JP2011075412A

JP2011075412A - 表面処理鋼板の振り分け方法

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Publication number: JP2011075412A
Application number: JP2009227384A
Authority: JP
Inventors: Tadayoshi Tsuchiya; 忠義土谷
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2009-09-30
Filing date: 2009-09-30
Publication date: 2011-04-14
Anticipated expiration: 2029-09-30
Also published as: JP5454060B2

Abstract

【課題】良否判定装置で不良と判定された表面処理鋼板が振り分け機の故障や動作不良により良品パイラーに混入したことを検知することのできる表面処理鋼板の振り分け方法を提供する。
【解決手段】鋼帯Ｓを所定の長さに剪断して得られた表面処理鋼板ＳＰの良否を判定する良否判定装置１８の判定結果に基づいて表面処理鋼板ＳＰを良品パイラー２０と不良品パイラー２１に振り分ける振り分け機１９の振り分け実績を良否判定装置１８の判定結果と照合して、良否判定装置１８で不良と判定された表面処理鋼板ＳＰが振り分け機１９の故障や動作不良により良品パイラー２０に混入したか否かを判定する。
【選択図】図１

Description

本発明は、鍍金鋼板等の表面処理鋼板を良品パイラーと不良品パイラーに振り分ける表面処理鋼板の振り分け方法に関する。

食缶、飲料缶等の缶素材として使用される錫鍍金鋼板は、通常、鋼帯の表面に鍍金処理を鍍金ラインで施した後、鋼帯を剪断ラインの剪断機で所定の長さに切断して製造される。このような方法で製造される錫鍍金鋼板は鍍金処理を施したときにピンホール等の欠陥が鋼帯の表面に発生することがあり、鋼帯の表面に発生した欠陥を放置しておくと欠陥を有する錫鍍金鋼板が不良品として出荷されてしまう。これを防止するために、鍍金処理等の表面処理が施された鋼帯の表面を欠陥検査装置により検査して欠陥検査装置の検査結果から鋼帯の表面に欠陥マークをインクジェット装置によりマーキングした後、マーキングされた欠陥マークを鋼帯の打ち抜きラインに設けられたマーク検出センサーにより検出し、このマーク検出センサーのマーク検出信号に基づいて欠陥マークがマーキングされた部分を打ち抜いて鋼帯の欠陥部分を除外する技術が特許文献１に開示されているが、鋼帯の表面にマーキングされる欠陥マークがインク切れ等の原因によりかすれていたりすると鋼帯の表面にマーキングされた欠陥マークをマーク検出センサーで検出することが困難となるため、特許文献１に開示された技術では、鋼帯の欠陥部分を除外できない場合が生じるという難点がある。

そこで、鍍金処理が施された鋼帯を鋼帯の鍍金ライン上に設けられた欠陥検査装置により検査すると共に、欠陥検査装置の検査結果に基づいて鋼帯の表面に欠陥マークを欠陥検査装置の出側に設けられたマーキング装置によりマーキングし、次いで鋼帯を所定の長さに剪断する剪断ライン上に設けられた欠陥マーク検出装置により欠陥マークを検出すると共に、欠陥マーク検出装置の出側に設けられた剪断機により鋼帯を所定の長さに剪断して表面処理鋼板を得た後、得られた表面処理鋼板を欠陥マーク検出装置の検出結果に基づいて選別装置により良品と不良品とに選別し、次いで剪断機の出側に設けられた振り分け機により表面処理鋼板を良品パイラーまたは不良品パイラーの何れかに選別装置の選別結果に基づいて振り分けると共に、マーキング装置による欠陥部のマーキング実績をマーキング装置の出側に配置されたマーキング読取装置により読み取り、読み取られたマーキング実績と欠陥マーク検出装置のマーク検出実績とを照合し、選別装置により不良品と選別された表面処理鋼板が良品パイラーに混入しているか否かをマーキング実績とマーク検出実績との照合結果に基づいて判定する技術が提案されている（例えば、特許文献２参照）。

特開昭６３−１８０３２３号公報特開２００２−３５７５５６号公報

しかしながら、上述した技術では、例えば振り分け機に故障や動作不良が生じた場合には、マーキング装置のマーキング実績と欠陥マーク検出装置のマーク検出実績とが正しく照合されて欠陥マーク検出装置で不良と判定したにもかかわらず、その後の振り分け機が正しく動作しないために、選別装置で不良品と選別した表面処理鋼板が良品パイラーに混入してしまう可能性があった。
本発明は上述した事情に鑑みてなされたものであり、良否判定装置で不良と判定された表面処理鋼板が振り分け機の故障や動作不良により良品パイラーに混入したことを検知することのできる表面処理鋼板の振り分け方法を提供することを目的とするものである。

上記課題を解決するために、本発明の請求項１に係る発明は、鋼帯を表面処理する表面処理ライン上に配置された欠陥検査装置により前記鋼帯の表面に発生した表面欠陥の有無を検査すると共に、前記欠陥検査装置の出側に配置されたマーキング装置により前記鋼帯の表面に欠陥マークを前記欠陥検査装置の検査結果に基づいてマーキングし、次いで前記鋼帯を所定の長さに剪断する剪断ライン上に配置された欠陥マーク検出装置により前記欠陥マークを検出すると共に、前記欠陥マーク検出装置の出側に配置された剪断機により前記鋼帯を所定の長さに剪断して表面処理鋼板を得た後、得られた表面処理鋼板の良否を前記欠陥マーク検出装置の検出結果に基づいて判定し、次いで前記表面処理鋼板の良否を判定する良否判定装置の判定結果に基づいて前記表面処理鋼板を前記剪断機の出側に配置された振り分け機により良品パイラーと不良品パイラーに振り分ける表面処理鋼板の振り分け方法であって、前記振り分け機の前記良品パイラーと前記不良品パイラーへの振り分け実績を取り込み、取り込んだ振り分け実績を前記良否判定装置の判定結果または前記欠陥マーク検出装置の検出結果と照合して、前記良否判定装置により不良と判定された表面処理鋼板が前記良品パイラーに混入したか否かを判定することを特徴とするものである。

本発明の請求項２に係る発明は、請求項１記載の表面処理鋼板の振り分け方法において、前記振り分け機の振り分け実績と前記良否判定装置の判定結果または前記欠陥マーク検出装置の検出結果との照合に加え、前記振り分け機の振り分け実績を前記マーキング装置のマーキング実績と照合して、前記欠陥マークがマーキングされた表面処理鋼板が前記良品パイラーに混入したか否かを判定することを特徴とするものである。

本発明の請求項３に係る発明は、請求項１または２記載の表面処理鋼板の振り分け方法において、前記振り分け機の振り分け実績と、前記良否判定装置の判定結果、前記欠陥マーク検出装置の検出結果および前記マーキング装置のマーキング実績のいずれか１以上とを、前記欠陥マークの鋼帯先端からの位置情報と共に取り込むことにより、前記良否判定装置により不良と判定された表面処理鋼板が前記良品パイラーに混入した位置を判定することを特徴とするものである。

本発明に係る表面処理鋼板の振り分け方法によれば、良否判定装置で良否を判定された表面処理鋼板が振り分け機で適正に振り分けられたか否かを正確に検知することが可能となるので、良否判定装置で不良と判定された表面処理鋼板が振り分け機の故障や動作不良により良品パイラーに混入したことを検知することができる。

本発明を錫鍍金鋼板の製造設備に適用した一実施形態を示す図である。本発明の一実施形態を説明するためのフローチャートである。

以下、図面を参照して本発明に係る表面処理鋼板の振り分け方法について説明する。
図１は本発明を錫鍍金鋼板の製造設備に適用した一実施形態を示す図であり、図１に示す錫鍍金鋼板の製造設備は欠陥検査装置１１、マーキング装置１２、ペイオフリール１３、払出し量測定装置１４、欠陥マーク検出装置１５、剪断機１６、コンベヤ１７、良否判定装置１８、振り分け機１９、良品パイラー２０、不良品パイラー２１及び不良品混入判定装置２２を備えている。

欠陥検査装置１１は錫鍍金等の表面処理が施された鋼帯の表面にピンホール等の表面欠陥が存在するか否かを検査するものであって、錫鍍金処理ライン等の表面処理ライン（図示せず）上に配置されている。また、欠陥検査装置１１は鋼帯の表面に発生した表面欠陥を検出すると欠陥検出信号を出力するように構成されている。
マーキング装置１２は欠陥検査装置１１から出力された欠陥検出信号に基づいて鋼帯の表面に欠陥マークをマーキングするものであって、欠陥検査装置１１の出側に配置されている。また、マーキング装置１２は鋼帯の表面に欠陥マークをマーキングすると欠陥マークの位置（鋼帯先端からの位置）を知らせるマーキング位置信号を出力するように構成されている。

ペイオフリール１３は錫鍍金処理ライン等の表面処理ラインで表面処理が施された鋼帯Ｓを払出すものであって、このペイオフリール１３から払出される鋼帯Ｓの表面に表面欠陥が存在する場合には表面欠陥の近傍に欠陥マークがマーキングされている。
払出し量測定装置１４はペイオフリール１３から払出された鋼帯Ｓの払出し量を測定して鋼帯払出し量信号を出力するものであって、この払出し量測定装置１４から出力された鋼帯払出し量信号は後述する不良品混入判定装置２２に供給されている。

欠陥マーク検出装置１５はマーキング装置１２により鋼帯Ｓの表面にマーキングされた欠陥マークを例えば光学的に検出するものであって、剪断機１６の入側に配置されている。また、欠陥マーク検出装置１５は欠陥マークを検出すると欠陥マーク検出信号を出力するように構成されている。
剪断機１６はペイオフリール１３から払出された鋼帯Ｓを所定の長さに剪断して錫鍍金鋼板等の表面処理鋼板ＳＰを得るものであって、この剪断機１６で得られた表面処理鋼板ＳＰはコンベヤ１７により振り分け機１９へ搬送されるようになっている。また、剪断機１６はペイオフリール１３から払出された鋼帯Ｓを所定の長さに剪断する度に鋼帯剪断信号を出力するように構成されている。

良否判定装置１８は剪断機１６で得られた表面処理鋼板ＳＰの良否を欠陥マーク検出装置１５の検出結果に基づいて判定するものであって、表面処理鋼板ＳＰの表面に欠陥マークがマーキングされていない場合には良品判定信号を出力し、表面処理鋼板ＳＰの表面に欠陥マークがマーキングされている場合には不良品判定信号を出力するように構成されている。

振り分け機１９は剪断機１６で得られた表面処理鋼板ＳＰを良否判定装置１８の判定結果に基づいて良品パイラー２０と不良品パイラー２１に振り分けるものであって、表面処理鋼板ＳＰを良品パイラー２０に振り分けた場合には良品振り分け信号を出力し、表面処理鋼板ＳＰを不良品パイラー２１に振り分けた場合には不良品振り分け信号を出力するように構成されている。

不良品混入判定装置２２は良否判定装置１８で不良と判定された表面処理鋼板ＳＰが良品パイラー２０に混入したか否かを判定するものであって、良否判定装置１８の判定結果や振り分け機１９による表面処理鋼板ＳＰに振り分け先等を記憶するための記憶装置２３を有している。また、不良品混入判定装置２２はＣＰＵ（中央演算処理装置）２４を有し、このＣＰＵ２４は良否判定装置１８で不良と判定された表面処理鋼板ＳＰが良品パイラー２０に混入したか否かを図２に示すフローチャートに従って判定している。

すなわち、欠陥検査装置１１により表面欠陥の有無が検査された鋼帯の表面に欠陥マークがマーキング装置１２によりマーキングされ、マーキング装置１２からマーキング位置信号が出力されると、ＣＰＵ２４はマーキング装置１２から出力されたマーキング位置信号を鋼帯表面の欠陥マーク位置情報として記憶装置２３に記憶する（図２のステップＳ１参照）。
欠陥マークをマーキングされた鋼帯Ｓがペイオフリール１３から払出され、ペイオフリール１３から払出された鋼帯Ｓの払出し量が払出し量測定装置１４により測定されると、ＣＰＵ２４は払出し量測定装置１４の測定結果をペイオフリール１３の鋼帯払出し量として記憶装置２３に記憶する（図２のステップＳ２参照）。

ペイオフリール１３から払出された鋼帯Ｓが欠陥マーク検出装置１５に供給され、欠陥マーク検出装置１５から欠陥マーク検出信号が出力されると、ＣＰＵ２４は欠陥マーク検出装置１５から出力された欠陥マーク検出信号を鋼帯Ｓの欠陥マーク検出情報としてペイオフリール１３の鋼帯払出し量と対応させて記憶装置２３に記憶する（図２のステップＳ３参照）。
ペイオフリール１３から払出された鋼帯Ｓが剪断機１６で所定の長さに剪断され、剪断機１６から鋼帯剪断信号が出力されると、ＣＰＵ２４は剪断機１６から出力された鋼帯剪断信号を計数し、その計数値を鋼帯剪断回数としてペイオフリール１３の鋼帯払出し量と対応させて記憶装置２３に記憶する（図２のステップＳ４，Ｓ５参照）。

剪断機１６で鋼帯Ｓを所定の長さに剪断して得られた表面処理鋼板ＳＰの良否が良否判定装置１８で判定されると、ＣＰＵ２４は良否判定装置１８の判定結果を表面処理鋼板ＳＰの良否情報として鋼帯剪断回数と対応させて記憶装置２３に記憶する（図２のステップＳ６参照）。
剪断機１６で得られた表面処理鋼板ＳＰが振り分け機１９により良品パイラー２０と不良品パイラー２１の何れかに振り分けられると、ＣＰＵ２４は振り分け機１９で振り分けられた表面処理鋼板ＳＰの振り分け先を鋼帯剪断回数と対応させて記憶装置２３に記憶する（図２のステップＳ７参照）。

このようにして表面処理鋼板ＳＰの振り分け先が鋼帯剪断回数と対応付けられて記憶装置２３に記憶されると、ＣＰＵ２４は良否判定装置１８で不良と判定された表面処理鋼板ＳＰが振り分け機１９で適正に振り分けられたか否かを、記憶装置２３に記憶された良否判定装置１８の判定結果と振り分け機１９の振り分け実績（表面処理鋼板ＳＰの振り分け先）とを照合して判定する（図２のステップＳ８，Ｓ９参照）。ここで、良否判定装置１８で不良と判定された表面処理鋼板ＳＰが良品パイラー２０に振り分けられた場合には、ＣＰＵ２４は良否判定装置１８で不良と判定された表面処理鋼板ＳＰが良品パイラー２０に混入したと判定する（図２のステップＳ１２参照）。

また、良否判定装置１８で良と判定された表面処理鋼板ＳＰが良品パイラー２０に振り分けられた場合には、ＣＰＵ２４は記憶装置２３に記憶されたマーキング装置１２のマーキング実績（鋼帯表面の欠陥マーク位置情報）と振り分け機１９の振り分け実績（表面処理鋼板ＳＰの振り分け先情報）とを照合し、マーキング装置１２のマーキング実績と振り分け機１９の振り分け実績が正しいか否か、すなわち良品パイラー２０に振り分けられた表面処理鋼板ＳＰがマーキング装置１２で欠陥マークをマーキングされた鋼板でないかを判定する（図２のステップＳ１０，Ｓ１１参照）。ここで、マーキング装置１２で欠陥マークをマーキングされた鋼板の振り分け先が不良パイラー２１でない場合には、ＣＰＵ２４は欠陥マークがマーキングされた表面処理鋼板ＳＰが良品パイラー２０に混入したと判定する（図２のステップＳ１２参照）。また、マーキング装置１２で欠陥マークをマーキングされた鋼板の振り分け先が不良パイラー２１である場合には、ＣＰＵ２４は欠陥マークがマーキングされた表面処理鋼板ＳＰが良品パイラー２０に混入していないと判定する（図２のステップＳ１３参照）。

上述のように、良否判定装置１８で不良と判定された表面処理鋼板ＳＰが振り分け機１９で適正に振り分けられたか否かを良否判定装置１８の判定結果と振り分け機１９の振り分け実績とを照合して判定することで、良否判定装置１８で良否を判定された表面処理鋼板ＳＰが振り分け機１９で適正に振り分けられたか否かを正確に検知することが可能となる。したがって、上述した本発明の一実施形態では、良否判定装置１８で不良と判定された表面処理鋼板ＳＰが振り分け機１９の故障や動作不良により良品パイラー２０に混入したことを検知することができ、これにより、鋼帯Ｓを所定の長さに剪断して得られた表面処理鋼板ＳＰを振り分け機１９により良品パイラー２０と不良品パイラー２１とに振り分けた後に良品パイラー２０に振り分けられた表面処理鋼板ＳＰが良品であることを一枚ずつ目視にて確認する必要がないので、振り分け作業の効率化や作業員の負担軽減などを図ることができる。

また、上述した本発明の一実施形態のように、マーキング装置１２のマーキング実績（鋼帯表面の欠陥マーク位置情報）と振り分け機１９の振り分け実績（表面処理鋼板ＳＰの振り分け先情報）とを照合することで、さらに欠陥マークをマーキングされた表面処理鋼板ＳＰが欠陥マーク検出装置１５や良否判定装置１８の故障や動作不良により良品パイラー２０に混入したことを検知することができる。

なお、上述した本発明の一実施形態では、図２のステップＳ８，Ｓ９において、良否判定装置１８で不良と判定された表面処理鋼板ＳＰが良品パイラー２０に混入したか否かを良否判定装置１８の判定結果と振り分け機１９の振り分け実績とを照合して判定するようにしたが、良否判定装置１８で不良と判定された表面処理鋼板ＳＰが良品パイラー２０に混入したか否かを欠陥マーク検出装置１５の検出結果と振り分け機１９の振り分け実績とを照合して判定するようにしてもよい。

また、上述した本発明の一実施形態では、さらに図２のステップＳ１０，Ｓ１１において、欠陥マークがマーキングされた表面処理鋼板ＳＰが良品パイラー２０に混入したか否かをマーキング装置１２のマーキング実績と振り分け機１９の振り分け実績とを照合して判定するようにしたが、振り分け機１９の故障や動作不良を検出する目的のためには図２のステップＳ８，Ｓ９で十分であり、図２のステップＳ１０，Ｓ１１は必ずしも必要ではない。

さらに、上述した本発明の一実施形態では、図２のステップＳ８，Ｓ９においては振り分け機１９の振り分け実績と良否判定装置１８の判定結果（または欠陥マーク検出装置１５の検出結果）の照合を、また図２のステップＳ１０，Ｓ１１においては振り分け機１９の振り分け実績とマーキング装置１２のマーキング実績の照合を、記憶装置２３に記憶されている鋼帯先端からの位置情報と共に行うことにより、不良品が良品パイラー２０に混入した位置を判定（例えば良品パイラー２０に積み重なった複数の鋼板のうち下から何枚目が不良品の混入位置かを判定）するようにしたが、良品パイラー２０への不良品の混入の有無のみを判定する目的のためには、これら全ての鋼帯先端からの位置情報が必要な訳ではなく、必要に応じていずれかの位置情報を取り込むようにすればよい。

Ｓ…鋼帯、ＳＰ…表面処理鋼板、１１…欠陥検査装置、１２…マーキング装置、１３…ペイオフリール、１４…払出し量測定し装置、１５…欠陥マーク検出装置、１６…剪断機、１７…コンベヤ、１８…良否判定装置、１９…振り分け機、２０…良品パイラー、２１…不良品パイラー、２２…不良品混入判定装置、２３…記憶装置、２４…ＣＰＵ。

Claims

鋼帯を表面処理する表面処理ライン上に配置された欠陥検査装置により前記鋼帯の表面に発生した表面欠陥の有無を検査すると共に、前記欠陥検査装置の出側に配置されたマーキング装置により前記鋼帯の表面に欠陥マークを前記欠陥検査装置の検査結果に基づいてマーキングし、次いで前記鋼帯を所定の長さに剪断する剪断ライン上に配置された欠陥マーク検出装置により前記欠陥マークを検出すると共に、前記欠陥マーク検出装置の出側に配置された剪断機により前記鋼帯を所定の長さに剪断して表面処理鋼板を得た後、得られた表面処理鋼板の良否を前記欠陥マーク検出装置の検出結果に基づいて判定し、次いで前記表面処理鋼板の良否を判定する良否判定装置の判定結果に基づいて前記表面処理鋼板を前記剪断機の出側に配置された振り分け機により良品パイラーと不良品パイラーに振り分ける表面処理鋼板の振り分け方法であって、
前記振り分け機の前記良品パイラーと前記不良品パイラーへの振り分け実績を取り込み、取り込んだ振り分け実績を前記良否判定装置の判定結果または前記欠陥マーク検出装置の検出結果と照合して、前記良否判定装置により不良と判定された表面処理鋼板が前記良品パイラーに混入したか否かを判定することを特徴とする表面処理鋼板の振り分け方法。
前記振り分け機の振り分け実績と前記良否判定装置の判定結果または前記欠陥マーク検出装置の検出結果との照合に加え、前記振り分け機の振り分け実績を前記マーキング装置のマーキング実績と照合して、前記欠陥マークがマーキングされた表面処理鋼板が前記良品パイラーに混入したか否かを判定することを特徴とする請求項１記載の表面処理鋼板の振り分け方法。
前記振り分け機の振り分け実績と、前記良否判定装置の判定結果、前記欠陥マーク検出装置の検出結果および前記マーキング装置のマーキング実績のいずれか１以上とを、前記欠陥マークの鋼帯先端からの位置情報と共に取り込むことにより、前記良否判定装置により不良と判定された表面処理鋼板が前記良品パイラーに混入した位置を判定することを特徴とする請求項１または２記載の表面処理鋼板の振り分け方法。