JP2011136154A - 眼内レンズの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 眼内レンズの表面の一部に微細な粗面加工を容易に施すことができる眼内レンズの製造方法を提供する。
【解決手段】 粘着性を有する軟性アクリル基材により光学部と支持部とが一体的に形成される折り畳み可能な眼内レンズの製造方法は、支持部又は光学部の少なくとも一部の表面を第１切削部材による切削加工により梨地状に形成する第１切削工程を含む。また、第１切削工程は第１切削部材の刃先の曲率半径と、軟性アクリル基台を回転させるための回転台の回転速度と、回転台に対する第１切削部材の送り速度と、の少なくとも３つの条件を考慮して梨地状に形成することができる３条件値の組み合わせを設定し、設定した前記３条件値に基づいて切削加工を行う。

【選択図】 図２

Description

本発明は、光学部と支持部とが一体成型されるワンピース型の眼内レンズの製造方法に関する。

従来、白内障の手術方法の一つとして水晶体を摘出した後、水晶体の代わりとして屈折力を持つ光学部と、光学部を眼内で支える支持部を持つ眼内レンズを眼内に挿入する方法が一般的に用いられている。また、患者眼に形成する切開創をできるだけ小さくするために、折り曲げ可能な柔軟性を有すると共に、所定の弾性を有する素材によって光学部と支持部とが一体成型された１ピース型の眼内レンズが使用され、注入にはインジェクターと呼ばれる眼内レンズ挿入器具を用いる方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。

なお、１ピース型の眼内レンズは、透明性、生体親和性及び光学特性の点で有利とされている折り曲げ可能な軟性のアクリル重合体が採用されている。一方、このような軟性のアクリル重合体は高い粘着性を有している場合が多く、インジェクターによる眼内レンズ挿入の際に光学部に支持部が重ね合わさった状態で粘着してしまい、眼内での開放時に元の状態に戻らなくなるという問題が生じやすい。そこで、支持部の表面に凹凸を設ける粗面加工を施すことによって、眼内レンズの開放時の光学部と支持部との粘着を低減させる方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
また、光学部の周縁に粗面領域を形成することで、被検者眼の瞳孔径の大きさが変わる事などにより生じるグレアの発生を抑制することが知られている。

特開２００９−２４０７２８号公報 国際公開第２００６−１２３４２８号公報

前述した特許文献２の技術によれば、眼内レンズの支持部の表面に粗面加工を施す方法としては、ショットブラスト、エッチング等の方法により表面に予め粗面（凹凸）が形成された金型を使用して行うモールド成型によるものとしている。しかし、モールド成型の場合は、金型に流し込んだ材料が金型表面に形成された凹凸に十分に入り込むことができない可能性があるため、微細な表面状態を形成するためには限界がある。

本発明は、上記従来技術の問題点に鑑み、眼内レンズの表面の一部に微細な粗面加工を容易に施すことができる眼内レンズの製造方法を提供することを技術課題とする。

上記課題を解決するために、本発明は以下のような構成を備えることを特徴とする。

（１） 粘着性を有する軟性アクリル基材により光学部と支持部とが一体的に形成され折り畳み可能な眼内レンズの製造方法において、前記支持部又は光学部の少なくとも一部の表面を第１切削部材による切削加工により梨地状に形成する第１切削工程を有することを特徴とする。
（２） （１）の眼内レンズの製造方法において、前記第１切削工程は前記第１切削部材の刃先の曲率半径と、前記軟性アクリル基台を回転させるための回転台の回転速度と、該回転台に対する前記第１切削部材の送り速度と、の少なくとも３つの条件を考慮して前記梨地状に形成することができる前記３条件値の組み合わせを設定し、該設定した前記３条件値に基づいて切削加工を行うことを特徴とする。
（３） （２）の眼内レンズの製造方法において、前記第１切削工程は、前記第１切削部材の刃先の曲率半径に基づき、前記回転台の回転速度及び前記回転台に対する前記第１切削部材の送り速度とを決定することを特徴とする。
（４） （３）の眼内レンズの製造方法において、前記第１切削部材の先端の曲率半径は１．０ｍｍ以下であることを特徴とする。
（５） （４）の眼内レンズの製造方法は更に、前記第１切削部材よりも大きな曲率半径の先端を有する第２切削部材による切削によって、前記第１切削部材で切削加工が行われる範囲以外の前記支持部又は光学部の表面を滑らかな表面状態に形成する第２切削工程と、を有することを特徴とする。
（６） （５）の眼内レンズの製造方法において、前記第１切削工程による切削加工範囲は、インジェクターによる眼内レンズの折り畳みの際に少なくとも前記光学部に接触する前記支持部の表面領域であることを特徴とする。
（７） （６）の眼内レンズの製造方法において、前記第１切削工程による切削加工範囲は前記支持部の前面及び後面の何れか一方の面であることを特徴とする。

本発明によれば、眼内レンズの表面の一部に微細な粗面加工を容易に施すことができる。

以下に本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。図１は１ピース型の眼内レンズ１００の構成の説明図であり、図１（ａ）は正面図、図１（ｂ）は側面図である。眼内レンズ１００は所定の屈折力を有する光学部１１０と、光学部１１０を眼内で支持するための一対の支持部１２０からなる。支持部１２０は、一端が自由端のループ形状とされる。
光学部１１０及び支持部１２０は、アクリル酸エステルとメタクリル酸エステルの複合材料等、折り曲げ可能であると共に、嚢内で眼内レンズ１００が固定されるために必要となる反発力を有する軟性眼内レンズ用の材料からなるアクリル基材（重合体）を切削加工することにより一体的に形成されている。本実施形態で用いるアクリル基材を構成するための眼内レンズ用の材料としては、例えば以下に挙げる公知の材料（アクリル酸エステルやメタクリル酸エステル）を用いることができる。なお、表記上「・・・（メタ）アクリレート」とあるのは「・・・アクリレート」または「メタクリレート」を表す。

具体的には、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、tert−ブチル（メタ) アクリレート、 イソブチル（メタ）アクリレート、ｎ−ペンチル（メタ）アクリレート、tert−ペンチル（メタ）アクリレ−ト、ヘキシル（メタ）アクリレート、２−メチルブチル（メタ）アクリレート、ヘプチル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ノニル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、シクロペンチル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート等の直鎖状、分岐鎖状、環状のアルキル（メタ）アクリルレート類、シリコン含有（メタ）アクリレート類を挙げることができる。

また、親水性の材料としては、例えば、以下に挙げるものを使用することができる。
Ｎ−ビニルピロリドン、α−メチレン−Ｎ−メチルピロリドン、Ｎ−ビニルカプロラクタム等のＮ−ビニルラクタム類；ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、ジヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ジヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ジプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート等の水酸基含有（メタ）アクリレート類；（メタ）アクリル酸；（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−エチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ヒドロキシエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−エチルアミノエチル（メタ）アクリルアミド類等を挙げることができる。

このような材料をモノマーとして２種類以上配合し、架橋剤、重合開始剤を微量加えた上で重合させることにより、軟性のアクリル基材（重合体）を得ることができる。なお、重合反応に用いられる架橋剤としては、例えばエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，４−ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート等に代表される架橋剤を用いることができる。また、重合開始剤としては２，２−アゾビスイソブチロニトリル、アゾビスジメチルバレロニトリル、ベンゾイン、メチルオルソベンゾイルベンゾエート等を使用することが好ましい。また、本実施形態で用いる軟性のアクリル基材は、室温にて含水させることなく容易に折り曲げ可能な特性を有するようにモノマー材料が選択され、重合されたものであり、このようなアクリル基材は常温にて所定の粘着性を有している。

光学部１１０は円盤状の部材であり、所定の曲率を持つ凸面で形成された前面１１１と、所定の曲率を持つ凸面で形成された後面１１２とを備える。支持部１２０は、光学部１１０の周縁の一部に形成され、対となる２つの支持部１２０は光軸Ｌを基準に向き合うように形成される。また、本実施形態では、支持部１２０の前面１２０ａ及び後面１２０ｂは、微細な凹凸を有する表面状態に形成されている（以下、梨地と記す）。

なお、本実施形態の梨地（艶消し仕上げ）とは、表面にミクロンオーダーの微細な凹凸又は溝が多数存在している状態を示しており、その程度（表面粗さ）は、「ＪＩＳ Ｂ ０６０１ １９９４」で示されている表面粗さの最大高さＲｙで定義することができる。なお、表面粗さの最大高さＲｙとは、表面状態の凹凸を測定することにより得られる粗さ曲線からその平均線の基準長さだけ抽出して、この抽出箇所の最大値（山）と最小値（谷）との間隔を粗さ曲線の縦倍率の方向に測定し、この値をマイクロメートルで表したものである。

例えば、本実施形態の梨地の表面粗さの最大高さＲｙは、Ｒｙ＝１０μｍ以上１０００μｍ以下であり、より好ましくはＲｙ＝５０μｍ以上５００μｍ以下であるとする（なお、ＪＩＳ規格ではＲｙ＝６．３以上を粗面としているが、ここでは、粘着性低減の効果を考慮して粗面の下限をＲｙ＝１０μｍとした）。

この場合、表面粗さの最大高さＲｙの値が１０μｍよりも小さいと表面状態が滑らかになることで、支持部１２０の光学部１１０への張り付きが抑制されにくくなる。一方、Ｒｙの値が１０００μｍよりも大きいと、局所的な接触面積（個々の凹凸の接触面積）の最大値が大きくなることで、支持部１２０が光学部１１０に張り付きやすくなってしまう。
なお、支持部１２０に形成される梨地の表面粗さの最大高さＲｙは、眼内レンズ１００の材料の種類に応じて、上記の条件を満たすように決定されれば良い。

これにより、光学部１１０と支持部１２０との接触面積が小さくなると共に、個々の凹凸の接触面積が分散されることで、図示を略すインジェクターからの眼内レンズ１００の開放時には、支持部１２０と鏡面加工された光学部１１０との張り付きが抑えられる。なお、ここでは、支持部１２０の表面全体が梨地状に形成される例を示しているが、インジェクターの内部で眼内レンズ１００が折り畳まれた状態で、少なくとも光学部１１０上に位置される支持部１２０の範囲（先端部分）が梨地状に形成されていれば良い。
なお、インジェクターとしては、特開２００６−３３３９２４号公報に示す構成の他、周知のものを使用することができる。

支持部１２０は、嚢内で光学部１１０を支えるための腕部１２１と、光学部１１０と腕部１２１とを繋ぐ根元部１２２とを備える。腕部１２１は、一端が自由端とされ、他端が根元部１２２に繋げられている。例えば、以上のような眼内レンズ１００の最外径（最大全長）は、嚢内に眼内レンズを設置した際に支持部１２０の外側から内側に向かって好適な応力がかかる程度の大きさとされ、好ましくは９mm以上１５mm以下である。また、光学部１１０の直径は、瞳孔の大きさに基づいて設定され、好ましくは４mm以上８mm以下とされる。

なお、本実施形態での眼内レンズ１００の眼内への射出時において、図示を略すインジェクターの内部では眼内レンズ１００は、光学部１１０上に支持部１２０が載せられた状態で光学部１１０が折り畳まれる構成とされる。このため、支持部１２０は、眼内レンズ１００を折り畳むために腕部１２１（支持部１２０）を圧縮する際に腕部１２１が光学部１１０の径内に収まる長さを有するように形成される。

次に、以上のような構成の眼内レンズの製造方法を説明する。図２は眼内レンズ製造システム２の制御ブロック図である。眼内レンズ製造システム２は旋盤とバイトを用いた眼内レンズ切削加工装置２００とエンドミルを用いてフライス加工を行う眼内レンズ切削加工装置２５０とからなる。

眼内レンズ切削加工装置２００は、眼内レンズ１００を形成するための基材であるコア１５０（後述する）を接着するための回転台２０１と、回転台２０１に固定されたコア１５０を切削するための第１加工部である第１バイト２１０及び第２加工部である第２バイト２２０と、回転台２０１を回転軸Ｌｏを中心に回転させるためのモータ２３０と、第１バイト２１０を３次元的に移動させるための駆動機構２３１と、第２バイト２２０を３次元的に移動させるための駆動機構２３２と、モータ２３０及び移動機構２３１，２３２の駆動を制御するための制御部２４０、各種加工条件（眼内レンズを形成するための設計条件）を入力するための入力手段２４５とからなる。なお、ここでは入力手段２４５により所定の加工条件が予め入力されているものとする。また、ここでは、回転台２０１のコア１５０を接着するための設置面は切削により形成される眼内レンズ１００の全長よりも大きいサイズで形成されているとする。

本実施形態では眼内レンズ１００の表面を梨地状に加工する場合には第１バイト２１０が使用され、光学部１１０の表面を鏡面に加工する場合には第２バイト２２０が使用される。第１バイト２１０及び第２バイト２２０の詳細な説明は後述する。

眼内レンズ切削加工装置２５０は、眼内レンズ切削加工装置２００で加工されたコアを固定するための保持台２５１と、保持台２５１に固定されたコアを切出すための切削部であるエンドミル２５２と、エンドミル２５２をＸＹＺ軸の三次元方向に移動させるための移動機構２５３と、移動機構２５３の駆動を制御するための制御部２５４とからなる。

ここで、第１バイト２１０と第２バイト２２０の構成を説明する。図３は第１バイト２１０及び第２バイト２２０の先端付近の拡大図であり、図３（ａ）は第１バイト２１０の上面図、図３（ｂ）は第１バイト２１０の側面図、図３（ｃ）は第２バイト２２０の上面図、図３（ｄ）は第２バイト２２０の側面図である。

図３（ａ）、（ｂ）において、第１バイト２１０の刃２１１はコア１５０を切削するために十分な硬度を有する素材で形成されており、例えば、ダイヤモンドで形成される。刃２１１の先端（刃先）ｐ１の曲率半径Ｒ１は鋭利に形成されており、例えば、曲率半径Ｒ１は１．０ｍｍ以下で切削可能な大きさに決定される。そして、先端ｐ１がコア１５０の加工面ｓ（図４参照）に接触された状態で、回転台２０１が所定速度で回転されると共に、第１バイト２１０が所定速度（送り速度）で回転台２０１の外周から回転中心（又はその逆方向）へと移動されることによって、加工面ｓの表面には上述したような均一又は不均一で微細な凹凸（梨地）が形成されるようになる。なお、図３（ｂ）に示すように、刃２１１は厚み方向に角度αの傾斜を有するように形成されており、これにより加工面ｓと先端ｐ１とが好適に接触されるようになる。

なお、加工面ｓに形成される梨地は、回転台２０１の回転速度と、第１バイト２１０の送り速度と、第１バイト２１０の刃２１１の先端ｐ１の曲率半径Ｒ１の加工条件の組み合わせにより決定される。具体的には、先端ｐ１の曲率半径Ｒ１が小さい方が加工面ｓにより微細な粗面が形成されやすくなる。同様に、回転台２０１の回転速度が遅い方が粗面が形成されやすくなり、第１バイト２１０の送り速度が速い方が梨地を形成しやすくなる。

しかし、眼内レンズ材料の種類（硬さ），刃２１１に使用する材料が変わると同一の加工条件で粗面の形成状態が変わるため、加工条件は加工に使用する材料の組み合わせ等を考慮して、所望の粗面を形成するように調節されれば良い。
例えば、先端ｐ１の曲率半径Ｒ１は１．０ｍｍ以下、回転台２０１の回転速度は１０００ｒｐｍ以上３００００ｒｐｍ以下、第１バイト２１０の送り速度は、１０ｍｍ／ｍｉｎ以上２００ｍｍ／ｍｉｎ以下の範囲で調節される。

また、ある眼内レンズ材料に対して、刃２１１の先端ｐ１の曲率半径Ｒ１が比較的に大きい場合は、一度に加工面ｓを削り取る量が増加されるので、回転台２０１の回転速度を遅く設定する又は送り速度を速く設定する。一方、刃２１１の先端ｐ１の曲率半径Ｒ１が比較的に小さい場合には、一度の加工面ｓを削り取る量が減少されるので、回転台２０１の回転速度が早く設定する又は送り速度を遅く設定する等の加工条件の調節を行う。
これにより、加工に使用される材料の違い等に関わらず、加工面ｓに接触された第１バイト２１０によって、周囲の材料を巻き込むような切削加工が行われることで、切削後の加工面ｓが所望の梨地に形成されるようになる。

なお、ここでは刃２１１の先端ｐ１の曲率半径Ｒ１を基準として、回転速度と送り速度の加工条件を決定する例を示したが、最初に回転速度又は送り速度を決定してから残りの加工条件が決定されるようにしても良い。
なお、回転台２０１の回転速度が遅く設定されると加工時間が長くなり、回転速度が速く設定されると刃２１１に負荷がかかることで劣化が早くなる可能性が高くなる。同様に、送り速度が遅いと加工時間が長くなり、速すぎるとバイトの劣化が早くなる可能性がある。そこで、回転速度と送り速度とは、切削加工装置２００の性能と加工時間とを考慮してそれぞれ適切な速度となるように調節されるようにしても良い。

なお、本実施形態では、コア１５０の表面を滑らかに削り取るために第２バイト２２０を用意している。第２バイト２２０の刃２２１の先端ｐ２の曲率半径Ｒ２は、第１バイト２１０の先端ｐ１の曲率半径Ｒ１よりも大きくなるように形成されており、これにより、先端ｐ２が加工面ｓに接触された状態で、第１バイト２１０を用いる場合と略等しい加工条件で、コア１５０の表面が滑らかに削り取られるようになる。そのため、切削加工装置２００の制御部２４０による制御を簡単にすることができる。

なお、本実施形態では先端の曲率半径が異なる２つのバイトを用いて、加工面ｓに梨地と滑らかな表面状態を形成する例を示しているが、１つのバイトを用いて表面加工を行うようにしても良い。この場合には、梨地の表面状態と滑らかな表面状態とを形成する場合で、モータ２３０による回転台２０１の回転速度、又は駆動機構２３２による第１バイト２１０の送り速度を調節する。具体的には、梨地の表面状態を形成する場合と比べて、滑らかな表面状態を形成する場合の回転速度を早く設定する（又は送り速度を遅く設定する。又は両方を調節しても良い）。これにより、所定の曲率半径を有する１つのバイトを用いて、加工面ｓに梨地と滑らかな表面状態の両方を形成することができるようになる。

次に、以上のような構成の眼内レンズ製造システム２を用いた、眼内レンズ１００の加工動作を説明する。ここでは、図１に示すように、支持部１２０の表面全体が梨地状に加工され、光学部１１０の前後面の全体表面が鏡面に加工される場合を説明する。なお、軟性のアクリル基材を切削する場合には事前に基材を凍結させておくか、常時冷気を当てながら基材を硬化させつつ切削を行う。なお、ここでは、第１バイト２１０の刃２１１の曲率半径０．１ｍｍ、第２バイト２２０の刃２２１の曲率半径０．３ｍｍのものが使用されるとする。

図４は眼内レンズ１００の製造方法を模式化した説明図である。はじめに、前述のアクリル基材（重合体）を周知の方法で所定の型内にて重合させることで、均一な厚さの板材を形成する（図示は省略する）。板材の厚さは、眼内レンズ１００の削り出しに十分な厚さであれば良く、例えば、眼内レンズ１００の最大厚０．６ｍｍの場合に、板材は３ｍｍの厚さ程度に形成される。次に、板材を図示なき円筒形のカッターで切断して、図４（ａ）に示すような、所定の直径φと厚みを有するコア１５０を形成させる。なお、直径φは光学部１１０と支持部１２０とが眼内レンズ切削加工装置２５０で一体的に切出されるのに十分な大きさを有していると共に、ここでは、回転台２０１の設置面よりも大きいサイズに形成されていれば良い。なお、コア１５０は、これ以外にもアクリル重合体を円筒状に重合させたものを所定の厚さに切断する等、周知の方法で形成することができる。

次に、図４（ｂ）に示すように回転台２０１の表面にワックス（接着剤）ｇを塗布して回転台２０１の設置面よりも大きいサイズのコア１５０の片面を接着させる。そして、制御部２４０は、回転台２０１を回転させながら、刃２２１をコア１５０の周縁に当てて載置面と同じ大きさに揃える様に切削することにより、コア１５０の中心と回転台２０１の中心とを合わせる芯出しを行う。なお、芯出しの方法としては、これ以外にも、コアのサイズと回転台のサイズ（中心位置）とが、予め眼内レンズ製造システム２に入力された状態で、制御部２４０により自動的に行われるようにしても良い。
また、ここでは、始めに光学部１１０の前面１１１と支持部１２０の前面１２０ａとを形成するために、回転台２０１には眼内レンズ１００の後面１１２が形成される側が接着されるとするが、始めに切削加工が行われるのは前面側でも後面側でも良い。

次に、入力手段２４５により入力された加工条件に基づいて制御部２４０はモータ２３０を駆動させて、所定の回転速度（ここでは、１００００ｒｐｍとする）で回転台２０１（コア１５０）を回転軸Ｌｏを中心に回転させる。また、制御部２４０は移動機構２３２を駆動制御し、第２バイト２２０を切削開始位置まで移動させる。制御部２４０は支持部を形成するための領域Ｓ２を切削すべく、はじめに刃２２１をコア１５０の側壁から軸Ｌ０（光軸となる軸）に向けて所定の送り速度（ここでは、１００ｍｍ／ｍｉｎ）で移動させていき、コア１５０の表面ｓから支持部１２０を形成する予定面の付近まで、所定の切削深さのステップでコア１５０を粗く削り取っていく（図４（ｂ）参照）。そして、支持部１２０を形成する予定面の付近となったら、第１バイト２１０の刃２１１に切り換えて第１バイト２１０による切削加工を行うことにより、切削されたコアの表面（領域Ｓ２）を微細な凹凸からなる梨地状の表面とする。

次に、制御部２４０は切削加工に使用するバイトを第２バイト２２０とし、刃２２１を用いて光学部を形成するための領域Ｓ１を所定の切削深さのステップで粗く削り取っていく。なお、光学部１１０を形成する予定面の付近となったときには、制御部２４０は刃２２１を軸Ｌ０に向けて送る速度を減速させて、より丁寧な切削が行われるようにしても良い。このようにすると、光学部１１０の表面が精度良く滑らかに削り出されるようになる。

以上のような切削加工により、図４（ｃ）に示すような眼内レンズ１００の前面１１１側が形成されたコア１５０ｂが得られる。なお、ここでは、領域Ｓ１に梨地状の表面を形成した後、領域Ｓ２の表面を滑らかに削り取る方法を例に挙げて説明したが、これに限るものではない。例えば、光学部１１０又は支持部１２０を形成する予定面となるまでコア１５０全体の粗い削り出しを行った後、刃２１１による領域Ｓ１の梨地状の表面加工と、刃２２１による光学部１１０の滑らかな表面加工とが行われる様にしても良い。これ以外にも切削の加工幅が大きい刃２１１及び刃２２１を使用することによって、領域Ｓ１の梨地状の表面と領域Ｓ２の滑らかな表面とが、粗い削り出しを含み、一度に行われるようにしても良い。

次に、コア１５０ｂを回転台２０１から取り外し、眼内レンズ切削加工装置２５０によるＭＣ加工（エンドミル加工）を行うため、固定台２５１にコア１５０ｂを接着させる。なお、眼内レンズ切削加工装置２５０により形成される眼内レンズの外縁形状は予めプログラムに入力されているとする。（これ以外にも、眼内レンズ切削加工装置２００に入力された加工条件がＬＡＮケーブル等を介して眼内レンズ切削加工装置２５０と共有されていても良い。）

制御部２５４は移動機構２５３を駆動させてエンドミル２５２を回転させながら三次元方向で移動させてコア１５０ｂの厚み方向に切削加工を行う。これにより、図４（ｄ）に示すような眼内レンズ１００の外縁形状が形成されたコア１５０ｃが形成される。なお、エンドミル２５２による切削は支持部の厚さ（肉厚）よりも深く削ることにより、次の工程である後面側の切削時に領域Ｓ２において支持部と他の部分とが分離されるようにしておく。

次に、図４（ｅ）に示すように、コア１５０ｃの光学部１１０の前面１１１側を、ワックスｇが塗布された回転台２０１に取り付けて、第１バイト２１０，第２バイト２２０を用いて前述と同様の手順により、支持部を形成する予定面の領域Ｓ１と、光学部を形成する予定面の領域Ｓ２の切削加工を行う。これにより眼内レンズ１００の後面１１２側が形作られる。（なお、眼内レンズ１００の後面１１２側の切削加工は前面１１１側の切削加工と同様であるため、ここでの説明は省略する）。

眼内レンズ１００の後面１１２側の切削加工が完了したら、吸盤などによる吸着により形作られた眼内レンズ１００を吸着させて、回転台２０１から取外す。そして、研磨剤がついたスポンジ等、周知の研磨方法によって光学部１１０及び支持部１２０が形成された眼内レンズ１００の表面を磨くことによって、眼内レンズ１００が完成される。

なお、上記の説明では、光学部１１０の前後面はレンズとなる滑らかな面を得るための切削加工を行い、支持部１２０の前後面は微細な凹凸からなる梨地状を得るための切削加工を行う場合を説明したが、これ以外にも、眼内レンズ製造システム２を用いて、眼内レンズ１００の表面状態を任意に設定することができる。

例えば、光学部１１０と支持部１２０との張付きが生じない場合等には、光学部１１０の周縁から所定の範囲Ｓａに梨地状の表面処理を行うことで、光学部１１０の周縁からの入射光によるグレア等の発生を抑制することができ、被検者は周囲の明るさの変化などに関わらず常に安定した見え方を維持できるようになる。なお、範囲Ｓａは光学部１１０の有効光学径を除く範囲内に設定されれば良い。

勿論、図５に示すように、支持部１２０の表面と光学部１１０の所定範囲Ｓａの両方に梨地状の表面処理が行われるようにしても良い。この場合、入力手段２４５による第１バイト２１０と第２バイト２２０の切削の切換位置を光学部１１０の周縁を含むように調節する。そして、眼内レンズ製造システム２により、上記と同様の方法によって表面処理が行われることによって、所望の眼内レンズ１００が形成される。

また、本実施形態では支持部全体の表面を梨地状にするものとしているが、これに限るものではなく、例えば、支持部の先端のみや支持部の前側の表面等、インジェクターによる眼内レンズの折り曲げ時において特に光学部と接触しやすい部分のみに対して梨地状の表面とすることもできる。

以上のように、同一の眼内レンズ製造システム２を用いて、眼内レンズ１００の大きさ又は種類等の違いに関わらず、簡単に眼内レンズの表面に鏡面加工と梨地加工を行うことができるようになる。また、支持部１２０の表面が微細な梨地状に形成されることで、支持部１２０と光学部１１０との接触面積が小さくなり、眼内レンズ１００の眼内への開放時に、光学部１１０と支持部１２０との接着が抑制されるようになる。なお、眼内レンズ１００にプラズマ照射、紫外線照射等の周知の表面処理を行うと、更に支持部１２０の粘着性自体を低減することが可能である。
このように、１台の眼内レンズ製造システム２を用いて、用途に応じて様々な表面状態を有する眼内レンズ１００の提供ができるようになる。

なお、本実施形態では眼内レンズ１００の片面の表面処理を行った後、エンドミル２５２を用いて眼内レンズ１００の輪郭形状を形成し、その後に眼内レンズ１００の反対側の表面処理を行う手順を説明したが、これに限られるものではなく、眼内レンズ１００の両面の表面処理を行った状態で、エンドミル２５２で眼内レンズ１００の輪郭形状の切削加工を行うようにしても良い。また、本実施形態では支持部の先端が自由端であるループ状の支持部としているが、これに限るものではなく、プレートタイプの支持部であっても本発明を適用することができる。

１ピース型の眼内レンズの構成の説明図である。 眼内レンズ製造システムの制御ブロック図である。 第１バイト及び第２バイトの先端付近の拡大図である。 眼内レンズの製造方法を模式化した説明図である。 眼内レンズの表面処理方法の変用例である。

２ 眼内レンズ製造システム
１００ 眼内レンズ
１１０ 光学部
１２０ 支持部
２００、２５０ 眼内レンズ切削加工装置
２１０ 第１バイト
２１１、２２１ 刃
２２０ 第２バイト

Claims (7)

1. 粘着性を有する軟性アクリル基材により光学部と支持部とが一体的に形成され折り畳み可能な眼内レンズの製造方法において、
   前記支持部又は光学部の少なくとも一部の表面を第１切削部材による切削加工により梨地状に形成する第１切削工程を有することを特徴とする眼内レンズの製造方法。
2. 請求項１の眼内レンズの製造方法において、前記第１切削工程は前記第１切削部材の刃先の曲率半径と、前記軟性アクリル基台を回転させるための回転台の回転速度と、該回転台に対する前記第１切削部材の送り速度と、の少なくとも３つの条件を考慮して前記梨地状に形成することができる前記３条件値の組み合わせを設定し、該設定した前記３条件値に基づいて切削加工を行うことを特徴とする眼内レンズの製造方法。
3. 請求項２の眼内レンズの製造方法において、前記第１切削工程は、前記第１切削部材の刃先の曲率半径に基づき、前記回転台の回転速度及び前記回転台に対する前記第１切削部材の送り速度とを決定することを特徴とする眼内レンズの製造方法。
4. 請求項３の眼内レンズの製造方法において、
   前記第１切削部材の先端の曲率半径は１．０ｍｍ以下であることを特徴とする眼内レンズの製造方法。
5. 請求項４の眼内レンズの製造方法は更に、
   前記第１切削部材よりも大きな曲率半径の先端を有する第２切削部材による切削によって、前記第１切削部材で切削加工が行われる範囲以外の前記支持部又は光学部の表面を滑らかな表面状態に形成する第２切削工程と、を有することを特徴とする眼内レンズの製造方法。
6. 請求項５の眼内レンズの製造方法において、前記第１切削工程による切削加工範囲は、インジェクターによる眼内レンズの折り畳みの際に少なくとも前記光学部に接触する前記支持部の表面領域であることを特徴とする眼内レンズの製造方法。
7. 請求項６の眼内レンズの製造方法において、前記第１切削工程による切削加工範囲は前記支持部の前面及び後面の何れか一方の面であることを特徴とする眼内レンズの製造方法。

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