JP2011089078A

JP2011089078A - トレッド用ゴム組成物及び空気入りタイヤ

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Publication number: JP2011089078A
Application number: JP2009245379A
Authority: JP
Inventors: Takao Wada; 孝雄和田
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2009-10-26
Filing date: 2009-10-26
Publication date: 2011-05-06
Anticipated expiration: 2029-10-26
Also published as: JP5373551B2

Abstract

【課題】環境性能（優れた転がり抵抗特性、石油資源枯渇への対応、ＣＯ_２排出量への配慮）、ウェットグリップ性能、耐摩耗性をバランス良く得ることが可能なトレッド用ゴム組成物、及びそれをタイヤのトレッドに用いた空気入りタイヤを提供する。
【解決手段】重量平均分子量が１５０００〜３０００００の液状天然ゴム及び／又は重量平均分子量が２５０００〜３０００００の液状エポキシ化天然ゴムと、エポキシ化天然ゴムとを含むゴム成分、並びに、シリカを含むトレッド用ゴム組成物に関する。
【選択図】なし

Description

本発明は、トレッド用ゴム組成物、及びそれを用いた空気入りタイヤに関する。

近年、石油資源の枯渇、転がり抵抗の低減、環境への配慮等の観点から、天然ゴム等を主成分とするタイヤ用ゴム組成物が望まれている。特に、タイヤの石油外材料（石油外資源）の比率を高めるためにも、タイヤにおいて質量比率の高いトレッドゴムに配合するゴム成分、充填剤、軟化剤について石油外資源の比率を高めることが望まれている。しかし、ゴム成分として天然ゴムのみを用いた場合、従来のスチレンブタジエンゴムを主成分とするトレッドゴムに対してウェットグリップ性能が劣るという問題がある。

上記問題を解決するために、ゴム成分としてエポキシ化天然ゴムを用い、充填剤としてシリカを用い、ウェットグリップ性能を向上させる試みがなされている。しかし、ウェットグリップ性能は良好となるものの、従来のスチレンブタジエンゴムを主成分とするトレッドゴムに比較し、耐摩耗性（特に、高シビアリティで走行中の耐摩耗性）についてはやや劣るという問題があった。

特許文献１〜３には、エポキシ化天然ゴムに液状天然ゴム又は液状イソプレンゴムを配合することにより耐久性が向上することが開示されている。しかし、液状ゴムの質量平均分子量について詳細に検討されておらず、また、ゴム成分の配合量、液状ゴムとして液状エポキシ化天然ゴムを使用すること、液状ゴムのトレッド用ゴム組成物への適用についても検討されていない。

特開２００８−３０８５５６号公報特開２００９−１６７６号公報特開２００９−１３１９０号公報

本発明は、前記課題を解決し、環境性能（優れた転がり抵抗特性、石油資源枯渇への対応、ＣＯ_２排出量への配慮）、ウェットグリップ性能、耐摩耗性をバランス良く得ることが可能なトレッド用ゴム組成物、及びそれをタイヤのトレッドに用いた空気入りタイヤを提供することを目的とする。

本発明は、質量平均分子量が１５０００〜３０００００の液状天然ゴム及び／又は質量平均分子量が２５０００〜３０００００の液状エポキシ化天然ゴムと、エポキシ化天然ゴムとを含むゴム成分、並びに、シリカを含むトレッド用ゴム組成物に関する。

ゴム成分１００質量％中の上記エポキシ化天然ゴムの含有量が５５質量％以上であることが好ましい。

ゴム成分１００質量％中の上記液状天然ゴム及び上記液状エポキシ化天然ゴムの合計含有量が５．０〜２８質量％であることが好ましい。

本発明はまた、上記ゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する空気入りタイヤに関する。

本発明によれば、質量平均分子量が特定範囲の液状天然ゴム及び／又は質量平均分子量が所定範囲の液状エポキシ化天然ゴムと、エポキシ化天然ゴムとを含むゴム成分、並びに、シリカを含むトレッド用ゴム組成物であるので、優れた転がり抵抗特性、ウェットグリップ性能、耐摩耗性をバランス良く得ることが可能となる。さらに、ゴム成分として液状天然ゴム及び／又は液状エポキシ化天然ゴムと、エポキシ化天然ゴムとを含み、充填剤としてシリカを含むため、石油外資源の含有比率を高めることができ、石油資源枯渇への対応、ＣＯ_２排出量への配慮が可能となる。
該トレッド用ゴム組成物は、タイヤのトレッドに好適に適用でき、環境性能（優れた転がり抵抗特性、石油資源枯渇への対応、ＣＯ_２排出量への配慮）、ウェットグリップ性能（安全性）、耐摩耗性をバランス良く得ることが可能なタイヤを提供できる。

本発明のトレッド用ゴム組成物は、質量平均分子量が特定範囲の液状天然ゴム（液状ＮＲ）及び／又は質量平均分子量が所定範囲の液状エポキシ化天然ゴム（液状ＥＮＲ）と、エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）とを含むゴム成分、並びに、シリカを含む。なお、本明細書において、単にエポキシ化天然ゴム、ＥＮＲと記載する場合には、特に言及しない限り、液状エポキシ化天然ゴム（液状ＥＮＲ）を含まないこととする。また、本明細書において、天然ゴム、ＮＲと記載する場合には、特に言及しない限り、液状天然ゴム（液状ＮＲ）を含まないこととする。

本発明ではＥＮＲが使用される。これにより、石油資源の枯渇、転がり抵抗の低減、環境への配慮等を行いながらも、良好なウェットグリップ性能を得ることができる。ＥＮＲとしては、特に限定されず、市販のエポキシ化天然ゴムでも、天然ゴム（ＮＲ）をエポキシ化したものでもよい。天然ゴムをエポキシ化する方法は、特に限定されず、クロルヒドリン法、直接酸化法、過酸化水素法、アルキルヒドロペルオキシド法、過酸法などがあげられる（特公平４−２６６１７号公報、特開平２−１１０１８２号公報、英国特許第２１１３６９２号明細書等）。過酸法としては例えば、天然ゴムに過酢酸や過ギ酸などの有機過酸を反応させる方法などがあげられる。なお、有機過酸の量や反応時間を調整することにより、様々なエポキシ化率のエポキシ化天然ゴムを調製することができる。
なお、本発明において、エポキシ化率とは、エポキシ化される前のゴム中の二重結合の総数に対するエポキシ化された二重結合の数の割合（モル％）のことである。また、本明細書において、エポキシ化率は、後述の実施例に記載の方法により得られる値である。

エポキシ化される天然ゴムとしては、特に限定されず、例えば、ＳＩＲ２０、ＲＳＳ♯３、ＴＳＲ２０、脱タンパク質天然ゴム（ＤＰＮＲ）、高純度天然ゴム（ＨＰＮＲ）等、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。

ＥＮＲのエポキシ化率は５モル％以上であることが好ましく、１０モル％以上であることがより好ましく、２０モル％以上であることが更に好ましい。エポキシ化率が５モル％未満では、ウェットグリップ性能を充分に改善できないおそれがある。また、エポキシ化率は６０モル％以下であることが好ましく、５０モル％以下であることがより好ましく、４０モル％以下であることが更に好ましい。エポキシ化率が６０モル％をこえると、加硫時に加硫戻りが起こるおそれがある。

ゴム成分１００質量％中のＥＮＲの含有量は、好ましくは５５質量％以上、より好ましくは６０質量％以上、更に好ましくは７０質量％以上である。５５質量％未満であると、石油外資源比率が低くなる傾向がある。また、ＥＮＲの量が減った分、代わりに天然ゴムを配合することにより、石油外資源比率の低下は抑制できるが、ウェットグリップ性能が低下するおそれがある。ＥＮＲの含有量は、好ましくは９５質量％以下、より好ましくは９０質量％以下である。９５質量％を超えると、液状天然ゴム及び／又は液状エポキシ化天然ゴムを配合する量が減り、加工性が悪化するとともに、転がり抵抗特性、ウェットグリップ性能、耐摩耗性が低下するおそれがある。

本発明では、液状天然ゴム（液状ＮＲ）及び／又は液状エポキシ化天然ゴム（液状ＥＮＲ）が使用される。従来、シリカと、ＥＮＲを配合した系に天然ゴムを配合すると、耐摩耗性が向上する一方、ウェットグリップ性能が低下するが、天然ゴムに代えて液状ＮＲを使用することにより、優れた転がり抵抗特性を維持しつつ、ウェットグリップ性能、耐摩耗性を向上できる。また、天然ゴムに代えて液状ＥＮＲを使用することにより、ウェットグリップ性能を維持しつつ、耐摩耗性を向上できる。
液状ＮＲ、液状ＥＮＲは、オイル等の軟化剤の代わりとして配合（軟化剤の一部又は全量を代替）することが好ましい。なお、本発明において「液状」とは、常温（２５℃）で定形を有さず、袋等に入れないと扱いが困難な状態を意味する。

液状ＮＲは、従来公知の方法を用いて天然ゴムを解重合することにより得ることができる。具体的には、オートクレーブ等を用い、高圧、高温条件下で天然ゴムを解重合させることにより、液状天然ゴムを得ることができる。

液状ＮＲの質量平均分子量（Ｍｗ）は、１５０００以上、好ましくは２００００以上、より好ましくは２５０００以上である。１５０００未満であると、耐摩耗性の改良効果が少なくなる傾向がある。
該Ｍｗは、３０００００以下、好ましくは２８００００以下、より好ましくは２５００００以下である。３０００００を超えると、加工性の改善効果が少なくなる傾向がある。
なお、本明細書において、質量平均分子量（Ｍｗ）は、後述の実施例に記載の方法により得られる値である。

液状ＥＮＲは、例えば、特開２００４−１７６０１４号公報に記載されているように、エポキシ化天然ゴムに、ラジカル開始剤及びアルデヒドを添加して、解重合することによって得ることができる。

液状ＥＮＲの質量平均分子量（Ｍｗ）は、２５０００以上、好ましくは３００００以上、より好ましくは３５０００以上である。２５０００未満であると、耐摩耗性の改良効果が少なくなる傾向がある。
該Ｍｗは、３０００００以下、好ましく２８００００以下、より好ましくは２５００００以下である。３０００００を超えると、加工性の改善効果が少なくなる傾向がある。

液状ＥＮＲのエポキシ化率は５モル％以上であることが好ましく、１０モル％以上であることがより好ましい。エポキシ化率が５モル％未満では、ウェットグリップ性能の改善効果が低くなる傾向がある。また、該エポキシ化率は６０モル％以下であることが好ましく、５０モル％以下であることがより好ましく、４０モル％以下であることが更に好ましい。エポキシ化率が６０モル％をこえると、加硫時に加硫戻りが起こるおそれがある。

ゴム成分１００質量％中の液状ＮＲ及び液状ＥＮＲの合計含有量は、好ましくは５．０質量％以上、より好ましくは９．５質量％以上、更に好ましくは１０質量％以上、特に好ましくは１０．５質量％以上である。５．０質量％未満であると、加工性改良効果が小さくなるとともに、転がり抵抗特性、ウェットグリップ性能、耐摩耗性を充分に向上できない傾向がある。該合計含有量は、好ましくは２８質量％以下、より好ましくは２６質量％以下、更に好ましくは２４質量％以下である。２８質量％を超えると、転がり抵抗が悪化するおそれがある。

上記ＥＮＲ、液状ＮＲ、液状ＥＮＲの他に、ゴム成分として使用できるものとしては、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレンイソプレンブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）等が挙げられる。ゴム成分は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

ゴム成分１００質量％中のＥＮＲ、液状ＮＲ及び液状ＥＮＲの合計含有量は、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上、更に好ましくは１００質量％である。８０質量％未満であると、石油外資源比率が低下する傾向がある。

本発明では、シリカが使用される。これにより、石油外資源比率が高くなり、また、転がり抵抗が改善され、ウェットグリップ性能が向上する。

シリカとしては特に限定されず、例えば、乾式法シリカ（無水ケイ酸）、湿式法シリカ（含水ケイ酸）等が挙げられる。シリカは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

シリカの窒素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）は、好ましくは４５ｍ^２／ｇ以上、より好ましくは５５ｍ^２／ｇ以上、更に好ましくは６０ｍ^２／ｇ以上、特に好ましくは１００ｍ^２／ｇ以上である。４５ｍ^２／ｇ未満であると、耐摩耗性が悪化するおそれがある。また、シリカのＮ_２ＳＡは、好ましくは３５０ｍ^２／ｇ以下、より好ましくは３００ｍ^２／ｇ以下、更に好ましくは２７０ｍ^２／ｇ以下である。３５０ｍ^２／ｇを超えると、シリカの分散が困難であり、転がり抵抗も悪化するおそれがある。
なお、シリカの窒素吸着比表面積は、ＡＳＴＭＤ３０３７−８１に準じてＢＥＴ法で測定される値である。

シリカの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは３５質量部以上、より好ましくは４０質量部以上、更に好ましくは４５質量部以上、特に好ましくは６０質量部以上である。３５質量部未満では、石油外資源比率が低くなる傾向がある。該シリカの含有量は、好ましくは１３０質量部以下、より好ましくは１２０質量部以下、更に好ましくは１１５質量部以下である。１３０質量部を超えると、転がり抵抗、加工性が悪化するおそれがある。

充填剤１００質量％中のシリカの含有量は、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上、更に好ましくは１００質量％である。８０質量％未満であると、残りの充填剤として、カーボンブラックを使用すると、石油外資源比率が低くなる。また、カーボンブラック以外の充填剤を使用すると、耐摩耗性が悪化するおそれがある。なお、本明細書において、充填剤は、ゴムの補強を目的にゴム組成物に配合されるものであり、シリカ、炭酸カルシウム、セリサイトなどの雲母、水酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、クレー、タルク、アルミナ、酸化チタン等の白色充填剤、カーボンブラック等が挙げられる。

本発明では、シリカとともにシランカップリング剤を併用することが好ましい。
シランカップリング剤としては、従来から公知のものを用いることができ、たとえば、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）ジスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルベンゾチアゾリルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルベンゾチアゾールテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド等のスルフィド系、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、２−メルカプトエチルトリメトキシシラン、２−メルカプトエチルトリエトキシシラン等のメルカプト系、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン等のビニル系、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリエトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン等のアミノ系、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン等のグリシドキシ系、３−ニトロプロピルトリメトキシシラン、３−ニトロプロピルトリエトキシシラン等のニトロ系、３−クロロプロピルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルトリエトキシシラン、２−クロロエチルトリメトキシシラン、２−クロロエチルトリエトキシシラン等のクロロ系が挙げられる。なお、上記のシランカップリング剤は、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。なかでも、シランカップリング剤による補強効果、加工性、コストの観点から、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィドが好ましい。

シランカップリング剤の含有量は、シリカ１００質量部に対して、１質量部以上が好ましく、３質量部以上がより好ましく、５質量部以上が更に好ましく、７質量部以上が特に好ましい。１質量部未満では、破壊強度、転がり抵抗特性が大きく低下する傾向がある。また、該シランカップリング剤の含有量は、シリカ１００質量部に対して、２０質量部以下が好ましく、１５質量部以下がより好ましい。２０質量部を超えると、シランカップリング剤の添加量に見合った破壊強度の向上や転がり抵抗低減などの効果が得られず、コストが不必要に増大する傾向がある。

本発明のゴム組成物には、前記成分以外にも、従来ゴム工業で使用される配合剤、例えば、カーボンブラック等の無機・有機充填剤、老化防止剤、オイルなどの軟化剤、酸化亜鉛、ステアリン酸、ワックス、硫黄などの加硫剤、加硫促進剤、加工助剤などを適宜配合することができる。

本発明のゴム組成物に用いられる軟化剤としては、例えば、プロセスオイル、植物油脂、又はその混合物を用いても良い。プロセスオイルとしては、パラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイル、芳香族系プロセスオイルなどが挙げられる。植物油脂としては、ひまし油、綿実油、あまに油、なたね油、大豆油、パーム油、やし油、落花生油、ロジン、パインオイル、パインタール、トール油、コーン油、こめ油、べに花油、ごま油、オリーブ油、ひまわり油、パーム核油、椿油、ホホバ油、マカデミアナッツ油、サフラワー油、桐油などが挙げられる。なかでも、石油外資源比率を高めるという理由から、植物油脂が好ましく、植物油脂のなかでも、パーム核油、なたね油、大豆油がより好ましい。

上述したとおり、本発明では、オイル等の軟化剤の代わりとして、液状ＮＲ、液状ＥＮＲを配合できるため、軟化剤の使用量を削減することができる。そのため、軟化剤を配合することによる耐摩耗性（特に、高シビアリティで走行中の耐摩耗性）の低下を抑制することができる。
軟化剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１５質量部以下、より好ましくは１０質量部以下、更に好ましくは５質量部以下、特に好ましくは０．１質量部以下、最も好ましくは０質量部（含有しない）である。１５質量部を超えると、耐摩耗性が悪化する傾向がある。

ゴム組成物１００質量％中の石油外資源の含有量は、好ましくは７０質量％以上、より好ましくは８０質量％以上、更に好ましくは９５質量％以上である。
７０質量％未満であると、一般的なタイヤ材料に対して、環境に対するメリットが小さくなる。

本発明のゴム組成物は、一般的な方法で製造される。すなわち、バンバリーミキサーやニーダー、オープンロールなどで前記各成分を混練りし、その後加硫する方法等により製造できる。

本発明のゴム組成物は、空気入りタイヤのトレッドに好適に使用できる。

本発明の空気入りタイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法によって製造できる。すなわち、ゴム組成物を未加硫の段階でトレッドの形状に合わせて押し出し加工し、タイヤ成型機上にて通常の方法にて成形し、他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧してタイヤを製造できる。

本発明の空気入りタイヤの用途は特に限定されないが、特に高性能タイヤ（低偏平タイヤ）、ハイブリッド車や電気自動車など高荷重（電池による高トルク）の車用のタイヤとして好適に使用できる。

実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。

以下、実施例及び比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。
（石油資源からなる原材料）
ワックス：日本精蝋（株）製のオゾエース０３５５
老化防止剤：住友化学工業（株）製のアンチゲン６Ｃ
加硫促進剤：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ
（石油外資源からなる原材料）
ＥＮＲ２５：クラルンプーラン社のＥＮＲ２５（エポキシ化率：２５モル％）
ＥＮＲ４０：エポキシ化天然ゴム（エポキシ化率：４０モル％）
天然ゴム：ＲＳＳ＃３
シリカ：デグッサ・ヒュルス（株）製のウルトラジルＶＮ３（Ｎ_２ＳＡ１７５ｍ^２／ｇ）
シランカップリング剤：デグッサ・ヒュルス（株）製のＳｉ−６９（ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド）
植物油脂：日清製油（株）製の精製パーム油Ｊ（Ｓ）（パーム核油）
ステアリン酸：日油（株）製のステアリン酸「椿」
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の酸化亜鉛２種
硫黄：鶴見化学（株）製の粉末硫黄
液状エポキシ化天然ゴム１：下記製造例１で調製した液状エポキシ化天然ゴム
液状エポキシ化天然ゴム２：下記製造例２で調製した液状エポキシ化天然ゴム
液状天然ゴム１：下記製造例３で調製した液状天然ゴム
液状天然ゴム２：下記製造例４で調製した液状天然ゴム

（製造例１）
（液状エポキシ化天然ゴム１の調製）
（ａ）ハイアンモニアラテックス（ソクテック社（マレーシア国）製）をゴム分の濃度が３０質量％となるように水で希釈した後、このラテックスのゴム分１００質量部に対してノニオン界面活性剤（ラウリル硫酸ナトリウム）１．５質量部を添加し、ラテックスを安定化させた。このラテックス２００ｍｌを１０℃に冷却し、３０％過酢酸１０〜５０質量％を添加し、ｐＨ６で３時間エポキシ化（２５モル％エポキシ化）を行なった。
（ｂ）この反応生成物をアンモニアにてｐＨ８に調整し、過硫酸アンモニウム１質量％、プロパナール１５質量％を添加して、６０℃で８時間解重合を行った。このラテックスをメタノールにより凝固させた後に、トルエン／メタノールで精製し、減圧下３０℃で１週間乾燥を行った。

（製造例２）
（液状エポキシ化天然ゴム２の調製）
製造例１の解重合時間（製造例１では８時間）を４８時間に変更した以外は、製造例１と同様に行った。

（製造例３）
（液状天然ゴム１の調製）
製造例１の（ｂ）と同様の方法により解重合を行った。具体的には、製造例１の反応生成物の代わりに、天然ゴムラテックスを用いた以外は、製造例１の（ｂ）と同様に行った。

（製造例４）
（液状天然ゴム２の調製）
製造例３の解重合時間（製造例３では８時間）を４８時間に変更した以外は、製造例３と同様に行った。

製造例１〜４で得られた液状エポキシ化天然ゴム１，２、液状天然ゴム１，２について下記の評価を行った。

（質量平均分子量（Ｍｗ）の測定）
質量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）（東ソー（株）製ＧＰＣ−８０００シリーズ、検出器：示差屈折計、カラム：東ソー（株）製のＴＳＫＧＥＬＳＵＰＥＲＭＡＬＴＰＯＲＥＨＺ−Ｍ）を用い、標準ポリスチレンにより換算して測定した。液状エポキシ化天然ゴム１、液状エポキシ化天然ゴム２、液状天然ゴム１、液状天然ゴム２のＭｗは、それぞれ、２５００００、３００００、２３００００、２００００であった。

（エポキシ化率の測定）
エポキシ化率は、核磁気共鳴（ＮＭＲ（日本電子（株）製のＪＮＭ−ＥＣＡシリーズ））分光分析により、炭素−炭素二重結合部と脂肪族部の積分値ｈ（ｐｐｍ）の比から算出した。液状エポキシ化天然ゴム１、液状エポキシ化天然ゴム２のエポキシ化率は、それぞれ、２４．７モル％、２５．１モル％であった。

実施例１〜１０及び比較例１〜５
表１、２に示す配合内容に従い、１．７Ｌバンバリーミキサーを用いて、硫黄及び加硫促進剤以外の材料を１５０℃の条件下で５分間混練りし、混練り物を得た。次に、得られた混練り物に硫黄及び加硫促進剤を添加し、２軸オープンロールを用いて、８０℃の条件下で５分間練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物を１５０℃で３０分間加硫し、加硫ゴム組成物を得た。
得られた未加硫ゴム組成物をトレッド形状に成形して、他のタイヤ部材とはりあわせ、１５０℃で３５分間２５ｋｇｆの条件下で加硫することにより、試験用タイヤ（タイヤサイズ：１９５／６５Ｒ１５）を作製した。

得られた加硫ゴム組成物、試験用タイヤを使用して、下記の評価を行った。それぞれの試験結果を表１、２に示す。なお、表１、２において、ゴム成分中の石油外資源の含有量とは、ゴム成分１００質量％中の石油外資源のゴム成分の含有量（質量％）である。また、ゴム組成物中の石油外資源の含有量とは、ゴム組成物１００質量％中の石油外資源の含有量（質量％）である。

（ランボーン摩耗試験）
ＪＩＳＫ６２６４−２に準拠し、（株）岩本製作所製の改良ランボーン摩耗試験機を用い、試験片（加硫ゴム組成物）の表面速度４０ｍ／分、スリップ率１０％、付加力４ｋＮ、打粉剤落下量毎分２０ｇの条件で、ゴムの耐摩耗性を評価した。比較例１又は比較例４の耐摩耗性指数を１００とし、指数表示した。指数が大きいほど、耐摩耗性（特に、高シビアリティで走行中の耐摩耗性）に優れることを示す。

（制動テスト）
アンチロックブレーキシステム（ＡＢＳ）評価試験により得られた制動性能をもとにして、ウェットグリップ性能を評価した。すなわち、１８００ｃｃ級のＡＢＳが装備された乗用車に試験用タイヤを装着して、アスファルト路面（ウェット路面状態、スキッドナンバー約５０）を実車走行させ、時速１００ｋｍ／ｈの時点でブレーキをかけ、乗用車が停止するまでの距離（停止距離）を測定した。なお、停止距離が小さいほどウェット路面における制動性能が良好であり、ウェットグリップ性能に優れることを示す。

（転がり抵抗試験）
加硫ゴム組成物から測定用試験片を切り出し、粘弾性スペクトロメーターＶＥＳ（（株）岩本製作所製）を用いて、温度５０℃、初期歪１０％、動歪２％、周波数１０Ｈｚの条件下で各加硫ゴム組成物のｔａｎδを測定し、比較例３の転がり抵抗指数を１００として、指数表示した。指数が大きいほど転がり抵抗が低く、転がり抵抗特性に優れることを示す。

表１により、質量平均分子量が所定範囲の液状エポキシ化天然ゴムと、エポキシ化天然ゴムとを含むゴム成分、及びシリカを含む実施例１〜４は、比較例１と比べて、ウェットグリップ性能は同等又は向上し、耐摩耗性は大幅に向上した。また、エポキシ化率が４０モル％のＥＮＲを使用した実施例５、６は、比較例１と比べて、ウェットグリップ性能は向上し、耐摩耗性は同等であった。一方、シリカを減量し、植物油脂を配合しなかった比較例２は、実施例に比べて、耐摩耗性、ウェットグリップ性能が劣っていた。

表２により、質量平均分子量が特定範囲の液状天然ゴムと、エポキシ化天然ゴムとを含むゴム成分、及びシリカを含む実施例７〜１０は、比較例４と比べて、ウェットグリップ性能は同等又は向上し、耐摩耗性、転がり抵抗特性は大幅に向上した。一方、シリカを減量し、植物油脂を配合しなかった比較例３は、実施例に比べて、耐摩耗性、ウェットグリップ性能が劣っていた。液状天然ゴムの代わりに天然ゴムを配合した比較例５は、実施例に比べて、耐摩耗性、ウェットグリップ性能が劣っていた。

Claims

重量平均分子量が１５０００〜３０００００の液状天然ゴム及び／又は重量平均分子量が２５０００〜３０００００の液状エポキシ化天然ゴムと、エポキシ化天然ゴムとを含むゴム成分、並びに、シリカを含むトレッド用ゴム組成物。
ゴム成分１００質量％中の前記エポキシ化天然ゴムの含有量が５５質量％以上である請求項１記載のトレッド用ゴム組成物。
ゴム成分１００質量％中の前記液状天然ゴム及び前記液状エポキシ化天然ゴムの合計含有量が５．０〜２８質量％である請求項１又は２記載のトレッド用ゴム組成物。
請求項１〜３のいずれかに記載のゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する空気入りタイヤ。