JP2011194440A - コアピンおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】１本当たりの製造コストおよびランニングコストを低減させることができるコアピンおよびその製造方法を提供すること。
【解決手段】一端部に円筒状の嵌合部４を備え、他端部に小径部を備えているとともに、前記嵌合部４と前記小径部との間に大径部を備えた先端部３と、一端部に前記嵌合部４を受け入れる嵌合穴５を備えた長尺部２とを具備しているコアピン１であって、前記嵌合部４および前記嵌合穴５を介して、前記長尺部２に対して、前記先端部３を着脱可能に構成した。
【選択図】図１

Description

本発明は、ダイカスト鋳造や射出成形等に使用されるコアピン（中子ピン）に関するものである。

一般に、ダイカスト製品等に対してボルト穴等の孔部を形成するために、金型に固定されるコアピン（中子ピン）が用いられる。コアピンは、金属製の丸棒とされ、中心軸線に沿って冷却穴が形成された中空のものと、冷却穴が形成されていない中実のものがある。下記特許文献１には、冷却穴が形成されたコアピンが開示されている。
冷却穴が形成されたコアピンを使用すれば、ダイカスト製品に生じる引け巣をコアピン位置から遠ざけることができるという点で有利とされている。

特開平６−１６６０６１号公報

しかしながら、このようなコアピンは、従来、１本の中実丸棒状の金属（例えば、ダイカスト金属材料として最も広く使用されている高価なダイス鋼（ＳＫＤ６１））から作り出されているため、１本当たりの製造コストが高騰し、また、ランニングコストも高騰してしまうといった問題点があった。
また、コアピンの内部に、コアピンの中心軸線（長手方向軸線）に沿ってドリルで冷却穴（または中心穴）を穿設する場合には、コアピンの長さが長くなると穴あけ加工中にドリルの先端が下方に垂れ下がり、コアピンの中心軸線に沿って冷却穴を真っ直ぐに加工することができないといった問題点もあった。
さらに、コアピンの先端部のみが損傷した場合でも、金型をすべて分解してコアピンを取り替える必要があり、作業効率が悪く、稼働率が低下してしまうといった問題点もあった。

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたもので、１本当たりの製造コストおよびランニングコストを低減させることができるコアピンおよびその製造方法を提供することを主たる目的とする。

本発明は、上記課題を解決するため、以下の手段を採用した。
本発明に係るコアピンは、一端部に円筒状の嵌合部を備え、他端部に小径部を備えているとともに、前記嵌合部と前記小径部との間に大径部を備えた先端部と、一端部に前記嵌合部を受け入れる嵌合穴を備えた長尺部とを具備しているコアピンであって、前記嵌合部および前記嵌合穴を介して、前記長尺部に対して、前記先端部が着脱可能に構成されている。

本発明に係るコアピンは、一端部に円筒状の嵌合部を備え、他端部に小径部を備えているとともに、前記嵌合部と前記小径部との間に大径部を備えた先端部と、一端部に前記嵌合部を受け入れる嵌合穴を備えた長尺部とを具備しているコアピンであって、前記嵌合部の外周面に取り付けられたピン、および前記嵌合穴を形成する薄肉部に形成されて前記ピンを受け入れる切欠またはピン溝を介して、前記長尺部に対して、前記先端部が着脱可能に構成されている。

本発明に係るコアピンの製造方法は、一端部に円筒状の嵌合部を備え、他端部に小径部を備えているとともに、前記嵌合部と前記小径部との間に大径部を備えた先端部を作製する工程と、一端部に前記嵌合部を受け入れる嵌合穴を備えた長尺部を作製する工程と、前記嵌合部および前記嵌合穴を介して、前記長尺部に対して、前記先端部を取り付ける工程とを備えている。

本発明に係るコアピンの製造方法は、一端部に円筒状の嵌合部を備え、他端部に小径部を備えているとともに、前記嵌合部と前記小径部との間に大径部を備えた先端部を作製する工程と、一端部に前記嵌合部を受け入れる嵌合穴を備えた長尺部を作製する工程と、前記嵌合部の外周面に取り付けられたピン、および前記嵌合穴を形成する薄肉部に形成されて前記ピンを受け入れる切欠またはピン溝を介して、前記長尺部に対して、前記先端部を取り付ける工程とを備えている。

上記本発明に係るコアピンまたはコアピンの製造方法によれば、先端部のみを、例えば、ダイカスト金属材料として最も広く使用されている高価なダイス鋼（ＳＫＤ６１）で作り、長尺部を、例えば、ダイス鋼に比べて安価なステンレス鋼で作ることができるようになる。
これにより、１本当たりの製造コストおよびランニングコストを低減させることができる。

上記コアピンにおいて、前記長尺部が、金属製の管材を利用して作製されているとさらに好適である。

上記コアピンの製造方法において、金属製の管材を利用して、前記長尺部を作製するようにするとさらに好適である。

このようなコアピンおよびコアピンの製造方法によれば、既に中空円筒状とされた既存の金属製の管材を利用して長尺部が作製されることになる。
これにより、穴あけ加工中にドリルの先端が下方に垂れ下がり、コアピンの中心軸線に沿って冷却穴（または中心穴）を真っ直ぐに加工することができないといった問題点を解決することができる。

上記コアピンにおいて、前記先端部の内部に、前記先端部の一端面から前記先端部の中心軸線に沿って、断面視正六角形状を呈するとともに、前記小径部と前記大径部との境目近傍にて底部を有する中心穴が設けられているとさらに好適である。

上記コアピンの製造方法において、前記先端部の内部に、前記先端部の一端面から前記先端部の中心軸線に沿って、断面視正六角形状を呈するとともに、前記小径部と前記大径部との境目近傍にて底部を有する中心穴を穿設する工程を備えているとさらに好適である。

このようなコアピンおよびコアピンの製造方法によれば、先端部のみが損傷し、先端部のみの交換が必要になった場合、中心穴に合致する先端部を有する六角レンチを使用して、先端部のみを長尺部から取り外すことができる。
これにより、コアピンの先端部のみが損傷した場合でも、金型をすべて分解する必要がなくなり、作業効率および稼働率を向上させることができる。

上記コアピンにおいて、前記コアピンは、ダイカスト用金型に用いられるコアピンとされているとさらに好適である。

上記コアピンの製造方法において、前記コアピンは、ダイカスト用金型に用いられるコアピンとされているとさらに好適である。

このようなコアピンおよびコアピンの製造方法によれば、コアピンに形成された有底穴は、水等の冷却材を供給して冷却するための冷却穴として使用され、冷却穴を通過する水等の冷却材の漏洩が防止されることになるので、ダイカスト製品の歩留まりを向上させることができる。

本発明に係るコアピンまたはコアピンの製造方法によれば、１本当たりの製造コストおよびランニングコストを低減させることができるという効果を奏する。

本発明の第１実施形態に係るコアピンを側面から見て、要部を断面で表した側面図である。 （ａ）は図１に示す長尺部を側面から見て、一部を断面で表した側面図、（ｂ）は（ａ）に示す長尺部を正面から見た正面図である。 図１に示す先端部を側面から見た側面図である。 本発明の第２実施形態に係るコアピンを側面から見て、要部を断面で表した側面図である。 （ａ）は図４に示す長尺部を側面から見て、一部を断面で表した側面図、（ｂ）は（ａ）に示す長尺部を正面から見た正面図である。 （ａ）は図４に示す先端部を側面から見た側面図、（ｂ）は（ａ）に示す先端部を背面から見た背面図である。 本発明の他の実施形態に係るコアピンを分解して側面から見た側面図である。 本発明の他の実施形態に係るコアピンを組み立てて側面から見た側面図である。 本発明の別の実施形態に係るコアピンを分解して側面から見た側面図である。 本発明の別の実施形態に係るコアピンを組み立てて側面から見た側面図である。 本発明のさらに別の実施形態に係るコアピンを分解して側面から見た側面図である。 本発明のさらに別の実施形態に係るコアピンを組み立てて側面から見た側面図である。 本発明のさらに別の実施形態に係るコアピンを分解して側面から見た側面図である。 本発明のさらに別の実施形態に係るコアピンを組み立てて側面から見た側面図である。 本発明のさらに別の実施形態に係るコアピンを分解して側面から見た側面図である。 本発明のさらに別の実施形態に係るコアピンを組み立てて側面から見た側面図である。 本発明のさらに別の実施形態に係るコアピンを分解して側面から見た側面図である。 本発明のさらに別の実施形態に係るコアピンを組み立てて側面から見た側面図である。

以下、本発明の第１実施形態に係るコアピンおよびコアピンの製造方法について、図１から図３を参照しながら説明する。本実施形態では、ダイカスト金型に用いるコアピン（中子ピン）を一例として説明する。
図１に示すように、本実施形態に係るコアピン１は、長尺部２と、先端部３とを備えている。

図１および図２（ａ）に示すように、長尺部２は、ステンレス鋼等で作られた円筒状（管状）の金属部材であり、その一端部（図１および図２（ａ）において左側の端部）には、先端部３の一端部（図１および図３において右側の端部）に設けられた嵌合部４を受け入れる嵌合穴５が設けられており、その他端部（図１および図２（ａ）において右側の端部）には、周方向に沿うとともに、半径方向外側に向かって延びるフランジ６が設けられている。また、長尺部２の内部には、その中心軸線に沿って冷却穴として利用される中心穴７が設けられており、この中心穴７内には、長尺部２の中心軸線に沿って図示しない冷却水供給パイプ（内パイプ）が挿入され得るようになっている。

図２（ａ）または図２（ｂ）に示すように、嵌合穴５は、中心穴７の内径よりも大きな内径を有する円筒状の穴であり、嵌合穴５を形成する薄肉部には、板厚方向に貫通して後述する２本のピン８（図１参照）を受け入れる切欠９が設けられている。切欠９は、長尺部２の中心軸線に沿って延びる軸方向の切欠１０と、長尺部２の周方向に沿って延びる周方向の切欠１１とを備えている。切欠９の幅は、ピン８の外径よりもわずかに（０．０３ｍｍ〜０．０７ｍｍ程度）大きくなるように設定されている。また、周方向の切欠１１は、軸方向の切欠１０の中心軸線（すなわち、長尺部２の中心軸線）に対して、その中心軸線が長尺部２の他端面（図１および図２（ａ）において右側の端）の側、すなわち、中心穴７の側にわずかに（１°程度）傾斜するように形成されている。

図３に示すように、先端部３は、例えば、ダイカスト金属材料として最も広く使用されているダイス鋼（ＳＫＤ６１）で作られており、その一端部に円筒状の嵌合部４を備え、その他端部（図１および図３において左側の端部）に小径部１２を備えているとともに、嵌合部４と小径部１２との間に大径部１３を備えた部材である。嵌合部４の外周面には、ピン８を受け入れるピン穴１４が２つ設けられている。ピン穴１４の内径は、ピン８の外径よりもわずかに（０．０２ｍｍ〜０．０４ｍｍ程度）大きくなるように設定されている。また、先端部３の内部には、その一端面（図１および図３において右側の端面）からその中心軸線に沿って、中心穴７と連通する中心穴１５が設けられている。中心穴１５は、中心穴７とともに冷却穴として利用される穴であり、小径部１２の先端側の端部１６にて底部を有する有底穴とされている。

なお、中心穴７の中心軸線と、中心穴１５の中心軸線とは、同一線上に位置するように形成されている。
また、長尺部２とピン８とは、長尺部２の外周面の側からロウ付けによって接合されており、長尺部２と嵌合部４とは（より詳しくは、長尺部２の内周面と嵌合部４の端面（すなわち、先端部３の一端面）とは）、長尺部２の内周面の側、すなわち、中心穴７の側からロウ付けによって接合されている。
さらに、コアピン１内に冷却水を供給しながらダイカスト製造工程を行うことにより、コアピン１の焼き付きを防止できるとともに、ダイカスト製品に生じる引け巣をコアピン１位置から遠ざけることができる。

つぎに、上記コアピン１の製造方法について説明する。
まずはじめに、図２に示す形態に加工された長尺部２、すなわち、その中心軸線に沿って中心穴７が加工され、その一端部に嵌合穴５および切欠９が加工された長尺部２と、図３に示す形態に加工された先端部３、すなわち、その中心軸線に沿って中心穴１５が加工され、その一端部に嵌合部４が加工されて、その他端部に小径部１２が加工されるとともに、嵌合部４の外周面にピン穴１４が加工された先端部３とを用意する。
なお、長尺部２として、例えば、ステンレス鋼からなる管材を利用する場合、最初から中心穴７を有していることになるので、中心穴７を加工する必要はない。
また、フランジ６は、長尺部２の他端部に溶接により接合されるが、この溶接作業は、長尺部２を加工する前、長尺部２を加工した後で長尺部２に先端部３を取り付ける前、長尺部２に先端部３を取り付けた後のいずれの段階でも行うことができる。

つづいて、ピン穴１４にピン８の一端部を挿し入れて、ピン穴１４にピン８の一端部を挿入した状態で、ピン８の他端部を切欠１０の始端（開口）に嵌め入れる。
つぎに、先端部３を長尺部２に近づいていく方向に押し進める。このとき、ピン８の他端部は、切欠１０に沿って切欠１１の側、すなわち、中心穴７の側に移動することになる。
ピン８が切欠１０の終端、すなわち、切欠１１の始端の所まできて切欠１１の側壁１１ａに当たって、先端部３をそれ以上押し進めることができなくなったら、先端部３を回転させる（本実施形態では、小径部１２を正面に見て時計方向に４５°回転させる）。このとき、ピン８の他端部は、切欠１１に沿ってもう一方の切欠１１の側に移動することになる。
ピン８が切欠１１の終端の所まできて、先端部３をそれ以上回転させることができなくなったら、長尺部２の外周面の側から、長尺部２とピン８とをロウ付けによって接合するとともに、長尺部２の内周面の側から、長尺部２と嵌合部４とをロウ付けによって接合する。
なお、長尺部２の内周面と嵌合部４の端面との間に形成される隙間内には、溶けたロウ材が流れ込み、このロウ材によって長尺部２の内周面と嵌合部４の端面との間に形成される隙間は完全に塞がれることになる。

本実施形態に係るコアピン１またはコアピン１の製造方法によれば、先端部３のみを、高価なダイス鋼（ＳＫＤ６１）で作り、長尺部２を、例えば、ダイス鋼に比べて安価なステンレス鋼で作ることができるようになる。
これにより、１本当たりの製造コストおよびランニングコストを低減させることができる。

また、長尺部２が、既に中空円筒状とされた既存の金属製の管材を利用して作製される場合には、穴あけ加工中にドリルの先端が下方に垂れ下がり、コアピン１の中心軸線に沿って中心穴７を真っ直ぐに加工することができないといった問題点を解決することができる。

さらに、コアピン１に形成された有底穴は、水等の冷却材を供給して冷却するための冷却穴として使用され、冷却穴を通過する水等の冷却材の漏洩が防止されることになるので、ダイカスト製品の歩留まりを向上させることができる。

本発明の第２実施形態に係るコアピンおよびコアピンの製造方法について、図４から図６を参照しながら説明する。本実施形態では、ダイカスト金型に用いるコアピン（中子ピン）を一例として説明する。
図４に示すように、本実施形態に係るコアピン２１は、長尺部２２と、先端部２３とを備えている。
なお、前述した第１実施形態と同一の部位には同一の符号を付している。

図４および図５（ａ）に示すように、長尺部２２は、ステンレス鋼等で作られた円筒状（管状）の金属部材であり、その一端部（図４および図５（ａ）において左側の端部）には、先端部２３の一端部（図４および図６において右側の端部）に設けられた嵌合部４を受け入れる嵌合穴５が設けられており、その他端部（図４および図５（ａ）において右側の端部）には、周方向に沿うとともに、半径方向外側に向かって延びるフランジ６が設けられている。また、長尺部２の内部には、その中心軸線に沿って中心穴２４が設けられている。
なお、この中心穴２４は、第１実施形態のところで説明した中心穴７と異なり、その中に冷却水が通されることはない。
また、フランジ６の外周面には、図示しない金型に対する長尺部２２の回転を防止して、回り止めとしての役目を果たすピン２５を受け入れるピン穴２６が１つ設けられている。ピン穴２６の内径は、ピン２５の外径よりもわずかに（０．０２ｍｍ〜０．０４ｍｍ程度）大きくなるように設定されている。

図５（ａ）または図５（ｂ）に示すように、嵌合穴５は、中心穴２４の内径よりも大きな内径を有する円筒状の穴であり、嵌合穴５を形成する薄肉部には、板厚方向に貫通して２本のピン８（図４参照）を受け入れる切欠９が設けられている。切欠９は、長尺部２２の中心軸線に沿って延びる軸方向の切欠１０と、長尺部２２の周方向に沿って延びる周方向の切欠１１とを備えている。切欠９の幅は、ピン８の外径よりもわずかに（０．０３ｍｍ〜０．０７ｍｍ程度）大きくなるように設定されている。また、周方向の切欠１１は、軸方向の切欠１０の中心軸線（すなわち、長尺部２２の中心軸線）に対して、その中心軸線が長尺部２２の他端面（図４および図５（ａ）において右側の端）の側、すなわち、中心穴２４の側にわずかに（１°程度）傾斜するように形成されている。

図６（ａ）または図６（ｂ）に示すように、先端部２３は、例えば、ダイカスト金属材料として最も広く使用されているダイス鋼（ＳＫＤ６１）で作られており、その一端部に円筒状の嵌合部４を備え、その他端部（図４および図６（ａ）において左側の端部）に小径部１２を備えているとともに、嵌合部４と小径部１２との間に大径部１３を備えた部材である。嵌合部４の外周面には、ピン８を受け入れるピン穴１４が２つ設けられている。ピン穴１４の内径は、ピン８の外径よりもわずかに（０．０２ｍｍ〜０．０４ｍｍ程度）大きくなるように設定されている。また、先端部２３の内部には、その一端面（図４および図６（ａ）において右側の端面）からその中心軸線に沿って、中心穴２４と連通する中心穴２７が設けられている。図６（ｂ）に示すように、中心穴２７は、断面視正六角形状を呈するとともに六角レンチの先端部と合致する形状を有する穴であり、小径部１２と大径部１３との境目近傍底部を有する有底穴とされている。

なお、この中心穴２７は、第１実施形態のところで説明した中心穴１５と異なり、その中に冷却水が通されることはない。
また、中心穴２４の中心軸線と、中心穴２７の中心軸線とは、同一線上に位置するように形成されている。
さらに、中心穴２４，２７に冷却水が通されることはないことから、長尺部２２とピン８とは、第１実施形態のようにロウ付けによって接合されることはなく、長尺部２２と嵌合部４とは（より詳しくは、長尺部２２の内周面と嵌合部４の端面（すなわち、先端部２３の一端面）とは）、第１実施形態のようにロウ付けによって接合されることはない。

つぎに、上記コアピン２１の製造方法について説明する。
まずはじめに、図５に示す形態に加工された長尺部２２、すなわち、その中心軸線に沿って中心穴２４が加工され、その一端部に嵌合穴５および切欠９が加工された長尺部２２と、図６に示す形態に加工された先端部２３、すなわち、その中心軸線に沿って中心穴２７が加工され、その一端部に嵌合部４が加工されて、その他端部に小径部１２が加工されるとともに、嵌合部４の外周面にピン穴１４が加工された先端部２３とを用意する。
なお、長尺部２２として、例えば、ステンレス鋼からなる管材を利用する場合、最初から中心穴２４を有していることになるので、中心穴２４を加工する必要はない。
また、フランジ６は、長尺部２２の他端部に溶接により接合されるが、この溶接作業は、長尺部２２を加工する前、長尺部２２を加工した後で長尺部２２に先端部２３を取り付ける前、長尺部２２に先端部２３を取り付けた後のいずれの段階でも行うことができる。

つづいて、ピン穴１４にピン８の一端部を挿し入れて、ピン穴１４にピン８の一端部を挿入した状態で、ピン８の他端部を切欠１０の始端（開口）に嵌め入れる。
つぎに、先端部２３を長尺部２２に近づいていく方向に押し進める。このとき、ピン８の他端部は、切欠１０に沿って切欠１１の側、すなわち、中心穴２４の側に移動することになる。
ピン８が切欠１０の終端、すなわち、切欠１１の始端の所まできて切欠１１の側壁１１ａに当たって、先端部２３をそれ以上押し進めることができなくなったら、先端部２３を回転させる（本実施形態では、小径部１２を正面に見て時計方向に４５°回転させる）。このとき、ピン８の他端部は、切欠１１に沿ってもう一方の切欠１１の側に移動することになる。

本実施形態に係るコアピン２１またはコアピン２１の製造方法によれば、先端部２３のみが損傷し、先端部２３のみの交換が必要になった場合、中心穴２７に合致する先端部を有する六角レンチを使用して、先端部２３のみを長尺部２２から取り外すことができる。
これにより、コアピン２３の先端部２３のみが損傷した場合でも、金型をすべて分解する必要がなくなり、作業効率および稼働率を向上させることができる。

また、先端部２３のみを、高価なダイス鋼（ＳＫＤ６１）で作り、長尺部２２を、例えば、ダイス鋼に比べて安価なステンレス鋼で作ることができるようになる。
これにより、１本当たりの製造コストおよびランニングコストを低減させることができる。

さらに、長尺部２２が、既に中空円筒状とされた既存の金属製の管材を利用して作製される場合には、穴あけ加工中にドリルの先端が下方に垂れ下がり、コアピン２１の中心軸線に沿って中心穴２４を真っ直ぐに加工することができないといった問題点を解決することができる。

なお、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において適宜変更することができる。
例えば、上述した実施形態では、ピン８と切欠９とを介して、長尺部２，２２に対して、先端部３，２３が着脱され得るようになっているが、切欠９の代わりに、嵌合穴５を形成する薄肉部の内周面に、ピン８の他端部を受け入れて案内するピン溝を設けるようにしてもよい。たり、嵌合部４の外周面に雄ねじ部を設け、嵌合穴５の内周面にこの雄ねじ部と螺合する雌ねじ部を設けるようにしてもよい。

また、図７から図１０に示すように、長尺部２，２２の側に嵌合部４を設けるようにし、先端部３，２３の側に嵌合穴５を設けるようにして、嵌合部４の外周面に雄ねじ部３１を設け、嵌合穴５の内周面にこの雄ねじ部３１と螺合する雌ねじ部３２を設けるようにしてもよい。

さらに、図１１から図１４に示すように、長尺部２，２２の側に嵌合部４を設けるようにし、先端部３，２３の側に嵌合穴５を設けるようにして、嵌合部４を嵌合穴５内に挿入してかしめるようにしてもよい。

さらにまた、図１５から図１８に示すように、嵌合部４の外周面に雄ねじ部３１を設け、嵌合穴５の内周面にこの雄ねじ部３１と螺合する雌ねじ部３２を設けるようにしてもよい。

ここで、図７から図１８に示す実施形態において、長尺部２内に中心穴７を穿設し、先端部３内に中心穴１５を穿設して、これら中心穴７，１５内に冷却水を通すようにする場合には、図９、図１０、図１３、図１４、図１７、図１８中に符号３３で示すように、長尺部２および先端部３の外周面の側から、長尺部２と先端部３とをロウ付けによって接合する。

さらにまた、上述した第２実施形態では、ピン２５によりコアピン２１の回転を防止するようにしているが、本願発明はこれに限定されるものではなく、フランジ６の外周面に二面幅を加工し、この二面幅を受け入れる穴を図示しない金型の側に加工して、コアピン２１の回り止めとしてもよい。

さらにまた、上述した実施形態では、溶接により長尺部２の他端部にフランジ６を接合するようにしているが、本願発明はこれに限定されるものではなく、ねじ結合、ロウ付け、圧入等により長尺部２の他端部にフランジ６を接合するようにしてもよいし、削り出しにより長尺部２の他端部にフランジ６を設けるようにしてもよい。

１ コアピン
２ 長尺部
３ 先端部
４ 嵌合部
５ 嵌合穴
８ ピン
９ 切欠
１０ 切欠
１１ 切欠
１２ 小径部
１３ 大径部
２１ コアピン
２２ 長尺部
２３ 先端部
２７ 中心穴

Claims (10)

1. 一端部に円筒状の嵌合部を備え、他端部に小径部を備えているとともに、前記嵌合部と前記小径部との間に大径部を備えた先端部と、
   一端部に前記嵌合部を受け入れる嵌合穴を備えた長尺部とを具備しているコアピンであって、
   前記嵌合部および前記嵌合穴を介して、前記長尺部に対して、前記先端部が着脱可能に構成されていることを特徴とするコアピン。
2. 一端部に円筒状の嵌合部を備え、他端部に小径部を備えているとともに、前記嵌合部と前記小径部との間に大径部を備えた先端部と、
   一端部に前記嵌合部を受け入れる嵌合穴を備えた長尺部とを具備しているコアピンであって、
   前記嵌合部の外周面に取り付けられたピン、および前記嵌合穴を形成する薄肉部に形成されて前記ピンを受け入れる切欠またはピン溝を介して、前記長尺部に対して、前記先端部が着脱可能に構成されていることを特徴とするコアピン。
3. 前記長尺部が、金属製の管材を利用して作製されていることを特徴とする請求項１または２に記載のコアピン。
4. 前記先端部の内部に、前記先端部の一端面から前記先端部の中心軸線に沿って、断面視正六角形状を呈するとともに、前記小径部と前記大径部との境目近傍にて底部を有する中心穴が設けられていることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載のコアピン。
5. 前記コアピンは、ダイカスト用金型に用いられるコアピンとされていることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載のコアピン。
6. 一端部に円筒状の嵌合部を備え、他端部に小径部を備えているとともに、前記嵌合部と前記小径部との間に大径部を備えた先端部を作製する工程と、
   一端部に前記嵌合部を受け入れる嵌合穴を備えた長尺部を作製する工程と、
   前記嵌合部および前記嵌合穴を介して、前記長尺部に対して、前記先端部を取り付ける工程とを備えていることを特徴とするコアピンの製造方法。
7. 一端部に円筒状の嵌合部を備え、他端部に小径部を備えているとともに、前記嵌合部と前記小径部との間に大径部を備えた先端部を作製する工程と、
   一端部に前記嵌合部を受け入れる嵌合穴を備えた長尺部を作製する工程と、
   前記嵌合部の外周面に取り付けられたピン、および前記嵌合穴を形成する薄肉部に形成されて前記ピンを受け入れる切欠またはピン溝を介して、前記長尺部に対して、前記先端部を取り付ける工程とを備えていることを特徴とするコアピンの製造方法。
8. 金属製の管材を利用して、前記長尺部を作製するようにしたことを特徴とする請求項６または７に記載のコアピンの製造方法。
9. 前記先端部の内部に、前記先端部の一端面から前記先端部の中心軸線に沿って、断面視正六角形状を呈するとともに、前記小径部と前記大径部との境目近傍にて底部を有する中心穴を穿設する工程を備えていることを特徴とする請求項６から８のいずれか一項に記載のコアピンの製造方法。
10. 前記コアピンは、ダイカスト用金型に用いられるコアピンとされていることを特徴とする請求項６から８のいずれか一項に記載のコアピンの製造方法。

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