JP2011162413A - 強化板ガラス及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】複数の板ガラスを積層させて強化板ガラスを製作するに際して、簡単な設備により容易に積層作業を行えるようにすると共に、品種の変更にも簡単に対処できるようにし、もって設備費の削減や生産コストの低廉化を図る。
【解決手段】熱膨脹係数が高い厚肉のコア板ガラス２ａと、熱膨脹係数が低い薄肉の表層板ガラス３ａとを重ね合わせた状態で、それらの重ね合わせ部の温度が、その両板ガラス２ａ、３ａにおける低い方の軟化点以上となるように加熱処理を施すことにより、両板ガラス２ａ、３ａを融着させ、然る後、その両板ガラス２ａ、３ａにおける低い方の歪点未満に冷却することにより、表層板ガラス３ａに対応する表層部３に圧縮応力を形成し且つコア板ガラス２ａに対応するコア部２に引張応力を形成する。
【選択図】図４

Description

本発明は、携帯電話やＰＤＡに代表される各種携帯情報端末や液晶ディスプレイに代表される電子機器の画像表示部又は画像入力部或いは太陽電池の太陽光取入れ部等に搭載される基板材やカバーガラス部材などに用いられる強化板ガラス及びその製造方法に関する。

周知のように、携帯電話、デジタルカメラやＰＤＡ等の携帯機器、或いは液晶テレビ等の画像表示装置等、各種の情報関連端末に関する技術革新は、近年において留まることなく拡がりの一途を辿っている。このような情報関連端末には、画像や文字等の情報を表示したり、或いは情報をタッチパネルディスプレイなどで入力したりするための基板材やカバー部材として透明基板が搭載されている。また、これら情報関連端末の当該部位以外であっても、例えば太陽電池の太陽光取入れ部などに透明基板が搭載されている。これらの透明基板は、環境負荷低減や高信頼性を確保する必要があることから、その素材としてガラスが採用されている。

この種の用途に用いられるガラス基板は、高い機械的強度が求められると共に、薄型で軽量であることが求められる。そこで、このような要求を満たすガラス基板として、特許文献１によれば、板ガラスの表面をイオン交換等で化学強化してなる所謂強化板ガラスが開示されている。しかしながら、この種の強化板ガラス上にＴＦＴ素子を形成する場合などにおいては、当該ガラスがアルカリを含有していないことが望ましいが、この要請に応じるべく無アルカリガラスであると、上記の化学強化ができないという問題がある。

一方、特許文献２によれば、複数の板ガラスを積層してなる積層基板が、高熱膨張係数を有する透明ガラスコアと、その板厚方向両側の最外層に配置されて低熱膨張係数を有する一対の透明ガラススキン層とを備え、透明ガラススキン層に圧縮応力を形成し、透明ガラスコアに引張応力を形成することが開示されている。

この積層基板によれば、板ガラスの材質に関する制約を受けることなく、透明ガラススキン層の圧縮応力により、傷の発生や伝播に対する耐性を高めるための蓄積エネルギーを当該基板に生じさせ得ることから、当該基板の破損防止に寄与することが期待できる。

特開２００６−８３０４５号公報 特表２００８−５２２９５０号公報

ところで、上述の特許文献２に開示された強化板ガラスを構成する積層基板は、表層部に圧縮応力を形成し且つコア部に引張応力を形成する必要があることから、同文献の段落［００６２］にも記載されているように、隣接層間で十分な接合を達成するには、溶融ガラスをシート形態にする間に積層を行うことが有利とされている。

しかしながら、このような積層手法によれば、溶融ガラスをシート形態にするという板ガラスの成形工程の実行中に積層のための作業を行わねばならなくなり、連続的に送られる高温のガラスシートに対する積層作業は極めて面倒且つ煩雑となり、作業性の悪化を余儀なくされる。

更に、このような積層作業では、作業設備費が高騰するのはもとより、作業領域（作業場所）が限られた場所となるため、作業に必要なスペースを十分に確保できなくなったり、或いは作業領域の温度や雰囲気によって厳格な制約を受けたりし、作業の自由度が極めて小さくなるという致命的な問題を有している。

しかも、このような積層作業によれば、強化板ガラスの品種を変更する場合には、溶融窯内のガラス原料を入れ替えねばならず、大掛かりな作業を要するため、強化板ガラスの品種の変更を容易に行うことができず、頻度の高い品種変更に対処することが極めて困難になるという重要な問題をも有している。

本発明は、上記事情に鑑み、複数の板ガラスを積層させて強化板ガラスを製作するに際して、簡単な設備により容易に積層作業を行えるようにすると共に、品種の変更にも簡単に対処できるようにし、もって設備費の削減や生産コストの低廉化を図ることを技術的課題とする。

上記技術的課題を解決するために創案された本発明に係る強化板ガラスの製造方法は、熱膨脹係数が高い厚肉のコア板ガラスと、熱膨脹係数が低い薄肉の表層板ガラスとを重ね合わせた状態で、それらの合わせ面部の温度が、その両板ガラスにおける低い方の軟化点以上となるように加熱処理を施すことにより、前記両板ガラスを融着させ、然る後、その両板ガラスにおける低い方の歪点未満に冷却することにより、前記表層板ガラスに対応する表層部に圧縮応力を形成し且つ前記コア板ガラスに対応するコア部に引張応力を形成することに特徴づけられる。

このような構成によれば、成形された後の板ガラスを、コア板ガラス及び表層板ガラスとして使用すると共に、これらの板ガラスを重ね合わせた状態で、その両板ガラスに対して加熱処理を施すことにより両者を融着させるものであるため、溶融ガラスをシート形態にするという板ガラスの成形工程の実行中に融着のための作業を行う必要がなくなる。これにより、融着作業に厳格な制約が課されるという事態が回避され、当該作業の自由度が大きくなると共に、作業設備の簡素化及び当該設備費の低廉化ひいては生産コストの低廉化が図られ、更には作業性及び生産性の向上が図られる。しかも、製作すべき強化板ガラスの品種が変更された場合であっても、大掛かりな設備や作業の変更が不要となり、強化板ガラスの品種変更に対して容易に且つ迅速に対処することが可能となる。そして、以上のような利点が得られることに加えて、両板ガラスにおける低い方の軟化点以上まで加熱して両者を融着し且つ両板ガラスにおける低い方の歪点未満まで冷却するという広い範囲で熱変化を生じさせる間に、極めて正確な微調整等の作業を行えるという利点も享受できる。したがって、この製造方法により得られる強化板ガラスは、コア板ガラスに対応するコア部に形成される引張応力と、表層板ガラスに対応する表層部に形成される圧縮応力とが、簡易な手法により適正なバランスで精度良く調整され得ることになり、強化板ガラスの高品質化にも寄与することが可能となる。

このような構成においては、前記両板ガラスにおける高い方の軟化点以上となるように加熱処理を施すことにより前記両者を融着させるようにしてもよい。

このようにすれば、両板ガラスの融着がより確実に行われるため、両板ガラスの剥離に対する強度が高められる。尚、高熱膨張係数を有するコア板ガラスは、低熱膨張係数を有する表層板ガラスよりも軟化点が低いことが好ましい。

以上の構成において、前記両板ガラスを融着させる手法としては、両者を重ね合わせた状態で延伸成形（リドロー法）により行うことができる。

このようにすれば、一次成形後の両板ガラスを母材として、この両板ガラスを重ね合わせた状態で加熱領域にて加熱処理を施すと共に下方に引き下ろしつつ両者の融着を行った後、徐冷等の冷却を行うことにより強化板ガラスが得られる。そして、加熱領域は、例えば、上方から順に、予熱ゾーン、成形ゾーン及び徐冷ゾーンに分かれているから、母材の加熱時に熱衝撃による破損等を効果的に抑制しつつ延伸成形もしくは引き伸ばし成形を行い得ることになり、母材の板厚に比して極めて薄肉の強化板ガラスを円滑且つ精度良く製作することが可能となる。しかも、表層板ガラスをその軟化点以上に加熱すれば、円滑に下方に引き伸ばすことができるため、その表面に傷やうねりが生じていた場合であっても、それらを適正に緩和もしくは消失させることが可能となる。

このようにリドロー法を採用する場合には、前記重ね合わされた両板ガラスを加熱しつつ延伸させる際に、その幅方向両側縁部を、幅方向の定位置に配列された回転ローラがそれぞれ把持して下方に引っ張ることが好ましい。

このようにすれば、両板ガラスを加熱により軟化させて下方に引っ張ることにより延伸させる際には、その幅方向両側部を、幅方向定位置に配列された回転ローラがそれぞれ把持した状態にあることにより、軟化した両板ガラス（両板ガラスが融着してなるガラス板積層体を含む）が幅方向に収縮しようとしても、回転ローラによる把持によってその収縮が抑止される。したがって、最終的に得られる強化板ガラスが薄肉化されるにも拘らず、その幅方向寸法は所定の長さに維持され、幅広で薄肉の強化板ガラスを容易に製作することが可能となる。また、両板ガラス（両板ガラスが融着してなるガラス板積層体を含む）が下方に引っ張られても、回転ローラがそれに伴って回転するので、両者間の摺動によって両板ガラスに傷が付く等の不具合も回避される。

このような構成においては、前記回転ローラの回転速度を変化させることに伴って前記両板ガラス（両板ガラスが融着してなるガラス積層体を含む）の下方への引っ張りによる降下速度を変化させることにより、最終的に得られる強化板ガラスの板厚を調整することが好ましい。

このようにすれば、回転ローラの回転速度を変化させるだけで、最終的に得られる強化板ガラスの板厚を所望の値とすることができ、その板厚の調整の容易化が図られる。

また、リドロー法を採用する場合には、最終的に得られる強化板ガラスの板厚を、前記重ね合わされた両板ガラスのトータル板厚の１／２以下とすることができる。

すなわち、リドロー法を採用して強化板ガラスを製作すれば、一次成形によって薄肉のコア板ガラス及び表層板ガラスを成形しなくても、リドロー法による加熱延伸成形によって、一次成形によるコア板ガラスと表層板ガラスとを重ね合わせたトータル板厚の１／２以下（１／１０以下或いは１／１００以下も可能）の強化板ガラスを製作することができる。したがって、一次成形工程での板ガラス成形の簡易化を図りつつ、リドロー法による二次成形工程で極めて薄肉の強化板ガラスを容易に製作することが可能となる。

以上の構成において、前記表層板ガラスが、一の板ガラスまたは複数の積層された板ガラスからなると共に、前記コア板ガラスが、一の板ガラスまたは複数の積層された板ガラスからなり、前記コア板ガラスの板厚方向両側に、前記表層板ガラスをそれぞれ配置するようにしてもよい。

すなわち、強化板ガラスとしては、一の板ガラスからなる表層板ガラスが、コア板ガラスの板厚方向両側に配置される構成であってもよく、複数の積層された板ガラスからなる表層板ガラスが、コア板ガラスの板厚方向両側に配置される構成であってもよく、もしくは、一の板ガラスからなるコア板ガラスの板厚方向両側に、表層板ガラスが配置される構成であってもよく、複数の積層された板ガラスからなるコア板ガラスの板厚方向両側に、表層板ガラスが配置される構成であってもよい。この場合、表層板ガラス及びコア板ガラスの各々に関して、複数の積層された板ガラスを製作する手法は、上述のリドロー法を含む本発明におけるのと同様の手法であってもよく、或いは、それ以外の手法であってもよい。

以上の構成において、前記表層板ガラスの板厚は、前記コア板ガラスの板厚の１／３以下であることが好ましい。

このようにすれば、表層板ガラスに対応する表層部に形成される圧縮応力と、コア板ガラスに対応するコア部に形成される引張応力とが、不当にバランスを損なうという事態を回避し得ることになり、反りを生じることなく適正な強化処理が施された強化板ガラスを得ることができる。

以上の構成において、前記表層板ガラスの板厚は、３００μｍ以下であることが好適である。

このようにすれば、板厚が３００μｍ以下のガラスフィルム状の表層板ガラスであっても、コア板ガラスに良好に融着させることができ、特に上述のリドロー法を採用した場合には、融着後の表層板ガラスの板厚をさらに薄肉にすることができる。すなわち、最終的に得られる強化板ガラスの表層部が極めて薄肉であっても、当初はこの表層部が板ガラスであって、当該板ガラスは不当な肉厚変化や歪みが生じ難いため、高品質の強化板ガラスを支障なく製作することができる。なお、表層板ガラスは、板厚の上限値を、３００μｍ或いは１００μｍとすることができ、またその下限値を、１μｍ或いは５μｍとすることができる。

上記技術的課題を解決するために創案された本発明に係る強化板ガラスは、熱膨脹係数が高い厚肉のコア板ガラスと、熱膨脹係数が低い薄肉の表層板ガラスとを重ね合わせた状態で、それらの重ね合わせ部の温度が、その両板ガラスにおける低い方の軟化点以上となるように加熱処理を施すことにより、前記両板ガラスを融着させ、然る後、その両板ガラスにおける低い方の歪点未満に冷却することにより、前記表層板ガラスに対応する表層部に圧縮応力を形成し且つ前記コア板ガラスに対応するコア部に引張応力を形成してなることに特徴づけられる。

この構成を備えた強化板ガラスについての作用効果を含む説明事項は、この強化板ガラスと実質的に構成要素が同一である上述の本発明に係る方法について説明した事項と実質的に同一である。

以上のように本発明によれば、成形された後の板ガラスを、コア板ガラス及び表層板ガラスとして使用すると共に、これらの板ガラスを重ね合わせた状態で、その両板ガラスに対して加熱処理を施すことにより両者を融着させるものであるため、溶融ガラスをシート形態にするという板ガラスの成形工程の実行中に融着のための作業を行う必要がなくなる。これにより、融着作業に厳格な制約が課されるという事態が回避され、当該作業の自由度が大きくなると共に、作業設備の簡素化及び当該設備費の低廉化ひいては生産コストの低廉化が図られ、更には作業性及び生産性の向上が図られる。しかも、製作すべき強化板ガラスの品種が変更された場合であっても、大掛かりな設備や作業の変更が不要となり、強化板ガラスの品種変更に対して容易に且つ迅速に対処することが可能となる。

本発明の実施形態に係る強化板ガラスを示す断面図である。 図２（ａ）、（ｂ）はそれぞれ、本発明の実施形態に係る強化板ガラスの製造方法の実施状況を順々に示す模式図である。 本発明の他の実施形態に係る強化板ガラスの製造方法の実施状況を示す概略側面図である。 本発明の上記他の実施形態に係る強化板ガラスの製造方法の実施状況を示す概略側面図である。 本発明の上記他の実施形態に係る強化板ガラスの製造方法の実施状況を示す概略正面図である。

以下、本発明の実施形態を添付図面に基づいて説明する。

図１は、本発明の実施形態に係る強化板ガラス１を例示している。この強化板ガラス１は、例えば、タッチパネルやディスプレイ或いは太陽電池等の電子デバイスに搭載されるものであって、特に屋外設置用に必要とされるものである。

同図に示すように、強化板ガラス１は、コア板ガラス２ａに対応するコア部２と、その板厚方向の両表面側に配置された表層板ガラス３ａに対応する表層部３とからなる三層構造のガラス積層体である。すなわち、コア部２を構成する一枚のコア板ガラス２ａを、表層部３を構成する二枚の表層板ガラス３ａにより挟んだ状態で、これらの板ガラス２ａ、３ａを融着により密着固定したものである。

この強化板ガラス１は、表層部３の方がコア部２よりも相対的に薄肉であり、表層部３がコア部２の１／３以下の厚みであることが好ましく、より好ましくは１／１０以下、さらに好ましくは１／５０以下とされる。また、コア部２の熱膨張係数は、表層部３の熱膨脹係数よりも大きく、３０〜３８０℃における熱膨脹係数差は、５×１０^-7／℃〜５０〜１０^-7／℃とされている。そして、図２（ｂ）にも示すように、表層部３には、５０〜３５０ＭＰａの圧縮応力Ｐｃが形成されると共に、コア部２には、１〜１００ＭＰａの引張応力Ｐｔが形成されている。

また、表層部３は、ガラス組成として実質的にアルカリ金属酸化物を含有しないガラスからなると共に、コア部２は、ガラス組成として実質的にアルカリ金属酸化物を含有しないガラスまたは実質的にアルカリ金属酸化物を含有するガラスからなる。アルカリ金属酸化物を実質的に含有しないとは、具体的には、アルカリ金属酸化物が１０００ｐｐｍ以下を指す。表層部３及びコア部２におけるアルカリ金属酸化物の含有量は、好ましくは５００ｐｐｍ以下であり、より好ましくは３００ｐｐｍ以下である。

そして、この強化板ガラス１は、概ね、以下のように構成されている。すなわち、熱膨脹係数が高い厚肉のコア板ガラス２ａと、熱膨脹係数が低い薄肉の表層板ガラス３ａとを重ね合わせた状態で、両板ガラス２ａ、３ａにおける低い方の軟化点以上となるように加熱処理を施すことにより両者２ａ、３ａを融着させ、然る後、両板ガラス２ａ、３ａにおける低い方の歪点未満に冷却することにより、表層板ガラス３ａに対応する表層部３に圧縮応力Ｐｃを形成し且つコア板ガラス２ａに対応するコア部２に引張応力Ｐｔを形成してなるものである。

この強化板ガラス１の基本概念となる製造方法を説明すると、先ず、図２（ａ）に示すように、一枚のコア板ガラス２ａの合わせ面２ｘと、二枚の表層板ガラス３ａの合わせ面３ｘとを、例えば室温２０℃で、面接触させることにより、これらの板ガラス２ａ、３ａを三層に積み重ねる。そして、この時点で、これらの板ガラス２ａ、３ａの相対位置を正確に調整しておく。この場合、コア板ガラス２ａの板厚は、５〜１０００μｍであり、また表層板ガラス３ａの板厚は、１〜３００μｍである。

次に、このようにコア板ガラス２ａと表層板ガラス３ａとを三層に積み重ねたガラス板積層体１ａに対して、電気炉等の炉内で加熱処理を施していくことにより、これらの板ガラス２ａ、３ａの各面接触部（重ね合わせ部）の温度が、両板ガラス２ａ、３ａにおける低い方の軟化点（例えば７５０℃〜９００℃）以上、つまり高膨張係数を有するコア板ガラス２ａの軟化点以上になった時点で、これらの板ガラス２ａ、３ａの合わせ面２ｘ、３ｘ同士が融着した状態となる。

このような状態から、ガラス板積層体１ａの温度が、両板ガラス２ａ、３ａにおける低い方の歪点（例えば４００℃〜５００℃）未満となるように冷却（好ましくは徐冷）を行う。この結果、図２（ｂ）に示すように、コア板ガラス２ａに対応するコア部２に引張応力Ｐｔが形成され、且つ、表層板ガラス３ａに対応する表層部３に圧縮応力Ｐｃが形成されてなる強化板ガラス１を得る。なお、ガラス板積層体１ａの温度は、両板ガラス２ａ、３ａにおける高い方の軟化点（例えば９００℃〜１０５０℃）以上に加熱されていてもよい。そして、上述の炉内での加熱時には、表層板ガラス３ａとコア板ガラス２ａとが溶融ガラスまたはこれに準じる状態になることはない。

このような製造方法によれば、成形された後の板ガラスを、コア板ガラス２ａ及び表層板ガラス３ａとして使用し、これらの板ガラス２ａ、３ａを重ね合わせた状態で、その両板ガラス２ａ、３ａに対して加熱処理を施すことにより両者２ａ、３ａを融着させるものであるため、従来のように溶融ガラスをシート形態にする板ガラス成形工程の実行中に融着のための作業を行う必要がなくなる。これにより、融着作業に厳格な制約が課されるという事態が回避され、当該作業の自由度が大きくなると共に、作業設備の簡素化、及び当該設備費や生産コストの低廉化、並びに作業性や生産性の向上が図られる。しかも、製作すべき強化板ガラスの品種が変更された場合であっても、大掛かりな設備や作業の変更が不要となり、強化板ガラスの品種変更に対して容易に且つ迅速に対処することが可能となる。

そして、以上のような利点が得られることに加えて、両板ガラス２ａ、３ａにおける低い方の軟化点以上（または高い方の軟化点以上）まで加熱して両者を融着し且つ両板ガラス２ａ、３ａにおける低い方の歪点未満まで冷却するという広い範囲で熱変化を生じさせる間に、極めて精密な微調整等の作業を行い得ることになる。したがって、この製造方法により得られる強化板ガラス１は、コア板ガラス２ａに対応するコア部２に形成される引張応力Ｐｔと、表層板ガラス３ａに対応する表層部３に形成される圧縮応力Ｐｃとが、簡易な手法により適正なバランスで精度良く調整され得ることになり、強化板ガラス１の高品質化にも寄与することが可能となる。

図３〜図５は、本発明の他の実施形態に係る強化板ガラスの製造方法の実施状況を例示している。尚、この実施形態の説明に際して、既述の実施形態と共通の構成要素については、同一符号を使用する。

図３〜図５に示すように、この強化板ガラス１の製造方法は、リドロー法を採用したものである。すなわち、このリドロー法を採用して強化板ガラス１を製作するには、図３に示すように、先ず、母材となるコア板ガラス２ａの板厚方向両側に、同じく母材となる表層板ガラス３ａをそれぞれ配置することにより、ガラス板積層体１ａを仮製作すると共に、その上端部を、把持部材４で把持することにより、当該ガラス板積層体１ａを縦姿勢で吊り下げ支持する。そして、把持部材４を降下させていくことにより、ガラス板積層体１ａを下方に所定の速度で送り、一対のヒータ５の相互間に侵入させていく。

そして、図４及び図５に示すように、ガラス板積層体１ａの下方寄り部が板厚方向両側外方からそれぞれヒータ５により加熱されて軟質化された時点で、そのガラス板積層体１ａを、ヒータ５の下部から下方にかけて１段または複数段に配置された回転ローラ６により把持しつつ下方に引っ張る。回転ローラ６は、ガラス板積層体１ａの幅方向両側縁部をそれぞれ把持するために一対ずつが各段の当該側縁部に幅方向移動を規制されて配列されている。なお、コア板ガラス２ａ及び表層板ガラス３ａの構成や特性等は、既述の実施形態と同一である。

この場合、図示しないが、ヒータ５による加熱領域（加熱ゾーン）５ａの直上方には予熱領域（予熱ゾーン）が設けられ、また当該加熱領域５ａの直下方には徐冷領域（徐冷ゾーン）が設けられている。そして、ヒータ５による加熱領域５ａでは、ガラス板積層体１ａの温度（厳密には両ガラス板２ａ、３ａの各面接触部の温度）が、両板ガラス２ａ、３ａにおける低い方の軟化点（例えば７５０℃〜９００℃）以上、つまりコア板ガラス２ａの軟化点以上となるように加熱される。なお、この場合の加熱温度は、両板ガラス２ａ、３ａにおける高い方の軟化点（例えば９００℃〜１０５０℃）以上、つまり表層板ガラス３ａの軟化点以上であってもよい。

さらに、このような加熱条件の下で、ガラス板積層体１ａが回転ローラ６により引っ張られるため、ガラス板積層体１ａを構成しているコア板ガラス２ａと表層板ガラス３ａとの合わせ面２ｘ、３ｘ同士が融着した状態で延伸（引き伸ばし）が行われる。このような温度条件で、特に表層板ガラス３ａが引き伸ばされることにより、その表面の傷やうねりが緩和もしくは消失する。

加えて、図５に示すように、ガラス板積層体１ａを加熱により軟化させて下方に引っ張る際には、その幅方向両側縁部を、回転ローラ６がそれぞれ把持して下方に引っ張ることになるので、軟化したガラス板積層体１ａが幅方向に収縮しようとしても、回転ローラ６による把持によってその収縮が抑止される。したがって、リドロー法で最終的に得られる強化板ガラス１が薄肉化されるにも拘らず、その幅方向寸法は所定の長さに維持され、幅広で薄肉の強化板ガラス１が容易に製作される。また、ガラス板積層体１ａが下方に引っ張られて引き伸ばされても、回転ローラ６がそれに伴って回転するので、両者１ａ、６間の摺動によってガラス板積層体１ａ（特に表層板ガラス３ａ）に傷が付く等の不具合も回避される。

この後は、引き伸ばされたガラス板積層体１ａが、徐冷領域で徐冷処理を受けることにより、ガラス板積層体１ａの温度が、両板ガラス２ａ、３ａにおける低い方の歪点（例えば４００℃〜５００℃）未満となるように冷却される。そして、このガラス板積層体１ａを長さ方向の所定位置で切断することにより、当初の仮製作に係るガラス板積層体１ａのトータル板厚の１／２以下、または１／５以下、もしくは１／１０以下の板厚まで薄肉とされた強化板ガラス１を得ることができる。すなわち、図１に示すように、コア板ガラス２ａに対応するコア部２に引張応力が形成され且つ表層板ガラス３ａに対応する表層部３に圧縮応力が形成された強化板ガラス１を得ることができる。

このようなリドロー法による強化板ガラス１の製造方法による場合にも、従来のように溶融ガラスをシート形態にする板ガラスの一次成形工程の実行中に融着のための作業を行う必要がなくなるのはもとより、既述の実施形態で説明した作用効果と実質的に同一の作用効果が得られる。

尚、以上の実施形態では、強化板ガラス１のコア部２を一枚のコア板ガラス２ａで構成したが、二枚以上のコア板ガラス２ａで複数層のコア部２を形成してもよく、これに代えて又はこれと共に、二つの表層部３についてもそれぞれ、二枚以上の表層板ガラス３ａで複数層の表層部３を形成してもよい。

１ 強化板ガラス
１ａ ガラス板積層体
２ コア部
２ａ コア板ガラス
２ｘ コア板ガラスの合わせ面
３ 表層部
３ａ 表層板ガラス
３ｘ 表層板ガラスの合わせ面
４ 把持部材
５ ヒータ
６ 回転ローラ
Ｐｃ 圧縮応力
Ｐｔ 引張応力

Claims (9)

1. 熱膨脹係数が高い厚肉のコア板ガラスと、熱膨脹係数が低い薄肉の表層板ガラスとを重ね合わせた状態で、それらの重ね合わせ部の温度が、その両板ガラスにおける低い方の軟化点以上となるように加熱処理を施すことにより、前記両板ガラスを融着させ、然る後、その両板ガラスにおける低い方の歪点未満に冷却することにより、前記表層板ガラスに対応する表層部に圧縮応力を形成し且つ前記コア板ガラスに対応するコア部に引張応力を形成することを特徴とする強化板ガラスの製造方法。
2. 前記両板ガラスにおける高い方の軟化点以上となるように加熱処理を施すことにより前記両者を融着させることを特徴とする請求項１に記載の強化板ガラスの製造方法。
3. 前記両板ガラスを重ね合わせた状態で、延伸成形により前記両者を融着させることを特徴とする請求項１または２に記載の強化板ガラスの製造方法。
4. 前記重ね合わされた両板ガラスを加熱しつつ延伸させる際に、その幅方向両側縁部を、幅方向の定位置に配列された回転ローラがそれぞれ把持して下方に引っ張ることを特徴とする請求項３に記載の強化板ガラスの製造方法。
5. 前記回転ローラの回転速度を変化させることに伴って前記両板ガラスの下方への引っ張りによる降下速度を変化させることにより、最終的に得られる強化板ガラスの板厚を調整することを特徴とする請求項４に記載の強化板ガラスの製造方法。
6. 最終的に得られる強化板ガラスの板厚が、前記重ね合わされた両板ガラスのトータル板厚の１／２以下であることを特徴とする請求項３〜５の何れかに記載の強化板ガラスの製造方法。
7. 前記表層板ガラスが、一の板ガラスまたは複数の積層された板ガラスからなると共に、前記コア板ガラスが、一の板ガラスまたは複数の積層された板ガラスからなり、前記コア板ガラスの板厚方向両側に、前記表層板ガラスをそれぞれ配置することを特徴とする請求項１〜６の何れかに記載の強化板ガラスの製造方法。
8. 前記表層板ガラスの板厚が、前記コア板ガラスの板厚の１／３以下であることを特徴とする請求項１〜７の何れかに記載の強化板ガラスの製造方法。
9. 熱膨脹係数が高い厚肉のコア板ガラスと、熱膨脹係数が低い薄肉の表層板ガラスとを重ね合わせた状態で、それらの重ね合わせ部の温度が、その両板ガラスにおける低い方の軟化点以上となるように加熱処理を施すことにより、前記両板ガラスを融着させ、然る後、その両板ガラスにおける低い方の歪点未満に冷却することにより、前記表層板ガラスに対応する表層部に圧縮応力を形成し且つ前記コア板ガラスに対応するコア部に引張応力を形成してなることを特徴とする強化板ガラス。

Images