JP2011189458A - シート部材のプレス用金型 - Google Patents

Abstract

【課題】金型の加工時間の短縮を図ることができ、さらには製造コストを下げることができ、而も金型の組替パーツの組替えを容易にする。
【解決手段】上型２及び下型３で構成され、上型２は、パンチ２４が一体化されて下型３に向かって設けられているパンチプレート２５を備え、下型３は、パンチプレート２５に対向配置され、パンチ２４が摺動可能に潜り込むパンチ穴３４と、上型２がプレス機械のスライドによるプレス加工時の上死点から下降する際、パンチ２４がパンチ穴３４に潜り込む前にパンチプレート２５に当接して当該パンチプレート２５に一体化されたパンチ２４がパンチ穴３４との間に挿入方向の位置ずれを起こさないように弾発力を付与する複数の弾性体３５とを備え、パンチ２４は、プレス打抜き加工の際、パンチ穴３４に潜り込んでシート部材に所定形状を切り抜くことができる高さに設定されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、薄い紙やプラスチックシート等のシート部材を、所定の輪郭線に沿って切り抜くのに使用されるシート部材のプレス用金型に関する。

従来から、薄い紙やプラスチックシート等のシート部材を、所定の輪郭線に沿って切り抜くのに使用されるシート部材のプレス用金型が知られている（例えば、特許文献１参照。）。このプレス用金型は、プレス機械に装着してプレス加工を行うためのもので、例えば図３（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、図４（Ａ）、（Ｂ）に示すように、上型２００及び下型３００で構成され、上型２００は、プレス機械のスライドに固定するパンチホルダー２０１と、パンチホルダー２０１にガイドピンプレート２０２を介して固定されたパンチプレート２０３と、パンチプレート２０３に連結されたストリッパプレート２０４とを備え、下型３００は、プレス機械のボルスターに固定するダイホルダー３０１と、ダイホルダー３０１にスペーサ３０２を介して固定されたダイプレート３０３とを備えている。

上型２００のパンチプレート２０３は、パンチ２０５が固定されストリッパプレート２０４に弾発力を付与する圧縮ばね２０６を挿入するばね穴２０３ａが貫通している。ストリッパプレート２０４は、製品形状に倣って形成されたハーフカット用切断刃２０７を有する台座２０８が固定され、パンチ２０５が摺動可能なパンチ穴２０４ａが貫通している。このストリッパプレート２０４は、ストリッパボルト２０９によってガイドピンプレート２０２に吊り下げられ、下型方向への移動が制限されている。また、ガイドピンプレート２０２はガイドピン２０９が固定され、パンチプレート２０３はガイドピン２０９を挿し通すための貫通穴２０３ｂが形成され、ストリッパプレート２０４はガイドピン２０９を摺動可能に案内する滑り軸受用ブッシュ２１０を嵌め込んで固定するための貫通穴２０４ｂが形成されている。なお、このガイドピンプレート２０２にも圧縮コイルばね２０６を挿入するばね座ぐり２０２ａが設けられている。

下型３００のダイプレート３０３は、パンチ２０５の刃部が潜り込むダイ穴３０３ａが設けられ、スペーサ３０２及びダイホルダー３０１にもダイ穴３０２ａ及び３０１ａが設けられている。また、ダイプレート３０３はガイドピン２０９を摺動可能に案内する滑り軸受用ブッシュ３０４を嵌め込んで固定するための貫通穴３０３ｂが形成され、スペーサ３０２及びダイホルダー３０１にもガイドピン穴３０２ｂ及び３０１ｂが形成されている。

このように構成されたプレス用金型１００で多重シート部材をプレス加工する動作について、図３（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、図４（Ａ）、（Ｂ）に基づき説明する。なお、多重シート部材とは、剥離剤が塗布されたベースフィルム材料の上に粘着材料を介して製品フィルム材料が重ね合わせて貼り合わされたものである。また、上型２００が上死点に位置している場合には図３（Ａ）に示すように、ストリッパプレート２０４は圧縮ばね２０６の弾発力により所定位置まで下降しているので、パンチ２０５の刃部はストリッパプレート２０４のパンチ穴２０４ａに潜り込んでいる。また、下型３００のダイプレート３０３上の所定位置には多重シート部材（図示せず。）がセットされている。

この状態から上型２００がプレス機械のスライドによって下降すると図３（Ｂ）、図４（Ａ）に示すように、ストリッパプレート２０４に固定された台座２０８のハーフカット用切断刃２０７が多重シート部材をハーフカットする。さらに、上型２００が下降すると図３（Ｃ）、図４（Ｂ）に示すように、ストリッパプレート２０４は下型３００のダイプレート３０３に当接するので、当該ストリッパプレート２０４は圧縮ばね２０６の弾発力に抗してパンチプレート２０３方向に移動していくことから、パンチ２０５の刃部が台座２０８の表面から突出していく。したがって、この台座２０８の表面から突出していくパンチ２０５の刃部は、ストリッパプレート２０４のパンチ穴２０４ａに沿って移動することから、安定した状態で下型３００のダイプレート３０３のダイ穴３０３ａに潜り込ませることができるので、多重シート部材にパンチ穴を明けることができる。

なお、このプレス用金型１００は、交換時間の短縮化を目的とするクイックダイチェンジ装置（以下、「ＱＤＣ装置」と称する。）を備えているプレス機械にも使用することができる。このＱＤＣ装置は、０．２ｍｍ程度のがたを設けてプレス用金型１００をプレス機械に装着している

特開２００５−２９７１２６号公報

しかしながら、背景技術に記載したプレス用金型１００では、上型２００にストリッパプレート２０４を設けないと、プレス加工の際に、上型２００のパンチ２０５が下型３００のダイプレート３０３のダイ穴３０３ａに不安定な状態で潜り込む虞があった。したがって、プレス用金型１００と０．２ｍｍ程度のがたを設けてプレス機械に装着するＱＤＣ装置を備えた当該プレス機械に使用することができなくなる場合がある。また、このストリッパプレート２０４を上型２００に設けるためには、ストリッパプレート２０４にパンチ２０５を嵌合させるためのパンチ穴２０４ａを切り抜くためのワイヤーカット放電加工等の機械加工を施さなければならないので、金型の加工に時間がかかってしまう難点があった。また、ストリッパプレートを設けると共にこのストリッパプレートに機械加工を施こさなければならないので、製造コストが上がる難点があったさらに、金型の組替パーツの組替えにあたり、上型２００はパンチプレート２０３及びストリッパプレート２０４自体を交換しなければならないので、パーツの組み替え作業が煩雑になってしまう難点があった。

本発明は、このような従来の難点を解消するためになされたもので、金型の加工時間の短縮を図ることができ、さらには製造コストを下げることができ、而も金型の組替パーツの組替えが容易になるシート部材のプレス用金型を提供することを目的とする。

上述の目的を達成する本発明の第１の態様であるシート部材のプレス用金型は、プレス機械のスライドに着脱自在に固定される上型、及びプレス機械のボルスターに着脱自在に固定される下型で構成され、シート部材に所定形状を切り抜くパンチでプレス打抜き加工するために上型がスライドによって上下動されるプレス用金型において、上型は、パンチが一体化されて下型に向かって設けられているパンチプレートを備え、下型は、パンチプレートに対向配置され、パンチが摺動可能に潜り込むパンチ穴と、上型がスライドによるプレス加工時の上死点から下降する際、パンチがパンチ穴に潜り込む前にパンチプレートに当接して当該パンチプレートに一体化されたパンチがパンチ穴との間に挿入方向の位置ずれを起こさないように弾発力を付与する複数の弾性体とを備え、パンチは、プレス打抜き加工の際、パンチ穴に潜り込んでシート部材に所定形状を切り抜くことができる高さに設定されているものである。

このような第１の態様であるシート部材のプレス用金型によれば、上型がスライドによるプレス加工時の上死点から下降する際、上型のパンチが下型のパンチ穴に潜り込む前にパンチプレートに当接して当該パンチプレートに一体化されたパンチがパンチ穴との間に挿入方向の位置ずれを起こさないように、下型の複数の弾性体がパンチプレートを弾発することができることから、パンチプレートにパンチを一体化させることができ、而もそのパンチの高さが、プレス打抜き加工の際、パンチ穴に潜り込んでシート部材に所定形状を切り抜くことができる高さに設定されているので、ストリッパプレートを使用しなくても、パンチでシート部材に所定形状を切り抜くプレス打抜き加工を行うことができる。したがって、ストリッパプレートを省略することができることから、ストリッパプレートにパンチを嵌合させるためのパンチ穴を切り抜くためのワイヤーカット放電加工等の機械加工を施さなくても済むので、金型の加工時間の短縮を図ることができ、さらには製造コストを下げることができる。また、パンチプレートにパンチを一体化させることができるので、上型はパンチプレートだけを交換するだけでよくなるので、金型の組替パーツの組替えが容易になる。

本発明の第２の態様は第１の態様であるシート部材のプレス用金型において、パンチプレートには、パンチが下型のパンチ穴に潜り込んでシート部材に所定形状を切り抜いてから製品形状をハーフカットするハーフカット用切断刃が、下型に向かって設けられたものである。

このような第２の態様であるシート部材のプレス用金型によれば、パンチと共にハーフカット用切断刃をパンチプレートに加工することができるので、パンチ及びハーフカット用切断刃の加工時間を短縮することができる。

本発明の第３の態様は第１の態様又は第２の態様であるシート部材のプレス用金型において、パンチプレートには、プレス加工時にシート部材を押さえるためのスポンジゴムが固定されているものである。

このような第３の態様であるシート部材のプレス用金型によれば、プレス加工時にシート部材を押さえるためにスポンジゴムを利用することから、パンチプレートには接着剤や両面テープで固定することができるので、金型の加工時間の短縮を図ることができ、さらには製造コストを下げることができる。

本発明の第４の態様は第１の態様乃至第３の態様のうち何れか１つの態様であるシート部材のプレス用金型において、パンチプレートには、第１の態様記載のパンチ、又は第２の態様記載のパンチ及びハーフカット用切断刃が切削加工により形成されているものである。

このような第４の態様であるシート部材のプレス用金型によれば、パンチ及びハーフカット用切断刃の加工時間を短縮することができると共に、パンチ及びハーフカット用切断刃の強度的強度を高めることができ、また、面粗さを細かくすることができ、而もパンチの垂直精度を向上させることが可能になる。

本発明の第５の態様は第１の態様乃至第３の態様のうち何れか１つの態様であるシート部材のプレス用金型において、パンチプレートには、第１の態様記載のパンチ、又は第２の態様記載のパンチ及びハーフカット用切断刃がエッチングにより形成されたシート状型材が着脱可能に固定されているものである。

このような第５の態様であるシート部材のプレス用金型によれば、パンチ及びハーフカット用切断刃の加工時間を短縮することができると共に、金型のパーツの組替えが容易になる。

本発明の第６の態様は第１の態様乃至第５の態様のうち何れか１つの態様であるシート部材のプレス用金型において、弾性体は圧縮コイルばねである。このような第６の態様であるシート部材のプレス用金型によれば、下型に弾性体を設置することが容易になる。

本発明のシート部材のプレス用金型によれば、金型の加工時間の短縮を図ることができ、さらには製造コストを下げることができ、而も金型の組替パーツの組替えが容易になる。

本発明のシート部材のプレス用金型における好ましい実施の形態例を示す全体断面図で、（Ａ）は上型と下型が開いた状態の図、（Ｂ）は上型が下降中の図、（Ｃ）は上型の下降動作が停止した状態の図である。 （Ａ）は図１（Ｂ）の一点鎖線の円で囲んだ部分の拡大図、（Ｂ）は図１（Ｃ）の一点鎖線の円で囲んだ部分の拡大図である。 従来のシート部材のプレス用金型を示す全体断面図で、（Ａ）は上型と下型が開いた状態の図、（Ｂ）は上型が下降中の図、（Ｃ）は上型の下降動作が停止した状態の図である。 （Ａ）は図３（Ｂ）の一点鎖線の円で囲んだ部分の拡大図、（Ｂ）は図３（Ｃ）の一点鎖線の円で囲んだ部分の拡大図である。

以下、本発明のシート部材のプレス用金型を実施するための形態例について図面を参照して説明する。本発明のシート部材のプレス用金型はプレス機械に装着してシート部材をプレス加工するもので、図１（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、プレス機械のスライドに取り付けられる上型２及びプレス機械のボルスターに取り付けられる下型３で構成されている。

上型２は、プレス機械のスライドに着脱自在に固定するためのパンチホルダー２１と、パンチホルダー２１にスペーサ２２を介して固定されたガイドピンプレート２３と、ガイドピンプレート２３に固定されパンチ２４が一体化されて下型３に向かって設けられたパンチプレート２５とを備えている。

パンチホルダー２１、スペーサ２２及びガイドピンプレート２３は六角穴付きボルト等のねじ止め部材２６によって積層状態に固定され、ガイドピンプレート２３にはガイドピン２７を挿し通すための貫通穴２３ａが形成されている。なお、ガイドピン２７は鍔付きなので、スペーサ２２にはこの鍔部２７ａを嵌め込む鍔部嵌合穴２２ａが、ガイドピンプレート２３の貫通穴２３ａと軸心が同心でガイドピンプレート側に切り欠かれている。また、パンチプレート２５は、ガイドピンプレート２３に対して六角穴付きボルト等のねじ止め部材２８によって積層状態に固定されると共に、ガイドピン２７を挿し通すための貫通穴２５ａが形成されている。

下型３は、パンチプレート２５に対向配置されたダイプレート３１と、ダイプレート３１にスペーサ３２を介して固定されプレス機械のボルスターに着脱自在に固定するためのダイホルダー３３と、パンチ２４が摺動可能に潜り込むパンチ穴３４と、上型２のパンチプレート２５に対して弾発力を付与する弾性体３５とを備えている。

ダイプレート３１は、ガイドピン２７を挿し通すための貫通穴３１ａ、及び弾性体３５を収容するための貫通穴３１ｂと共にパンチ穴３４が形成されている。スペーサ３２は、上型２のガイドピン２７を摺動可能に案内する滑り軸受け用ブッシュ３６を嵌め込んで固定するための貫通穴３２ａと、多重シート部材をパンチ２４で打ち抜き加工した際の抜き滓を落とすための貫通穴３２ｂと、弾性体３５を収容するための貫通穴３２ｃとが形成されている。ダイホルダー３３は、多重シート部材をパンチ２４で打ち抜き加工した際の抜き滓を落とすための貫通穴３３ａが形成されている。なお、スペーサ３２の貫通穴３２ｂ及びダイホルダー３３の貫通穴３３ａに落下した抜き滓は、吸引等の様々な取除く手段によって除去することができる。

弾性体３５は、ダイプレート３１の貫通穴３１ｂ及びスペーサ３２の貫通穴３２ｃに組み込み易い圧縮コイルばねが好ましく、この場合、ダイプレート３１の貫通穴３１ｂ及びスペーサ３２の貫通穴３２ｃに収容した圧縮コイルばね３５は、ストリッパーボルト３９ａ及びワッシャ３９ｂによって下型３に組み込まれている。具体的には、ストリッパーボルト３９ａの軸部がダイホルダー３３に設けられたボルト挿入孔３３ｂに、図１中下方から挿通され、ストリッパボルト３９ａの頭部がボルト挿入孔３３ｂの段差部に係止されている。このダイホルダー３３のボルト挿入孔３３ｂから突出したストリッパーボルト３９ａの軸部には圧縮コイルばね３５が嵌め込まれ、その軸部端の雄ねじ部にワッシャ３９ｂの雌ねじ部が螺合されることで、圧縮コイルばね３５はダイホルダー３３及びワッシャ３９ｂ間に装着される。

このようにして下型３に備えられた圧縮コイルばね３５は、上型２がスライドによるプレス加工時の上死点から下降する際、パンチ２４がパンチ穴３４に潜り込む前に、ワッシャ３９ｂを介してパンチプレート２５に当接して当該パンチプレート２５に一体化されたパンチ２４がパンチ穴３４との間に挿入方向の位置ずれを起こさないように弾発力を付与することができるように、ストリッパボルト３９ａがダイホルダー３３のボルト挿入孔３３ｂの段差部によって移動制限されている。なお、このような弾発機能を発揮させるための圧縮コイルばね３５、ストリッパボルト３９ａ及びワッシャ３９ｂ等を、下型３に対して複数配置することで、パンチプレート２５の型合わせ面をバランスよく支持することが可能になる。

このようなダイホルダー３３及びスペーサ３２は六角穴付きボルト等のねじ止め部材３７によって積層状態に固定され、ダイプレート３１はスペーサ３２に対して六角穴付きボルト等のねじ止め部材３８によって積層状態に固定されている。

また、上型２のパンチプレート２５に一体化して設けられたパンチ２４は、プレス打抜き加工の際、下型３のダイプレート３１に形成されたパンチ穴３４に潜り込んでシート部材に所定形状を切り抜くことができる高さに設定されている。

また、シート部材が多重シート部材の場合には、パンチプレート２５には、パンチ２４が下型３のダイプレート３１に形成されたパンチ穴３４に潜り込んでシート部材に所定形状を切り抜いてから製品形状をハーフカットするハーフカット用切断刃２９が、下型３に向かって設けられている。このハーフカット用切断刃２９は、パンチ２４と共にパンチプレート２５に加工することができるので、パンチ２４及びハーフカット用切断刃２９の加工時間を短縮することができる。

なお、図１（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）は、ガイドピン２７、滑り軸受け用ブッシュ３６等の各部品や各貫通穴が１つずつしか示されていないが、実際は、プレス用金型の特徴に応じて複数配置されている。特に、ガイドピン２７や滑り軸受け用ブッシュ３６は、上型２と下型３とを正しく嵌め合わせた状態で当該上型２を上下方向にスライド可能に、金型の４隅に配置することが一般的である。

このように構成されたプレス用金型１のプレス動作について、図１（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、図２（Ａ）、（Ｂ）を参照して説明する。なお、シート部材には、多重シート部材であるラベル、ステッカー及びシール、あるいはガスケット、パッキン等が該当するが、ここでは表面基材、粘着剤、剥離紙が積層されたシール用の多重シート部材に基づき説明する。また、下型３のダイプレート３１上の所定位置には多重シート部材がセットされている。

プレス機械に装着された上型２と下型３が閉じた状態のプレス用金型１（図１（Ｃ）、図２（Ｂ）参照。）でプレス加工を開始すると、上型２がスライドによって上昇する。上型２は下型３から離れていくと図１（Ｂ）、図２（Ａ）に示すように、まず、複数のワッシャ３９ｂが圧縮コイルばね３５の弾発力によりダイプレート３１の型合わせ面から突出する。複数のワッシャ３９ｂのダイプレート３１の型合わせ面から突出する突出量Ｃは、上型２がプレス加工時の上死点から下降する際、パンチ２４がパンチ穴３４に潜り込む前に、ワッシャ３９ｂが上型２のパンチプレート２５の型合わせ面に当接することができる数値となる。この突出量Ｃは、プレス金型のストローク長さを短くするために、２〜３ｍｍに設定するとよい。また、各ワッシャ３９ｂの突出量Ｃの寸法誤差は、下型３の複数の圧縮コイルばね３５がパンチプレート２５の型合わせ面をバランスよく支持するように弾発することができる値、例えば±０．２ｍｍがよい。

上型２が上死点まで移動すると（図１（Ａ）参照。）スライドは下降を開始するので図１（Ｂ）、図２（Ａ）に示すように、上型２のパンチプレート２５の型合わせ面が下型３のワッシャ３９ｂに当接する。さらに、上型２が下降すると図１（Ｃ）、図２（Ｂ）に示すように、ワッシャ３９ｂが圧縮コイルばね３５の弾発力に抗してダイプレート３１の型合わせ面方向へと移動すると、上型２のパンチプレート２５に設けられたパンチ２４の刃先が多重シート部材に食い込むと共にハーフカット用切断刃２９が多重シート部材をハーフカットする。ここで多重シート部材のハーフカットとは、多重シート部材の表面基材及び粘着剤のみにハーフカット用切断刃２９が食い込んで製品形状外形ハーフカットラインを形成させることである。したがって、上型２が下降すると、多重シート部材にパンチ２４でパンチ穴を明け、ハーフカット用切断刃２９で製品形状外形ハーフカット加工を行うことができる。

なお、図２（Ａ）、（Ｂ）に示すように、パンチプレート２５の型合わせ面に、プレス加工時に多重シート部材を押さえるためのスポンジゴム２０を固定させるとよい。このスポンジゴム２０は、パンチ２４より少しだけ高さが高く設定され、パンチ穴を明け且つハーフカットする時に多重シート部材を押さえることができるので、多重シート部材を安定した状態でダイプレート３１上の所定位置にセットできない場合に有効である。プレス加工時に多重シート部材を押さえるためにスポンジゴム２０を利用することで、パンチプレート２５には接着剤や両面テープで固定することができるので、金型の加工時間の短縮を図ることができ、さらには製造コストを下げることができる。

このように構成され且つプレス加工動作するプレス用金型１によれば、上型２がプレス機械のスライドによるプレス加工時の上死点から下降する際、上型２のパンチ２４が下型３のパンチ穴３４に潜り込む前に、下型３のワッシャ３９ｂがパンチプレート２５の型合わせ面に当接して当該パンチプレート２５に一体化されたパンチ２４がパンチ穴３４との間に挿入方向の位置ずれを起こさないように、下型３の複数の圧縮コイルばね３５がパンチプレート２５の型合わせ面をバランスよく支持するように弾発することができることから、パンチプレート２５にパンチ２４を一体化させることができ、而もそのパンチ２４の高さが、プレス打抜き加工の際、パンチ穴３４に潜り込んで多重シート部材に所定形状を切り抜くことができる高さに設定されているので、ストリッパプレートを使用しなくても、パンチ２４で多重シート部材に所定形状を切り抜くプレス打抜き加工を行うことができる。したがって、ストリッパプレートを省略することができることから、ストリッパプレートにパンチを嵌合させるためのパンチ穴を切り抜くためのワイヤーカット放電加工等の機械加工を施さなくても済むので、金型の加工時間の短縮を図ることができ、さらには製造コストを下げることができる。また、パンチプレートにパンチを一体化させることができるので、上型２はパンチプレートだけを交換するだけでよくなるので、金型の組替パーツの組替えが容易になる。

このようなプレス用金型１における上型２のパンチプレート２５に設けられたパンチ２４及びハーフカット用切断刃２９は、エンドミル等によって切削してパンチプレート２５に形成させる彫刻型等の切断刃形成方法が採用される切削加工により形成させることで、加工時間を短縮することができると共に、パンチ２４及びハーフカット用切断刃２９の強度的強度を高めることができ、また、面粗さを細かくすることができ、而もパンチ２４の垂直精度を向上させることが可能になる。

また、パンチ２４及びハーフカット用切断刃２９がエッチングにより形成されたシート状型材（図示せず。）をパンチプレート２５に着脱可能に固定できるようにすることで、パンチ２４及びハーフカット用切断刃２９の加工時間を短縮することができると共に、金型のパーツの組替えが容易になる。

なお、上述したプレス用金型１では、上型２のパンチプレート２５にパンチ２４及びハーフカット用切断刃２９が設けられていたが、これに限らず、シート部材がガスケット、パッキン等の単層の場合にはパンチ２４だけでもよく、この場合においても、パンチプレート２５にパンチ２４及びハーフカット用切断刃２９が設けられたプレス用金型１と同様の作用、効果を得ることができる。

このようなプレス用金型１は、ＱＤＣ装置を備えているプレス機械にも使用することができる。このＱＤＣ装置は、上型ＱＤＣダイセット及び下型ＱＤＣダイセットから構成されている（図示せず。）。

上型ＱＤＣダイセットは、スライドに固定される上型取付板と、上型取付板に設けられ上型のパンチホルダーを当該上型取付板にクランプ固定するクランパと、上型のパンチホルダーを上型取付板に位置決めするロケーションピンと、ロケーションピンを上型取付板の板面上から出し入れするために上下動させるノブとを備えている。また、下型ＱＤＣダイセットは、ボルスターに固定される下型取付板と、下型取付板に設けられ下型のダイホルダーを当該下型取付板にクランプ固定するクランパと、下型のダイホルダーを下型取付板に位置決めするロケーションピンと、ロケーションピンを下型取付板の板面上から出し入れするために上下動させるノブとを備えている。

このように構成されたＱＤＣ装置は、金型の着脱を容易にするために、クランパとパンチホルダーとのクランプ固定部位、クランパとダイホルダーとのクランプ固定部位、ロケーションピンとパンチホルダーのロケーション穴との間、及びロケーションピンとダイホルダーのロケーション穴との間には、それぞれ０．２ｍｍ程度のがたが設けられている。このようなＱＤＣ装置によってプレス機械に装着されたプレス用金型１は、金型の水平方向のがたを、金型の四隅に配置された上型２のガイドピン２７及び下型３の滑り軸受け用ブッシュ３６の嵌合作用により吸収することができ、また、金型の垂直方向のがたを、下型３の圧縮コイルばね３５の弾発力により吸収することができる。したがって、本発明のプレス用金型１を、ＱＤＣ装置を備えているプレス機械に使用しても、上述したようなＱＤＣ装置を備えていないプレス機械に使用した場合と同様の作用、効果を得ることができる。

これまで本発明について図面に示した特定の実施の形態をもって説明してきたが、本発明は図面に示した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の効果を奏する限り、これまで知られたいかなる構成であっても採用することができることはいうまでもないことである。

１……プレス用金型
２……上型
２５……パンチプレート
２９……ハーフカット用切断刃
３……下型
３４……パンチ穴
３５……弾性体
２０……スポンジゴム

Claims (6)

1. プレス機械のスライドに着脱自在に固定される上型、及び前記プレス機械のボルスターに着脱自在に固定される下型で構成され、シート部材に所定形状を切り抜くパンチでプレス打抜き加工するために前記上型が前記スライドによって上下動されるプレス用金型において、
   前記上型は、前記パンチが一体化されて前記下型に向かって設けられているパンチプレートを備え、
   前記下型は、前記パンチプレートに対向配置され、前記パンチが摺動可能に潜り込むパンチ穴と、前記上型が前記スライドによるプレス加工時の上死点から下降する際、前記パンチが前記パンチ穴に潜り込む前に前記パンチプレートに当接して当該パンチプレートに一体化された前記パンチが前記パンチ穴との間に挿入方向の位置ずれを起こさないように弾発力を付与する複数の弾性体とを備え、
   前記パンチは、前記プレス打抜き加工の際、前記パンチ穴に潜り込んで前記シート部材に前記所定形状を切り抜くことができる高さに設定されていることを特徴とするシート部材のプレス用金型。
2. 前記パンチプレートには、前記パンチが前記下型の前記パンチ穴に潜り込んで前記シート部材に前記所定形状を切り抜いてから製品形状をハーフカットするハーフカット用切断刃が、前記下型に向かって設けられていることを特徴とする請求項１記載のシート部材のプレス用金型。
3. 前記パンチプレートには、プレス加工時に前記シート部材を押さえるためのスポンジゴムが固定されていることを特徴とする請求項１又は請求項２記載のシート部材のプレス用金型。
4. 前記パンチプレートには、請求項１記載の前記パンチ、又は請求項２記載の前記パンチ及び前記ハーフカット用切断刃が切削加工により形成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のうち何れか１項に記載のシート部材のプレス用金型。
5. 前記パンチプレートには、請求項１記載の前記パンチ、又は請求項２記載の前記パンチ及び前記ハーフカット用切断刃がエッチングにより形成されたシート状型材が着脱可能に固定されていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のうち何れか１項に記載のシート部材のプレス用金型。
6. 前記弾性体は、圧縮コイルばねであることを特徴とする請求項１乃至請求項５のうち何れか１項に記載のシート部材のプレス用金型。

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