JP2011177606A - 加飾印刷方法 - Google Patents

Abstract

【課題】インクの液滴を被印刷面の狙った位置に的確に着弾させて、印刷領域の見切りを鮮明にすることのできる加飾印刷方法を提供する。
【解決手段】加飾印刷方法は、基材１２の被印刷面１６の少なくとも一部が非平面部１６Ｂにより構成された被印刷物１１に適用される。加飾印刷方法では、被印刷面１６に装飾用の印刷皮膜１７を形成すべく、インクジェット印刷機２０のノズル２３から、印刷皮膜１７と同色のインクの液滴を被印刷面１６に向けて噴射する。この加飾印刷方法の実施に際しては、ノズル２３から被印刷面１６までの距離をＸ（ｍｍ）とし、インクの液滴量をＹ（ｐｌ）とする。そして、距離Ｘの最大値が５ｍｍよりも大きいときには、Ｙ＝０．９Ｘ^１．５で表される液滴量Ｙよりも多くの量の液滴を、ノズル２３から噴射させる。
【選択図】図１

Description

本発明は、被印刷物の基材における非平面状の被印刷面をインクジェット印刷によって加飾する加飾印刷方法に関するものである。

自動車には、オーナメント、エンブレム、フロントグリルガーニッシュ等の各種装飾部材が装着されている。これらの装飾部材では、基材として、透明な樹脂によって形成されたものが用いられている。そして、基材の表面が意匠面とされ、裏面が被印刷面とされ、この被印刷面に対し印刷により印刷皮膜が形成されている。こうした構造により、装飾部材の表面側から、基材を通じて裏面の印刷皮膜が視認されるようにしている。

上記被印刷面上に印刷皮膜を形成する印刷方法の１つとして、インクの供給されたスクリーン上を加圧しながらスキージを移動させることにより、インクをスクリーンから被印刷面に押し出して印刷を行うスクリーン印刷法が一般的である。しかし、この印刷方法は、インクを被印刷面に印刷する工程、及びそのインクを硬化させる工程が色毎に必要となって工数が多い。また、印刷後にスクリーン毎にインクが少なからず残るため、インクの使用量が多くなり、コスト上昇を招く。

また、スクリーン印刷法は、被印刷面が平面又は一定の曲率を有する曲面でないと、印刷が困難である。例えば、凹部の壁面によって被印刷面が構成されている場合には、スクリーンを被印刷面に接近させた状態でスキージを加圧・移動させることができない。

そこで、近年では、インクジェット印刷法によって印刷皮膜を形成することが考えられている。インクジェット印刷法では、各色のインクの液滴を被印刷面に向けて噴射するとともに、被印刷面に着弾した液滴を紫外線等の照射により硬化させる。このため、少ない工程で、かつ少ない量のインクで、しかも被印刷面の形状に拘らず、比較的容易に印刷を行うことができる。

上記インクジェット印刷法は、周知のように、本来は、紙等、平面状の被印刷面に対し印刷を行う場合を前提としている。この前提のもとでは、図８に示すように、インクヘッド５０に設けられた複数の噴射部５１の各ノズル５２を装飾部材５５の被印刷面５３に接近させた状態で移動させることができる。各ノズル５２から被印刷面５３までの距離Ｘは、被印刷面５３の部位に拘らず一定で、１〜２ｍｍ程度と短い。そのため、各ノズル５２から噴射された液滴５４の飛行距離・時間が短く、同液滴５４が空気、風等といった周囲の影響を受けにくい。従って、図８において二点鎖線で示すように、液滴５４を被印刷面５３の狙った箇所に比較的正確に着弾させることが可能である。このとき、着弾位置がばらつく範囲は狭い。

また、被印刷面５３が平面状でなくても、特許文献１に記載されているゴルフボールのように、浅い凹部を表面に有するものが被印刷物であれば、凹部の最も深いところでもノズルからの距離（最大距離）が短いため、上記と同様の効果が得られる。

特開２００６−７５２５３号公報

ところが、非平面状の被印刷面５３を有する装飾部材５５の中には、ノズル５２から、図９において二点鎖線で示す被印刷面５３までの距離Ｘが短い部位と、図９において実線で示す被印刷面５３までの距離Ｘが長い部位とで、その距離Ｘの差が大きなものがある。例えば、上述した自動車用のオーナメント、エンブレム、フロントグリルガーニッシュ等の自動車用装飾部材がこれに該当する。この場合、距離Ｘの短い部位では、液滴５４が被印刷面５３に着弾するまでの距離・時間が短く、液滴５４が空気の抵抗や風から受ける影響が小さく、被印刷面５３上において着弾位置がばらつく範囲Ｒは狭い。しかし、ノズル５２から被印刷面５３までの距離Ｘが長くなるに従い、液滴５４が被印刷面５３に着弾するまでの距離・時間が長くなり、液滴５４が空気の抵抗や風から受ける影響が無視できないほど大きくなる。その結果、液滴５４が被印刷面５３の狙いとする位置から大きくずれた箇所に着弾する、すなわち着弾位置がばらつく範囲Ｒが許容範囲を越えて広くなる。液滴５４が所定の印刷領域からはみ出して着弾し、印刷領域の見切り（非印刷領域や隣の印刷領域との境界部分）が不鮮明になるおそれがある。

本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであって、その目的は、インクの液滴を被印刷面の狙った位置に的確に着弾させて、印刷領域の見切りを鮮明にすることのできる加飾印刷方法を提供することにある。

上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、基材の被印刷面の少なくとも一部が非平面部により構成された被印刷物に適用され、前記被印刷面に装飾用の印刷皮膜を形成すべく、インクジェット印刷機のノズルから、前記印刷皮膜と同色のインクの液滴を前記被印刷面に向けて噴射する加飾印刷方法であって、前記ノズルから前記被印刷面までの距離をＸ（ｍｍ）とし、前記インクの液滴量をＹ（ｐｌ）とし、前記距離Ｘの最大値が５ｍｍよりも大きいときには、Ｙ＝０．９Ｘ^１．５で表される液滴量Ｙよりも多くの量の液滴を、前記ノズルから噴射させるようにしたことを要旨とする。

上記の加飾印刷方法によれば、ノズルから被印刷面までの距離Ｘの最大値が５ｍｍよりも大きい場合には、上記式（Ｙ＝０．９Ｘ^１．５）で表される液滴量Ｙよりも多い量のインクの液滴が、ノズルから被印刷面に向けて噴射される。この式により求められるインクの液滴量は、被印刷面が平面部のみからなる場合に設定される一般的な液滴量に比べて多い。液滴量Ｙが多くになるに従い、液滴の重量も増加し、１／２ｍｖ^２（ｍ：質量、ｖ：速度）で表される運動エネルギーが多くなって貫徹力が増大する。従って、距離Ｘが５ｍｍよりも大きい場合には、液滴の飛行距離・時間が長くなり、空気の抵抗が増したり、液滴が風の影響を受けやすくなったりするが、液滴はこれらの空気抵抗や風に抗して飛行し、被印刷面の狙いとする箇所又はその近傍に的確に着弾するようになる。液滴の着弾位置がばらつく範囲が狭くなり、印刷領域の見切りが鮮明になる。

なお、請求項１に記載の発明は、印刷皮膜と同色のインクの液滴をノズルから噴射することを前提としている。請求項１に記載の発明は、印刷皮膜の色とは異なる複数色のインクの液滴を噴射し、それらが被印刷面への着弾後に混合して印刷皮膜の色となる場合については、対象としていない。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記ノズルから噴射されるインクとして、複数色のインクを予め混合してなる混合インクを用いることを要旨とする。

ここで、液滴量が多くなるに伴い、着弾した液滴同士が混ざり合いにくく、互いに独立したような状態となる。仮に、異なる色の液滴が被印刷面の同一部位又はその近傍に着弾すると、それらが混ざり合いにくく色むらとなるおそれがある。

この点、請求項２の記載の発明では、複数色のインクを予め混合してなる混合インクが用いられ、これの液滴がノズルから噴射される。従って、液滴が、基材の被印刷面に着弾したときには既に各色が混ざり合っている。そのため、着弾後に液滴同士がたとえ混ざり合わなかったとしても、均一の色合いとなる。

また、液滴量を多くすることで、被印刷面に着弾した液滴間に隙間を生じにくくするとともに、印刷皮膜を透けて見えることのない程度の厚みにすることが可能となる。
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２記載の発明において、前記基材は、表面を意匠面とし、かつ裏面を前記被印刷面とした透明な材料により形成されていることを要旨とする。

上記の構成によれば、被印刷物の基材が透明な材料によって形成されているため、被印刷物を表側（意匠面側）から見た場合には、その基材を通じて、裏面の被印刷面に形成された印刷皮膜が立体的に見える。

被印刷物の基材としては、例えば請求項４に記載の発明によるように、樹脂によって形成されたものを用いることができる。
また、インクジェット印刷の適用対象となる被印刷物としては、例えば、請求項５に記載の発明によるような自動車用の装飾部材が挙げられる。例えば、自動車のオーナメント、エンブレム、フロントグリルガーニッシュ等がこの自動車用の装飾部材に該当する。

本発明の加飾印刷方法によれば、インクの液滴を被印刷面の狙った位置に的確に着弾させて、印刷領域の見切りを鮮明にすることができる。

本発明を具体化した一実施形態を示す図であり、加飾印刷方法が適用されて印刷が行われる装飾部材の基材の断面構造を示す断面図。 ノズルから被印刷面までの距離と液滴量との関係を示す特性図。 図２の関係を求めるに当たり作製した印刷サンプルを示す図であり、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は断面図。 図３の印刷サンプルを用いて図２の関係を求める方法を説明する断面図。 同じく図３の印刷サンプルを用いて図２の関係を求める方法を説明する図であって、印刷領域及び非印刷領域（はみ出し領域を含む）を示す平面図。 ノズルから混合インクの液滴を被印刷面に向けて噴射させた状態を示す断面図。 （Ａ）は、各噴射部から噴射されて被印刷面に着弾した単一インクの液滴が混ざり合わず独立した状態で硬化した様子を示す断面図、（Ｂ）は、噴射部から噴射されて被印刷面に着弾した混合インクの液滴により印刷皮膜が形成された様子を示す断面図。 従来の技術を示す図であり、平面状の被印刷面にインクジェット印刷を行う様子を説明する断面図。 同じく従来の技術を示す図であり、非平面状の被印刷面にインクジェット印刷を行う場合において、着弾位置がばらつく範囲を示す説明図。

以下、本発明を具体化した一実施形態について、図１〜図７を参照して説明する。
まず、本実施形態の加飾印刷方法が適用される対象である被印刷物について説明する。この被印刷物は、曲面、屈曲面、凹凸面等といった非平面状の表面（三次元表面）を有するものであり、例えば、自動車用のオーナメント、エンブレム、フロントグリルガーニッシュ等の自動車用装飾部材がこれに該当する。オーナメントは、自動車のフロントグリルに設置されるものであって、ミリ波ガーニッシュとも呼ばれる。このオーナメントは、オートクルーズシステム等に用いられるミリ波レーダ装置の前方近傍に配設される。オーナメントは、自動車のメーカー名、車種等のマークを表している。マークには、文字からなるもの、図形からなるもの、文字と図形とが組み合わされてなるもの等がある。ここでは、このオーナメントを例に説明を進めることとする。

被印刷物（オーナメント）１１の大部分は、図１にその断面を示すように、基材１２によって構成されている。基材１２は、インクが浸透しにくい材料である合成樹脂によって形成されている。本実施形態では、さらに基材１２は、透明な合成樹脂であるポリカーボネートによって形成されている。

基材１２は、平板状をなす環状の周縁部１３と、その周縁部１３によって囲まれた本体部１４とによって構成されていて、全体として皿状をなしている。本体部１４は、基材１２の厚み方向の一方（図１の下方）へ緩やかに突出する凸形状をなしている。基材１２において本体部１４が突出した側（図１の下側）の面を表面とし、その反対側（図１の上側）の面を裏面とすると、表面は被印刷物（オーナメント）１１の意匠面１５を構成し、裏面は被印刷面１６を構成している。ここで、周縁部１３と本体部１４とで被印刷面１６を区別するために、被印刷面１６における前者の部分を平面部１６Ａといい、後者の部分を非平面部１６Ｂというものとする。平面部１６Ａは平面状をなし、非平面部１６Ｂは凹状の曲面状をなしている。非平面部１６Ｂの最も深い部位での深さは１０ｍｍ前後（本実施形態では８ｍｍ）となっている。なお、非平面部１６Ｂは、凹状に限らず凸状であってもよいし、それらが組み合わされたものであってもよい。

本実施形態の加飾印刷方法の実施には、インクジェット印刷機２０が用いられる。インクジェット印刷機２０には、制御装置（図示略）からの指令信号に応じて作動する複数（図１では１つのみ図示）の噴射部２１を有するインクヘッド２２が設けられている。各噴射部２１は、紫外線に感応し硬化するタイプ、いわゆる紫外線硬化型の顔料インクを微滴化して液滴とし、これをノズル２３から基材１２の被印刷面１６に向けて噴射して、装飾用の印刷皮膜１７（図１の二点鎖線参照）を被印刷面１６に形成する。

なお、本実施形態は、印刷皮膜１７と同色のインクの液滴２４をノズル２３から噴射することを前提としている。本実施形態は、印刷皮膜１７の色とは異なる複数色のインクの液滴２４を噴射し、それらが被印刷面１６への着弾後に混合して印刷皮膜１７の色となる場合については、対象としていない。

インクの噴射方式には、加熱により管内のインクに気泡を発生させて噴射するサーマル方式、インク室を有する微細管にピエゾ素子（圧電素子）を取付け、ピエゾ素子に電圧を印加して変形させることでインク室内のインクを管外へ噴射させるピエゾ方式等がある。本実施形態のインクジェット印刷機２０ではピエゾ方式がインクの噴射方式として採用されている。

また、本実施形態では、各噴射部２１から噴射されるインクは、単一色のインク（単一インク）ではなく、予め複数色のインクを混合してなる混合インクである。例えば、青色の印刷皮膜１７を形成する場合には、シアン、マゼンダ及びホワイトの各色のインクを混合した混合インクが作製される。

上記インクジェット印刷機２０には、被印刷物１１の基材１２を移動不能に保持する保持部（図示略）が設けられている。本実施形態では、保持部は、周縁部１３が水平となる姿勢に基材１２を保持する。

また、インクジェット印刷機２０には、基材１２の周縁部１３から所定の距離α（本実施形態では２ｍｍ）上方へ離れた水平面ＨＳにおいて、インクヘッド２２を第１方向（図１の紙面に直交する方向）に往復動させるとともに、同インクヘッド２２を上記第１方向に直交する第２方向（図１の左方）へ移動させる移動機構（図示略）が設けられている。この移動機構により、上記水平面ＨＳ上におけるインクヘッド２２の位置が可変とされることで、固定された基材１２の被印刷面１６に所定の模様を有する印刷皮膜１７を形成可能である。

ここで、図１及び図６の少なくとも一方に示すように、ノズル２３から被印刷面１６までの距離をＸ（ｍｍ）とすると、この距離Ｘは、本体部１４の最も深い部位において最大となる。従って、本実施形態におけるノズル２３と被印刷面１６との位置関係は、特許請求の範囲における、距離Ｘの最大値が５ｍｍよりも大きい場合に該当する。

この場合には、次式（１）で表される液滴量Ｙ（ｐｌ）よりも多い量の液滴２４がノズル２３から噴射されるように、インクジェット印刷機２０が調整される。
Ｙ＝０．９Ｘ^１．５ ・・・（１）
この調整は、各噴射部２１におけるピエゾ素子に印加する電圧の大きさを調整することにより行われる。

上記式（１）は、ノズル２３から噴射された液滴２４が、被印刷面１６の狙いとする箇所に着弾したかどうかを判定するために用いられるものである。式（１）から求まる液滴量Ｙよりも多い量の液滴２４が噴射された場合には、液滴２４は被印刷面１６の狙いとする部位を含む許容範囲内に着弾する。これに対し、式（１）から求まる液滴量Ｙ以下の量の液滴２４が噴射された場合には、液滴２４は被印刷面１６の上記許容範囲から外れた箇所に着弾する。

なお、上記式（１）は、液滴量Ｙ（ｐｌ）の液滴２４をノズル２３から一度に噴射する１ドロップ方式（本実施形態がこれに該当する）に限らず、液滴量Ｙの液滴２４を複数回に分けて噴射するいわゆるマルチドロップ方式についても適用可能である。マルチドロップ方式では、液滴量Ｙの液滴２４を複数に分割してなる、少量の液滴（液滴２４と区別するため、符号なしで表現する）がノズル２３から連続して噴射（噴霧）される。これらの液滴は、通常、１〜３ｍｍの距離を飛翔する期間に繋がり合い、上記液滴量Ｙ（ｐｌ）の液滴２４となる。ノズル２３から被印刷面１６までの距離Ｘが５ｍｍよりも大きい本実施形態にあっては、ノズル２３から被印刷面１６側へ３ｍｍよりも大きく離れた箇所では、繋がり合って上記液滴量Ｙとなった後の液滴２４が飛翔することとなる。その結果、マルチドロップ方式でも１ドロップ方式と同様、液滴２４が狙いとする許容範囲内に着弾する。

ところで、距離Ｘと液滴量Ｙの間の関係を示す上記式（１）は、次の手順を行うことにより求められたものである。
（ｉ）印刷サンプル３０の作製
図３（Ａ），（Ｂ）に示すように、平板状をなし、かつ３ｍｍ程度の厚みを有する透明な基材３１を用い、その基材３１から任意の距離Ｘ（ただし、Ｘ＞５ｍｍ）離れた箇所にノズルを設置し、そのノズルから基材３１に向けてインクの液滴を任意の液滴量にて噴射させた。基材３１上に着弾した液滴を硬化させることにより、同基材３１の表面に印刷皮膜３２を形成してなる印刷サンプル３０を作製した。この印刷サンプル３０の作製を、距離Ｘ−液滴量Ｙについての多数の組合わせについて行った。なお、図３（Ａ）は印刷サンプル３０の平面図を示し、（Ｂ）は側断面図を示している。

（ii）目視判定
図４に示すように、上記のように作製した多種類の印刷サンプル３０の各々に対し、印刷皮膜３２の形成されている側から蛍光灯３３の光を照射した。この印刷サンプル３０を挟んで、蛍光灯３３とは反対側において、その印刷サンプル３０から所定の距離Ｄ１（本実施形態では２０ｃｍ）離れた箇所に判定者の目３４の位置を合わせた。そして、印刷サンプル３０を目視し、図３及び図５の少なくとも一方に示すように、基材１２の表面において、印刷皮膜３２の形成された領域（印刷領域Ｚ１）と、形成されていない領域（非印刷領域Ｚ２）との境界部分（見切りラインＬ１）がきれいに見えるかどうかを判定した。

この判定に際しては、印刷皮膜３２の非印刷領域Ｚ２に着弾した液滴がある場合に、液滴が狙いとする箇所に着弾していないと判定することもできる。しかし、印刷皮膜３２の非印刷領域Ｚ２であっても見切りラインＬ１の近傍に着弾した液滴については、見切りラインＬ１がきれいに見えるかどうかに及ぼす影響は非常に小さいと考えられる。

そこで、印刷皮膜３２の非印刷領域Ｚ２であっても、見切りラインＬ１から所定の距離Ｄ２（本実施形態では０．３ｍｍ）離れた領域（はみ出し領域Ｚ２Ａ）に着弾した液滴については、印刷領域Ｚ１に実質上着弾しているものとして扱うこととした。

非印刷領域Ｚ２のうち、はみ出し領域Ｚ２Ａを除く領域に液滴が視認されない場合には、液滴が狙いとする箇所又はその近傍に着弾していると判定し、同領域に液滴が視認される場合には、液滴が狙いとする箇所又はその近傍に着弾していないと判定することとした。

そして、液滴が狙いとする箇所に着弾していると判定された液滴量Ｙの下限値を距離Ｘ毎に求め、これらの距離Ｘ−液滴量Ｙの関係を式にまとめた。その結果が、上述した式（１）である。また、この距離Ｘ−液滴量Ｙの関係は、図２における特性線で表現される。

なお、インクジェット印刷機２０では、インクヘッド２２及び基材１２を上記第１方向にのみ相対移動させる機構と、インクヘッド２２及び基材１２を上記第２方向にのみ相対移動させる機構とが別々に設けられてもよい。

インクヘッド２２であって、上記噴射部２１の第１方向についての進行方向後方には、紫外線照射装置（図示略）が設けられている。紫外線照射装置は、被印刷面１６に着弾したインクの液滴２４に対し、その着弾直後に紫外線を照射してその液滴２４を硬化させて基材１２に定着させるためのものである。紫外線照射装置としては、高圧水銀ランプ、メタルハライドランプ等の光源ランプと照射器（ランプハウス）とを含む公知の構造を有するものを用いることができる。

次に、上記インクジェット印刷機２０を用いて、基材１２の被印刷面１６に印刷皮膜１７を形成する加飾印刷方法について説明する。
この加飾印刷方法の実施に際しては、図１及び図６の少なくとも一方に示すように、基材１２の周縁部１３が水平となるように、その基材１２がインクジェット印刷機２０の保持部により移動不能に保持される。インクヘッド２２の上下位置として、ノズル２３が上記周縁部（平面部１６Ａ）１３から上方へ距離α（本実施形態では２ｍｍ）離れた箇所に設定される。基材１２の被印刷面１６では、非平面部１６Ｂの最も深い部位での深さが１０ｍｍ前後（本実施形態では８ｍｍ）となっていることから、ノズル２３から被印刷面１６において最も離れた箇所までの距離Ｘの最大値（最大距離）は、１０ｍｍ〜１０数ｍｍ（本実施形態では１０ｍｍ）となる。ノズル２３から噴射される混合インクの液滴量Ｙとしては、上記式（１）から求められる値よりも若干大きな値である３５ｐｌが実際に設定される。

次に、基材１２の平面部１６Ａから所定の距離α（＝２ｍｍ）上方へ離れた水平面ＨＳにおいて、インクヘッド２２が第１方向に往復動させられるとともに、これに直交する第２方向へ移動させられながら、ノズル２３から被印刷面１６に向けて混合インクの液滴２４が噴射される。

上記式（１）を用いて設定された液滴量Ｙは、被印刷面１６が平面部のみからなる場合に設定される一般的な液滴量（６ｐｌ〜２０ｐｌ）に比べると多い。液滴量Ｙが多くになるに従い、液滴２４の重量も増加し、１／２ｍｖ^２（ｍ：質量、ｖ：速度）で表される運動エネルギーが多くなって貫徹力が増大する。従って、距離Ｘが長くなるに従い液滴２４の飛行距離・時間が長くなり、空気の抵抗や風から受ける影響が増すものの、上記のように液滴量Ｙの増量により貫徹力の増した液滴２４は、これらの空気の抵抗や風の流れに抗して飛行し、被印刷面１６の狙いとする箇所又はその近傍に着弾するようになる。液滴２４の着弾位置がばらつく範囲は、上記式（１）から求まる液滴量Ｙよりも少ない量の液滴が噴射された場合に比べ狭くなる。

着弾した液滴２４に対しては、その着弾の直後に紫外線照射装置の光源ランプから紫外線が照射される。この照射された紫外線により各液滴２４が着弾後速やかに硬化し、１０μｍ程度の厚みの印刷皮膜１７が形成される。

ここで、基材１２が、インクの浸透しにくい材料である合成樹脂によって形成されている。このため、着弾した液滴２４が基材１２にしみ込みにくく、同液滴２４の多くが被印刷面１６上に残る。液滴量Ｙが多くなるに伴い、着弾した液滴２４同士が混ざり合いにくく、互いに独立したような状態となる。これは、液滴量Ｙが多くなるに従い、液滴２４同士が十分混ざり合う前に硬化するためである。

仮に、図７（Ａ）に示すように、異なる色の液滴２４が被印刷面１６の同一部位に着弾すると、それらは混ざり合いにくい。液滴２４の集合体である印刷皮膜１７が均一の色合いとなりにくく、色むらとなるおそれがある。

この点、本実施形態では、複数色のインクを予め混合してなる混合インクが用いられ、この液滴２４がノズル２３から噴射される。従って、液滴２４が、インクの浸透性の低い基材１２の被印刷面１６に着弾したときには既に各色が混ざり合っている。そのため、着弾後に液滴２４同士がたとえ混ざり合わなかったとしても、均一の色合いとなる。

なお、基材１２が透明な樹脂材料（ポリカーボネート）によって形成されているため、被印刷物１１を図１の表面側（意匠面側）から見た場合には、その基材１２を通じて、裏面側の被印刷面１６に形成された印刷皮膜１７が見える。

この際、図７（Ｂ）に示すように、液滴量Ｙが多く（３５ｐｌ）なることで、被印刷面１６に着弾した隣合う液滴２４には重なり部分ＯＬが生ずる（隣合う液滴２４間に隙間が生じない）。隣合う液滴２４間に隙間は見えない。また、液滴量Ｙが多いことから印刷皮膜１７の厚みＴが増して１０μｍ程度となる。印刷皮膜１７が透けて見えることは起こりにくい（印刷皮膜１７の隠蔽性が向上する）。さらに、隣合う液滴２４間に隙間がある場合に比べて、印刷皮膜１７の厚みＴのばらつきが小さくなる。

以上詳述した本実施形態によれば、次の効果が得られる。
（１）インクジェット印刷機２０のノズル２３から噴射されるインクとして、複数色のインクを予め混合してなる混合インクを用いる。ノズル２３から被印刷面１６までの距離をＸ（ｍｍ）とし、同ノズル２３から噴射されるインクの液滴量をＹ（ｐｌ）とし、距離Ｘの最大値が５ｍｍよりも大きいときには、式（１）で表される液滴量Ｙよりも多い量の液滴２４を、ノズル２３から噴射させるようにしている。

このため、インクの液滴２４を被印刷面１６の狙った位置又はその近傍に的確に着弾させて、色合いが均一であり、かつ印刷領域Ｚ１の見切りが鮮明な印刷皮膜１７を形成することができるようになる。

（２）距離Ｘが１０ｍｍである本実施形態において、式（１）で表される液滴量Ｙよりも多い量（３５ｐｌ）の液滴２４を噴射することで、被印刷面１６に着弾した隣合う液滴２４間に隙間が生じないようにすることができる。また、厚みの大きな（１０μｍ程度）の印刷皮膜１７を形成することができる。そのため、印刷皮膜１７が透けて見える現象を抑制すること、表現を変えると、隠蔽性を向上することができる。また、印刷皮膜１７の厚みがばらつくことが原因で生ずる色むらを抑制することもできる。

（３）上記（２）に関連するが、着弾精度の向上に加え、印刷皮膜１７の隠蔽性も考慮すると、液滴量Ｙは２５ｐｌ以上であることが望ましく、３０ｐｌ以上であることがさらに望ましい。

また、液滴量Ｙが適正量よりも多くなると、大きな液滴が被印刷面１６に着弾することとなり、印刷皮膜１７の表面が凸凹状になり、印刷皮膜１７の厚みがばらつく。これに伴い色むらも生ずる。印刷皮膜１７の厚みの均一性、色むらの抑制等を考慮すると、液滴量Ｙは９０ｐｌ以下であることが望ましく、８０ｐｌ以下であることがさらに望ましい。

（４）基材１２を透明な樹脂（ポリカーボネート）によって形成し、その表面を意匠面１５とし、かつ裏面を被印刷面１６としている。そのため、被印刷物１１を表面側（意匠面１５側）から見た場合、その基材１２を通じて、裏面側の被印刷面１６に形成された印刷皮膜１７が立体的に見えるようにすることができる。

なお、本発明は次に示す別の実施形態に具体化することができる。
＜基材１２について＞
・基材１２を形成する透明な樹脂として、アクリル樹脂等、上記実施形態とは異なる種類の樹脂が用いられてもよい。

・基材１２は、樹脂とは異なる材料、例えば、木材、金属、セラミックス等によって形成されたものであってもよい。
＜印刷皮膜１７について＞
・基材１２の意匠面１５を被印刷面１６とし、ここに本実施形態の加飾印刷方法を適用して印刷皮膜１７を形成してもよい。この場合、基材１２は必ずしも透明でなくてもよい。

・２種類以上の混合インクを用いて、複数色からなる印刷皮膜１７を形成する場合、隣り合う印刷皮膜１７の境界部分を、一方の印刷皮膜１７から他方の印刷皮膜１７に向けて、着弾する液滴２４の占める割合が徐々に減少して、色調が徐々に変化（徐変）するようにしてもよい。こうすることにより、印刷皮膜１７は、高級感のあるグラデーション意匠を有するようになる。

・印刷皮膜１７における印刷模様としては、前述したもの（文字、図形又はその組合わせ）のほか、木目模様、銘石（大理石等）模様等であってもよい。
＜その他の事項について＞
・本発明は、非平面部１６Ｂを少なくとも一部に被印刷面１６として有する被印刷物１１であれば広く適用可能である。従って、本発明は、一部にのみ非平面部１６Ｂを被印刷面１６として有する被印刷物１１にも、全体に非平面部１６Ｂを被印刷面１６として有する被印刷物１１にも適用可能である。

・本発明は、最も少ない場合として、単一のノズル２３から混合インクを噴射して、単一の混合色からなる印刷皮膜１７を形成する状況でも適用可能である。
この場合、被印刷面１６に隣接する面については、透明であっても非透明であってもよい。非透明である場合の中には、メッキ、蒸着等により金属調の光沢部が形成されている場合が含まれる。金属調の光沢部が加わることで、高級感が増す。

・印刷皮膜１７の耐摩性、耐候性（耐溶剤性、耐薬品性等を含む）等の向上を目的として、その印刷皮膜１７上に透明な表面保護層（トップコート）がさらに形成されてもよい。

・本発明の加飾印刷方法は、自動車用の装飾部材とは異なる部材に適用されてもよい。
・本発明の加飾印刷方法では、印刷皮膜１７の色が複数色のインクを混合することにより得られる場合には、ノズル２３から噴射されるインクとして混合インクを用いる。これに対し、印刷皮膜１７の色が単色のインクで得られる場合には、ノズル２３から噴射されるインクとして単色インクを用いてもよい。この場合にも、上記式（１）で表される液滴量Ｙよりも多くの量の液滴２４をノズル２３から噴射させることで、前記実施形態と同様の作用・効果が得られる。このように、式（１）は、単色インクを用いた場合にも適用可能である。要は、インクは、噴射時に印刷皮膜１７と同色であればよく、被印刷面１６への着弾後に混合して印刷皮膜１７と同色となるものでなければよい。

１１…被印刷物、１２…基材、１５…意匠面、１６…被印刷面、１６Ｂ…非平面部、１７…印刷皮膜、２０…インクジェット印刷機、２３…ノズル、２４…液滴、Ｘ…距離、Ｙ…液滴量。

Claims (5)

1. 基材の被印刷面の少なくとも一部が非平面部により構成された被印刷物に適用され、前記被印刷面に装飾用の印刷皮膜を形成すべく、インクジェット印刷機のノズルから、前記印刷皮膜と同色のインクの液滴を前記被印刷面に向けて噴射する加飾印刷方法であって、
   前記ノズルから前記被印刷面までの距離をＸ（ｍｍ）とし、前記インクの液滴量をＹ（ｐｌ）とし、
   前記距離Ｘの最大値が５ｍｍよりも大きいときには、
   Ｙ＝０．９Ｘ^１．５
   で表される液滴量Ｙよりも多くの量の液滴を、前記ノズルから噴射させるようにしたことを特徴とする加飾印刷方法。
2. 前記ノズルから噴射されるインクとして、複数色のインクを予め混合してなる混合インクを用いる請求項１に記載の加飾印刷方法。
3. 前記基材は、表面を意匠面とし、かつ裏面を前記被印刷面とした透明な材料により形成されている請求項１又は２に記載の加飾印刷方法。
4. 前記基材は樹脂により形成されている請求項１〜３のいずれか１つに記載の加飾印刷方法。
5. 前記被印刷物は自動車用の装飾部材である請求項１〜４のいずれか１つに記載の加飾印刷方法。

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