JP2011205734A - ハーネスガイド、プリント基板とハーネスを有する装置、画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】プリント基板の実装部品でハーネスが傷つけられる心配が無く、またプリント基板の周囲にハーネススペースを設ける必要がないハーネスガイドとする。
【解決手段】プリント基板１の一部又はほぼ全体をおおうハーネスガイド２であり、プリント基板１とハーネス４の間をハーネスガイド２で仕切る。すなわち、プリント基板１の一部、又はほぼ全体をおおうハーネスガイド２を設けることで、プリント基板１の実装部品でハーネス４が傷つけられる心配が無くなる。ハーネスガイド２のプリント基板１への固定方法としては、ハーネスガイド２がプリント基板１に嵌合するような爪形状５を具備させる方法、ハーネスガイド２をプリント基板１にネジ６を用いて固定する方法、ハーネスガイド２とプリント基板１を接着する方法などが考えられる。
【選択図】図４

Description

本発明は、プリント基板とハーネスを有する装置に用いるハーネスガイドとこれを用いた装置、そして複写機、ファクシミリ、プリンタ、これらの機能を複合した複合機等の画像形成装置であって、プリント基板とハーネスを有する画像形成装置に関する。

各種の電気機器に用いられているプリント基板を機器内に配置する際、そのプリント基板に接続するハーネスはプリント基板の外周辺にコネクタを用いて接続する方法が一般的である。その理由としては、プリント基板の中央部付近にコネクタがあるとプリント基板の実装部品によってハーネスが傷付いてしまうことの防止やプリント基板の固定とハーネスを外すことでプリント基板が外せるという作業性の良さが上げられる。

しかし、このような構成の場合、プリント基板の周囲にハーネスを這い回すスペースを用意しなければならない。ハーネスが多くなるほどスペースも多く取る必要があり、スペースが不足する時にはプリント基板の厚み方向にもスペースをとる必要がある。

プリント基板に直接関係しないハーネスが、プリント基板をまたいで這い回される場合にもプリント基板の周囲を這い回す必要があるため同様のことが言える。さらにプリント基板に接続されるハーネスが増えてくると、組付けや市場でのメンテナンスの際にコネクタの差し間違い（ハーネスの接続間違い）による電気機器本体の破損につながることもある。

ハーネスが増えると、ファンやモータ等の駆動部品に挟み込んだり、ハーネスの経路の微妙な差異によっては、ノイズや電波が発生したりする不具合も考えられる。

それらの対策としては、ハーネスを束ねるチューブや結束バンド、ハーネスを案内、固定するためのクランプやエッジサドルが広く知られている。ただし、これらの部品を用いることでさらにプリント基板の周囲にスペースを用意しなければならないことに変わりはない。又、これらの部品によるコストアップは避けられない。

なお特許文献１には、回転可能な電装部においてハーネスを弾性的に変形させて傷を防止させる技術が開示されている。また特許文献２には、コネクタやハーネスクランプを取り付けることが可能かハーネスガイドが開示されている。さらに特許文献３には、安価なハーネスガイドに関して板金加工のどの面側でハーネスの傷を防止する技術が開示されている。

ところで昨今の電気機器では、小型薄型軽量化が進んできている。そのため、機器のカバーと内部のプリント基板も近接してしまう傾向にある。一般的には、プリント基板とカバーの間を広くとるか、補強部材を設置することでカバーに外力を受けた場合においても機器内部のプリント基板を保護する方法が知られている。いずれの場合においても、電気機器の大きさが大きくなり、補強部材を追加した場合は、部材のスペースが必要となりコストアップしてしまう。

そこで本発明は、プリント基板の実装部品でハーネスが傷つけられる心配が無く、またプリント基板の周囲にハーネススペースを設ける必要がないハーネスガイドと、これを用いたプリント基板とハーネスを有する装置、画像形成装置を提供することを目的とする。

本発明のハーネスガイドのうち請求項１に係るものは、１つ、又は複数のコネクタを具備するプリント基板に対して取り付けるハーネスガイドであって、前記プリント基板の一部又は全部に対してオーバーラップして該プリント基板に固定されることを特徴とする。

同請求項２に係るものは、請求項１に記載のハーネスガイドにおいて、ガイドレール、フック又は爪の少なくともいずれかを前記プリント基板への固定締結部材として備えていることを特徴とする。

同請求項３に係るものは、請求項１又は２に記載のハーネスガイドにおいて、前記ハーネスガイドに、前記プリント基板の前記コネクタ等の位置に合わせて、穴や切欠きを設けてなることを特徴とする。

同請求項４に係るものは、請求項１又は２に記載のハーネスガイドにおいて、前記プリント基板にフラットケーブル用のバー状の押えガイド形状部を設けてなることを特徴とする。

請求項５に係るものは、請求項１ないし４のいずれかに記載のハーネスガイドにおいて、ハーネスガイドに前記プリント基板に関係せず該プリント基板の周辺に存するハーネスを固定する形状部を設けてなることを特徴とする。

請求項６に係るものは、請求項１ないし５のいずれかに記載のハーネスガイドにおいて、モールドで作成したものであることを特徴とする。

請求項７に係るものは、請求項１ないし５のいずれかに記載のハーネスガイドにおいて、板金などの金属で作成したものであることを特徴とする。

請求項８に係るものは、請求項５ないし７のいずれかに記載のハーネスガイドにおいて、前記ハーネスを押さえたり固定したりする形状が作成できないような場合に、前記ハーネスのクランプ用の穴やエッジサドル用の欠き形状部を設けてなることを特徴とする。

請求項９に係るものは、請求項１ないし８のいずれかに記載のハーネスガイドにおいて、前記プリント基板と前記ハーネスガイドを同等の大きさとして、該ハーネスガイドが前記プリント基板の固定可能であることを特徴とする。

同請求項１０に係るものは、請求項８に記載のハーネスガイドにおいて、前記ハーネスガイドの脚部を延長し、前記プリント基板を備える機器筐体に固定するものであって、前記機器筐体への固定手段に爪やネジを用い、前記機器筐体から前記ハーネスガイドの固定を外すことで前記プリント基板に前記ハーネスガイドと前記ハーネスを接続したままの状態で前記機器筐体から外すことを可能としてなることを特徴とする。

請求項１１に係る画像形成装置は、請求項１ないし１０のいずれかに記載のハーネスガイドを備えたことを特徴とする。

本発明によれば、プリント基板の実装部品でハーネスが傷つけられる心配が無い。また、プリント基板の投影面積にほぼ納まっているため、プリント基板の周囲にハーネススペースが必要ないという効果がある。

本発明の実施例対象に係るプリント基板の外観図 同他のプリント基板とハーネスの外観図 本発明におけるハーネスガイドのプリント基板への固定方法を模式的に示した図 同ハーネスガイドの構造を詳細に示す図 同プリント基板にフラットケーブルを接続する例を示す図 同プリント基板とハーネスガイドが同等の大きさの例を示す図 本発明の実施例に係るプリント基板を搭載する一例の画像形成装置を示す図

本発明は、プリント基板の一部、又はほぼ全体をおおうハーネスガイドの発明である。プリント基板とハーネスの間はハーネスガイドで仕切られているため、すなわち、プリント基板の一部、又はほぼ全体をおおうハーネスガイドを設けることで、プリント基板の実装部品でハーネスが傷つけられる心配が無く、また、ハーネスガイドは、プリント基板の投影面積にほぼ納まっているため、プリント基板の周囲にハーネススペースを設ける必要が無い。

また本発明は、前述のハーネスガイドにハーネスを案内するためのガイド、ハーネスのばらつきやあばれを防止するためのフックや爪を具備させ、ハーネスの這い回しを安定させて確実に実施する。すなわち、コネクタの差し間違いやハーネス経路の誤りを防止することを可能とし、また、ハーネスガイドがプリント基板と同等の面積を有することが可能であるので、直接関係のないハーネスをハーネスガイドによってプリント基板上を這い回すこともできるようにする。さらに、ハーネスガイド上でハーネスの経路を分散させることでハーネスが束になって太くなることも防止する。クランプやエッジサドル等の機能もハーネスガイドに具備できるのでコストダウンにもなる。プリント基板に接続しているハーネスのコネクタを抜くことなく、プリント基板とハーネスガイドを一体にして外す構成も可能となる。このことにより、メンテナンス時のハーネスの接続ミスを防止し、プリント基板の奥にある部品へのアクセス等の作業性を上げることができる。なお、ハーネスを間違いなくプリント基板上のコネクタに接続可能とし、また、プリント基板の状態を表示するＬＥＤ等の部品の視認性を上げたり、プリント基板上のヒューズ等の交換を容易にするために、プリント基板のコネクタ等の位置に合わせて、穴や切欠きを設ける構造を採用することも可能である。

さらに本発明では、上述のハーネスガイドをプリンタやＭＦＰ（複合機）などの画像形成装置に代表される、プリント基板とハーネスを有する装置に具備させるものである。特に、静電方式の画像形成装置では、ペーパーの搬送のためのモータやクラッチ、画像形成のための高圧電源等でハーネスが多くなる傾向にある。本発明のハーネスガイドを用いることで、プリント基板の周囲にスペースを設ける必要が無く、装置を小型化を可能とする。また、ハーネスガイドに補強形状を具備することで、プリント基板と装置のカバーを近接配置することを可能とし、さらなる小型、薄型化、軽量化を進めることを可能とするものである。

＜実施例１＞
以下本発明の実施例を図面を参照して説明する。
本発明の実施例対象に係るプリント基板１は、ＰＷＢ、ＰＣＢとも言われ、各種電源やコントローラ、制御などで多用されている。一般的に、コンデンサやトランス、抵抗、コイル等の実装部品が半田で固定され、１個、又は複数のコネクタ３を有している（図１）。

ハーネスガイド２は、プリント基板１に固定される（図２）。ハーネスガイド２によってハーネス４は、プリント基板１の実装部品や実装部品の足に触れることなく最短のコースでコネクタ３に接続することができる。ハーネスガイド２の固定面は、プリント基板１の実装部品側でもその逆の面でも良い。また、ハーネスガイド２はプリント基板１より小さくても大きくても良い。さらに、プリント基板１に対して平行でも平行でなくても良いし、背の高い実装部品を避けるための凹凸形状や実装部品に鋭利な部分が無ければ穴を設けても良い。

ハーネスガイド２のプリント基板１への固定方法としては、ハーネスガイド２がプリント基板１に嵌合するような爪形状５を具備させる方法（図３（ａ））、ハーネスガイド２をプリント基板１にネジ６を用いて固定する方法（図３（ｂ））、ハーネスガイド２とプリント基板１を接着する方法などが考えられる。ハーネスガイド２をプリント基板１に実装されている部品に対して固定しても良い。別のハーネス４がプリント基板１に接続されず、ハーネスガイド２によってプリント基板１上をまたいでいくだけの構成でも良い。

図４に示すように、上述のハーネスガイド２には、ハーネス４のあばれを防止したり、複数のハーネス４を分離分散するためのガイド７、ハーネス４がハーネスガイド２から離れないようにするためのフック８や爪９が必要に応じて具備されている。フック８、爪９の大きさや形状、間隔は、ハーネスの太さや作業性に応じて作成する。ハーネス４の太さが徐々に細くなる場合にもフック８、爪９の大きさや形状、間隔を変更してくことで対応が可能である。

また、プリント基板１のコネクタ３の位置に合わせてハーネスガイド２に穴１０や切欠き１１を設けることでハーネスを間違いなくプリント基板１上のコネクタ３に接続することができる。プリント基板１にフラットケーブル４ａが接続する場合には、フラットケーブル４ａ用のバー状の押えガイド形状部１２を設けても良い（図５（ａ）、（ｂ））。ハーネスガイド２にプリント基板１に直接関係しない周辺のハーネスを固定する形状部１３を設けても良い（図５（ｃ））。

ここまでの説明のハーネスガイド２は、形状の自由度が高いモールドで作成した場合での説明であるが、ハーネスガイド２が単純な形状であれば板金などの金属で作成しても良い。モールドで作成した場合でも型抜きの都合等でハーネスを押さえたり固定したりする形状が作成できないような場合は、クランプ用の穴やエッジサドル用の欠き形状を設けても良い。

図６に示すように、プリント基板１とハーネスガイド２が同等の大きさの場合、ハーネスガイド２によってプリント基板１の固定も可能となる。すなわち、ハーネスガイド２の脚部１４を延長し、プリント基板を具備する機器の筐体に固定するものである。固定手段としては、ハーネスガイド２とプリント基板１の固定同様、爪やネジが考えられる。このような場合、筐体とハーネスガイド２の固定を外すことでプリント基板１にハーネスガイド２とハーネス４を接続したままの状態で筐体から外すことが可能となり、作業性を上げることができる。プリント基板１が有するコネクタ３の数が多いほど有効な手段となる。

また図７（ａ）に、如上の実施例に係るプリント基板を搭載する一例の画像形成装置１５を示す図である。画像形成装置１５のプリント基板１とカバー１６が近接している場合、ハーネスガイド２に補強部材を設けることが可能である。ハーネスガイド２のカバー１６側に凸部１７、プリント基板１側に凸部１８を設ける。凸部１７はカバー１６に、凸部１８はプリント基板１に近接している。凸部１８近傍のプリント基板１には実装部品の装着を不可とし、さらに裏面には画像形成装置１５の筐体１９から受部２０を設ける。カバー１６に外力が加わって内側にたわんだ場合においても、凸部１７、１８、受部２０によってプリント基板１には力が加わることなく安全で破損したりしない。図７（ｂ）に断面図を示す。プリント基板１に穴を儲け凸部１８が貫通し、画像形成装置１５の筐体１９に届くようにしても効果は同じである（図７（ｃ））。

すなわち本発明は、プリント基板１の一部、又はほぼ全体をおおうハーネスガイド２に関するものであり、プリント基板１とハーネス４の間はハーネスガイド２で仕切られているため、換言すれば、プリント基板１の一部またはほぼ全体をおおうハーネスガイド２を設けることで、プリント基板１の実装部品でハーネス４が傷つけられる心配が無く、またハーネスガイド２は、プリント基板１の投影面積にほぼ納まっているため、プリント基板１の周囲にハーネスの配回しのためのスペースを設ける必要は無い。

１：プリント基板
２：ハーネスガイド
３：コネクタ
４：ハーネス
４ａ：フラットケーブル
５：爪形状
６：ネジ
７：ガイド
８：フック
９：爪
１０：穴
１２：押えガイド形状部
１３：ハーネスを固定する形状部
１４：脚部
１５：画像形成装置
１６：カバー
１７、１８：凸部
１９：画像形成装置の筐体
２０：受部

特開２００６−３０９０５８号公報 特開２００９−６９６４１号公報 特開２０００−２１１４４５号公報

Claims (11)

1. １つ、又は複数のコネクタを具備するプリント基板に対して取り付けるハーネスガイドであって、
   前記プリント基板の一部又は全部に対してオーバーラップして該プリント基板に固定されることを特徴とするハーネスガイド。
2. 請求項１に記載のハーネスガイドにおいて、
   ガイドレール、フック又は爪の少なくともいずれかを前記プリント基板への固定締結部材として備えていることを特徴とするハーネスガイド。
3. 請求項１又は２に記載のハーネスガイドにおいて、
   前記ハーネスガイドに、前記プリント基板の前記コネクタの位置に合わせて、穴や切欠きを設けてなることを特徴とするハーネスガイド。
4. 請求項１又は２に記載のハーネスガイドにおいて、
   前記プリント基板にフラットケーブル用のバー状の押えガイド形状部を設けてなることを特徴とするハーネスガイド。
5. 請求項１ないし４のいずれかに記載のハーネスガイドにおいて、
   ハーネスガイドに前記プリント基板に関係せず該プリント基板の周辺に存するハーネスを固定する形状部を設けてなることを特徴とするハーネスガイド。
6. 請求項１ないし５のいずれかに記載のハーネスガイドにおいて、モールドで作成したものであることを特徴とするハーネスガイド。
7. 請求項１ないし５のいずれかに記載のハーネスガイドにおいて、
   板金などの金属で作成したものであることを特徴とするハーネスガイド。
8. 請求項５ないし７のいずれかに記載のハーネスガイドにおいて、
   前記ハーネスを押さえたり固定したりする形状が作成できないような場合に、前記ハーネスのクランプ用の穴やエッジサドル用の欠き形状部を設けてなることを特徴とするハーネスガイド。
9. 請求項１ないし８のいずれかに記載のハーネスガイドにおいて、
   前記プリント基板と前記ハーネスガイドを同等の大きさとして、該ハーネスガイドが前記プリント基板に固定可能であることを特徴とするハーネスガイド。
10. 請求項８に記載のハーネスガイドにおいて、
    前記ハーネスガイドの脚部を延長し、前記プリント基板を備える機器筐体に固定するものであって、前記機器筐体への固定手段に爪やネジを用い、前記機器筐体から前記ハーネスガイドの固定を外すことで前記プリント基板に前記ハーネスガイドと前記ハーネスを接続したままの状態で前記機器筐体から外すことを可能としてなることを特徴とするハーネスガイド。
11. 請求項１ないし１０のいずれかに記載のハーネスガイドを備えたことを特徴とする画像形成装置。