WO2021029211A1

WO2021029211A1 - ヘッド交換式切削工具、切削ヘッド、および工具本体

Info

Publication number: WO2021029211A1
Application number: PCT/JP2020/028712
Authority: WO
Inventors: 史彦稲垣; 総田中
Original assignee: 株式会社Moldino
Priority date: 2019-08-09
Filing date: 2020-07-27
Publication date: 2021-02-18
Also published as: JPWO2021029211A1

Abstract

このヘッド交換式切削工具は、軸線（Ｏ）回りに工具回転方向（Ｔ）に回転される工具本体（１）の先端部に、切刃（１２）を備えた切削ヘッド（１１）が着脱可能に取り付けられ、工具本体（１）の先端面の少なくとも一部は軸線（Ｏ）に垂直な平面状の本体側当接面（５）であり、切削ヘッド（１１）の後端面の少なくとも一部は軸線に垂直な平面状のヘッド側当接面（１７）であり、工具本体（１）と切削ヘッド（１１）とは、本体側当接面（５）がヘッド側当接面（１７）に当接して密着することにより取り付けられ、ヘッド側当接面（１７）の外周縁（１７ａ）が本体側当接面（５）の外周縁（５ａ）よりも軸線（Ｏ）に対する径方向外周側に突出している。

Description

ヘッド交換式切削工具、切削ヘッド、および工具本体

　本発明は、軸線回りに工具回転方向に回転させられる軸状の工具本体の先端部に、切刃を備えた切削ヘッドが着脱可能に取り付けられたヘッド交換式切削工具、このヘッド交換式切削工具における工具本体の先端部に着脱可能に取り付けられる切削ヘッド、およびこのヘッド交換式切削工具における切削ヘッドが先端部に着脱可能に取り付けられる、軸線回りに工具回転方向に回転させられる軸状の工具本体に関する。
　本願は、２０１９年８月９日に、日本に出願された特願２０１９－１４８０７２号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

　このようなヘッド交換式切削工具として、例えば特許文献１には、交換刃具（切削ヘッド）の軸心に設けられたねじ挿通穴を貫通させられた取付ねじが、ホルダー（工具本体）の軸心上に設けられたねじ穴に螺合されることにより、該交換刃具が該ホルダーの先端部に着脱可能に一体的に取り付けられる一方、ホルダーと交換刃具とを相対回転不能に係合させるキーおよびキー溝のような回止め係合部を備えており、交換刃具がホルダーと共に軸心まわりに回転駆動されることにより、交換刃具によって所定の加工を行うものが記載されている。

　この特許文献１に記載されたヘッド交換式切削工具は、上記取付ねじのうち交換刃具とホルダーとに跨がって位置する部分に一体に設けられた円柱形状の嵌合軸部と、交換刃具のねじ挿通穴に設けられ、嵌合軸部に対してすきまばめによって嵌合させられることにより、交換刃具と嵌合軸部とを同心に位置決めする円筒形状の刃具側嵌合穴と、ホルダーの先端に開口するネジ孔の開口部分に設けられ、嵌合軸部に対してすきまばめによって嵌合させられることにより、ホルダーと嵌合軸部とを同心に位置決めする円筒形状のホルダー側嵌合穴とを有している。

特開２００７－１６７９７７号公報

　通常このようなヘッド交換式切削工具では、ネジ山に欠けを生じることなくネジ孔を形成することができるようにするとともにコストの削減を図るために、工具本体は鋼材等の金属材料により形成される。一方、切削ヘッドは、硬質な被削材を切削するために、工具本体を形成する鋼材よりも硬度の高い超硬合金等の金属材料によって形成される。

　しかしながら、そのようなヘッド交換式切削工具において、特許文献１の図１に示されるように切削ヘッドの後端面と工具本体の先端面とが、同じ大きさの外形が円形に形成されていると、切削ヘッドの後端面が工具本体の先端面に対して僅かでもずれて取り付けられた場合に、切削ヘッドに過大な切削負荷が作用すると、硬度が低い工具本体の先端面が切削ヘッドの後端面の外周縁によって押し付けられて凹んだり突出したりするように傷付けられるおそれがある。

　工具本体の先端面が凹んだり突出したりするようにして傷付けられると、切削ヘッドを交換する際に、この凹んだり突出したりした部分に新たに取り付けられる切削ヘッドの後端面が当接してしまい、この新しい切削ヘッドの工具本体への取付精度や取付強度が損なわれるおそれがある。従って、これに伴い、被削材の加工精度や加工面粗さも損なわれる。

　本発明は、このような背景の下になされたもので、切削ヘッドが工具本体よりも硬度の高い材料によって形成されているときに、切削ヘッドの後端面が工具本体の先端面と僅かにずれて取り付けられても、工具本体の先端面が凹んだり突出したりするようにして傷付けられるのを防いで、切削ヘッドを交換した場合に工具本体への取付精度や取付強度が損なわれるのを防止することが可能なヘッド交換式切削工具、切削ヘッド、および工具本体を提供することを目的としている。

　上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明の一態様であるヘッド交換式切削工具は、軸線回りに工具回転方向に回転させられる軸状の工具本体の先端部に、切刃を備えた切削ヘッドが着脱可能に取り付けられたヘッド交換式切削工具であって、上記工具本体の先端面の少なくとも一部は上記軸線に垂直な平面状の本体側当接面とされるとともに、上記切削ヘッドの後端面の少なくとも一部は上記軸線に垂直な平面状のヘッド側当接面とされていて、上記工具本体と上記切削ヘッドとは、上記本体側当接面が上記ヘッド側当接面に当接して密着することによって取り付けられており、これら本体側当接面とヘッド側当接面とは、上記ヘッド側当接面の外周縁が上記本体側当接面の外周縁よりも上記軸線に対する径方向外周側に突出していることを特徴とする。

　本発明の一態様である切削ヘッドは、このようなヘッド交換式切削工具における軸線回りに工具回転方向に回転させられる軸状の工具本体の先端部に着脱可能に取り付けられる切削ヘッドであって、切刃を備えるとともに、後端面の少なくとも一部は、上記工具本体の先端面の少なくとも一部に形成された上記軸線に垂直な平面状の本体側当接面に当接して密着する上記軸線に垂直な平面状のヘッド側当接面とされていて、このヘッド側当接面の外周縁が上記本体側当接面の外周縁よりも上記軸線に対する径方向外周側に突出していることを特徴とする。

　本発明の一態様である工具本体は、このようなヘッド交換式切削工具における切削ヘッドが先端部に着脱可能に取り付けられる、軸線回りに工具回転方向に回転させられる軸状の工具本体であって、先端面の少なくとも一部は、上記切削ヘッドの後端面の少なくとも一部に形成された上記軸線に垂直な平面状のヘッド側当接面に当接して密着する上記軸線に垂直な平面状の本体側当接面とされていて、この本体側当接面の外周縁が上記ヘッド側当接面の外周縁よりも上記軸線に対する径方向内周側に後退していることを特徴とする。

　このように構成されたヘッド交換式切削工具、切削ヘッド、および工具本体では、工具本体先端面の本体側当接面と切削ヘッド後端面のヘッド側当接面とにおいて、ヘッド側当接面の外周縁が本体側当接面の外周縁よりも上記軸線に対する径方向外周側に突出していて、あるいは本体側当接面の外周縁がヘッド側当接面の外周縁よりも上記軸線に対する径方向内周側に後退しているので、切削ヘッドのヘッド側当接面の外周縁が工具本体の本体側当接面の外周縁から僅かにずれて取り付けられても、このずれ量がヘッド側当接面の外周縁が突出した範囲内であれば、ヘッド側当接面の外周縁から本体側当接面の外周縁が軸線に対する径方向外周側にはみ出ることがない。

　すなわち、ヘッド側当接面は、工具本体の先端部に対してオーバーハングした状態で取り付けられるので、切削ヘッドが工具本体よりも硬度の高い材料によって形成されているときに、切削ヘッドの切刃に過大な負荷が作用した場合でも、本体側当接面にヘッド側当接面の外周縁が食い込んで凹んだり、食い込んだ部分の外周側が盛り上がって突出したりすることにより本体側当接面が傷付けられることがない。このため、切削ヘッドを交換した場合に、このような本体側当接面の凹みや突出によって新しい切削ヘッドの工具本体への取付精度や取付強度が損なわれるのを防止することができ、この新しい切削ヘッドによる被削材の加工精度や加工面粗さを維持することが可能となる。

　このようなヘッド交換式切削工具は、通常は工具本体が上記軸線回りに工具回転方向に回転させられつつ軸線に交差する方向に送り出されることにより、切削ヘッドの切刃によって被削材に切削加工を行う。このとき、工具本体は、軸線に対して垂直方向の切削負荷の分力を受け、この分力によって撓みが生じる。この撓みの量を抑えて、工具本体の剛性を高く設定することは、切削加工時のビビリ振動の発生を抑制して工具本体の寿命を長く安定させるだけでなく、加工精度を高めることにも繋がるため、非常に重要である。

　そこで、上記本体側当接面の外周縁に対する上記ヘッド側当接面の外周縁の突出量は、ヘッド側当接面の外周縁との差と工具本体の撓み量とを考慮して、０．０５ｍｍ～０．８ｍｍの範囲内とされていることが望ましい。この突出量が０．０５ｍｍ～０．８ｍｍの範囲内である場合は、本体側当接面の外周縁が確実にヘッド側当接面に内包され、かつ本体側当接面の外周縁とヘッド側当接面の外周縁とが一致している場合の撓み量が許容できる範囲内となる。

　この突出量が０．０５ｍｍを下回ると、切削ヘッドのヘッド側当接面の外周縁が工具本体の本体側当接面の外周縁に対してずれて取り付けられたときに、ずれ量によってはヘッド側当接面の外周縁が食い込んで工具側当接面が傷付けられるのを防ぐことができなくなるおそれがあり、切削ヘッドを交換したときの安定性が損なわれるおそれがある。また、この突出量が０．８ｍｍを上回るほど大きいと、工具本体の撓み量が過大となり、切削加工時の振動により被削材の加工精度や加工面粗さの低下を招くおそれがあるほか、切削によって生成された切屑が外周側に突出したヘッド側当接面の外周縁に引っ掛かるおそれがある。

　上記本体側当接面の外周縁と上記ヘッド側当接面の外周縁とは、上記軸線を中心とした円周上に位置していることが望ましい。これにより、ヘッド側当接面の外周縁が軸線に対する径方向のいずれの外周側にずれて取り付けられても、本体側当接面が傷付けられるのを防ぐことができる。

　上記切刃は、上記切削ヘッドの外周側を向く部分だけに形成された、特許文献１に記載されたヘッド交換式切削工具のような切削用タップやＴスロットカッターの切刃とされていてもよいが、この切削ヘッドの外周側を向く部分と該切削ヘッドの先端側を向く部分とを備えているエンドミルの切刃とされていてもよい。

　切刃が切削ヘッドの先端側を向く部分を備えている場合には、上記切削ヘッドに、上記ヘッド側当接面に開口する上記軸線に沿った貫通孔と、この貫通孔に連通して該切削ヘッドの先端側に開口する座繰り孔とを形成するとともに、上記工具本体には上記軸線に沿ってネジ孔を形成して、該切削ヘッドは、上記座繰り孔に収容される頭部を備えて上記貫通孔に挿通されるクランプネジが上記ネジ孔にねじ込まれることによって上記工具本体に着脱可能に取り付けられるようにし、上記座繰り孔の先端側を向く底面と上記ヘッド側当接面とは平行に形成する、または、上記座繰り孔の先端側を向く底面が上記軸線に沿った断面において５°以下の角度で上記ヘッド側当接面に対して上記切削ヘッドの内周側に向かうに従い後端側に向かうように傾斜して形成するのが望ましい。

　これにより、上記クランプネジの頭部を、上記軸線を中心とした円板状に形成することができるとともに、上記座繰り孔の内径を小さくすることができる。このため、例えば特許文献１に記載のヘッド交換式切削工具のようにクランプネジの頭部が円錐台状で座繰り孔もテーパー状である場合に比べ、切削ヘッド先端部に開口する座繰り孔の開口部を小さくすることができ、上述した切刃の切削ヘッドの先端側を向く部分に長い切刃長を確保することができる。しかも、この切削ヘッドの先端側を向く部分の切刃近傍で切削ヘッドが薄肉となることもないので、切削ヘッドの破損も防止することができる。

　このように構成することにより、切削ヘッドには、クランプネジのねじ込みによって工具本体の軸線方向後端側に向かうクランプ力しか略作用しなくなる。そのため、特許文献１に記載されたヘッド交換式切削工具のように円錐台状のクランプネジの頭部によってテーパー状の座繰り孔を押圧して切削ヘッドをクランプする場合のように、工具本体の軸線方向後端側に向かうクランプ力に加えて軸線に対する径方向外周側への分力が作用することがない。従って、このような分力によって切削ヘッドが拡径するように変形して被削材の加工径が変動したり、クランプネジによるクランプ力に径方向の偏りが生じたりすることもない。

　クランプネジにより切削ヘッドを工具本体に着脱可能に取り付ける場合には、上記貫通孔は上記軸線を中心とした一定内径の断面円形に形成するとともに、上記工具本体の先端部には、上記本体側当接面に開口する上記貫通孔と等しい一定内径の断面円形の取付孔と、この取付孔の底部から後端側に延びる上記取付孔よりも小径の上記ネジ孔とを形成し、上記クランプネジには、円板状の上記頭部と、この頭部の後端側に延びて上記貫通孔および上記取付孔に嵌め入れられる円柱状の軸部と、この軸部の後端側に延びて上記ネジ孔にねじ込まれる雄ネジ部とを備えているのが望ましい。

　クランプネジの円柱状の軸部が切削ヘッドの貫通孔と工具本体の取付孔に嵌め入れられることによって、切削ヘッドを工具本体の軸線と正確に同軸に取り付けることが可能となるので、切削ヘッドの取付精度および被削材の加工精度や加工面粗さをさらに向上させることが可能となる。

　クランプネジにより切削ヘッドを工具本体に着脱可能に取り付ける場合には、上記切削ヘッドのビッカース硬度をＡ、上記工具本体のビッカース硬度をＢ、上記クランプネジのビッカース硬度をＣとしたとき、Ａ＞Ｂ≧ＣまたはＡ≧Ｂ＞Ｃの関係にあることが望ましい。これにより、クランプネジは必ず切削ヘッドよりもビッカース硬度の低い軟質な材料となるので、クランプネジに弾性を与えることができ、切削ヘッドの取付強度の向上を図ることができる。

　以上、説明したように、本発明によれば、切削ヘッドが工具本体よりも硬度の高い材料によって形成されている場合に、切削ヘッドが工具本体と僅かにずれて取り付けられたとしても、ヘッド側当接面の外周縁によって工具本体の本体側当接面が凹んだり突出したりするようにして傷付けられるのを防ぐことができる。従って、切削ヘッドを交換したときに、交換した新しい切削ヘッドの工具本体への取付精度や取付強度が損なわれるのを防止することが可能となるので、この新しい切削ヘッドによる被削材の加工精度や加工面粗さを維持することができ、高精度の切削加工を行うことができる。

本発明のヘッド交換式切削工具の第１の実施形態を示す斜視図である。図１に示す実施形態を軸線方向先端側から見た平面図である。図２における矢線Ｗ方向視の側面図である。図３におけるＹＹ断面図である。図４におけるＡ部分の拡大断面図である。図２における矢線Ｘ方向視の側面図である。図６におけるＺＺ断面図である。図７におけるＢ部分の拡大断面図である。図１に示す実施形態の分解斜視図である。図１に示す実施形態の他の分解斜視図である。図１に示す実施形態の分解側面図である。図１に示す実施形態に取り付けられる本発明の切削ヘッドの第１の実施形態を示す斜視図である。図１２に示す実施形態を軸線方向先端側から見た平面図である。図１３における矢線Ｗ方向視の側面図である。図１３における矢線Ｘ方向視の側面図である。図１２に示す実施形態を軸線方向後端側から見た底面図である。図１に示す実施形態における本発明の工具本体の第１の実施形態を示す斜視図である。図１７に示す実施形態を軸線方向先端側から見た平面図である。図１８における矢線Ｗ方向視の側面図である。本発明のヘッド交換式切削工具の第２の実施形態を示す斜視図である。図２０に示す実施形態の側面図である。図２０に示す実施形態に取り付けられる本発明の切削ヘッドの第２の実施形態を軸線方向後端側から見た斜視図である。図２２に示す実施形態の側面図である。図２２に示す実施形態を軸線方向後端側から見た底面図である。図２０に示す実施形態の分解斜視図である。図２０に示す実施形態の他の分解斜視図である。

　図１～図１１は、本発明のヘッド交換式切削工具の第１の実施形態を示し、図１２～図１６は、この実施形態に取り付けられる本発明の切削ヘッドの第１の実施形態を示し、図１７～図１９は、この実施形態の切削ヘッドが取り付けられる本発明の工具本体の第１の実施形態を示す。

　本実施形態において、工具本体１は、鋼材等の金属材料により図１７～図１９に示すように軸線Ｏを中心とした円柱軸状に形成されている。また、切削ヘッド１１は、工具本体１よりも硬度の高い超硬合金等により図１２～図１６に示すように軸線Ｏを中心とした円盤状に形成されている。

　このようなヘッド交換式切削工具は、切削ヘッド１１が工具本体１の先端部に取り付けられた上で、工具本体１の後端部が工作機械の主軸に把持され、軸線Ｏ回りに工具回転方向Ｔに回転されつつ、該軸線Ｏに交差する方向に送り出されることにより、切削ヘッド１１に形成された切刃１２によって被削材に切削加工を施す。

　工具本体１には、その先端面（図１、図３～図４、図６～図７、図９～図１１、図１７および図１９において上側の端面）の中央部に、軸線Ｏを中心とする一定内径の断面円形の取付孔２と、この取付孔２の底部から軸線Ｏ方向後端側（図１、図３～図４、図６～図７、図９～図１１、図１７および図１９において下側）に延びる上記取付孔２よりも小径の軸線Ｏを中心とするネジ孔３とが形成されている。

　工具本体１の上記先端面には、本実施形態では凸部４が形成されている。本実施形態の工具本体１には、周方向に間隔（等間隔）をあけて複数（４つ）の凸部４が形成されている。これらの凸部４は互いに同形同大で、取付孔２の開口部から軸線Ｏに対する径方向外周側に間隔をあけて形成されており、この取付孔２の開口部側を向く側面４ａは図１９に示すように軸線Ｏ方向後端側に向かうに従い軸線Ｏに対する径方向内周側に傾斜しているとともに、軸線Ｏ方向先端側を向く先端面４ｂは図７および図１９に示すように軸線Ｏに垂直な平面上に位置している。

　これらの凸部４は、図１９に示すように、工具回転方向Ｔに対し凸部４側へ一定の角度で傾斜している壁面４ｃが軸線Ｏに対する半径方向に沿った方向に延びている。これに対して、凸部４の工具回転方向Ｔとは反対側を向く壁面４ｄは、図１９に示すように軸線Ｏ方向後端側に向かうに従い工具回転方向Ｔとは反対側に向かうとともに、工具回転方向Ｔを向く上記壁面４ｃから離れるように一定の角度で傾斜している。従って、これにより凸部４は、軸線Ｏに対する径方向外周側と軸線Ｏ方向後端側とに向かうに従い図１７および図１８に示すように周方向に幅広となるように形成されている。

　工具本体１の上記先端面のうち、これらの凸部４と取付孔２の開口部を除く部分は、軸線Ｏに垂直な平面状とされており、本実施形態における上記先端面の一部である本体側当接面５とされている。従って、この本体側当接面５の外周縁５ａは、軸線Ｏを中心とする円周上に位置している。なお、上記凸部４の軸線Ｏに対する径方向外周側を向く側面４ｅは、工具本体１の外周面と面一な円筒面状に形成されている。

　このような工具本体１の先端部に取り付けられる上記切削ヘッド１１には、その中央部の後端側（図１２、図１４および図１５において下側）に、図４、図７および図１６に示すように、軸線Ｏに沿った軸線Ｏを中心とする一定内径の貫通孔１３が形成されている。この貫通孔１３の内径および工具本体１の取付孔２の内径はミクロン台の公差を有し、貫通孔１３と取付孔２の内径は略等しく形成されている。

　切削ヘッド１１の中央部の先端側（図１２、図１４および図１５において上側）には、図４、図７、図１２および図１３に示すように、上記貫通孔１３に連通して切削ヘッド１１の先端側に開口する貫通孔１３よりも大径の軸線Ｏを中心とする一定内径、または切削ヘッド１１の先端側に向かうに従い内径が僅かに拡径するテーパー状の座繰り孔１４が形成されている。内周面がテーパー状の座繰り孔１４とすれば、後述するように金型を用いた粉末プレス成形によって切削ヘッド１１を成形する際の抜け勾配となって成形性を向上させることができ、加えて、ネジ頭部の着脱を楽にすることができる。

　切削ヘッド１１の先端部には、周方向に間隔（等間隔）をあけて複数（６つ）の凹溝状のチップポケット１５が、座繰り孔１４の開口部とも間隔をあけて形成されており、これらのチップポケット１５の工具回転方向Ｔを向く壁面の辺稜部に上記切刃１２が形成されている。

　本実施形態における切刃１２は、工具回転方向Ｔから見て図１４に示すように、切削ヘッド１１の先端内周側から後端外周側に向けて略１／４円弧状をなすラジアスエンドミルのコーナ刃状の切刃とされており、切削ヘッド１１の外周側を向く外周刃１２ａの部分と切削ヘッド１１の先端側を向く底刃１２ｂの部分とを備えている。

　切削ヘッド１１の後端部の外周面は、後端側に向かうに従い縮径する円錐台状に形成されている。さらに、切削ヘッド１１の後端面には、周方向に間隔（等間隔）をあけて、上記凸部４と同数（４つ）の凹部１６が切削ヘッド１１の後端部の外周面に開口するように形成されていて、これらの凹部１６内に工具本体１の各凸部４が収容可能とされている。すなわち、これらの凹部１６も互いに同形同大で、ただし凸部４よりも僅かに一回り大きく形成されており、切削ヘッド１１の後端面における貫通孔１３の開口部から軸線Ｏに対する径方向外周側に間隔をあけて形成されている。

　これらの凹部１６の貫通孔１３の開口部側の内壁面１６ａは、軸線Ｏ方向後端側に向かうに従い軸線Ｏに対する径方向内周側に傾斜しているとともに、軸線Ｏ方向後端側を向く底面１６ｂは図１４および図１５に示すように軸線Ｏに垂直な平面上に位置している。また、凹部１６の工具回転方向Ｔとは反対側を向く壁面１６ｃは、図１４～図１６に示すように軸線Ｏに対する半径方向に沿って延びるように形成されている。

　凹部１６の工具回転方向Ｔを向く壁面１６ｄは、図１６に示すように軸線Ｏ方向後端側に向かうに従い工具回転方向Ｔとは反対側に向かうとともに、工具回転方向Ｔとは反対側を向く上記壁面１６ｃから離れるように一定の角度で傾斜している。従って、これにより、凹部１６も、凸部４と同様に、図１２および図１４～図１６に示すように、軸線Ｏに対する径方向外周側と軸線Ｏ方向後端側とに向かうに従い周方向に幅広となるように形成されている。

　切削ヘッド１１の後端面のうち、これらの凹部１６と貫通孔１３の開口部とを除く部分は、軸線Ｏに垂直な平面状とされており、本実施形態における上記後端面の一部であるヘッド側当接面１７とされている。従って、切削ヘッド１１の円錐台状の後端部における後端面のヘッド側当接面１７の外周縁１７ａは、軸線Ｏを中心とする円周上に位置する。なお、座繰り孔１４の軸線Ｏ方向先端側を向く底面１４ａは、このヘッド側当接面１７と平行か、または軸線Ｏに沿った断面において５°以下の角度でヘッド側当接面１７に対して切削ヘッド１１の内周側に向かうに従い後端側に向かうように傾斜している。

　このような超硬合金等の硬質材料により形成された切削ヘッド１１は、粉末冶金技術の基本的な工程に沿って製造される。すなわち、切削ヘッド１１が超硬合金製の場合は、まず炭化タングステン粉末とコバルト粉末を主成分として、必要に応じてクロムやタンタル等を副成分とする顆粒状の造粒粉末を用いて、金型を用いた粉末プレス成形を行う。

　得られたプレス成形体は、適切な雰囲気と温度に制御された焼結炉内で所定の時間焼結することにより、切削ヘッド１１となる焼結体を製造することができる。切削ヘッド１１の基本的形状は上記金型の設計により反映される。さらに、切削ヘッド１１の貫通孔１３の内径や、刃先形状の高精度化を図るために、必要に応じて切削工具や研削砥石を用いた機械加工を施すこともある。

　このような切削ヘッド１１は、工具本体１の本体側当接面５がヘッド側当接面１７に当接して密着することにより、軸線Ｏに関して同軸に取り付けられる。そして、このように取り付けられた状態で、これら本体側当接面５とヘッド側当接面１７とは、図５に示すようにヘッド側当接面１７の外周縁１７ａが本体側当接面５の外周縁５ａよりも軸線Ｏに対する径方向外周側に突出している。ここで、本実施形態では、この本体側当接面５の外周縁５ａに対するヘッド側当接面１７の外周縁１７ａの軸線Ｏに対する半径方向の突出量Ｐは、０．０５ｍｍ～０．８ｍｍの範囲内とされている。

　切削ヘッド１１を工具本体１に軸線Ｏに関して同軸に取り付けるのに、本実施形態では図４、図７および図９～図１１に示されるようなクランプネジ２１が用いられる。このクランプネジ２１は、切削ヘッド１１を形成する超硬合金等よりも硬度が低く、工具本体１と同等または工具本体１よりも硬度の低い鋼材のような金属材料により軸線Ｏを中心とするように形成されて、円板状の頭部２２と、この頭部２２の後端側に延びる円柱状の軸部２３と、この軸部２３のさらに後端側に延びる雄ネジ部２４とを備えている。

　頭部２２は、切削ヘッド１１の座繰り孔１４に収容可能な大きさで貫通孔１３よりも大きな外径とされるとともに、軸部２３は互いに略等しい内径とされた切削ヘッド１１の貫通孔１３および工具本体１の取付孔２に嵌め入れ可能な外径とされ、雄ネジ部２４は工具本体１のネジ孔３にねじ込み可能とされている。また、頭部２２の先端面には、レンチ等の作業用工具が係合可能な係合孔２２ａが形成されている。なお、頭部２２の外周面は、軸線Ｏを中心とした円筒面状でもよく、また先端側に向かうに従い僅かに拡径するテーパー状であってもよい。このような頭部２２をテーパー状とすることにより、頭部２２の着脱が容易となる。

　切削ヘッド１１は、各凹部１６に工具本体１の凸部４が挿入されて、凹部１６の工具回転方向Ｔとは反対側を向く壁面１６ｃに凸部４の工具回転方向Ｔを向く壁面４ｃが当接させられるとともに、上述のように工具本体１の本体側当接面５がヘッド側当接面１７に当接して密着させられた状態で、座繰り孔１４および貫通孔１３を通して挿入されたクランプネジ２１が、上記係合孔２２ａに係合された作業用工具によって回転させられて、上記雄ネジ部２４が工具本体１の取付孔２のネジ孔３にねじ込まれることにより、工具本体１の先端部に着脱可能に取り付けられる。

　本実施形態では、クランプネジ２１の頭部２２と雄ネジ部２４との間に、取付孔２および貫通孔１３に嵌め入れ可能な外径の軸部２３が形成されており、こうして軸部２３が取付孔２および貫通孔１３に嵌め入れられることにより、工具本体１と切削ヘッド１１とは、上述のように軸線Ｏに関して同軸に取り付けられる。ところが、これら取付孔２および貫通孔１３と軸部２３との公差や製造精度等により、切削ヘッド１１が工具本体１に対して僅かに偏心してずれて取り付けられるおそれがある。

　これに対して、上記構成のヘッド交換式切削工具、切削ヘッド１１、および工具本体１では、切削ヘッド１１のヘッド側当接面１７の外周縁１７ａが工具本体１の本体側当接面５の外周縁５ａよりも軸線Ｏに対する径方向外周側に突出していて、あるいは本体側当接面５の外周縁５ａがヘッド側当接面１７の外周縁１７ａよりも軸線Ｏに対する径方向内周側に後退している。

　従って、図５に示したようにヘッド側当接面１７は工具本体１の先端部に対してオーバーハングした状態で取り付けられる。すなわち、このヘッド側当接面１７の外周縁１７ａが本体側当接面５の外周縁５ａよりも突出した範囲内であれば、切削ヘッド１１がずれて取り付けられていても、ヘッド側当接面１７の外周縁１７ａから本体側当接面５の外周縁５ａが外周側にはみ出ることがない。

　このため、本実施形態のように切削ヘッド１１が工具本体１よりも硬度の高い材料によって形成されているときに、切削加工時に切削ヘッド１１の切刃１２に過大な負荷が作用した場合でも、ヘッド側当接面１７の外周縁１７ａが本体側当接面５に食い込んで凹んだり、この食い込んだ部分の外周側が押し出されて本体側当接面５が突出したりして傷付けられることがない。

　従って、切削ヘッド１１を交換したときに、このような本体側当接面５の凹みや突出によって新しい切削ヘッド１１の工具本体１への取付精度や取付強度が損なわれるのを防止することが可能となる。このため、この新しい切削ヘッド１１による被削材の加工精度や加工面粗さを確保することができる。

　本実施形態では、本体側当接面５の外周縁５ａに対するヘッド側当接面１７の外周縁１７ａの軸線Ｏに対する半径方向の突出量（本体側当接面５の外周縁５ａのヘッド側当接面１７の外周縁１７ａに対する軸線Ｏに対する径方向内周側への後退量）Ｐが、０．０５ｍｍ～０．８ｍｍの範囲内とされているので、本体側当接面５の外周縁５ａを確実にヘッド側当接面に内包するとともに、本体側当接面５の外周縁５ａとヘッド側当接面１７の外周縁１７ａとが一致している場合の工具本体１の撓み量が許容できる範囲となり、このような新しい切削ヘッド１１の取付精度や取付強度を確実に維持しつつ、高精度で円滑な切削加工を行うことができる。

　この突出量Ｐが０．０５ｍｍを下回ると、切削ヘッド１１のずれ量によってはヘッド側当接面１７の外周縁１７ａの食い込み等によって本体側当接面５が傷付けられるのを防ぐことができなくなるおそれがある。一方、この突出量Ｐが０．８ｍｍを上回るほど大きいと、切削加工時の切削負荷のうち軸線Ｏに垂直な分力による工具本体１の撓み量が過大となり、振動の発生による被削材の加工精度や加工面粗さが低下するおそれがあるとともに、切削加工によって生成された切屑が外周側に大きく突出したヘッド側当接面１７の外周縁１７ａに引っ掛かって円滑な切削加工が妨げられるおそれがある。

　本実施形態では、本体側当接面５の外周縁５ａとヘッド側当接面１７の外周縁１７ａとが、ともに上記軸線Ｏを中心とした円周上に位置していて、すなわち同心円周上に配置されており、工具本体１の先端面と切削ヘッド１１の後端面の全周に亙って上述のような突出量Ｐが確保されている。このため、ヘッド側当接面１７の外周縁１７ａが軸線Ｏに対する径方向のいずれの外周側にずれて取り付けられても、本体側当接面５が傷付けられるのを防ぐことができ、さらに確実に切削ヘッド１１の取付精度や取付強度を維持することが可能となる。

　本実施形態では、切削ヘッド１１の切刃１２が、切削ヘッド１１の外周側を向く外周刃１２ａの部分と切削ヘッド１１の先端側を向く底刃１２ｂの部分とを備えたエンドミル（ラジアスエンドミル）の切刃１２とされている。このため、このような切刃１２によって例えば金型の壁面や底面の切削加工を行うことができる。

　切刃１２が切削ヘッド１１の先端側を向く底刃１２ｂの部分を備えている場合において、本実施形態では、切削ヘッド１１に、ヘッド側当接面１７に開口する貫通孔１３と、この貫通孔１３に連通して切削ヘッド１１の先端側に開口する座繰り孔１４とが形成されるとともに、工具本体１には軸線Ｏに沿ってネジ孔３が形成されており、切削ヘッド１１は、座繰り孔１４に収容される頭部２２を備えて貫通孔１３に挿通されるクランプネジ２１がネジ孔３にねじ込まれることによって工具本体１に着脱可能に取り付けられる。

　従って、このクランプネジ２１の上記頭部２２を、本実施形態のように軸線Ｏを中心とした円板状に形成することができるとともに、座繰り孔１４の内径を小さくすることができるので、切削ヘッド１１の先端部に開口する座繰り孔１４の開口部を小さくすることができる。このため、上述した切刃１２の先端側を向く底刃１２ｂの部分に長い切刃長を確保することができるとともに、この底刃１２ｂの部分の近傍で切削ヘッド１１が薄肉となることもないので、このような部分から切削ヘッド１１が破損するのも防止することができる。

　クランプネジ２１の頭部２２が円板状に形成されているとともに、本実施形態では、座繰り孔１４の底面１４ａが、ヘッド側当接面１７と平行か、または軸線Ｏに沿った断面において５°以下の小さな角度でヘッド側当接面１７に対して切削ヘッド１１の内周側に向かうに従い後端側に向かうように傾斜しているだけである。このため、切削ヘッド１１には、クランプネジ２１のねじ込みによって略軸線Ｏ方向後端側に向かうクランプ力しか作用しなくなる。

　従って、例えば特許文献１に記載されたヘッド交換式切削工具のように円錐台状のクランプネジの頭部によってテーパー状の座繰り孔を押圧して切削ヘッドをクランプする場合のように、工具本体１の軸線Ｏ方向後端側に向かうクランプ力に加えて切削ヘッド１１に軸線Ｏに対する径方向外周側への分力が作用することがない。このため、このような径方向外周側への分力によって切削ヘッド１１が拡径するように変形して被削材の加工径が変動したり、クランプネジ２１によるクランプ力に径方向の偏りが生じたりするようなことがなく、一層高精度の切削加工を行うことが可能となる。

　本実施形態では、上記貫通孔１３が軸線Ｏを中心とした一定内径の断面円形に形成されるとともに、工具本体１の先端部には、本体側当接面５に開口する上記貫通孔１３と略等しい一定内径の断面円形の取付孔２と、この取付孔２の底部から後端側に延びる取付孔２よりも小径のネジ孔３とが形成されている。一方、上記クランプネジ２１には、円板状の上記頭部２２の後端側に延びて上記貫通孔１３および上記取付孔２に嵌め入れられる円柱状の軸部２３と、この軸部２３の後端側に延びて上記ネジ孔３にねじ込まれる雄ネジ部２４とが備えられている。

　クランプネジ２１の円柱状の軸部２３が、切削ヘッド１１の貫通孔１３と、この貫通孔１３と同径の工具本体１の取付孔２に嵌め入れられることにより、切削ヘッド１１を工具本体１の軸線Ｏと正確に同軸に取り付けることが可能となる。このため、本実施形態によれば、切削ヘッド１１の工具本体１への取付精度の向上を図ることができ、これに伴い切削ヘッド１１による被削材の加工精度および加工面粗さも一層向上させることが可能となる。なお、取付孔２の内径と貫通孔１３の内径とは、厳密に等しくなくてもよく、数μｍ代の公差を有していて、この公差の範囲内であれば僅かに異なる大きさとされていてもよい。

　本実施形態では、クランプネジ２１が工具本体１と同硬度または硬度の低い鋼材等の金属材料により形成されているとともに、切削ヘッド１１は鋼材よりも硬度の高い超硬合金により形成されており、切削ヘッド１１のビッカース硬度をＡ、工具本体１のビッカース硬度をＢ、クランプネジ２１のビッカース硬度をＣとしたとき、Ａ＞Ｂ≧Ｃとされている。

　すなわち、クランプネジ２１は切削ヘッド１１よりも軟質な材料となる。これにより、クランプネジ２１によって切削ヘッド１１を押圧してクランプする際にクランプネジ２１に弾性を与えることができるので、この弾性によって切削ヘッド１１の取付強度の向上を図ることができる。

　本実施形態では、工具本体１を鋼材によって形成して、ビッカース硬度Ｂを超硬合金製の切削ヘッド１１のビッカース硬度Ａに対してＡ＞Ｂとなるようにしているが、工具本体１も超硬合金によって形成して、クランプネジ２１のビッカース硬度Ｃに対してＡ＝Ｂ＞Ｃとなるようにしてもよい。工具本体１も超硬合金製であっても、切削ヘッド１１に過大な切削負荷が作用すると、工具本体１が傷付けられるおそれがある。この場合には、工具本体１のネジ孔３の周囲を鋼材によって形成して、工具本体１にろう付けや圧入、カシメなどにより取り付けてネジ孔３を形成すればよい。

　本実施形態においては、切削ヘッド１１の後端面に、ヘッド側当接面１７に対して凹む凹部１６が形成されるとともに、工具本体１の先端面には、本体側当接面５に対して突出してこの凹部１６内に挿入可能な凸部４が形成されている。そして、これら凹部１６と凸部４とは、軸線Ｏに対する径方向外周側に向かうに従い周方向に幅広となるように形成されている。

　このため、切削ヘッド１１を工具本体１に回り止めして取り付けることができるのは勿論、切削加工時の切削トルクによって大きな回転モーメントが作用する切削ヘッド１１の外周側において、より高い取付強度や取付剛性を確保することが可能となる。従って、切削加工時に切削ヘッド１１の切刃１２に大きな切削負荷が作用しても、切削ヘッド１１にがたつきが生じるような事態を防ぐことができ、さらに一層高精度の切削加工を行うことができる。

　本実施形態では、切削ヘッド１１の後端面に凹部１６が形成されるとともに、工具本体１の先端面には凸部４が形成されており、この凸部４の工具回転方向Ｔを向く壁面４ｃと、凹部１６の工具回転方向Ｔとは反対側を向く壁面１６ｃとは、軸線Ｏに対する半径方向に延びるように形成されていて、これらの壁面４ｃ、１６ｃは、切削加工時に切削ヘッド１１の切刃１２に作用する切削トルクによる回転モーメントを受ける受け面となる。

　このため、上述のようにこれらの壁面４ｃ、１６ｃを当接させた状態で切削ヘッド１１を工具本体１の先端部に取り付けて切削加工を行ったときに、切刃１２に過大な切削負荷が作用しても、切削ヘッド１１を軸線Ｏに対する径方向外周側に引っ張るような引っ張り応力や、逆に軸線Ｏに対する径方向内周側に圧縮するような圧縮応力が作用することがなく、このような引っ張り応力や圧縮応力によって切削ヘッド１１に破損が生じるような事態を防ぐことができる。

　壁面４ｃ、１６ｃが軸線Ｏに対する半径方向に沿って延びるとは、壁面４ｃ、１６ｃが軸線Ｏを含む平面上に位置しているか、またはこの平面に対して一定の角度で軸線Ｏ方向後端側に向かうに従い僅かに工具回転方向Ｔ側に傾斜していて、軸線Ｏに垂直ないずれかの断面において壁面４ｃ、１６ｃが軸線Ｏに対する半径方向に延びる部分を有していればよい。

　本実施形態では、切削ヘッド１１の後端面に凹部１６が形成されるとともに、工具本体１の先端面には凸部４が形成されているのに対し、これら凹部１６と凸部４とは、工具本体１と切削ヘッド１１の軸線Ｏ方向後端側に向かうに従っても周方向に幅広となるように形成されている。

　このため、工具本体１の先端面の本体側当接面５と切削ヘッド１１の後端面のヘッド側当接面１７とが当接して密着した部分において、高い取付強度や取付剛性で切削ヘッド１１を支持することができるので、切削ヘッド１１のがたつきを一層確実に防止することができ、さらに高い加工精度や優れた仕上げ面粗さを得ることができる。また、切削ヘッド１１が凹部１６によって必要以上に大きく切り欠かれるのも防ぐことができるので、切削ヘッドにさらに高い剛性を与えることもでき、これによっても一層高精度の切削加工を行うことが可能となる。

　本実施形態では、これらの凹部１６と凸部４とが、切削ヘッド１１の貫通孔１３の開口部と工具本体１のネジ孔３の開口部（取付孔２の開口部）とから軸線Ｏに対する径方向外周側に間隔をあけて形成されている。このため、特に上述のようにクランプネジ２１の軸部２３を、切削ヘッド１１の貫通孔１３と工具本体１の取付孔２に嵌め入れることにより、切削ヘッド１１を工具本体１に取り付ける場合に、これらの凸部４や凹部１６が軸部２３と干渉するのを避けることができ、切削ヘッド１１を軸線Ｏとさらに正確に同軸に工具本体１に取り付けることが可能となる。

　図２０～図２６は、本発明のヘッド交換式切削工具、切削ヘッド１１、および工具本体１の第２の実施形態を示すものであり、図１～図１９に示した第１の実施形態と共通する部分には、同一の符号を配してある。第１の実施形態では、工具本体１の先端面に凸部４が形成されるとともに、この凸部４が挿入される凹部１６は切削ヘッド１１の後端面に形成されていたのに対し、第２の実施形態では逆に、工具本体１の先端面に凹部１６が形成されるとともに、この凹部１６に挿入される凸部４が切削ヘッド１１の後端面に形成されている。

　これらの凹部１６と凸部４も、軸線Ｏに対する径方向外周側に向かうに従い周方向に幅広となるように形成されている。また、切削ヘッド１１の後端面に凸部４が形成されるとともに、工具本体１の先端面に凹部１６が形成された第２の実施形態では、第１の実施形態とは逆に凸部４の工具回転方向Ｔとは反対側を向く壁面４ｄと、凹部１６の工具回転方向Ｔを向く壁面１６ｄとが当接した状態で切削ヘッド１１が工具本体１に取り付けられることになり、これらの壁面４ｄ、１６ｄが軸線Ｏに対する半径方向に沿って延びるように形成されている。

　切削ヘッド１１の後端面に凸部４が形成されるとともに、工具本体１の先端面に凹部１６が形成された第２の実施形態では、第１の実施形態とは逆に凹部１６と凸部４とは、工具本体１と切削ヘッド１１の先端側に向かうに従って周方向に幅広となるように形成されている。

　第２の実施形態では、凹部１６が工具本体１のネジ孔３の開口部（取付孔２の開口部）から軸線Ｏに対する径方向外周側に間隔をあけて形成されるとともに、凸部４が切削ヘッド１１の貫通孔１３の開口部から軸線Ｏに対する径方向外周側に間隔をあけて形成される。なお、切削ヘッド１１に形成された凸部４の軸線Ｏに対する径方向外周側を向く側面４ｅは、円錐台状をなす切削ヘッド１１の後端部の外周面と面一に形成されている。

　第２の実施形態のヘッド交換式切削工具、切削ヘッド１１、および工具本体１においても、本体側当接面５とヘッド側当接面１７とは、ヘッド側当接面１７の外周縁１７ａが本体側当接面５の外周縁５ａよりも軸線Ｏに対する径方向外周側に突出している。また、これら本体側当接面５の外周縁５ａに対するヘッド側当接面１７の外周縁１７ａの突出量Ｐは０．０５ｍｍ～０．８ｍｍの範囲内とされ、さらに本体側当接面５の外周縁５ａとヘッド側当接面１７の外周縁１７ａとは、軸線Ｏを中心とした円周上に位置している。

　従って、第２の実施形態においても、切削ヘッド１１の切刃１２に過大な負荷が作用した場合に、ヘッド側当接面１７は工具本体１の先端部に対してオーバーハングした状態で取り付けられるので、ヘッド側当接面１７の外周縁１７ａから本体側当接面５の外周縁５ａが外周側にはみ出ることがなく、本体側当接面５にヘッド側当接面１７の外周縁１７ａが食い込んで凹んだり、食い込んだ部分の外周側が盛り上がって突出したりすることによって本体側当接面５が傷付けられるのを防ぐことができる。このため、切削ヘッド１１を交換した際に、本体側当接面５の凹みや突出によって新しい切削ヘッド１１の工具本体１への取付精度や取付強度が損なわれるのを防止して、新しい切削ヘッド１１による被削材の加工精度や加工面粗さを維持することが可能となる。

　本実施形態においても、凹部１６と凸部４とが軸線Ｏに対する径方向外周側に向かうに従い周方向に幅広となるように形成されているので、第１の実施形態と同様に切削加工時の切削トルクによって大きな回転モーメントが作用する切削ヘッド１１の外周側において、高い取付強度や取付剛性を確保することができる。このため、切削加工時に切刃１２に大きな切削負荷が作用しても、切削ヘッド１１にがたつきが生じるのを防いで、高い加工精度や優れた加工面粗さを得ることが可能となる。

　これら凸部４と凹部１６の互いに当接する壁面４ｄ、１６ｄが軸線Ｏに対する半径方向に沿って延びるように形成されているので、切刃１２に過大な切削負荷が作用しても、切削ヘッド１１に軸線Ｏに対する径方向の引っ張り応力や圧縮応力が作用するのを避けることができ、切削ヘッド１１に破損が生じるのを防止することができる。

　工具本体１に形成された凹部１６と切削ヘッド１１に形成された凸部４とが、工具本体１と切削ヘッド１１の先端側に向かうに従っても周方向に幅広となるように形成されているので、一層高い取付強度や取付剛性を確保することができ、切削ヘッド１１にがたつきを確実に防いで、より高い加工精度や優れた加工面粗さを得ることができる。

　凹部１６が工具本体１のネジ孔３の開口部（取付孔２の開口部）から軸線Ｏに対する径方向外周側に間隔をあけるとともに、凸部４が切削ヘッド１１の貫通孔１３の開口部から軸線Ｏに対する径方向外周側に間隔をあけて形成されているので、これら凸部４や凹部１６がクランプネジ２１やクランプネジ２１の軸部２３に干渉するのを避けることができる。

　本発明によれば、切削ヘッドが工具本体よりも硬度の高い材料によって形成されている場合に、切削ヘッドが工具本体と僅かにずれて取り付けられたとしても、ヘッド側当接面の外周縁によって工具本体の本体側当接面が凹んだり突出したりするようにして傷付けられるのを防ぐことができる。従って、切削ヘッドを交換したときに、交換した新しい切削ヘッドの工具本体への取付精度や取付強度が損なわれるのを防止することが可能となるので、この新しい切削ヘッドによる被削材の加工精度や加工面粗さを維持することができ、高精度の切削加工を行うことができる。

　１　　工具本体
　２　　取付孔
　３　　ネジ孔
　４　　凸部
　４ｃ　　凸部４の工具回転方向Ｔを向く壁面
　４ｄ　　凸部４の工具回転方向Ｔとは反対側を向く壁面
　５　　本体側当接面
　５ａ　　本体側当接面５の外周縁
　１１　　切削ヘッド
　１２　　切刃
　１２ａ　　外周刃（切刃１２のうち切削ヘッド１１の外周側を向く部分）
　１２ｂ　　底刃（切刃１２のうち切削ヘッド１１の先端側を向く部分）
　１３　　貫通孔
　１４　　座繰り孔
　１４ａ　　座繰り孔１４の底面
　１６　　凹部
　１６ｃ　　凹部１６の工具回転方向Ｔとは反対側を向く壁面
　１６ｄ　　　凹部１６の工具回転方向Ｔを向く壁面
　１７　　ヘッド側当接面
　１７ａ　　ヘッド側当接面１７の外周縁
　２１　　クランプネジ
　２２　　クランプネジ２１の頭部
　２３　　クランプネジ２１の軸部
　２４　　クランプネジ２１の雄ネジ部
　Ｏ　　工具本体１の軸線
　Ｔ　　工具回転方向
　Ｐ　　本体側当接面５の外周縁５ａに対するヘッド側当接面１７の外周縁１７ａの軸線Ｏに対する半径方向の突出量

Claims

　軸線回りに工具回転方向に回転させられる軸状の工具本体の先端部に、切刃を備えた切削ヘッドが着脱可能に取り付けられたヘッド交換式切削工具であって、
　上記工具本体の先端面の少なくとも一部は上記軸線に垂直な平面状の本体側当接面であり、
　上記切削ヘッドの後端面の少なくとも一部は上記軸線に垂直な平面状のヘッド側当接面であり、
　上記工具本体と上記切削ヘッドとは、上記本体側当接面が上記ヘッド側当接面に当接して密着することによって取り付けられており、
　上記本体側当接面と上記ヘッド側当接面とは、上記ヘッド側当接面の外周縁が上記本体側当接面の外周縁よりも上記軸線に対する径方向外周側に突出していることを特徴とするヘッド交換式切削工具。
　上記本体側当接面の外周縁に対する上記ヘッド側当接面の外周縁の突出量が、０．０５ｍｍ～０．８ｍｍの範囲内であることを特徴とする請求項１に記載のヘッド交換式切削工具。
　上記本体側当接面の外周縁と上記ヘッド側当接面の外周縁とは、上記軸線を中心とした円周上に位置していることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のヘッド交換式切削工具。
　上記切刃は、上記切削ヘッドの外周側を向く部分と該切削ヘッドの先端側を向く部分とを備えていることを特徴とする請求項１から請求項３のうちいずれか一項に記載のヘッド交換式切削工具。
　上記切削ヘッドには、上記ヘッド側当接面に開口する上記軸線に沿った貫通孔と、上記貫通孔に連通して該切削ヘッドの先端側に開口する座繰り孔とが形成されていて、
　上記工具本体には上記軸線に沿ってネジ孔が形成されていて、
　該切削ヘッドは、上記座繰り孔に収容される頭部を備えて上記貫通孔に挿通されるクランプネジが上記ネジ孔にねじ込まれることによって上記工具本体に着脱可能に取り付けられており、
　上記座繰り孔の先端側を向く底面と上記ヘッド側当接面とは平行に形成されている、または、上記座繰り孔の先端側を向く底面が上記軸線に沿った断面において５°以下の角度で上記ヘッド側当接面に対して上記切削ヘッドの内周側に向かうに従い後端側に向かうように傾斜して形成されていることを特徴とする請求項１から請求項４のうちいずれか一項に記載のヘッド交換式切削工具。
　上記貫通孔は上記軸線を中心とした一定内径の断面円形に形成され、
　上記工具本体の先端部には、上記本体側当接面に開口する上記貫通孔と等しい一定内径の断面円形の取付孔と、上記取付孔の底部から後端側に延びる上記取付孔よりも小径の上記ネジ孔とが形成されており、
　上記クランプネジは、円板状の上記頭部と、上記頭部の後端側に延びて上記貫通孔および上記取付孔に嵌め入れられる円柱状の軸部と、上記軸部の後端側に延びて上記ネジ孔にねじ込まれる雄ネジ部とを備えていることを特徴とする請求項５に記載のヘッド交換式切削工具。
　上記切削ヘッドのビッカース硬度をＡ、上記工具本体のビッカース硬度をＢ、上記クランプネジのビッカース硬度をＣとしたとき、Ａ＞Ｂ≧ＣまたはＡ≧Ｂ＞Ｃの関係にあることを特徴とする請求項５または請求項６に記載のヘッド交換式切削工具。
　請求項１から請求項７のうちいずれか一項に記載のヘッド交換式切削工具における軸線回りに工具回転方向に回転させられる軸状の工具本体の先端部に着脱可能に取り付けられる切削ヘッドであって、
　上記切削ヘッドは切刃を備え、
　上記切削ヘッドの後端面の少なくとも一部は、上記工具本体の先端面の少なくとも一部に形成された上記軸線に垂直な平面状の本体側当接面に当接して密着する上記軸線に垂直な平面状のヘッド側当接面であり、
　上記ヘッド側当接面の外周縁が上記本体側当接面の外周縁よりも上記軸線に対する径方向外周側に突出していることを特徴とする切削ヘッド。
　請求項１から請求項７のうちいずれか一項に記載のヘッド交換式切削工具における切削ヘッドが先端部に着脱可能に取り付けられる、軸線回りに工具回転方向に回転させられる軸状の工具本体であって、
　上記工具本体の先端面の少なくとも一部は、上記切削ヘッドの後端面の少なくとも一部に形成された上記軸線に垂直な平面状のヘッド側当接面に当接して密着する上記軸線に垂直な平面状の本体側当接面であり、
　上記本体側当接面の外周縁が上記ヘッド側当接面の外周縁よりも上記軸線に対する径方向内周側に後退していることを特徴とする工具本体。