JP2011143532A - 交換式切削ヘッド及びヘッド交換式切削工具 - Google Patents

Abstract

【課題】確実に切削ヘッド本体と連結部材とを連結することができ、製造コストの低減を図ることが可能なヘッド交換式切削工具を提供する。
【解決手段】工具本体に取り付けられる交換式切削ヘッド２は、切削ヘッド本体２０と連結部材３０とを含む。切削ヘッド本体２０は、刃部２１と、取付部２８と、凹部が形成された内周面２９ａを有する連結孔２９とを含み、連結部材３０は、切削ヘッド本体２０の硬さよりも低い硬さを有する金属材料からなり、切削ヘッド本体２０に連結されており、連結部材３０は、連結孔２９に挿入され、連結孔２９の内周面２９ａに密着される外周部３３ａを有し、内周面２９ａに係合される先端軸部３３を有し、連結部材３０は、ヘッドねじ部３１と、ヘッドねじ部３１及び先端軸部３３の内部において先端軸部３３の中心線に沿うように形成された孔部３４とを含む。
【選択図】図５

Description

本発明は、本発明は、刃部を有する交換式切削ヘッドが着脱可能に工具本体に装着されるヘッド交換式切削工具に関する。

従来、交換式切削ヘッドが工具本体に対して着脱可能に装着されているヘッド交換式切削工具が知られている。
このヘッド交換式切削工具において、交換式切削ヘッドは、刃部を有する切削ヘッド本体と、切削ヘッド本体の後端に設けられ、ヘッドねじ部を有する連結部材とを含む。
また、工具本体は、工具本体に形成された取付孔と、取付孔に形成された雌ねじ部を有する。
このようなヘッド交換式切削工具においては、交換式切削ヘッドが工具本体の取付孔に挿入され、連結部材のヘッドねじ部が工具本体の取付孔の雌ねじ部にねじ込まれている。

例えば、特許文献１においては、切削ヘッド本体及び連結部材が粉末治金工程により一体に形成され、硬質材料からなる交換式切削ヘッドが開示されている。
この構成においては、上記連結部材のヘッドねじ部が工具本体の取付孔に形成された雌ねじ部に螺合することにより、切削ヘッド本体が工具本体に着脱可能に装着されている。

また、例えば、特許文献２においては、切削ヘッド本体及び連結部材とが着脱可能に連結された交換式切削ヘッドが開示されている。
この構成においては、切削ヘッド本体及び連結部材が連結された状態で、連結部材のヘッドねじ部が工具本体の取付孔に形成された雌ねじ部に螺合することにより、交換式切削ヘッドが工具本体に着脱可能に装着されている。
切削ヘッド本体と連結部材とを連結する方法においては、切削ヘッド本体及び連結部材とのいずれか一方に形成されたフック部の端部が他方に形成されたフック孔に挿入され、通過させている。
その後、切削ヘッド本体及び連結部材の両者を互いに周方向に相対的に回転させ、切削ヘッド本体と連結部材とが連結されている。

特開平７−１６４２３４号公報 特開２００４−９８２７２号公報

上記のようなヘッド交換式切削工具においては、切削加工時の切れ味又は耐摩耗性を向上させるために、切削ヘッド本体を硬質材料で形成することが好ましい。
一方で、連結部材のヘッドねじ部と工具本体との螺合の際にはねじ山に応力が生じるため、切削ヘッドのヘッドねじ部は、高い靭性を有する材料で形成されていることが好ましい。

ところが、上述した特許文献１に開示されたヘッド交換式切削工具における交換式切削ヘッドは、切削ヘッド本体及び連結部材が硬質材料により一体に形成されており、ヘッドねじ部に応力が生じた際にそのねじ山が破断し易いという欠点がある。
また、ねじの谷部に応力が集中することに起因して、ねじが割れてしまうという欠点がある。
このような欠点を回避するためには、応力を分散するために各ねじ山を特殊な形状に加工する必要があり、製造コストが増加する。

また、特許文献２に開示されたヘッド交換式切削工具の交換式切削ヘッドにおいては、切削ヘッド本体及び連結部材とが分離可能であるので、切削ヘッド本体及び連結部材の各々を異なる材質で形成することができる。
しかしながら、フック部又はフック孔の形状が複雑であり、フック部又はフック孔を成形するために製造コストが増加する。
また、切削ヘッド本体を工具本体に装着する際に、最初に切削ヘッド本体と連結部材と組み合わせる必要があり、手間がかかるという問題もある。

本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであって、切削ヘッド本体と連結部材とを容易かつ確実に連結することができ、製造コストを低減することが可能な交換式切削ヘッドを提供することを目的とする。

上記の課題を解決するため、本発明の第１態様の交換式切削ヘッドは、工具本体に形成された取付孔に挿入されて前記取付孔の底部に設けられた取付ねじ部に螺着され、前記工具本体に着脱可能に取り付けられる交換式切削ヘッドであって、切削ヘッド本体と連結部材とを含む。前記切削ヘッド本体は、硬質材料からなる。前記切削ヘッド本体は、先端部に設けられた刃部と、後端部に設けられて前記取付孔に挿入される取付部と、凹部が形成された内周面を有する連結孔とを含む。前記連結部材は、前記硬質材料の硬さよりも低い硬さを有する金属材料からなり、前記切削ヘッド本体に連結されている。前記連結部材は、前記連結孔に挿入され、前記連結孔の前記内周面に密着される外周部を有し、前記内周面に係合される先端軸部を有する。前記連結部材は、前記取付ねじ部に螺合されるヘッドねじ部と、前記ヘッドねじ部及び前記先端軸部の内部において前記先端軸部の中心線に沿うように形成された孔部とを含む。

このような構成を有する交換式切削ヘッドにおいては、個別の切削ヘッド本体及び連結部材が用いられており、これらが互いに連結された構造を有する。
このため、ワークの切削に用いられる刃部を有する切削ヘッド本体を例えば超硬合金のような硬質材料から構成し、連結部材を例えばステンレス鋼のように靭性の高い塑性変形可能な材料から構成することができる。
これにより、切削ヘッド本体の刃部の切れ味又は耐久性を高く維持しつつ、機械加工によってねじが形成されたヘッドねじ部を有する連結部材を容易かつ低コストに形成することができる。
また、ヘッドねじ部のねじが欠け易いといった問題を解決できる。

また、切削ヘッド本体及び連結部材からなる連結構造においては、連結部材の先端軸部が切削ヘッド本体の連結孔に挿入された状態で、先端軸部の外周部が突出し、この外周部が連結孔の内周面に形成された凹部に嵌入され、切削ヘッド本体に連結部材が係合されている。
このため、切削ヘッド本体に連結部材を容易に連結することができる。
このような切削ヘッド本体及び連結部材からなる連結構造において、例えば、連結部材の先端軸部が切削ヘッド本体の連結孔に挿入された状態で連結部材の孔部に棒状部材を圧入することによって、連結部材の先端軸部の径が増加するように連結部材が塑性変形されている。
この際、先端軸部の外周部が連結孔の内周面に密着するため、切削ヘッド本体を連結部材に確実に連結することができる。

さらに、切削ヘッド本体に連結孔が形成され、連結部材に先端軸部及び孔部が形成されているという簡単な構造を用いることによって、切削ヘッド本体に連結部材を容易に連結することができる。
このため、交換式切削ヘッドを製造する際に煩雑な加工工程を行う必要がなく、製造コストを低減することができる。
なお、連結部材はバーフィーダを備えた自動旋盤等を用いて安価に量産できるため、これによって交換式切削ヘッドの製造コストをより一層低減することができる。

また、本発明の第１態様の交換式切削ヘッドにおいては、前記凹部は、最大高さ粗さＲｚが５μｍ以上２００μｍ以下の凹凸面であり、前記先端軸部の前記外周部が前記連結孔の内周面に密着し、前記外周部の一部が前記凹凸面に沿うように塑性変形されていることが好ましい。

このような構成を有する交換式切削ヘッドにおいても、別個の切削ヘッド本体及び連結部材が用いられており、これらが互いに連結された構造を有する。
このため、ワークの切削に用いられる刃部を有する切削ヘッド本体を例えば超硬合金のような硬質材料から構成し、連結部材を例えばステンレス鋼のように靭性の高い塑性変形可能な材料から構成することができる。
これにより、切削ヘッド本体の刃部の切れ味又は耐久性を高く維持しつつ、機械加工によってねじが形成されたヘッドねじ部を有する連結部材を容易かつ低コストに形成することができる。
また、ヘッドねじ部のねじが欠け易いといった問題を解決できる。
また、最大高さ粗さＲｚが５μｍ未満である場合、内周面が滑らかであり、切削ヘッド本体から連結部材が抜け易くなる。
また、最大高さ粗さＲｚが２００μｍ以内の場合、切削ヘッド本体に連結部材を容易に挿入することができる。
そのため、内周面に形成される凹凸面の最大高さ粗さＲｚは、５μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましい。

また、切削ヘッド本体及び連結部材からなる連結構造においては、連結部材の先端軸部が切削ヘッド本体の連結孔に挿入された状態で、先端軸部の外周部が連結孔の内周面に形成された凹凸面に沿うように塑性変形されている。
このため、切削ヘッド本体に連結部材を容易かつ確実に連結することができる。
このような切削ヘッド本体及び連結部材からなる連結構造において、例えば、連結部材の先端軸部が切削ヘッド本体の連結孔に挿入された状態で連結部材の孔部に棒状部材を圧入することによって、連結部材の先端軸部の径が増加するように連結部材が塑性変形されている。

さらに、切削ヘッド本体に連結孔が形成され、連結部材に先端軸部及び孔部が形成されているという簡単な構造を用いることによって、切削ヘッド本体に連結部材を容易に連結することができる。
このため、交換式切削ヘッドを製造する際に煩雑な加工工程を行う必要がなく、製造コストを低減することができる。
なお、連結部材はバーフィーダを備えた自動旋盤等を用いて安価に量産できるため、これによって交換式切削ヘッドの製造コストをより一層低減することができる。

また、本発明の第１態様の交換式切削ヘッドにおいては、前記凹部には、前記先端部に向く壁部と、前記中心線回りの周方向を向く壁部とのうち、少なくとも一つが形成されていることが好ましい。

このような交換式切削ヘッドにおいては、中心線方向の先端部を向く壁部が凹部に形成された場合には、連結部材の先端軸部の外周部が凹部に嵌入され、凹部と外周部とが係合する。
これによって、中心線方向の後端部に向けて、切削ヘッド本体に対して連結部材が離間して相対的に移動ことを防止することができる。
即ち、切削ヘッド本体から連結部材が抜けることを防止することができる。
また、中心線回りの周方向を向く壁部が凹部に形成された場合には、連結部材の先端軸部の外周部が凹部に嵌入され、凹部と外周部とが係合する。
これによって、中心線回りにおいて、切削ヘッド本体に対して連結部材が相対的に回転することを防止することができる。
切削ヘッド本体において連結部材が回転することを防止することができる。
従って、切削ヘッド本体に連結部材をより確実に連結することができる。

また、本発明の第１態様の交換式切削ヘッドにおいては、前記連結孔には、前記中心線方向に延びる平面状の壁面が形成されており、前記壁面は、前記凹部における前記中心線回りの周方向を向く壁部であることが好ましい。

このような交換式切削ヘッドにおいては、連結部材の先端軸部の外周部が凹部に嵌入された際に、壁面に密着するように平面状に先端軸部が塑性変形するため、中心線回りにおいて、切削ヘッド本体に対して連結部材が相対的に回転することを防止することができる。
従って、切削ヘッド本体に連結部材をより一層確実に連結することができる。

また、本発明の第１態様の交換式切削ヘッドにおいては、前記取付部は外周面を有し、前記工具本体の取付孔は、テーパ形状に形成されたテーパ孔であり、前記外周面は、前記後端部に向かうに従い外径が漸次減少するテーパ形状に形成され、前記テーパ孔に嵌合するテーパ面を有することが好ましい。

このような交換式切削ヘッドにおいては、切削ヘッド本体のテーパ面である取付部の外周面が取付孔のテーパ孔の内周面に偏りなく均一に押圧され、両者がテーパ状に嵌合（係合）される。
このため、工具本体に対して切削ヘッド本体をより強固に装着することができ、切削ヘッド本体の中心線と工具本体の中心線とを完全に一致させ、心出しを行うことが可能となる。

また、テーパ面である取付部の外周面が取付孔のテーパ孔にテーパ状に嵌合されるくさび効果によって、取付部の外周面とテーパ孔との間には高い圧力が発生する。
この圧力によって高い摩擦抵抗が発生し、切削ヘッド本体と工具本体とを強固に一体化することができる。
また、この摩擦抵抗によって切削ヘッド本体及び取付部に生じる締め付けトルクの全てがヘッドねじ部及び取付ねじ部にかかってしまうことが回避されている。
これによって過大な軸力がヘッドねじ部及び取付ねじ部に発生することが防がれ、ヘッドねじ部及び取付ねじ部の破断を防止することができ、又は連結部材が切削ヘッド本体から抜けてしまうのを防止することができる。

さらに、交換式切削ヘッドが工具本体に装着されている状態においては、ヘッドねじ部及び取付ねじ部にかかる軸力が軽減される。
このため、切削ヘッド本体と連結部材との連結を必要以上に強固としなくても、連結部材が切削ヘッド本体から抜けてしまうことはない。
従って、交換式切削ヘッドが工具本体から外された状態においては、切削ヘッド本体から連結部材を容易に分離することができる。

また、本発明の第１態様の交換式切削ヘッドにおいては、前記テーパ面の前記中心線に対する傾斜角度は、１°〜２０°の範囲に設定されていることが好ましい。
また、この範囲の中でも、傾斜角度は、２〜２０°の範囲に設定されていることが好ましい。
これによって、切削ヘッド本体のテーパ部に取付孔のテーパ孔を強固かつ確実にテーパ状に嵌合（係合）させながら、切削ヘッドを取付孔から取り外すことができる。
なお、上記傾斜角度は、３°〜５°の範囲に設定されていることがより好ましい。

また、本発明の第１態様の交換式切削ヘッドにおいては、前記孔部は、前記連結部材を前記中心線に沿って貫通する貫通孔であり、前記切削ヘッド本体には、前記貫通孔に連通して前記刃部に開口するクーラント孔が形成されていることが好ましい。
このような構成においては、工具本体から供給されるクーラントを貫通孔及びクーラント孔を通過させて刃部に供給することができる。

また、本発明の第１態様の交換式切削ヘッドにおいては、前記切削ヘッド本体は、前記中心線に対して平行な少なくとも一対の平行面を有する回転部を含むことが好ましい。
このような構成においては、回転部に、例えばレンチ等の工具を係合させて切削ヘッド本体を回転させることができる。
これにより、切削ヘッド本体及び連結部材を工具本体に強固に装着することができる。

また、本発明の第１態様の交換式切削ヘッドにおいては、前記回転部は後端を有し、前記回転部の前記後端には、前記中心線を中心とする径方向の外側に突出したフランジが設けられていることが好ましい。

このような構成においては、例えば治具をフランジに当接させることで、切削ヘッド本体を中心線方向に強固に固定することができる。
また、この際、治具を用いて回転部を同時に支持することにより、切削ヘッド本体を安定的に固定することができる。
これにより、切削ヘッド本体を連結部材に容易に連結することができ、切削ヘッド本体から連結部材を容易に分離することができる。
また、刃部に再研磨又はＰＶＤ等のコーティングを施す際に切削ヘッド本体を確実に支持することができる。

また、本発明の第１態様の交換式切削ヘッドにおいては、前記取付部は後端を有し、前記連結孔は、前記取付部の前記後端から前記刃部の内部に延びていることが好ましい。

これにより、切削ヘッド本体の軽量化を実現できるため、切削加工時に望まれない振動が刃部に発生することを抑制できる。

また、本発明の第１態様の交換式切削ヘッドにおいては、前記切削ヘッド本体は、超硬合金、サーメット、及びセラミックのいずれかの材料を用いて成型されていることが好ましい。
ワークの切削に用いられる刃部を有する切削ヘッド本体を上記のような超硬合金から形成することで、切削ヘッド本体の刃部の切れ味又は耐久性を高く維持することができる。即ち、摩耗量が減少し、高い耐久性を維持することができる。

上記の課題を解決するため、本発明の第２態様のヘッド交換式切削工具は、工具本体と、前記工具本体に取り付けられた上述した交換式切削ヘッドとを有する。
このようなヘッド交換式切削工具によれば、上記のように切削ヘッド本体に連結部材が確実に連結されている交換式切削ヘッドが取り付けられているため、切削加工時に望まれない振動が生じることが防止され、高い精度で加工を行うことが可能となる。

本発明に係るヘッド交換式切削工具によれば、切削ヘッド本体及び連結部材からなる連結構造において切削ヘッド本体の連結孔に形成された凹部に連結部材の先端軸部の外周部が突出し、外周部が凹部に嵌入され、係合されている。
このため、切削ヘッド本体に連結部材を容易に連結することができる。
また、簡易な構成によって、このような切削ヘッド本体及び連結部材からなる連結構造が得られているので、製造コストを低減させることが可能となる。

第１実施形態に係るヘッド交換式切削工具を示す側面図であって、ヘッド交換式切削工具の一部を示す断面図である。 第１実施形態に係る切削ヘッド本体を示す側面図であって、切削ヘッド本体の一部を示す断面図である。 第１実施形態に係る切削ヘッド本体の一部を示す断面図であって、切削ヘッド本体の連結孔に環状溝が形成されている場合に連結孔の内周面に連結部材の連結部の外周面が密着された状態を示す側面図である。 第１実施形態に係る連結部材を示す側面図である。 第１実施形態に係る切削ヘッドを示す側面図であって、切削ヘッドの一部を示す断面図であり、切削ヘッド本体の連結孔に連結部材の連結部を挿入した際に連結部材の貫通孔に圧入部材（棒状部材）を圧入する状態を示している。 治具を用いて第１実施形態に係る切削ヘッド本体と連結部材とを分離する方法を示す側面図である。 第２実施形態に係るヘッド交換式切削工具を示す側面図であって、ヘッド交換式切削工具の一部を示す断面図である。 第２実施形態に係る交換式切削ヘッドを示す側面図である。 治具を用いて第２実施形態に係る切削ヘッド本体と連結部材とを分離する方法を示す側面図である。 ヘッド固定治具を示す平面図及び側面図である。 治具を用いて第２実施形態に係る切削ヘッド本体に連結部材を接続する方法を示す側面図であって、連結部材の貫通孔に圧入部材（棒状部材）を圧入する状態を示している。 第３実施形態に係るヘッド交換式切削工具を示す側面図であって、ヘッド交換式切削工具の一部を示す断面図である。 第３実施形態に係る交換式切削ヘッドを示す側面図であって、交換式切削ヘッドの一部を示す断面図である。

（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
以下の説明においては、工具本体１０の後端面１５（後述）が形成されている後端位置から先端切刃２３Ｂ（後述）が形成されている先端位置に向う方向において、先端位置に近い位置を「先端側（先端、先端部）」と称する。
また、上記の先端位置から後端位置に向う方向において、後端位置に近い位置を「後端側（後端、後端部）」と称する。
第１実施形態によるヘッド交換式切削工具１は、図１に示すように、工具本体１０と交換式切削ヘッド２とから構成されている。
工具本体１０は、中心線Ｏの回りに回転する。
交換式切削ヘッド２は、工具本体１０に着脱可能に装着されて固定される切削ヘッド本体２０と、切削ヘッド本体２０を工具本体１０に装着するために用いる連結部材３０とから構成されている。

工具本体１０は、例えば、スチール等によって、中心線Ｏを中心とする略円柱状に形成されている。
工具本体１０においては、先端面１１から後端面１５に向けて、中心線Ｏを中心とする取付孔１２が形成されている。

この取付孔１２は、テーパ孔１３と取付ねじ部１４とから構成されている。
テーパ孔１３は、工具本体１０の先端面１１から後端面１５に向かって内径が一定の勾配で漸次減少する略円錐台形状を有する孔である。
取付ねじ部１４は、取付孔１２の底部に設けられており、テーパ孔１３の後端に連なり、内周面に形成された雌ねじを有する。
また、取付ねじ部１４の後端には、クーラント供給孔１６が形成されている。
クーラント供給孔１６は、取付ねじ部１４の径よりも一段小さい径を有し、中心線Ｏに沿って延び、工具本体１０の後端面１５に開口している。
なお、本実施形態においては、上記テーパ孔１３の中心線Ｏに対する傾斜角度は、１°〜２０°の範囲に設定されている。また、この範囲の中でも、傾斜角度は、２〜２０°の範囲に設定されていることが好ましい。また、傾斜角度は、３°〜５°の範囲に設定されていることが更に好ましい。また、特に、最適な傾斜角度は、約４°である。

切削ヘッド本体２０は、例えば、超硬合金、サーメット、セラミック等の硬質材料からなり、図２に示すように、被削材を加工する刃部２１と、この刃部２１の後端に連なる取付部２８とを含み、中心線Ｏを中心として形成されている。
切削ヘッド本体２０において、先端部に刃部２１が設けられ、後端部に取付部２８が設けられている。
また、取付部２８の外周面は、後端側に向かうにしたがい外径が一定の勾配で漸次減少するテーパ面２８ｂである。
これにより取付部２８は、略円錐台形状を有する。
なお、本実施形態においては、上記取付部２８のテーパ面２８ｂの中心線Ｏに対する傾斜角度は、上記テーパ孔１３の中心線Ｏに対する傾斜角度と略等しい。
即ち、傾斜角度は、１°〜２０°の範囲に設定されている。

ここで、切削ヘッド本体２０の刃部２１について詳述する。
刃部２１においては、中心線Ｏに関して互いに周方向に位置するように、中心線Ｏ方向の後端側に向かうにしたがい工具回転方向Ｔの後方方向に向かって捩れる複数の切屑排出溝２２が形成されている。
複数の切屑排出溝２２において、工具回転方向Ｔの前方方向を向く壁面の先端側部分は、すくい面２４である。
このすくい面２４の外周側に位置する稜線部に外周切刃２３Ａが形成されている。

さらに、このすくい面２４と先端逃げ面２５とが交差する交差稜線部においては、切削ヘッド本体２０の最先端であり、かつ中心線Ｏ近傍から外周側へ向かって延びる先端切刃２３Ｂが形成されている。

また、この刃部２１においては、複数の外周切刃２３Ａが形成されている部分よりも後端に近い部分にはレンチ係合部（回転部）２６が形成されている。
このレンチ係合部２６は、中心線Ｏに直交する断面において、略円形状に形成されている。
レンチ係合部２６の外周面上の一部は、中心線Ｏに平行な方向であって外周面から中心線Ｏに向う方向に所定の深さで加工されている。
これによって、レンチ係合部２６の外周面は、中心線Ｏに関して互いに反対側に位置し、かつ、互いに平行な少なくとも一対の平行面２６ａ（切り欠き面）を有している。
本実施形態においては、このような一対の平行面２６ａが計３対形成されており、これによりレンチ係合部２６は、中心線Ｏに直交する断面において略正６角形形状に形成されている。
なお、レンチ係合部２６は、支持面２６ｂを有する。支持面２６ｂは、レンチ係合部２６と取付部２８との段差部を形成している。支持面２６ｂは、後端側に向いており、中心線Ｏに直交する平坦面である。

切削ヘッド本体２０の取付部２８の内部には、その後端面２８ａに開口し中心線Ｏに沿って延びる連結孔２９が形成されている。
この後端面２８ａは、中心線Ｏに対して直交する平坦面である。
この連結孔２９は、略円筒形状に形成された内周面２９ａを含み、内径２９ｂを有する。
図３に示すように、内周面２９ａには、環状溝（凹部）６０が形成されている。
環状溝６０は、連結孔２９の径方向の外側に窪んだ部位であり、中心線Ｏを中心とする環状形状に形成されている。
この環状溝６０は、中心線Ｏ方向の先端側を向く壁部６０ａ（第１壁部）と、中心線Ｏ方向の後端側を向く壁部６０ｂ（第２壁部）とを含む。
また、図３においては、環状溝６０が一つ形成された構造が示されているが、複数の環状溝６０が連結孔２９に形成されてもよい。

また、この連結孔２９の先端側に位置する部位には、切削ヘッド本体２０における刃部２１の内部に形成されたクーラント孔（図示省略）に接続されている。
クーラント孔は、各切屑排出溝２２に連通している。

連結部材３０は、切削ヘッド本体２０を構成する超硬合金等の硬質材料の硬さよりも低い硬さを有する塑性変形可能な金属材料からなり、例えば、ステンレス鋼等の高い靭性を有する材質からなる。
図４に示すように、連結部材３０は、中心線Ｏに沿って形成された略多段円柱形状に形成されている。
連結部材３０の後端部には、その外周面に雄ねじが形成されたヘッドねじ部３１が設けられている。

また、この連結部材３０のヘッドねじ部３１の先端側の部分には、先端軸部３３の外径よりも一段大きい径を有するフランジ部３２が設けられている。
フランジ部３２は、中心線Ｏに直交する断面において円形形状に形成されている。
フランジ部３２の先端側に向いている面は、中心線Ｏに直交する平坦面であり、当接面３２ａである。

さらに、上記フランジ部３２の先端側には、当接面３２ａから中心線Ｏに沿って先端側に向かって延びる先端軸部３３が設けられている。
この先端軸部３３の外周部３３ａは、中心線Ｏを中心とする円筒形状に形成された面を有する。
上記切削ヘッド本体２０と連結部材３０とが連結される前の状態においては、外周部３３ａの外径３３ｃは、フランジ部３２よりも小さく、かつ、上記切削ヘッド本体２０における連結孔２９の内周面２９ａの内径２９ｂよりも僅かに小さい。
この状態において、外周部３３ａの外径３３ｃは、例えば、連結孔２９の内周面２９ａの内径２９ｂよりも０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ小さい。

また、この連結部材３０においては、ヘッドねじ部３１の後端にて開口し、中心線Ｏに沿って延び、先端軸部３３の先端にて開口し、連結部材３０を貫通する貫通孔（孔部）３４が形成されている。
本実施形態において、貫通孔３４は、小径孔３４ａと大径孔３４ｂを有する。
小径孔３４ａは、フランジ部３２及び先端軸部３３の内部に形成され、一定の内径３５ａを有している。
大径孔３４ｂは、ヘッドねじ部３１の内部に形成され、小径孔３４ａよりも大きな内径３５ｂを有している。
内周面２９ａの内径２９ｂ及び外周部３３ａの外径３３ｃは、交換式切削ヘッド２に加わるトルクの量に応じて決定される。
例えば、交換式切削ヘッド２に加わるトルクが大きい場合には、工具本体１０のトルクを刃部２１に確実に伝達させるために、内径２９ｂ及び外径３３ｃを大きくする必要がある。
また、小径孔３４ａの内径３５ａ及び大径孔３４ｂの内径３５ｂは、後述する圧入部材５０の大径部５０ａの直径に応じて決定される。
具体的に、大径孔３４ｂの内径３５ｂは、圧入部材５０の大径部５０ａの直径よりも大きい。
これによって、圧入部材５０が連結部材３０に挿入された際に、小径孔３４ａと大径孔３４ｂとの間の入口に大径部５０ａが到達する。
また、小径孔３４ａの内径３５ａは、圧入部材５０の大径部５０ａの直径よりも小さい。
このため、後述するように、小径孔３４ａに圧入部材５０が圧入された際には、小径孔３４ａの内径３５ａが増加し、外周部３３ａの外径３３ｃが増加し、連結孔２９の内周面２９ａと先端軸部３３の外周部３３ａとが密着する。

次に、上記のような切削ヘッド本体２０と連結部材３０とを連結して交換式切削ヘッド２を組み立てる手順について説明する。
まず、図５に示すように、連結部材３０の先端軸部３３を切削ヘッド本体２０の連結孔２９に挿入する。
これにより、先端軸部３３の外周部３３ａと連結孔２９の内周面２９ａとが僅かなクリアランスを介して対向する。
なお、先端軸部３３の外周部３３ａの外径３３ｃが連結孔２９の内周面２９ａの内径２９ｂよりも小さいため、先端軸部３３を容易に連結孔２９内に挿入することができる。

このように先端軸部３３が連結孔２９に挿入された状態においては、切削ヘッド本体２０の取付部２８の後端面２８ａとフランジ部３２の当接面３２ａとが当接する。
この当接によって、切削ヘッド本体２０の連結孔２９内に連結部材３０の先端軸部３３が挿入される距離が規定され、この距離を越えて先端軸部３３が連結孔２９内に挿入されることが防止される。
また、後端面２８ａ及び当接面３２ａは、中心線Ｏに対して直交する平坦面であるので、切削ヘッド本体２０の中心線Ｏは、連結部材３０の中心線Ｏに平行である。

その後、連結部材３０の後端から貫通孔３４内に圧入部材（棒状部材）５０を挿入する。
この圧入部材５０は、連結部材３０よりも硬質の材料からなり、棒状に形成されている。圧入部材５０は、先端５２，大径部５０ａ，及び小径部５０ｂを含む。大径部５０ａの外径５３ａは、小径部５０ｂの外径５３ｂよりも大きい。例えば、外径５３ａと外径５３ｂとの差は、２０μｍ〜２００μｍである。また、大径部５０ａから小径部５０ｂに向うに従って、圧入部材５０の外径は、漸次減少している。
圧入部材５０の大径部５０ａの外径５３ａは、先端軸部３３の内部に形成された小径孔３４ａの内径３５ａよりも僅かに大きい。
また、この圧入部材５０の先端５２は、大径部５０ａの後端側から先端に向かうに従って先端５２の径が漸次減少しているテーパ状に形成されている。
これにより、貫通孔３４に挿入する際の圧入部材５０の位置と貫通孔３４との位置とを容易に一致させる（位置合わせ）ことができる。

この圧入部材５０を貫通孔３４内に挿入する際、圧入部材５０の径が貫通孔３４の小径孔３４ａよりも大きいので、圧入部材５０に対して先端側に向かって荷重Ｆを加え、圧入部材５０を貫通孔３４内に圧入する必要がある。
連結部材３０は、塑性変形可能な材質であるステンレス鋼から形成されているため、上記のように圧入部材５０を貫通孔３４に圧入すると、先端軸部３３の貫通孔３４の内径（小径孔３４ａの内径３５ａ）が増加するように、かつ、外周部３３ａの外径３３ｃが増加するように、連結部材３０は塑性変形する。
これにより、図３に示すように、先端軸部３３の外周部３３ａの一部に連結孔２９の内周面２９ａの環状溝６０に入り込むように突出する凸部３３ｂが形成される。
また、内周面２９ａと外周部３３ａとの間の全域において、先端軸部３３の外周部３３ａは、連結孔２９の内周面２９ａに当接し、偏りなく均一に押圧する。

これにより、先端軸部３３の外周部３３ａの凸部３３ｂが環状溝６０に嵌入される。
また、連結孔２９の内周面２９ａに外周部３３ａが密着する。
これによって、先端軸部３３の外周部３３ａと連結孔２９の内周面２９ａとが係合し、切削ヘッド本体２０と連結部材３０とが連結される。
特に、環状溝６０が中心線Ｏ方向の先端側を向く壁部６０ａと中心線Ｏ方向の後端側を向く壁部６０ｂとを有する。
このため、図３に示すように環状溝６０に先端軸部３３の外周部３３ａが嵌入した際には、切削ヘッド本体２０が連結部材３０に対して中心線Ｏに沿って相対的に移動することが防止される。
即ち、切削ヘッド本体２０と連結部材３０との中心線Ｏ方向の相対移動が阻止され、両者が一体化される。

このように先端軸部３３と連結孔２９とが密着された後、圧入部材５０は貫通孔３４内から引き抜かれる。
なお、先端軸部３３は弾性範囲を超えて塑性変形しており元の形状に戻る復元力は生じないため、圧入部材５０を引き抜いても先端軸部３３と連結孔２９との密着状態が持続される。
また、圧入部材５０が貫通孔３４の小径孔３４ａ内に圧入された場合、小径孔３４ａの内径３５ａは、大径部５０ａの外径５３ａに応じて増加しているが、小径孔３４ａの内径３５ａが元の内径に戻る復元力が生じている場合がある。この場合においては、小径孔３４ａの一部分と、大径部５０ａのみが密着し、摩擦力が生じる。
具体的に、上述したように圧入部材５０は、大径部５０ａと、大径部５０ａよりも小さい外径を有する小径部５０ｂとによって構成されている。このため、貫通孔３４内から圧入部材５０を引き抜く場合においては、小径孔３４ａに小径部５０ｂは接触していない。このため、小径孔３４ａと小径部５０ｂとの間には、摩擦力が生じていない。また、小径孔３４ａに小径部５０ｂが接触し、小径孔３４ａと小径部５０ｂとの間に摩擦力が生じている場合であっても、その摩擦力は、小径孔３４ａと大径部５０ａとの間に生じる摩擦力よりも極めて小さい。
このため、圧入部材５０を貫通孔３４から引き抜く際に、大きな力は必要とされない。実質的に小径孔３４ａと大径部５０ａとの間に生じる摩擦力よりも大きい力によって、貫通孔３４から圧入部材５０を引き抜くことができる。
このように、貫通孔３４内から圧入部材５０を引き抜くことにより、貫通孔３４は切削加工時に使用されるクーラントが流動する流路として利用される。
また、圧入部材５０における大径部５０ａの外径５３ａ及び先端軸部３３における小径孔３４ａの内径３５ａは、先端軸部３３と連結孔２９とが密着するように適切に決定される。例えば、大径部５０ａの外径５３ａが所定の直径を超える場合、先端軸部３３の外径３３ｃが必要以上に増加し、切削ヘッド本体２０が割れてしまう恐れがある。また、例えば、大径部５０ａの外径５３ａが所定の直径よりも小さい場合、連結孔２９の内周面２９ａに先端軸部３３の外周部３３ａを十分に密着させることができず、切削ヘッド本体２０から連結部材３０が抜けてしまう恐れがある。このため、切削ヘッド本体２０が割れないように、かつ、連結孔２９の内周面２９ａに先端軸部３３の外周部３３ａを十分に密着させることができるように、大径部５０ａの外径５３ａ及び小径孔３４ａの内径３５ａは、決定されている。
また、上述したように、内周面２９ａの内径２９ｂ及び外周部３３ａの外径３３ｃは、交換式切削ヘッド２に加わるトルクの量に応じて決定されるが、連結部材３０から切削ヘッド本体２０にトルクを十分に伝達させるために、先端軸部３３と連結孔２９とが密着する必要がある。そのため、トルクの観点においても、先端軸部３３と連結孔２９とが密着するように、圧入部材５０における大径部５０ａの外径５３ａ及び先端軸部３３における小径孔３４ａの内径３５ａは、適切に決定される。

次に、上記のように切削ヘッド本体２０及び連結部材３０が連結されている交換式切削ヘッド２を工具本体１０に装着する方法について説明する。
まず、工具本体１０の取付孔１２内に切削ヘッド本体２０の取付部２８及び連結部材３０のヘッドねじ部３１を挿入する。
ヘッドねじ部３１を取付孔１２内の取付ねじ部１４に螺合させ、切削ヘッド本体２０のレンチ係合部２６の平行面２６ａに係合させたレンチを用いて切削ヘッド本体２０を中心線Ｏ回りに回転させてねじ込んでいく。
これにより、切削ヘッド本体２０の取付部２８のテーパ面２８ｂの略全面が、取付孔１２のテーパ孔１３の内周面の略全面を押圧し、切削ヘッド本体２０の中心線Ｏと工具本体１０の中心線Ｏとが一致させ、心出しが行われ、交換式切削ヘッド２が工具本体１０に着脱可能に装着されて固定される。

さらに、上記のように切削ヘッド本体２０をねじ込んでいくと、切削ヘッド本体２０の取付部２８のテーパ面２８ｂが取付孔１２のテーパ孔１３にテーパ状に嵌合されるくさび効果によって、テーパ面２８ｂ及びテーパ孔１３との間には高い圧力が発生する。
この圧力によって高い摩擦抵抗が発生し、切削ヘッド本体２０と工具本体１０とを強固に一体化することができる。
また、この摩擦抵抗によって切削ヘッド本体２０及び取付部２８に生じる締め付けトルクの全てがヘッドねじ部３１及び取付ねじ部１４にかかってしまうことが回避されている。
これによって過大な軸力がヘッドねじ部３１及び取付ねじ部１４に発生することが防がれ、ヘッドねじ部３１及び取付ねじ部１４の破断を防止することができ、又は連結部材３０が切削ヘッド本体２０から抜けてしまうのを防止することができる。

また、このように交換式切削ヘッド２が工具本体１０に装着されている状態においては、ヘッドねじ部３１及び取付ねじ部１４にかかる軸力が軽減される。
このため、切削ヘッド本体２０と連結部材３０とを必要以上に強固に連結しなくても、連結部材３０が切削ヘッド本体２０から抜けてしまうことはない。
従って、交換式切削ヘッド２が工具本体１０から外された状態においては、切削ヘッド本体２０から連結部材３０を容易に分離することができる。

ここで、上記切削ヘッド本体２０及び連結部材３０からなる連結構造においては、例えば、図６に示すような、連結解除治具７０を用いることで切削ヘッド本体２０から連結部材３０を容易に分離することができる。

この連結解除治具７０は、治具本体７１と、スライド部材７２と、ボルト部材７３と、ナット部材７４と、一対の支持部７５，７５及びアーム部７６，７６とを備えている。

治具本体７１は、中心線Ｏに沿って延びる筒部と、筒部に接続されている底部を有する。
筒部の先端面７１ａには開口部が形成されている。
開口部には、切削ヘッド本体２０及び連結部材３０からなる連結構造の後端が挿入される。
切削ヘッド本体２０及び連結部材３０が開口部に挿入されると、治具本体７１の先端面７１ａが切削ヘッド本体２０のレンチ係合部２６（図６において省略）の支持面２６ｂに当接する。
これにより、切削ヘッド本体２０及び連結部材３０からなる連結構造のうち取付部２８及びヘッドねじ部３１のみが治具本体７１の内部に挿入された状態で、治具本体７１に連結構造が支持される。
また、この治具本体７１の筒部には、中心線Ｏを挟んで互いに対向するように配置された一対の切欠孔７１ｂが形成されている。
切欠孔７１ｂは、筒部の外周面を貫通するように中心線Ｏに平行に形成されている。

スライド部材７２は、上記治具本体７１の一対の切欠孔７１ｂに挿入された板状の部材であり、治具本体７１に対して中心線Ｏ方向に沿って上記切欠孔７１ｂが形成されている範囲内でスライドすることが可能である。
また、スライド部材７２の中央には、中心線Ｏ方向に沿った雌ねじ孔７２ａが形成されている。
切削ヘッド本体２０及び連結部材３０が治具本体７１に支持された状態において、連結部材３０のヘッドねじ部３１がスライド部材７２の雌ねじ孔７２ａに螺合する。
これによりスライド部材７２と連結部材３０とが中心線Ｏ方向に固定され、一体化される。

ボルト部材７３は、中心線Ｏ方向に沿って延びる棒状に形成されている。
ボルト部材７３の外周面には雄ねじが形成されている。
ボルト部材７３の先端は、上記治具本体７１の後端に当接されている。
なお、ボルト部材７３は、治具本体７１に対して相対的に回転することが可能である。
また、ボルト部材７３の後端側には、レンチ等の工具が係合させるボルト回転部７３ａが設けられている。

ナット部材７４は、上記ボルト部材７３に螺合されている。
ナット部材７４は、ボルト部材７３に対して相対的に回転した際に、中心線Ｏ方向にボルト部材７３を相対的に移動させる。
ナット部材７４の外周面には、中心線Ｏに直交する方向に延びる一対の支持部７５，７５が設けられている。
支持部７５，７５は、中心線Ｏを中心として対称に設けられている。

そして、支持部７５，７５の各々には、中心線Ｏに平行に先端側に向かって延びるアーム部７６，７６が設けられている。
アーム部７６，７６の先端は、中心線Ｏを中心とする径方向の内側に向かって屈折し、先端に向いているスライド部材７２の面に係合するようにスライド部材７２に連結されている。

このような連結解除治具７０を用いて切削ヘッド本体２０から連結部材３０を取り外すには、ボルト回転部７３ａをレンチ等の工具を用いて中心線Ｏ回りに回転させ、ナット部材７４をボルト部材７３に対して後端側に向けて相対的に移動させる。
これにより、支持部７５，７５、アーム部７６，７６を介してナット部材７４に連結されたスライド部材７２が、治具本体７１に対して後端側に向かってスライドする。
切削ヘッド本体２０は治具本体７１に支持されており、中心線Ｏ方向に切削ヘッド本体２０が移動することが制限されている。
このため、スライド部材７２に螺合された連結部材３０のみが中心線Ｏ方向の後端側に向かって引っ張られる。

即ち、切削ヘッド本体２０が固定された状態で、切削ヘッド本体２０と連結部材３０とが互いに離間する方向に連結部材３０が引っ張られる。
このため、先端軸部３３の塑性変形に起因する環状溝６０に凸部３３ｂが嵌入された構造と、及び先端軸部３３を連結孔２９に密着させている密着力とに対抗して、切削ヘッド本体２０から連結部材３０が引き抜かれ、切削ヘッド本体２０から連結部材３０を容易に分離することができる。

以上のような構造を有するヘッド交換式切削工具１は、工具本体１０が工作機械に装着された状態で、中心線Ｏ回りに工具回転方向Ｔに回転する。
そして、刃部２１の外周切刃２３Ａ及び先端切刃２３Ｂによって被削材に切削加工が施され、その際に発生する切屑は切屑排出溝２２によって刃部２１の先端から後端側に送られ排出される。
また、切削加工の際、工具本体１０のクーラント供給孔１６にクーラントが供給され、クーラントは連結部材３０内の貫通孔３４、切削ヘッド本体２０に設けられたクーラント孔（図示省略）を介して切屑排出溝２２に吐出される。

本実施形態のヘッド交換式切削工具１においては、個別の切削ヘッド本体２０及び連結部材３０が用いられ、これらを着脱可能に連結させる構成が採用されている。
従って、切削ヘッド本体２０の材質と連結部材３０の材質とを異ならせることができる。
即ち、被削材の切削加工に用いられる刃部２１を有する切削ヘッド本体２０を超硬合金、サーメット、セラミックのような硬質材料から構成し、連結部材３０を例えばステンレス鋼のように高い靭性を有する塑性変形可能な材料から構成することができる。
このため、刃部２１の切れ味又は耐久性を高く維持しつつ、機械加工によってヘッドねじ部３１を容易かつ低コストに連結部材３０に形成でき、さらに、ヘッドねじ部３１のねじに欠けが生じるのを回避することができる。即ち、刃部２１の摩耗量が減少し、高い耐久性を維持することができる。

また、切削ヘッド本体２０及び連結部材３０からなる連結構造は、切削ヘッド本体２０の連結孔２９に連結部材３０の先端軸部３３が挿入された状態で連結部材３０の貫通孔３４に圧入部材５０を圧入することによって実現されている。
このため、切削ヘッド本体２０に連結部材３０を簡単に連結することができる。

さらに、この際、連結部材３０の先端軸部３３の径が増加するように塑性変形し、先端軸部３３の外周部３３ａから突出して連結孔２９の内周面２９ａに形成された環状溝６０に嵌入する凸部３３ｂが形成されている。
従って、切削ヘッド本体２０に連結部材３０を容易に連結することができる。
同時に、先端軸部３３の外周部３３ａが連結孔２９の内周面２９ａに密着されるので、切削ヘッド本体２０と連結部材３０とを確実に連結して一体化することができる。

さらに、切削ヘッド本体２０に連結孔２９及び環状溝６０が形成されていると共に連結部材３０に先端軸部３３及び貫通孔３４が形成されているという簡単な構成によって、切削ヘッド本体２０と連結部材３０とを容易かつ確実に連結することができる。
このため、切削ヘッド本体２０及び連結部材３０を製造する際に煩雑な加工工程を行う必要がなく、製造コストを低く抑えることができる。

また、連結孔２９の内周面２９ａの環状溝６０には、中心線Ｏ方向の先端側を向く壁部６０ａと中心線Ｏ方向の後端側を向く壁部６０ｂとが形成されているため、切削ヘッド本体２０と連結部材３０との中心線Ｏ方向の相対移動を防止することができる。
従って、切削ヘッド本体２０と連結部材３０とをより確実に連結することができる。

さらに、連結部材３０のヘッドねじ部３１が取付孔１２の取付ねじ部１４にねじ込まれた際に、切削ヘッド本体２０の取付部２８のテーパ面２８ｂが取付孔１２のテーパ孔１３の内周面を偏りなく均一に押圧し、これによって両者がテーパ状に嵌合されている。
このため、工具本体１０に対して切削ヘッド本体２０をより強固に装着することができ、切削ヘッド本体２０の中心線Ｏと工具本体１０の中心線Ｏとを完全に一致させて心出しを行うことが可能となる。

また、切削ヘッド本体２０の取付部２８のテーパ面２８ｂが取付孔１２のテーパ孔１３にテーパ状に嵌合されるくさび効果に起因して、摩擦抵抗が生じる。
この摩擦抵抗により、切削ヘッド本体２０と工具本体１０とを強固に一体化することができ、この摩擦抵抗によって切削ヘッド本体２０及び取付部２８に生じる締め付けトルクの全てがヘッドねじ部３１及び取付ねじ部１４にかかってしまうことが回避されている。
これによってヘッドねじ部３１及び取付ねじ部１４の破断を防止することができ、又は連結部材３０が切削ヘッド本体２０から抜けてしまうのを防止することができる。

また、このようにヘッドねじ部３１及び取付ねじ部１４にかかる軸力が軽減されるため、切削ヘッド本体２０と連結部材３０とを必要以上に強固に連結する必要はない。
これにより、切削ヘッド本体２０から連結部材３０を容易に分離することができる。

また、連結部材３０には貫通孔３４が形成されており、切削ヘッド本体２０には貫通孔３４と連通して切屑排出溝２２に連通するクーラント孔（図示省略）が形成されている。
このため、工具本体１０のクーラント供給孔１６を介して供給されるクーラントを刃部２１に排出することができ、切削加工時の潤滑性を向上させ、加工熱を除去し、加工精度を向上させることが可能となる。

また、切削ヘッド本体２０及び連結部材３０を工具本体１０に装着する際には、切削ヘッド本体２０に形成されたレンチ係合部２６の平行面２６ａにレンチを係合させて中心線Ｏ回りに回転させてねじ込むことにより、交換式切削ヘッド２を容易かつ強固に工具本体１０に装着することができる。

さらに、上記のような連結解除治具７０を介して切削ヘッド本体２０と連結部材３０とを容易に分離することができる。
このため、例えば、切削ヘッド本体２０の刃部２１が摩耗によって使用不可能となった場合であっても、超硬合金、サーメット、セラミック等からなる切削ヘッド本体２０のみを不純物の混じらない資源として単独で回収することができ、再度部品を形成する等のリサイクルを図ることができる。

また、切削ヘッド本体２０及び連結部材３０からなる連結構造が工具本体１０に装着された状態においては、切削ヘッド本体２０の取付部２８の内側には連結部材の貫通孔３４が位置しており、これにより取付部２８の内側は中空である。
従って、取付部２８のテーパ面２８ｂが取付孔１２のテーパ孔１３を押圧する際に、取付部２８の径が僅かに減少しながらテーパ面２８ｂがテーパ孔１３に密着するため、テーパ孔１３と取付部２８とを馴染みよく確実にテーパ状に嵌合させることができる。
これにより、切削ヘッド本体２０を工具本体１０により確実に装着することができる。

さらに、例えば、テーパ孔１３にテーパ面２８ｂが当接された構造に加えてレンチ係合部２６の支持面２６ｂが工具本体１０の先端面１１に当接された場合、即ち、２面によって切削ヘッド本体２０が拘束された場合であっても、上記のように取付部２８の径が僅かに減少しながらテーパ面２８ｂがテーパ孔１３に密着するので、テーパ面２８ｂとテーパ孔１３との密着性が確保され、装着強度を向上させることができる。
即ち、この場合、テーパ孔１３にテーパ面２８ｂが当接されている第１構造における摩擦力と、支持面２６ｂが先端面１１に当接されている第２構造における摩擦力とが生じる。これによって装着強度を向上させることができる。

さらに、ヘッド交換式切削工具１によって切削加工が行われている際に、高速回転による遠心力でテーパ孔１３の径が増加した場合であっても、同時に切削ヘッド本体２０の取付部２８のテーパ面２８ｂの径も増加するので、取付部２８とテーパ孔１３との緩みが生じることはなく、２つのテーパ面を確実に嵌合することができる。
従って、切削ヘッド本体２０が工具本体１０に確実に装着された状態で、切削加工を行うことができる。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態のヘッド交換式切削工具８０について図７及び図８を参照して説明する。
なお、図７及び図８において、第１実施形態に係るヘッド交換式切削工具１と同様の構成要素には同様の符号を付して詳細な説明を省略する。

第２実施形態のヘッド交換式切削工具８０においては、切削ヘッド本体８１は、レンチ係合部（回転部）８６を有する。
レンチ係合部８６においては、中心線Ｏを中心とする円柱の外周面を有する。
この外周面上の一部は、中心線Ｏに平行な方向であって外周面から中心線Ｏに向う方向に所定の深さで加工されている。
これによって、レンチ係合部８６の外周面は、一対の平行面８６ａ（切り欠き面）を計２対有している。
ただし、周方向において互いに隣接する平行面８６ａの間には外周面の一部である曲面が残されている。
これによって、レンチ係合部８６は、中心線Ｏに直交する断面にて中心線Ｏを中心とする正方形の各角部が同じ中心線Ｏを中心とする円弧で面取りされた形状を有する。

また、このレンチ係合部８６の後端側、即ち、平行面８６ａの後端側には、レンチ係合部８６に連なるように円柱形状の外周面が残されており、これによって中心線Ｏを中心とする径方向の外側に向かって突出したフランジ８７が形成されている。
なお、図７及び図８においては、中心線Ｏを直交する断面から見たフランジ８７の形状は略円形であるが、円形に限られず、フランジ８７が多角形状又は楕円形状等の他の形状に形成されてもよい。
また、フランジ８７の形状は、中心軸Ｏの周方向全域に突出している形状のみならず、複数の平行面８６ａのうちの一部の平行面８６ａから突出した形状であってもよい。

さらに、フランジ８７における中心線Ｏ方向の先端側に向く面は、軸線Ｏに略直交する平坦なフランジ面８７ａ（第１フランジ面）である。また、フランジ８７における中心線Ｏ方向の後端側に向く面は、軸線Ｏに略直交する平坦なフランジ面８７ｂ（第２フランジ面）である。
フランジ面８７ａ，８７ｂはレンチ係合部８６の各平行面８６ａに対して垂直に交差している。

このような第２実施形態のヘッド交換式切削工具８０においては、例えば、フランジ８７のフランジ面８７ａ，８７ｂに治具等を当接させ、切削ヘッド本体８１を中心線Ｏ方向に強固に固定することができる。
また、フランジ面８７ａ，８７ｂに上記治具を当接させると同時にレンチ係合部８６の平行面８６ａに上記治具を当接させる構造を採用することにより、切削ヘッド本体８１をより強固かつ安定的にヘッド固定治具９０に固定することができる。
従って、切削ヘッド本体８１と連結部材３０とを容易に連結することができ、切削ヘッド本体８１から連結部材３０を容易に分離することができる。
また、刃部に再研磨又はＰＶＤ等のコーティングを施す際に、切削ヘッド本体８１を確実に支持することができる。

ここで、図９に示すように前述した連結解除治具７０とヘッド固定治具９０とを用いることで、第２実施形態のヘッド交換式切削工具８０における切削ヘッド本体８１及び連結部材３０からなる連結構造を２つの部材に容易に分離することができる。

図１０（ａ）の平面図及び図１０（ｂ）の側面図に具体的に示すように、ヘッド固定治具９０は、円筒部９１と、円筒部９１の一端に設けられて円筒部９１と一体化された蓋部９３とから構成されている。
円筒部９１の外形は、軸線Ｌを中心とする略円筒形状である。
円筒部９１の周方向の一部分には、Ｕ字形状の刃部挿入部９２が形成されている。
刃部挿入部９２は、周方向において所定の幅を有している。
刃部挿入部９２は、円筒部９１の一端から他端に向かけて加工することにより形成されている。
刃部挿入部９２の大きさは、円筒部９１の径方向の外側から内側に向けて刃部挿入部９２を通じて切削ヘッド本体８１の刃部２１を挿入することができるように決定されている。

蓋部９３の形状は、円筒部９１と同じ外径を有する略円形状である。
蓋部９３には、径方向において外周側から内側に向かってＵ字状に形成された挿入スリット９４が設けられている。
挿入スリット９４は、互いに平行に対向するスリット側縁部９４ａを有する。
挿入スリット９４の幅、即ち、スリット側縁部９４ａの間隔は、切削ヘッド本体８１におけるレンチ係合部８６の一対の平行面８６ａの間隔と略同じである。
また、挿入スリット９４の奥端に位置するスリット奥縁部９４ｂは、一対のスリット側縁部９４ａの各々に直交している。

この蓋部９３は、挿入スリット９４の周方向の位置と円筒部９１の刃部挿入部９２の位置とを一致させた状態で、円筒部９１の一端に設けられ、円筒部９１と一体に形成されている。

このようなヘッド固定治具９０は、第１実施形態と同様に連結解除治具７０に取り付けられた交換式切削ヘッド２の切削ヘッド本体８１を支持する。また、図９に示された第２実施形態の連結解除治具７０においては、治具本体７１の先端面７１ａにはフランジ支持部７１ｃが設けられている。
即ち、切削ヘッド本体８１の刃部２１は、ヘッド固定治具９０の径方向の外側から刃部挿入部９２を通じて円筒部９１内に挿入される。
また、切削ヘッド本体８１のレンチ係合部８６は、蓋部９３の挿入スリット９４に挿入される。
この際、交換式切削ヘッド２の中心線Ｏとヘッド固定治具９０の軸線Ｌとが一致し、フランジ８７のフランジ面８７ａは蓋部９３の一端に当接する。また、フランジ面８７ｂは、フランジ支持部７１ｃに当接する。
さらに、切削ヘッド本体８１のレンチ係合部８６における３つの平行面８６ａの各々は、一対のスリット側縁部９４ａ及びスリット奥縁部９４ｂに当接する。
これにより、切削ヘッド本体８１の位置と中心軸Ｏ方向とを一致させる（位置合わせ）ことができ、切削ヘッド本体８１を安定的かつ強固に固定することができる。

そして、この状態において、ボルト回転部７３ａをレンチ等の工具を用いて中心線Ｏ回りに回転させると、フランジ支持部７１ｃにフランジ面８７ｂが密着し、フランジ支持部７１ｃに圧力が加わり、切削ヘッド本体８１から連結部材３０が引っ張られる。これによって、切削ヘッド本体８１が安定的に固定された状態で切削ヘッド本体８１から連結部材３０を離間する方向に引っ張ることができる。
これにより、切削ヘッド本体８１から連結部材３０を引き抜いて切削ヘッド本体８１から連結部材３０を容易に分離することが可能となる。

このように、第２実施形態においては、切削ヘッド本体８１のフランジ８７におけるフランジ面８７ａをヘッド固定治具９０の蓋部９３に当接させ、フランジ支持部７１ｃにフランジ面８７ｂを密着させ、レンチ係合部８６が蓋部９３の挿入スリット９４内において固定されている。
これによって、連結解除治具７０を用いて安定的かつ容易に切削ヘッド本体８１から連結部材３０を分離させることができる。
また、連結部材３０から分離された切削ヘッド本体８１は、ヘッド固定治具９０に固定されているので、切削ヘッド本体８１の脱落等が防止され、安全に分離作業を実施することができる。

次に、図１１を参照し、前述した連結解除治具７０，ヘッド固定治具９０，及び圧入部材５０を用いることで、切削ヘッド本体８１に連結部材３０を接続する方法について述べる。
まず、図１１に示すように、上述したヘッド固定治具９０に切削ヘッド本体８１を固定する。切削ヘッド本体８１がヘッド固定治具９０に固定される構造は、図９に示す構造と同じである。図１１において、切削ヘッド本体８１の中心線Ｏとヘッド固定治具９０の軸線Ｌとが一致し、フランジ８７のフランジ面８７ａは蓋部９３の一端に当接する。次に、図１１に示すように、連結部材３０を切削ヘッド本体８１に挿入する。具体的には、図５に示すように、連結部材３０の先端軸部３３を切削ヘッド本体８１の連結孔２９に挿入する。次に、連結部材３０の後端から貫通孔３４内に圧入部材５０を挿入し、圧入部材５０を小径孔３４ａ内に圧入し、小径孔３４ａの内径３５ａを増加させる。この時、交換式切削ヘッド２の中心線Ｏとヘッド固定治具９０の軸線Ｌとが一致し、フランジ８７のフランジ面８７ａは蓋部９３の一端に当接する。更に、圧入部材５０の挿入に伴って、蓋部９３の一端に圧力が加わり、切削ヘッド本体８１に連結部材３０が圧入される。これによって、切削ヘッド本体８１が安定的に固定された状態で切削ヘッド本体８１に連結部材３０を圧入することができる。

上述したように、ヘッド固定治具９０を用いることによって、ヘッド固定治具９０にフランジ８７を接触させて切削ヘッド本体８１をヘッド固定治具９０に固定することができる。
このため、外周切刃２３Ａ及び先端切刃２３Ｂを含む刃部２１（切刃）が切削ヘッド本体８１に形成された後であっても、刃部２１を傷めることなく、連結部材３０と切削ヘッド本体８１とを連結することができる。
また、ヘッド固定治具９０によってフランジ８７が支持されるので、切削ヘッド本体８１が落下することなく、切削ヘッド本体８１から連結部材３０を分離することができる。
一般的に、連結部材と切削ヘッド本体とを連結する作業は、切刃を形成する前に行われている。
即ち、連結部材と切削ヘッド本体とが連結された状態で、コーティング工程を含む高温プロセスによって切刃が形成される。
この場合、切削ヘッド本体及び連結部材からなる連結構造が高温雰囲気に曝されてしまい、温度変化に伴う連結部材が変形し、ヘッドねじ部の精度が低下する恐れがある。
これに対し、本実施形態においては、予め外周切刃２３Ａ及び先端切刃２３Ｂを含む刃部２１（切刃）を切削ヘッド本体８１に形成した後に、切削ヘッド本体８１をヘッド固定治具９０に固定し、切削ヘッド本体８１と連結部材とが連結される。
この場合、切削ヘッド本体８１及び連結部材３０からなる連結構造が、コーティング工程等の高温雰囲気に曝されない。
即ち、連結部材が変形することなく、ヘッドねじ部の精度を確保することができる。

（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態のヘッド交換式切削工具１００について図１２及び図１３を参照して説明する。
なお、図１２及び図１３において、第１実施形態に係るヘッド交換式切削工具１と同様の構成要素には同様の符号を付して詳細な説明を省略する。

第３実施形態のヘッド交換式切削工具１００においては、切削ヘッド本体１１０の取付部２８の後端面２８ａに開口する連結孔２９が、取付部２８の内部に形成されているだけでなく、先端側に向かってさらに延びて刃部２１の内部に至るように形成されている。
これにより、切削ヘッド本体１１０の軽量化を実現できるため、切削加工時に望まれない振動が刃部２１に発生することが抑制され、高い精度で加工を行うことが可能となる。

以上、本発明であるヘッド交換式切削工具１，８０，１００の実施形態について詳細に説明したが、本発明の技術範囲は、上記実施形態に限定されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

例えば、第１実施形態においては、環状溝６０が中心線Ｏ方向の先端側を向く壁部６０ａと中心線Ｏ方向の後端側を向く壁部６０ｂとを含む構造を説明したが、少なくとも中心線Ｏ方向の先端側を向く壁部６０ａが形成されていればよい。
これにより、切削ヘッド本体２０と連結部材３０とが連結された状態において連結部材３０に凸部３３ｂが形成された場合には、切削ヘッド本体２０と連結部材３０とが中心線Ｏ方向に離間して相対的に移動することが防止される。
なお、切削ヘッド本体２０に連結部材３０が挿入される方向（中心線Ｏ方向）においては、切削ヘッド本体２０の取付部２８の後端面２８ａと連結部材３０のフランジ部３２の当接面３２ａとが当接するので、連結部材３０が切削ヘッド本体２０に挿入される距離が規定される。
このため、中心線Ｏ方向の後端側を向く壁部６０ｂが形成されていない場合であっても、問題が生じることはない。

また、このような環状溝６０に代えて、中心線Ｏ方向に沿って延びる直線溝が内周面２９ａに形成されていてもよい。
この場合、直線溝は、中心線Ｏ回りの周方向に向く壁部を有する。
これによって、切削ヘッド本体２０と連結部材３０とが連結された状態において連結部材３０に直線溝に嵌入する凸部３３ｂが形成された際に、切削ヘッド本体２０と連結部材３０との中心線Ｏ回りの相対回転をより確実に防止することができる。
なお、このような直線溝と上記環状溝６０の両方が形成されてもよく、また、このような環状溝６０又は直線溝が複数箇所に形成されていてもよい。
さらに、軸線Ｏを中心として形成された螺旋状の溝が形成されてもよく、捩れの向きが軸線Ｏを中心として互いに反対である少なくとも２条の螺旋溝が形成されていてもよい。
さらに、内周面２９ａに形成されている凹部としては、溝に限定されず、複数の点状の凹部が形成された構造が採用されてもよい。
切削ヘッド本体２０の内周面２９ａと連結部材３０の先端軸部３３とが係合される構造であれば、上述した構造に限らず、他の形状を有する凹部が内周面２９ａに形成されてもよい。
また、上述した実施形態においては、切削ヘッド本体２０の内周面２９ａに凹部が形成された構造を説明したが、連結部材３０の先端軸部３３に凸部を設け、先端軸部３３を内周面２９ａに固定させてもよい。
ただし、この場合、先端軸部３３が塑性変形可能な材質であるステンレス鋼によって構成され、切削ヘッド本体２０がステンレス鋼よりも硬い硬質材料によって構成されているので、上記のように圧入部材５０を貫通孔３４に圧入すると、先端軸部３３に設けられた凸部が圧縮され、塑性変形し、切削ヘッド本体２０の内周面２９ａと連結部材３０の先端軸部３３とが接触される。
このように先端軸部３３に凸部が設けられている場合、内周面２９ａと先端軸部３３との間の接触面積を十分に得ることができない恐れがある。
また、連結部材３０の先端軸部３３に凹部を設け、先端軸部３３を内周面２９ａに固定させてもよい。
ただし、この場合、先端軸部３３の凹部に内周面２９ａが係合されないため、切削ヘッド本体２０から連結部材３０が抜け易くなるという恐れがある。
従って、切削ヘッド本体２０に連結部材３０が確実に固定される構造としては、上述したように、切削ヘッド本体２０の内周面２９ａに凹部が形成された構造を採用することが好ましい。
また、上述した実施形態においては、内周面２９ａと外周部３３ａとの間の全域において、先端軸部３３の外周部３３ａが連結孔２９の内周面２９ａに当接された構造を説明したが、内周面２９ａと外周部３３ａとの間の一部の領域において外周部３３ａが内周面２９ａに当接された構造が採用されてもよい。
即ち、連結孔２９の内部において、塑性変形に起因して外周部３３ａの径が大きい領域と、塑性変形されていない領域とを有する構造が採用されてもよい。
この場合、切削ヘッド本体２０及び連結部材３０からなる連結構造における連結強度が十分に得られるように、外周部３３ａと内周面２９ａとが当接される面積が設定される。
この構造においては、図６又は図９に示すように切削ヘッド本体から連結部材３０を分離する際に、切削ヘッド本体から連結部材３０を取り外すための力を比較的低減することができ、分離工程を容易に実施することができる。
また、凹部が形成される位置としては、連結孔２９の内部において、等間隔に凹部が形成されてもよいし、連結孔２９の内部の一部分に凹部が形成されてもよい。
例えば、図２の符号８５で示された領域即ち、連結孔２９の開口部の近傍（後端面２８ａに近い位置）に凹部（環状溝６０）が形成されてもよい。
この場合、図４の符号９５で示された領域、即ち、フランジ部３２の近傍の位置を塑性変形させるように貫通孔３４内に圧入部材５０を挿入することが好ましい。
この場合、圧入部材５０を貫通孔３４内の全てに挿入する必要はない。
凹部が形成されている位置に対応するように、圧入部材５０が挿入される深さが規定されている。
このようにすれば、凹部が形成されている連結孔２９の領域８５において集中的に外周部３３ａが塑性変形し、凸部３３ｂが形成され、切削ヘッド本体と連結部材３０とを強固に係合させることができる。
即ち、内周面２９ａと外周部３３ａとの間の全域において外周部３３ａを塑性変形させずに、連結孔２９の入り口近傍において部分的に外周部３３ａを塑性変形させることで、十分な連結強度が得られる。
また、内周面２９ａと外周部３３ａとの間の全域において外周部３３ａが塑性変形していないため、切削ヘッド本体から連結部材３０を分離する際に、切削ヘッド本体から連結部材３０を取り外すための力を比較的低減することができ、分離工程を容易に実施することができる。

また、上記環状溝６０又は直線溝の他に、中心線Ｏ方向の先端側を向く壁部及び前記中心線Ｏ回りの周方向を向く壁部とのうち、少なくとも一つを備えた凹部が連結孔２９の内周面２９ａに形成されてもよい。
このような構成においても、連結部材３０の先端軸部３３の外周部３３ａの一部が突出して凹部に嵌入され、切削ヘッド本体２０から連結部材３０が中心線Ｏ方向において離間して相対的に移動することを防止することができ、あるいは切削ヘッド本体２０に対して連結部材３０が中心線Ｏ回りに相対的に回転することを防止することができる。

さらに、環状溝６０に代えて、連結孔２９の内周面２９ａに最大高さ粗さＲｚが５μｍ以上２００μｍ以下の凹凸面（凹部）が形成されてもよい。
切削ヘッド本体２０を製造する工程は、成型工程と焼結工程とを有する。
成型工程は、微粉末材料を固めて切削ヘッド構造体を得る第１工程（第１成型工程）と、この切削ヘッド構造体を加工する工程と、所望の表面粗さを有する面を切削ヘッド構造体に形成する第２工程（第２成型工程）とを含む。
第２工程における形成条件を調整することにより、凹凸面の状態が制御される。
このように凹凸面を形成する際には、連結孔２９の内周面２９ａ上に、上記環状溝６０、直線溝、又は凹部が形成されていてもよいし、形成されていなくてもよい。
このように連結孔２９の内周面２９ａに凹凸面が形成されている場合、切削ヘッド本体２０の連結孔２９に連結部材３０の先端軸部３３を挿入し、連結部材３０の貫通孔３４に圧入部材５０を圧入すると、連結部材３０の先端軸部３３の外周部３３ａが上記連結孔２９の内周面２９ａの凹凸面に沿うように塑性変形する。
これにより、連結孔２９の内周面２９ａと先端軸部３３の外周部３３ａとの間に摩擦力が生じ、切削ヘッド本体２０と連結部材３０とが容易かつ確実に連結される。
また、内周面２９ａの表面には、切削ヘッド本体２０の構成材料の一つであるコバルトを多く含むコバルトリッチ領域が形成されている。このようなコバルトリッチ領域は、上記の焼結工程において切削ヘッド構造体を加熱することによって内周面２９ａの表面に現れた領域である。また、このようなコバルトリッチ領域は、コバルトを主成分とし、０．５〜５μｍの厚さを有する薄膜であってもよい。

また、この連結孔２９の内周面２９ａの最大高さ粗さＲｚの値は、切削ヘッド本体２０を成形後に研磨処理を省くことにより容易に調整できる。
次に、具体的に、内周面２９ａの最大高さ粗さＲｚの調整方法について説明する。
まず、第１成型工程において切削ヘッド構造体を形成する。その後、第２成型工程において、所定の表面粗さを得るように内周面２９ａに対して加工を行い、内周面２９ａの粗さが調整される。第２成型工程の後、焼結工程を行うことによって切削ヘッド構造体を加熱し、切削ヘッド構造体を焼結させ、切削ヘッド本体２０を得る。これによって、最終的に得られる内周面２９ａの粗さ、即ち、内周面２９ａの最大高さ粗さＲｚが５μｍ以上２００μｍ以下に設定される。
このように切削ヘッド本体２０を製造する方法においては、焼結工程によって最終的に得られる内周面２９ａの粗さ（第２の粗さ）を考慮して、第２成型工程において内周面２９ａの粗さ（第１の粗さ）が予め調整されている。
即ち、第２成型工程において、内周面２９ａの表面が所定の粗さ（第１の粗さ）を有するように切削ヘッド構造体を加工し、その後、第２成型工程において得られた切削ヘッド構造体を焼結することによって、第２の粗さを有する内周面２９ａが形成された切削ヘッド本体２０が製造される。この場合、第２成型工程における成型条件と、焼結工程における焼結条件によって、内周面２９ａの最終的な表面粗さが決定される。
また、第２成型工程において、内周面２９ａの表面を加工せずに、第１成型工程において得られた粗さ（第１の粗さ）を有する内周面２９ａが形成された切削ヘッド構造体を焼結させ、切削ヘッド本体２０を製造してもよい。この場合、第１成型工程における成型条件と、焼結工程における焼結条件によって、内周面２９ａの最終的な表面粗さが決定される。

次に、連結孔２９の内周面の最大高さ粗さＲｚを７．０μｍに調整し、連結部材３０の先端軸部３３の外周部３３ａの最大高さ粗さＲｚを２．０μｍに調整した場合について説明する。
切削ヘッド本体２０に連結部材３０を連結させた後に切削ヘッド本体２０を破壊して連結部材３０を回収し先端軸部３３の外周部３３ａの最大高さ粗さＲｚの値を測定すると、最大高さ粗さＲｚが５．５μｍに変化していることが確認された。
これにより、連結部材３０の先端軸部３３の外周部３３ａが連結孔２９の内周面の最大高さ粗さＲｚに沿って塑性変形していることが分かる。
なお、上記Ｒｚは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２００１（ＩＳＯ ４２８７：１９９７）に規定された最大高さ粗さであり、基準長さ：０．８ｍｍ、カットオフ値λｓ＝０．００２５ｍｍ、λｃ＝０．８ｍｍという評価条件下で測定した結果である。

また、実施形態においては、連結孔２９の内周面２９ａが中心線Ｏを中心とする円筒形状に形成されていたが、円筒形状に限定されず、連結孔２９が中心線Ｏと平行な平面状の壁面を有する筒形状に形成されてもよい。
このような構成においても、径が大きくなるように先端軸部３３が塑性変形した際に、上記平面状の壁面に先端軸部３３の外周部３３ａが密着し、この壁面に沿って外周部３３ａが変形し、外周部３３ａに凹部が形成される。
このため、周方向に向く壁部が凹部に形成され、中心線Ｏ回りに切削ヘッド本体２０に対して連結部材３０が相対的に回転することが防止される。
従って、切削ヘッド本体２０に連結部材３０を確実に連結することができる。

さらに、上記実施形態においては、工具本体１０の取付ねじ部１４に雌ねじが設けられ、切削ヘッド本体２０のヘッドねじ部３１に雄ねじが設けられた構造を説明したが、本発明はこの構造に限定されない。
例えば、取付ねじ部１４として機能する雄ねじが設けられたボルトと、貫通孔３４の大径孔３４ｂに雌ねじが設けられた連結部材３０とを用いる構造が採用されてもよい。
この場合、ボルトを工具本体１０に形成された貫通孔に通し、大径孔３４ｂに設けられた雌ねじとボルトに設けられた雄ねじとが螺合される。
しかしながら、この構造においては、クーラントを切屑排出溝２２に供給することが困難になるおそれがある。
このため、上述した実施形態のように、工具本体１０の取付ねじ部１４に雌ねじが設けられ、連結部材３０のヘッドねじ部３１に雄ねじが設けられた構造を採用することが望ましい。

１ ヘッド交換式切削工具
２ 交換式切削ヘッド
１０ 工具本体
１２ 取付孔
１３ テーパ孔
１４ 取付ねじ部
１６ クーラント供給孔
２０ 切削ヘッド本体
２１ 刃部
２６ レンチ係合部（回転手段）
２６ａ 平行面
２８ 取付部
２８ｂ テーパ面
２９ 連結孔
２９ａ 内周面
３０ 連結部材
３１ ヘッド側ねじ部
３２ａ 当接面
３３ 先端軸部
３３ａ 外周部
３３ｂ 凸部
３４ 貫通孔（孔部）
５０ パンチ（棒状部材）
６０ 環状溝（凹部）
７０ 連結解除治具
８０ ヘッド交換式切削工具
８１ 切削ヘッド本体
８６ レンチ係合部（回転手段）
８６ａ 平行面
８７ フランジ
８７ａ フランジ面
９０ ヘッド固定治具
９１ 円筒部
９２ 刃部挿入部
９３ 蓋部
９４ 挿入スリット
１００ ヘッド交換式切削工具
１１０ 切削ヘッド本体

Claims (12)

1. 工具本体に形成された取付孔に挿入されて前記取付孔の底部に設けられた取付ねじ部に螺着され、前記工具本体に着脱可能に取り付けられる交換式切削ヘッドであって、
   切削ヘッド本体と連結部材とを含み、
   前記切削ヘッド本体は、硬質材料からなり、
   前記切削ヘッド本体は、先端部に設けられた刃部と、後端部に設けられて前記取付孔に挿入される取付部と、凹部が形成された内周面を有する連結孔とを含み、
   前記連結部材は、前記硬質材料の硬さよりも低い硬さを有する金属材料からなり、前記切削ヘッド本体に連結されており、
   前記連結部材は、前記連結孔に挿入され、前記連結孔の前記内周面に密着される外周部を有し、前記内周面に係合される先端軸部を有し、
   前記連結部材は、前記取付ねじ部に螺合されるヘッドねじ部と、前記ヘッドねじ部及び前記先端軸部の内部において前記先端軸部の中心線に沿うように形成された孔部とを含む
   ことを特徴とする交換式切削ヘッド。
2. 請求項１に記載の交換式切削ヘッドであって、
   前記凹部は、最大高さ粗さＲｚが５μｍ以上２００μｍ以下の凹凸面であり、
   前記先端軸部の前記外周部が前記連結孔の内周面に密着し、前記外周部の一部が前記凹凸面に沿うように塑性変形されていることを特徴とする交換式切削ヘッド。
3. 請求項１又は請求項２に記載の交換式切削ヘッドであって、
   前記凹部には、前記先端部に向く壁部と、前記中心線回りの周方向を向く壁部とのうち、少なくとも一つが形成されていることを特徴とする交換式切削ヘッド。
4. 請求項３に記載の交換式切削ヘッドであって、
   前記連結孔には、前記中心線方向に延びる平面状の壁面が形成されており、
   前記壁面は、前記凹部における前記中心線回りの周方向を向く壁部であることを特徴とする交換式切削ヘッド。
5. 請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の交換式切削ヘッドであって、
   前記取付部は、外周面を有し、
   前記工具本体の取付孔は、テーパ形状に形成されたテーパ孔であり、
   前記外周面は、前記後端部に向かうに従い外径が漸次減少するテーパ形状に形成され、前記テーパ孔に嵌合するテーパ面を有することを特徴とする交換式切削ヘッド。
6. 請求項５に記載の交換式切削ヘッドであって、
   前記テーパ面の前記中心線に対する傾斜角度は、１°〜２０°の範囲に設定されていることを特徴とする交換式切削ヘッド。
7. 請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の交換式切削ヘッドであって、
   前記孔部は、前記連結部材を前記中心線に沿って貫通する貫通孔であり、
   前記切削ヘッド本体には、前記貫通孔に連通して前記刃部に開口するクーラント孔が形成されていることを特徴とする交換式切削ヘッド。
8. 請求項１から請求項７のいずれか一項に記載の交換式切削ヘッドであって、
   前記切削ヘッド本体は、前記中心線に対して平行な少なくとも一対の平行面を有する回転部を含むことを特徴とする交換式切削ヘッド。
9. 請求項８に記載の交換式切削ヘッドであって、
   前記回転部は、後端を有し、
   前記回転部の前記後端には、前記中心線を中心とする径方向の外側に突出したフランジが設けられていることを特徴とする交換式切削ヘッド。
10. 請求項１から請求項９のいずれか一項に記載の交換式切削ヘッドであって、
    前記取付部は、後端を有し、
    前記連結孔は、前記取付部の前記後端から前記刃部の内部に延びていることを特徴とする交換式切削ヘッド。
11. 請求項１から請求項１０のいずれか一項に記載の交換式切削ヘッドであって、
    前記切削ヘッド本体は、超硬合金、サーメット、及びセラミックのいずれかの材料を用いて成型されていることを特徴とする交換式切削ヘッド。
12. ヘッド交換式切削工具であって、
    工具本体と、
    前記工具本体に取り付けられた請求項１から請求項１１のいずれか一項に記載の交換式切削ヘッドと、を含むことを特徴とするヘッド交換式切削工具。

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