JP3826806B2 - 鋼帯の欠陥部の排出方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、冷延鋼帯等の鋼帯に存在する疵等の欠陥部を排出する鋼帯の欠陥部の排出方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、熱間圧延や冷間圧延を行った鋼帯には、へげやロール疵等の疵やピンホール等の欠陥部が存在し、これら欠陥部をなくして鋼帯を製造することは困難である。このため、鋼材メーカーは、ピンホールや疵を検査すると共に、それらピンホールや疵の存在する鋼帯の部分を除去して需要者に提供している。
【０００３】
例えば、従来の、製缶用金属コイル薄板の欠陥部の排出方法として、図６及び図７に示すものが知られている（特開昭６３- １８０３２３号公報参照）。
図６には、製缶用金属コイル薄板の欠陥マーク表示ラインが示されており、製缶用金属コイル薄板１０１が巻き出されるペイオフリール１０２とその薄板１０１を巻き取る巻取りリール１０３との間に、欠陥検査装置１０４及びマーキング装置１０５が設置されている。
【０００４】
ここで、ペイオフリール１０２より巻き出された薄板１０１は、塗装機１０６により表面にエポキシ樹脂等の塗装がなされ、乾燥機１０７により乾燥され、その後、デフレクタロール１０８，１０９，１１０を通って欠陥検査装置１０４に至るようになっている。欠陥検査装置１０４では、薄板１０１の表裏の両面に存在する疵やピンホール等の欠陥部が薄板１０１の幅方向のどの位置にあるかが検査され、その欠陥部検出信号が送出されるようになっている。
【０００５】
そして、欠陥検査装置１０４を経た薄板１０１は、デフレクタロール１１１、テンションロール１１２，１１３を通ってマーキング装置１０５に至るようになっている。マーキング装置１０５では、欠陥検査装置１０４の欠陥部検出信号に基づいて、薄板１０１に存在する欠陥部分を表示するマークを、薄板１０１の端縁部分にドットパターンとしてマーキングを行う。
【０００６】
そして、マーキング装置１０５を経た薄板１０１は、マークを乾燥させる熱風乾燥機１１３、ピンチロール１１４を通ってコイル薄板ジョイント部分切断用カッター１１５に至り、そのカッター１１５によって所定長さに切断された後、ピンチロール１１６を介して巻取りリール１０３により巻き取られるのである。
一方、図７には、打抜きラインが示されており、図６に示す表示ラインによって欠陥部分にマーキングされた薄板１２１が巻き出されるペイオフリール１２２と、薄板１２１を缶蓋あるいは缶胴に打抜き加工するプレス１２５と、欠陥部のマークを検出するマーク検出装置１２６と、そのマークのパターンにより欠陥区域を検知し、該欠陥区域を含む打抜品を除去する排出装置１２７とが設けられている。マーク検出装置１２６は、例えばフォトセンサー、ＣＣＤカメラあるいはバーコードリーダー等によって構成されている。
【０００７】
従って、図６に示す表示ラインによって欠陥部分にマーキングされた薄板１２１は、ピンチロール１２３、１２４を通ってプレス１２５に至り、プレス１２５により複数の缶蓋あるいは缶胴に打抜き加工される。このプレス１２５により打抜き加工される前に、薄板１２１の欠陥部のマークはマーク検出装置１２６によって検出され、その検出されたマーク検出信号が排出装置１２７に送出される。排出装置１２７では、プレス１２５により打抜かれた打抜品が送られてくるが、マーク検出装置１２６からのマーク検出信号に基づいてマークのパターンにより欠陥区域を検知し、該欠陥区域を含む打抜品のみを矢印Ｂ方向に除去し、良品の打抜品を矢印Ａ方向に排出するようになっている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、この従来の製缶用金属コイル薄板の欠陥部の表示及び排出方法にあっては、以下の問題点があった。
即ち、マーキング装置１０５による欠陥部のマークがかすんでいる等の原因により、マーク検出装置１２６が薄板１２１の欠陥部のマークを検出できなかったり、あるいは何らかの原因によりマーク検出装置１２６が余分なマークを検出してしまい、マーキングをした時のマークのマーキング実績とマークを検出したときのマーク検出実績とが相違する場合がある。このような場合、排出装置１２７において欠陥区域を含む打抜品を除去できずに欠陥区域を含まない打抜品（良品）の中に欠陥区域を含む打抜品（不良品）が混じってしまったり、あるいはその逆に排出装置１２７において欠陥区域を含まない打抜品を除去してしまったりしてしまう。ここで、良品の中に不良品が混じってしまった場合にそのまま製品として出荷すると、需要者に多大な迷惑をかけることになる。
【０００９】
従って、本発明は上述の問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、良品の中に不良品が混入しているか否かの判断を出荷前に容易に行え、良品を製品として出荷する段階で不良品の混入率を飛躍的に減少させることができる鋼帯の欠陥部の排出方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記問題を解決するため、本発明のうち請求項１に係る鋼帯の欠陥部の排出方法は、鋼帯に存在する欠陥部を欠陥検出装置で検出し、該欠陥検出装置によって検出された欠陥部検出信号に基づいて、マーキング装置によって前記欠陥部を表示するマークを前記鋼帯にマーキングし、マーキングされた前記マークを、前記鋼帯を切断する切断ラインに設置されたマーク検出装置により検出し、前記鋼帯を所定長さの鋼板に切断すると共に、前記マーク検出装置によって検出されたマーク検出信号に基づいて、切断された前記鋼板のうち前記マークを付された鋼板を除去するように振り分ける鋼帯の欠陥部の排出方法において、前記マーキング装置による欠陥部のマーキング実績をマーク読取装置により読み取ると共に読み取られたマーキング実績と前記マーク検出装置によるマーク検出実績とを照合し、照合結果に基づいて良品の中に前記マークを付された鋼板が混入しているか否かを判断することを特徴としている。
【００１１】
また、本発明のうち請求項２に係る鋼帯の欠陥部の排出方法は、鋼帯に存在する欠陥部を欠陥検出装置で検出し、該欠陥検出装置によって検出された欠陥部検出信号に基づいて、マーキング装置によって前記欠陥部を表示するマークを前記鋼帯にマーキングし、マーキングされた前記マークを、前記鋼帯を切断する切断ラインに設置されたマーク検出装置により検出し、前記鋼帯を所定長さの鋼板に切断すると共に、前記マーク検出装置によって検出されたマーク検出信号に基づいて、切断された前記鋼板のうち前記マークを付された鋼板を除去するように振り分ける鋼帯の欠陥部の排出方法において、前記マーキング装置による欠陥部のマーキング実績をマーク読取装置により読み取ると共に、読み取られたマーキング実績が前記マーキング装置による欠陥部のマーキング実績と異なる場合に前記読み取られたマーキング実績を修正し、修正されたマーキング実績と前記マーク検出装置によるマーク検出実績とを照合し、照合結果に基づいて良品の中に前記マークを付された鋼板が混入しているか否かを判断することを特徴としている。
【００１２】
本発明のうち請求項３に係る鋼帯の欠陥部の排出方法は、請求項１又は２記載の発明において、前記マーキング実績と前記マーク検出実績の照合は、前記鋼帯における前記マークの塊の個数を比較し、該マークの塊の個数の相違に応じて異なる照合条件で照合することを特徴としている。
本発明のうち請求項４に係る鋼帯の欠陥部の排出方法は、請求項３記載の発明において、前記マーキング実績におけるマークの塊の個数と前記マーク検出実績におけるマークの塊の個数が同じ場合には、下記（１）式及び（２）式の照合条件を満たす場合に良品の中に前記マークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力することを特徴としている。
【００１３】
Ｏa ＝Ｐa … （１）
かつ
｜（Ｘa+1 −Ｘa ）−（Ｙa+1 −Ｙa ）｜≦Ｌ×０．０２ … （２）
ここに、Ｏa ：マーキング実績における先頭からａ番目の塊内のマーク個数、Ｐa ：マーク検出実績における先頭からａ番目の塊内のマーク個数、Ｘa ：マーキング実績における鋼帯の先頭からａ番目の塊の鋼帯の先頭からの開始位置（ｍ）、Ｙa ：マーク検出実績における鋼帯の先頭からａ番目の塊の鋼帯の先頭からの開始位置（ｍ）、Ｌ：鋼帯の長さ（ｍ）である。
【００１４】
さらに、本発明のうち請求項５に係る鋼帯の欠陥部の排出方法は、請求項３記載の発明において、前記マーキング実績におけるマークの塊の個数が前記マーク検出実績におけるマークの塊の個数よりも多い場合には、良品の中に前記マークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力することを特徴としている。
【００１５】
本発明のうち請求項６に係る鋼帯の欠陥部の排出方法は、請求項３記載の発明において、前記マーク検出実績におけるマークの塊の個数が前記マーキング実績におけるマークの塊の個数よりも多い場合には、前記マーキング実績におけるマークの塊の個数の相違に応じて異なる照合条件で照合することを特徴としている。
【００１６】
本発明のうち請求項７に係る鋼帯の欠陥部の排出方法は、請求項３記載の発明において、前記マーキング実績におけるマークの塊の個数が１個の場合には、下記（３）式の照合条件を満たす場合に良品の中に前記マークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力することを特徴としている。
Ｏ＝Ｐ … （３）
ここに、Ｏ：マーキング実績における塊内のマーク個数、Ｐ：マーク検出実績における塊内のマーク個数である。
【００１７】
本発明のうち請求項８に係る鋼帯の欠陥部の排出方法は、請求項１又は２記載の発明において、前記マーキング実績と前記マーク検出実績の照合は、前記鋼帯における前記マークの個数を比較し、該マークの個数の相違に応じて異なる照合条件で照合することを特徴としている。
本発明のうち請求項９に係る鋼帯の欠陥部の排出方法は、請求項８記載の発明において、前記マーキング実績におけるマークの個数と前記マーク検出実績におけるマークの個数が同じ場合には、下記（４）式の照合条件を満たす場合に良品の中に前記マークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力することを特徴としている。
【００１８】
｜（Ｘm+1 −Ｘm ）−（Ｙn+1 −Ｙn ）｜≦ａ（Ｘm+1 −Ｘm ）＋ｂ …（４）
ここに、Ｘm ：マーキング実績における鋼帯の先頭からｍ番目のマークの鋼帯の先頭からの位置（ｍ）、Ｙn ：マーク検出実績における鋼帯の先頭からｎ番目のマークの鋼帯の先頭からの位置（ｍ）、ａ：測長精度に起因した誤差を考慮した係数、ｂ：信号処理遅れ等に起因した誤差を考慮した定数である。
【００１９】
また、本発明のうち請求項１０に係る鋼帯の欠陥部の排出方法は、請求項８記載の発明において、前記マーキング実績におけるマークの個数が前記マーク検出実績におけるマークの個数よりも多い場合には、良品の中に前記マークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力することを特徴としている。
さらに、本発明のうち請求項１１に係る鋼帯の欠陥部の排出方法は、請求項８記載の発明において、前記マーク検出実績におけるマークの個数が前記マーキング実績におけるマークの個数よりも多い場合には、前記マーキング実績におけるマークの個数の相違に応じて異なる照合条件で照合することを特徴としている。
【００２０】
本発明のうち請求項１２に係る鋼帯の欠陥部の排出方法は、請求項８記載の発明において、前記マーキング実績におけるマークの個数が１個の場合には、前記マーク検出実績におけるマークの個数が１個以上であれば、良品の中に前記マークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力することを特徴としている。
【００２１】
さらに、本発明のうち請求項１３に係る鋼帯の欠陥部の排出方法は、請求項１乃至１２のうちいずれか一項に記載の発明において、マーキング装置によって前記欠陥部を表示するマークを前記鋼帯にマーキングした後、前記マーキング装置による欠陥部のマーキング実績をマーク読取装置により読み取り、その後、前記鋼帯を長手方向に分割し、マーキングされた前記マークを、前記鋼帯を切断するラインに設置されたマーク検出装置により検出することを特徴としている。
【００２２】
【発明の実施の形態】
次に本発明の実施形態を図面を参照して説明する。図１は、本発明に係る鋼帯の欠陥部の排出方法が適用される欠陥マーク表示ライン及びシャーラインの概要図である。
図１において、欠陥マーク表示ラインは、冷延鋼帯の表面処理ラインの出側に設置されたものであって、表面処理が施された鋼帯Ｓはペイオフリール１により巻出され、欠陥検出装置３、マーキング装置４、及びマーク読取装置５を経て巻取リール２により巻き取られるようになっている。
【００２３】
ここで、欠陥検出装置３は、例えば、ピンホール計（図示せず）及び疵検査装置（図示せず）により構成され、表面処理が施された鋼帯Ｓが搬送されてきたときに、その鋼帯Ｓの表裏面に存在するピンホール及び約１ｍｍ〜２ｍｍ程度のロール疵等の疵を検出し、それら欠陥部の欠陥部検出信号をマーキング装置４に送出するようになっている。
【００２４】
また、マーキング装置４は、欠陥検出装置３によって検出された欠陥部検出信号に基づいて、欠陥部を表示する複数のマークを鋼帯Ｓの表面又は裏面にマーキングするようになっている。マーキングされるマークの鋼帯Ｓにおける長手方向位置は、欠陥部の長手方向位置と同一の位置となるようにマーキングされる。このマーキング装置４によるマークは、例えば、直径約０．５ｍｍ程度の黒色ドットを４列に並べてなされる。
【００２５】
そして、マーキング装置４によってマーキングされたマークのマーキング実績は、マーク読取装置５によって読み取られる。そして、読み取られたマーキング実績はマーキング実績修正装置６に送出される。そして、マーク読取装置５によってマークが読み取られた鋼帯Ｓは、巻取リール２によって巻き取られ、欠陥マーク工程は終了する。なお、このマーク読取装置５がマークを読み取れない場合には、マーク読取装置５は未マーク警報を出力し、作業者に知らせるようになっている。
【００２６】
ここで、マーク読取装置５の情報処理が立てこんでいる場合には、情報処理が遅れ、読み取られたマーキング実績における欠陥マークの長手方向位置が実際のマーキング位置と約１ｍ程度ずれることがある。例えば、実際のマーキング位置が鋼帯Ｓの長手方向において先頭から「３、４、５、６、７、８ｍ」の位置に存在する場合において、５ｍ位置のマーキング読み取りがずれる場合としては表１に示す▲１▼、▲２▼、▲３▼の場合が挙げられる。
【００２７】
【表１】
【００２８】
表１を参照すると、▲１▼の場合（５ｍ位置のマーキング読み取りが１ｍ遅れた後、すぐに追いついた場合）には、読み取られたマークの位置が鋼帯Ｓの長手方向において先頭から「３、４、６、６、７、８ｍ」の位置に存在し、▲２▼の場合（５ｍ、６ｍ位置のマーキング読み取りが１ｍ遅れた後、連続欠陥が終わる前に追いついた場合）には、読み取られたマークの位置が鋼帯Ｓの長手方向において先頭から「３、４、６、６、７、８ｍ」の位置に存在し、▲３▼の場合（５ｍ位置のマーキング読み取りが１ｍ遅れた後、連続欠陥が終わるまで遅れつづけた場合）には、読み取られたマークの位置が鋼帯Ｓの長手方向において先頭から「３、４、６、７、８、９ｍ」の位置に存在している。
【００２９】
これら▲１▼、▲２▼、▲３▼の場合のすべての読み取られたマーキング実績は、マーキング実績修正装置６に送出される。
マーキング実績修正装置６においては、かかるマーキング実績を修正し、修正されたマーキング実績の情報を後述する照合装置９に送出する。
マーキング実績修正装置６におけるマーキング実績の修正方法について説明すると、第１段階としてマークの位置が重複して存在する場合には処理が遅れてきたものと判断し、距離が小さい側の数字を前にずらしていく。そして、第２段階として数字が空いているところ（欠陥の記録がない位置）までずらす。
【００３０】
即ち、表１における▲１▼の場合には、マークの位置が６ｍで重複しているため、その「６」をずらすことになる。そして、１つ前の５ｍが空いているため、その位置にずらす。その結果、マーキング実績は「３，４，５，６，７，８ｍ」に修正される。
また、同様に▲２▼の場合には、マークの位置が７ｍで重複しているため、その「７」をずらすことになる。そして、１つ前の６ｍは塞がっているので、その位置にずらすことはできない。この場合、５ｍの位置を見るとそこが空いているため、「６，７ｍ」を「５，６ｍ」にずらす。その結果、マーキング実績は「３，４，５，６，７，８ｍ」に修正される。
【００３１】
一方、▲３▼の場合には、マークの位置が重複して存在しないため、マーキング実績である「３、４、６、７、８、９ｍ」の情報が照合装置９に送出される。
前述のように欠陥マーク工程を終了した鋼帯Ｓは、その後、シャーラインによって、需要者の要求に応じた所定長さに切断されるようになっている。シャーラインにおける鋼帯Ｓの切断工程について説明すると、先ず、ペイオフリール７より巻き出された鋼帯Ｓは、マーク検出装置８の下を通過する。マーク検出装置８は、例えば、フォトセンサー、ＣＣＤカメラ、あるいはバーコードリーダー等によって構成され、鋼帯Ｓが通過するときに、鋼帯Ｓにマーキングされたマークを検出し、検出されたマーク検出信号を自動選別装置１０に送出する。
【００３２】
そして、マーク検出装置８の下を通過した鋼帯Ｓは、シャー１２のところで需要者の要求に応じた所定長さの鋼板に順次切断される。
一方、自動選別装置１０は、マーク検出装置８からのマーク検出信号を受信したときに、そのマーク検出信号に基づいて、切断された鋼板のうちマークの付された鋼板（不良品）を除去するようなゲート制御信号をゲートコントロール盤１１に送出し、ゲートコントロール盤１１はそのゲート制御信号に基づいてゲート１３を不良排出ライン１５側に切り替える。具体的には、ゲート１３は通常は良品搬送ライン１４側に位置しているが、ゲート制御信号をゲートコントロール盤１１から受信したときには、不良品排出ライン１５の方に切り替えられる。
【００３３】
従って、シャー１２によって所定長さに切断された鋼板は、マークが付されていないとき（良品であるとき）にはゲート１３を通過して良品搬送ライン１４上を搬送されて良品パイラー１６に蓄積されるが、マークが付されているときには切り替えられたゲート１３を通過して不良品排出ライン１５上を搬送されて不良品パイラー１７に蓄積される。
【００３４】
一方、マーク検出装置８は、検出されたマーク検出実績の情報を照合装置９に送出する。照合装置９では、マーキング実績修正装置６によって修正されたマーキング実績とマーク検出装置８によって検出されたマーク検出実績とを照合し、照合結果に基づいて作業者が良品の中にマークを付された鋼板が混入しているか否かを判断する。
【００３５】
照合装置９における照合方法を具体的に説明する。
マーキング実績とマーク検出実績の照合においては、鋼帯Ｓにおける「マークの塊」を単位として照合する方法と、鋼帯Ｓにおける「マーク」を単位として照合する方法とがある。
先ず、鋼帯Ｓにおける「マークの塊」を単位として照合する場合、マーキング実績における鋼帯Ｓでのマークの塊の個数とマーク検出実績における鋼帯Ｓでのマークの塊の個数とを比較する。ここで、「マークの塊」とは、マーク間の距離が２ｍ以内に連続しているマークの塊をいう。従って、表１における▲３▼の場合には、マーキング実績が「３、４、６、７、８、９ｍ」であるため、「３ｍの位置から始まる６個のマークの塊」として処理でき、同じ塊であると判断できる。
【００３６】
次いで、マーキング実績におけるマークの塊の個数とマーク検出実績におけるマークの塊の個数が同じ場合には、下記（１）式及び（２）式の照合条件を満たす場合に良品の中にマークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力する。
Ｏa ＝Ｐa … （１）
かつ
｜（Ｘa+1 −Ｘa ）−（Ｙa+1 −Ｙa ）｜≦Ｌ×０．０２ … （２）
ここに、Ｏa ：マーキング実績における先頭からａ番目の塊内のマーク個数、Ｐa ：マーク検出実績における先頭からａ番目の塊内のマーク個数、Ｘa ：マーキング実績における鋼帯の先頭からａ番目の塊の鋼帯の先頭からの開始位置（ｍ）、Ｙa ：マーク検出実績における鋼帯の先頭からａ番目の塊の鋼帯の先頭からの開始位置（ｍ）、Ｌ：鋼帯の長さ（ｍ）である。
【００３７】
例えば、図２に示す場合、鋼帯Ｓ上のマーキング実績における塊２０の個数は図２（ａ）に示すように４個であり、鋼帯Ｓ上のマーク検出実績における塊２１の個数は図２（ｂ）に示すように、４個であり、それら塊２０，２１の個数は４個で同一である。そして、マーキング実績における塊２０内のマーク個数Ｏa とマーク検出実績における塊２１内のマーク個数Ｐa とがそれぞれ上記（１）式を満たし、かつ、塊２０，２１のそれそれの間隔が上記（２）式を満たす場合には、照合装置９は良品の中にマークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入していないと判断することができる。このように判断された場合には、良品パイラー１６内の全ての良品が製品として出荷される。
【００３８】
一方、マーキング実績における塊２０内のマーク個数Ｏa とマーク検出実績における塊２１内のマーク個数Ｐa とが上記（１）式を満たさず、又は、塊２０，２１のそれそれの間隔が上記（２）式を満たさない場合には、照合装置９は良品の中にマークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力する。作業者はこの出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入している可能性があると判断することができる。この場合、良品パイラー１６にある製品は出荷されない。
【００３９】
なお、マーキング実績におけるマークの塊の個数とマーク検出実績におけるマークの塊の個数が同じく１個の場合には、マーキング実績における塊２０内のマーク個数Ｏとマーク検出実績における塊２１内のマーク個数Ｐとが上記（１）式を満たす場合には、照合装置９は良品の中にマークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力する。そして、マーキング実績における塊２０内のマーク個数Ｏとマーク検出実績における塊２１内のマーク個数Ｐとが上記（１）式を満たさない場合には、照合装置９は良品の中にマークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力する。
【００４０】
また、マーキング実績におけるマークの塊の個数がマーク検出実績におけるマークの塊の個数よりも多い場合には、照合装置９は、常に、良品の中にマークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力する。作業者はこの出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入している可能性があると判断することができる。この場合、良品パイラー１６にある製品は出荷されない。
【００４１】
一方、マーク検出実績におけるマークの塊の個数が前記マーキング実績におけるマークの塊の個数よりも多い場合には、マーキング実績におけるマークの塊の個数の相違に応じて異なる照合条件で照合する。
即ち、マーキング実績におけるマークの塊の個数が１個の場合には、下記（３）式の照合条件を満たす場合に照合装置９は良品の中に前記マークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入していないと判断することができる。
【００４２】
一方、下記（３）式の照合条件を満たさない場合に照合装置９は良品の中に前記マークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入している可能性があると判断することができる。
Ｏ＝Ｐ … （３）
ここに、Ｏ：マーキング実績における塊内のマーク個数、Ｐ：マーク検出実績における塊内のマーク個数である。
【００４３】
また、マーキング実績におけるマークの塊の個数が２以上の場合には、好ましくは次の照合方法で照合する。
１）先ず、マーキング実績におけるマークの塊の個数が１０以下か１１以上かを判断する。
２）次に、マーキング実績におけるマークの塊の個数が１０以下の場合は以下の照合方法で照合する。
【００４４】
▲１▼ Ｎ−Ｍ＝Ａを求める。
ここに、Ｍ：マーキング実績におけるマークの塊の個数、Ｎ：マーク検出実績におけるマークの塊の個数である。
▲２▼ 照合式｜（Ｘm+1 −Ｘm ）−（Ｙn+1 −Ｙn ）｜≦Ｌ×０．０２ … （５）におけるｍを１に固定し、ｎを１から１＋Ａまでループさせ、式Ｏm ＝Ｐn … （６）かつ前記照合式（５）を満たすｎ＝ｂを求める。
【００４５】
ここに、Ｏm ：マーキング実績における先頭からｍ番目の塊内のマーク個数、Ｐn ：マーク検出実績における先頭からｎ番目の塊内のマーク個数、Ｘm ：マーキング実績における鋼帯の先頭からｍ番目の塊の鋼帯の先頭からの開始位置（ｍ）、Ｙn ：マーク検出実績における鋼帯の先頭からｎ番目の塊の鋼帯の先頭からの開始位置（ｍ）、Ｌ：鋼帯の長さ（ｍ）である。
▲３▼ ｍ＝１、ｎ＝ｂを基準にして前記照合式（５）かつ式（６）にて順次照合していき、全ての塊につき前記照合式（５）かつ式（６）を満たす場合に、照合装置９は、マークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入していないと判断することができる。
【００４６】
▲４▼ １つの塊でも前記照合式（５）又は式（６）を満たさない場合には、照合装置９は良品の中にマークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入している可能性があると判断することができる。
【００４７】
▲５▼ 前記照合式（５）を満たすｎ＝ｂが得られない場合には、照合装置９は、良品の中にマークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入している可能性があると判断することができる。３）一方、マーキング実績におけるマークの塊の個数が１１以上の場合は以下の照合方法で照合する。
【００４８】
▲１▼ Ｎ−Ｍ＝Ａを求める。
ここに、Ｍ：マーキング実績におけるマークの塊の個数、Ｎ：マーク検出実績におけるマークの塊の個数である。
▲２▼ 照合式｜（Ｘm+1 −Ｘm ）−（Ｙn+1 −Ｙn ）｜≦Ｌ×０．０２ … （５）におけるｍを１に固定し、ｎを１から１＋Ａまでループさせ、式Ｏm ＝Ｐn … （６）かつ前記照合式（５）を満たすｎ＝ｂを求める。
【００４９】
ここに、Ｏm ：マーキング実績における先頭からｍ番目の塊内のマーク個数、Ｐn ：マーク検出実績における先頭からｎ番目の塊内のマーク個数、Ｘm ：マーキング実績における鋼帯の先頭からｍ番目の塊の鋼帯の先頭からの開始位置（ｍ）、Ｙn ：マーク検出実績における鋼帯の先頭からｎ番目の塊の鋼帯の先頭からの開始位置（ｍ）、Ｌ：鋼帯の長さ（ｍ）である。
▲３▼ ｍ＝１、ｎ＝ｂを基準にして１０個の塊につき前記照合式（５）かつ式（６）にて順次照合する。１０個全ての塊につき前記照合式（５）かつ式（６）を満たす場合には引き続きｍ＝Ｍまで照合する。その結果、全ての塊につき前記照合式（５）かつ式（６）を満たす場合は、照合装置９は、マークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入していないと判断することができる。
【００５０】
▲４▼ ｍ＝１、ｎ＝ｂを基準にして１０個の塊につき前記照合式（５）かつ式（６）にて順次照合する。１０個全ての塊につき前記照合式（５）かつ式（６）を満たす場合には引き続きｍ＝Ｍまで照合するが、１つの塊でも前記照合式（５）又は式（６）を満たさない場合には、照合装置９は、良品の中に前記マークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入している可能性があると判断することができる。
【００５１】
▲５▼ ｍ＝１、ｎ＝ｂを基準にして１０個の塊につき前記照合式（５）かつ式（６）にてｍ＝１０まで順次照合するが、１つの塊でも前記照合式（５）又は式（６）を満たさない場合には、ｍ＝１に固定し、ｎ＝ｂ＋１からループさせ、前記照合式（５）かつ式（６）を満たすｎ＝ｃを求める。ｍ＝１、ｎ＝ｃを基準にして上記▲３▼、▲４▼に従い、照合結果を出力する。
【００５２】
ｍ＝１、ｎ＝ｃを基準にして１０個の塊につき前記照合式（５）及び式（６）にて順次照合した際に、１つの塊でも前記照合式（５）又は式（６）を満たさない場合には、ｍ＝１に固定し、ｎ＝ｃ＋１からループさせ、前記照合式（５）かつ式（６）を満たすｎ＝ｄを求める。ｍ＝１、ｎ＝ｄを基準にしてｎ＝Ｎとなるまで▲５▼を繰り返す。
【００５３】
▲６▼ ｎ＝１＋Ａとしても１０個の塊につき前記照合式（５）又は式（６）を満たさない場合には、照合装置９は、良品の中にマークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入している可能性があるかないかを判断することができる。
【００５４】
例えば、図３に示す場合、鋼帯Ｓ上のマーキング実績における塊３０の個数が図３（ａ）に示すように１３個以上である。また、鋼帯Ｓ上のマーク検出実績における塊３１の個数も１３個以上で、かつ、上式におけるＡも２以上となっている。そして、照合式｜（Ｘm+1 −Ｘm ）−（Ｙn+1 −Ｙn ）｜≦Ｌ×０．０２ において、ｍ＝１に固定した場合、図３（ａ）、（ｂ）に示すように、｜（Ｘ2 −Ｘ1 ）−（Ｙ2 −Ｙ1 ）｜≦Ｌ×０．０２となり、ｎ＝１で一旦照合式を満たす。しかし、ｍ＝２、ｎ＝２とした場合、｜（Ｘ3 −Ｘ2 ）−（Ｙ3 −Ｙ2 ）｜＞Ｌ×０．０２となり、照合式を満たさない。このため、ｍ＝１に固定し、ｎ＝２からループを再開し、照合式を満たすｎ＝ｃを求める。ｍ＝１、ｎ＝２では｜（Ｘ2 −Ｘ1 ）−（Ｙ3 −Ｙ2 ）｜＞Ｌ×０．０２となり、照合式を満たさないが、図３（ａ）、（ｂ）における破線で示すように、ｍ＝１、ｎ＝３では｜（Ｘ2 −Ｘ1 ）−（Ｙ4 −Ｙ3 ）｜≦Ｌ×０．０２となり、照合式を満たす。このため、ｃ＝３となる。その後、ｍ＝１、ｎ＝３を基準として１０個の塊につき照合しても照合式を満たすため、ｃ＝３としてループを抜けることになる。
【００５５】
次に、鋼帯Ｓにおける「マーク」を単位として照合する方法について説明する。
この場合、先ず、マーキング実績における鋼帯Ｓでのマークの個数とマーク検出実績における鋼帯Ｓでのマークの個数とを比較する。
次いで、マーキング実績におけるマークの個数とマーク検出実績におけるマークの個数が同じ場合には、下記（４）式の照合条件を満たす場合に良品の中にマークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力する。
【００５６】
｜（Ｘm+1 −Ｘm ）−（Ｙn+1 −Ｙn ）｜≦ａ（Ｘm+1 −Ｘm ）＋ｂ …（４）
ここに、Ｘm ：マーキング実績における鋼帯の先頭からｍ番目のマークの鋼帯の先頭からの位置（ｍ）、Ｙn ：マーク検出実績における鋼帯の先頭からｎ番目のマークの鋼帯の先頭からの位置（ｍ）、ａ：測長精度に起因した誤差を考慮した係数、ｂ：信号処理遅れ等に起因した誤差を考慮した定数である。
【００５７】
例えば、図４に示す場合、鋼帯Ｓ上のマーキング実績におけるマーク４０の個数は図４（ａ）に示すように４個であり、鋼帯Ｓ上のマーク検出実績におけるマーク４１の個数は図４（ｂ）に示すように、４個であり、それらマーク４０，４１の個数は４個で同一である。そして、マーク４０，４１のそれそれの間隔が上記（４）式を満たす場合には、照合装置９は良品の中にマークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入していないと判断することができる。このように判断された場合には、良品パイラー１６内の全ての良品が製品として出荷される。
【００５８】
一方、マーク４０，４１のそれそれの間隔が上記（４）式を満たさない場合には、照合装置９は良品の中にマークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力する。作業者はこの出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入している可能性があると判断することができる。この場合、良品パイラー１６にある製品は出荷されない。
【００５９】
なお、マーキング実績におけるマークの個数とマーク検出実績におけるマークの個数が同じく１個の場合には、照合装置９は良品の中にマークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力する。
また、マーキング実績におけるマークの個数がマーク検出実績におけるマークの個数よりも多い場合には、照合装置９は、常に、良品の中にマークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力する。作業者はこの出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入している可能性があると判断することができる。この場合、良品パイラー１６にある製品は出荷されない。
【００６０】
一方、マーク検出実績におけるマークの個数が前記マーキング実績におけるマークの個数よりも多い場合には、マーキング実績におけるマークの個数の相違に応じて異なる照合条件で照合する。
即ち、マーキング実績におけるマークの個数が１個の場合には、マーク検出実績におけるマークの個数が１個以上であれば、照合装置９は良品の中に前記マークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入していないと判断することができる。
【００６１】
また、マーキング実績におけるマークの個数が２以上の場合には、好ましくは次の照合方法で照合する。
１）先ず、マーキング実績におけるマークの個数が１０以下か１１以上かを判断する。
２）次に、マーキング実績におけるマークの個数が１０以下の場合は以下の照合方法で照合する。
【００６２】
▲１▼ Ｎ−Ｍ＝Ａを求める。
ここに、Ｍ：マーキング実績におけるマークの個数、Ｎ：マーク検出実績におけるマークの個数である。
▲２▼ 照合式｜（Ｘm+1 −Ｘm ）−（Ｙn+1 −Ｙn ）｜≦ａ（Ｘm+1 −Ｘm ）＋ｂ …（４）におけるｍを１に固定し、ｎを１から１＋Ａまでループさせ、前記照合式（４）を満たすｎ＝ｃを求める。
【００６３】
ここに、Ｘm ：マーキング実績における鋼帯の先頭からｍ番目のマークの鋼帯の先頭からの位置（ｍ）、Ｙn ：マーク検出実績における鋼帯の先頭からｎ番目のマークの鋼帯の先頭からの位置（ｍ）、ａ：測長精度に起因した誤差を考慮した係数、ｂ：信号処理遅れ等に起因した誤差を考慮した定数である。
▲３▼ ｍ＝１、ｎ＝ｃを基準にして前記照合式（４）にて順次照合していき、全てのマークにつき前記照合式（４）を満たす場合に、照合装置９は、マークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入していないと判断することができる。
【００６４】
▲４▼ １つのマークでも前記照合式（４）を満たさない場合には、照合装置９は良品の中にマークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入している可能性があると判断することができる。
▲５▼ 前記照合式（４）を満たすｎ＝ｃが得られない場合には、照合装置９は、良品の中にマークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入している可能性があると判断することができる。
【００６５】
３）一方、マーキング実績におけるマークの個数が１１以上の場合は以下の照合方法で照合する。
▲１▼ Ｎ−Ｍ＝Ａを求める。
ここに、Ｍ：マーキング実績におけるマークの個数、Ｎ：マーク検出実績におけるマークの個数である。
【００６６】
▲２▼ 照合式｜（Ｘm+1 −Ｘm ）−（Ｙn+1 −Ｙn ）｜≦ａ（Ｘm+1 −Ｘm ）＋ｂ …（４）におけるｍを１に固定し、ｎを１から１＋Ａまでループさせ、前記照合式（４）を満たすｎ＝ｄを求める。
ここに、Ｘm ：マーキング実績における鋼帯の先頭からｍ番目のマークの鋼帯の先頭からの位置（ｍ）、Ｙn ：マーク検出実績における鋼帯の先頭からｎ番目のマークの鋼帯の先頭からの位置（ｍ）、ａ：測長精度に起因した誤差を考慮した係数、ｂ：信号処理遅れ等に起因した誤差を考慮した定数である。
【００６７】
▲３▼ ｍ＝１、ｎ＝ｄを基準にして１０個のマークにつき前記照合式（４）にて順次照合する。１０個全てのマークにつき前記照合式（４）を満たす場合には引き続きｍ＝Ｍまで照合する。その結果、全てのマークにつき前記照合式（４）を満たす場合は、照合装置９は、マークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入していないと判断することができる。
【００６８】
▲４▼ ｍ＝１、ｎ＝ｄを基準にして１０個のマークにつき前記照合式（４）にて順次照合する。１０個全てのマークにつき前記照合式（４）を満たす場合には引き続きｍ＝Ｍまで照合するが、１つのマークでも前記照合式（４）を満たさない場合には、照合装置９は、良品の中に前記マークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入している可能性があると判断することができる。
【００６９】
▲５▼ ｍ＝１、ｎ＝ｄを基準にして１０個のマークにつき前記照合式（４）にてｍ＝１０まで順次照合するが、１つのマークでも前記照合式（４）を満たさない場合には、ｍ＝１に固定し、ｎ＝ｄ＋１からループさせ、前記照合式（４）を満たすｎ＝ｅを求める。ｍ＝１、ｎ＝ｅを基準にして上記▲３▼、▲４▼に従い、照合結果を出力する。
【００７０】
ｍ＝１、ｎ＝ｅを基準にして１０個のマークにつき前記照合式（４）にて順次照合した際に、１つのマークでも前記照合式（４）を満たさない場合には、ｍ＝１に固定し、ｎ＝ｅ＋１からループさせ、前記照合式（４）を満たすｎ＝ｆを求める。ｍ＝１、ｎ＝ｆを基準にしてｎ＝Ｎとなるまで▲５▼を繰り返す。
▲６▼ ｎ＝１＋Ａとしても１０個のマークにつき前記照合式（４）を満たさない場合には、照合装置９は、良品の中にマークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入している可能性があるかないかを判断することができる。
【００７１】
例えば、図５に示す場合、鋼帯Ｓ上のマーキング実績におけるマーク５０の個数が図５（ａ）に示すように１３個以上である。また、鋼帯Ｓ上のマーク検出実績におけるマーク３１の個数も１３個以上で、かつ、上式におけるＡも２以上となっている。そして、照合式｜（Ｘm+1 −Ｘm ）−（Ｙn+1 −Ｙn ）｜≦ａ（Ｘm+1 −Ｘm ）＋ｂにおいて、ｍ＝１に固定した場合、図５（ａ）、（ｂ）に示すように、｜（Ｘ2 −Ｘ1 ）−（Ｙ2 −Ｙ1 ）｜≦ａ（Ｘ2 −Ｘ1 ）＋ｂとなり、ｎ＝１で一旦照合式を満たす。しかし、ｍ＝２、ｎ＝２とした場合、｜（Ｘ3 −Ｘ2 ）−（Ｙ3 −Ｙ2 ）｜＞ａ（Ｘ3 −Ｘ2 ）＋ｂとなり、照合式を満たさない。このため、ｍ＝１に固定し、ｎ＝２からループを再開し、照合式を満たすｎ＝ｅを求める。ｍ＝１、ｎ＝２では｜（Ｘ2 −Ｘ1 ）−（Ｙ3 −Ｙ2 ）｜＞ａ（Ｘ2 −Ｘ1 ）＋ｂとなり、照合式を満たさないが、図５（ａ）、（ｂ）における破線で示すように、ｍ＝１、ｎ＝３では｜（Ｘ2 −Ｘ1 ）−（Ｙ4 −Ｙ3 ）｜≦ａ（Ｘ2 −Ｘ1 ）＋ｂとなり、照合式を満たす。このため、ｅ＝３となる。その後、ｍ＝１、ｎ＝３を基準として１０個のマークにつき照合しても照合式を満たすため、ｅ＝３としてループを抜けることになる。
【００７２】
以上のように、本実施形態にあっては、照合装置９で、マーキング実績とマーク検出装置８によって検出されたマーク検出実績とを照合し、照合結果に基づいて作業者が良品の中にマークを付された鋼板が混入しているか否かを判断することを可能とするので、良品の中に不良品が混入しているか否かの判断を出荷前に容易に行え、良品を製品として出荷する段階での不良品の混入率を飛躍的に減少させることができる。
【００７３】
また、マーク読取装置５によって読み取られたマーキング実績がマーキング装置による欠陥部のマーキング実績と異なる場合にマーキング実績修正装置６で読み取られたマーキング実績を修正し、修正されたマーキング実績とマーク検出装置８によって検出されたマーク検出実績とを照合するようにしているので、マーク読取装置５によって読み取られたマーキング実績がマーキング装置による欠陥部のマーキング実績と異なる場合であっても、マーキング実績とマーク検出実績の照合を適切に行うことができる。
【００７４】
以上、本発明の実施形態について説明してきたが、本発明はこれに限定されず、種々の変更を行うことができる。
例えば、マーキング装置４によって欠陥部を表示するマークを鋼帯Ｓにマーキングした後、マーキング装置４による欠陥部のマーキング実績をマーク読取装置５で読み取り、その後、分割設備（図示せず）で鋼帯Ｓを長手方向に分割し、マーキングされたマークを、シャーラインに設置されたマーク検出装置８により検出するようにしてもよい。この場合でも、照合装置９で、マーキング実績とマーク検出装置８によって検出されたマーク検出実績とを照合し、照合結果に基づいて作業者が良品の中にマークを付された鋼板が混入しているか否かを判断することを可能とするので、良品の中に不良品が混入しているか否かの判断を出荷前に容易に行え、良品を製品として出荷する段階での不良品の混入率を飛躍的に減少させることができる。
【００７５】
また、図１に示す欠陥マーク表示ラインは、冷延鋼帯の表面処理ラインの出側に設置される場合のみならず、熱延鋼帯の連続酸洗設備、連続焼鈍設備にも設置することができる。
【００７６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る鋼帯の欠陥部の排出方法によれば、マーキング装置による欠陥部のマーキング実績をマーク読取装置により読み取ると共に読み取られたマーキング実績とマーク検出装置によるマーク検出実績とを照合し、照合結果に基づいて良品の中にマークを付された鋼板が混入しているか否かを判断するので、良品の中に不良品が混入しているか否かの判断を出荷前に容易に行え、良品を製品として出荷する段階での不良品の混入率を飛躍的に減少させることができる。
【００７７】
また、読み取られたマーキング実績がマーキング装置による欠陥部のマーキング実績と異なる場合に読み取られたマーキング実績を修正し、修正されたマーキング実績とマーク検出装置によって検出されたマーク検出実績とを照合するようにしているので、読み取られたマーキング実績がマーキング装置による欠陥部のマーキング実績と異なる場合であっても、マーキング実績とマーク検出実績の照合を適切に行うことができる。
【００７８】
さらに、マーキング装置によって欠陥部を表示するマークを鋼帯にマーキングした後、マーキング装置による欠陥部のマーキング実績をマーク読取装置により読み取り、その後、鋼帯を長手方向に分割し、マーキングされたマークを、シャーラインに設置されたマーク検出装置により検出するようにしても、マーキング実績とマーク検出装置によって検出されたマーク検出実績とを照合し、照合結果に基づいて作業者が良品の中にマークを付された鋼板が混入しているか否かを判断するので、良品の中に不良品が混入しているか否かの判断を出荷前に容易に行え、良品を製品として出荷する段階での不良品の混入率を飛躍的に減少させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る鋼帯の欠陥部の排出方法が適用される欠陥マーク表示ライン及びシャーラインの概要図である。
【図２】鋼帯上のマーキング実績における塊の個数と鋼帯上のマーク検出実績における塊の個数とが例えば４個で同一の照合方法の説明図で、（ａ）は鋼帯上のマーキング実績を示す説明図、（ｂ）は鋼帯上のマーク検出実績を示す説明図である。
【図３】鋼帯上のマーク検出実績における塊の個数が鋼帯上のマーキング実績における塊の個数よりも２以上多い場合の照合方法の説明図で、（ａ）は鋼帯上のマーキング実績を示す説明図、（ｂ）は鋼帯上のマーク検出実績を示す説明図である。
【図４】鋼帯上のマーキング実績におけるマークの個数と鋼帯上のマーク検出実績におけるマークの個数とが例えば４個で同一の照合方法の説明図で、（ａ）は鋼帯上のマーキング実績を示す説明図、（ｂ）は鋼帯上のマーク検出実績を示す説明図である。
【図５】鋼帯上のマーク検出実績におけるマークの個数が鋼帯上のマーキング実績におけるマークの個数よりも２以上多い場合の照合方法の説明図で、（ａ）は鋼帯上のマーキング実績を示す説明図、（ｂ）は鋼帯上のマーク検出実績を示す説明図である。
【図６】従来例の製缶用金属コイル薄板の欠陥部の表示方法が適用される欠陥マーク表示ラインの概要図である。
【図７】従来例の製缶用金属コイル薄板の欠陥部の排出方法が適用される打抜ラインの概要図である。
【符号の説明】
１ ペイオフリール
２ 巻取りリール
３ 欠陥検出装置
４ マーキング装置
５ マーク読取装置
６ マーキング実績修正装置
７ ペイオフリール
８ マーク検出装置
９ 照合装置
１０ 自動選別装置
１１ ゲートコントロール盤
１２ シャー
１３ ゲート
１４ 良品搬送ライン
１５ 不良品排出ライン
１６ 良品パイラー
１７ 不良品パイラー
２０，２１，３０，３１ マークの塊
４０，４１，５０，５１ マーク
Ｓ 鋼帯
【発明の属する技術分野】
本発明は、冷延鋼帯等の鋼帯に存在する疵等の欠陥部を排出する鋼帯の欠陥部の排出方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、熱間圧延や冷間圧延を行った鋼帯には、へげやロール疵等の疵やピンホール等の欠陥部が存在し、これら欠陥部をなくして鋼帯を製造することは困難である。このため、鋼材メーカーは、ピンホールや疵を検査すると共に、それらピンホールや疵の存在する鋼帯の部分を除去して需要者に提供している。
【０００３】
例えば、従来の、製缶用金属コイル薄板の欠陥部の排出方法として、図６及び図７に示すものが知られている（特開昭６３- １８０３２３号公報参照）。
図６には、製缶用金属コイル薄板の欠陥マーク表示ラインが示されており、製缶用金属コイル薄板１０１が巻き出されるペイオフリール１０２とその薄板１０１を巻き取る巻取りリール１０３との間に、欠陥検査装置１０４及びマーキング装置１０５が設置されている。
【０００４】
ここで、ペイオフリール１０２より巻き出された薄板１０１は、塗装機１０６により表面にエポキシ樹脂等の塗装がなされ、乾燥機１０７により乾燥され、その後、デフレクタロール１０８，１０９，１１０を通って欠陥検査装置１０４に至るようになっている。欠陥検査装置１０４では、薄板１０１の表裏の両面に存在する疵やピンホール等の欠陥部が薄板１０１の幅方向のどの位置にあるかが検査され、その欠陥部検出信号が送出されるようになっている。
【０００５】
そして、欠陥検査装置１０４を経た薄板１０１は、デフレクタロール１１１、テンションロール１１２，１１３を通ってマーキング装置１０５に至るようになっている。マーキング装置１０５では、欠陥検査装置１０４の欠陥部検出信号に基づいて、薄板１０１に存在する欠陥部分を表示するマークを、薄板１０１の端縁部分にドットパターンとしてマーキングを行う。
【０００６】
そして、マーキング装置１０５を経た薄板１０１は、マークを乾燥させる熱風乾燥機１１３、ピンチロール１１４を通ってコイル薄板ジョイント部分切断用カッター１１５に至り、そのカッター１１５によって所定長さに切断された後、ピンチロール１１６を介して巻取りリール１０３により巻き取られるのである。
一方、図７には、打抜きラインが示されており、図６に示す表示ラインによって欠陥部分にマーキングされた薄板１２１が巻き出されるペイオフリール１２２と、薄板１２１を缶蓋あるいは缶胴に打抜き加工するプレス１２５と、欠陥部のマークを検出するマーク検出装置１２６と、そのマークのパターンにより欠陥区域を検知し、該欠陥区域を含む打抜品を除去する排出装置１２７とが設けられている。マーク検出装置１２６は、例えばフォトセンサー、ＣＣＤカメラあるいはバーコードリーダー等によって構成されている。
【０００７】
従って、図６に示す表示ラインによって欠陥部分にマーキングされた薄板１２１は、ピンチロール１２３、１２４を通ってプレス１２５に至り、プレス１２５により複数の缶蓋あるいは缶胴に打抜き加工される。このプレス１２５により打抜き加工される前に、薄板１２１の欠陥部のマークはマーク検出装置１２６によって検出され、その検出されたマーク検出信号が排出装置１２７に送出される。排出装置１２７では、プレス１２５により打抜かれた打抜品が送られてくるが、マーク検出装置１２６からのマーク検出信号に基づいてマークのパターンにより欠陥区域を検知し、該欠陥区域を含む打抜品のみを矢印Ｂ方向に除去し、良品の打抜品を矢印Ａ方向に排出するようになっている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、この従来の製缶用金属コイル薄板の欠陥部の表示及び排出方法にあっては、以下の問題点があった。
即ち、マーキング装置１０５による欠陥部のマークがかすんでいる等の原因により、マーク検出装置１２６が薄板１２１の欠陥部のマークを検出できなかったり、あるいは何らかの原因によりマーク検出装置１２６が余分なマークを検出してしまい、マーキングをした時のマークのマーキング実績とマークを検出したときのマーク検出実績とが相違する場合がある。このような場合、排出装置１２７において欠陥区域を含む打抜品を除去できずに欠陥区域を含まない打抜品（良品）の中に欠陥区域を含む打抜品（不良品）が混じってしまったり、あるいはその逆に排出装置１２７において欠陥区域を含まない打抜品を除去してしまったりしてしまう。ここで、良品の中に不良品が混じってしまった場合にそのまま製品として出荷すると、需要者に多大な迷惑をかけることになる。
【０００９】
従って、本発明は上述の問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、良品の中に不良品が混入しているか否かの判断を出荷前に容易に行え、良品を製品として出荷する段階で不良品の混入率を飛躍的に減少させることができる鋼帯の欠陥部の排出方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記問題を解決するため、本発明のうち請求項１に係る鋼帯の欠陥部の排出方法は、鋼帯に存在する欠陥部を欠陥検出装置で検出し、該欠陥検出装置によって検出された欠陥部検出信号に基づいて、マーキング装置によって前記欠陥部を表示するマークを前記鋼帯にマーキングし、マーキングされた前記マークを、前記鋼帯を切断する切断ラインに設置されたマーク検出装置により検出し、前記鋼帯を所定長さの鋼板に切断すると共に、前記マーク検出装置によって検出されたマーク検出信号に基づいて、切断された前記鋼板のうち前記マークを付された鋼板を除去するように振り分ける鋼帯の欠陥部の排出方法において、前記マーキング装置による欠陥部のマーキング実績をマーク読取装置により読み取ると共に読み取られたマーキング実績と前記マーク検出装置によるマーク検出実績とを照合し、照合結果に基づいて良品の中に前記マークを付された鋼板が混入しているか否かを判断することを特徴としている。
【００１１】
また、本発明のうち請求項２に係る鋼帯の欠陥部の排出方法は、鋼帯に存在する欠陥部を欠陥検出装置で検出し、該欠陥検出装置によって検出された欠陥部検出信号に基づいて、マーキング装置によって前記欠陥部を表示するマークを前記鋼帯にマーキングし、マーキングされた前記マークを、前記鋼帯を切断する切断ラインに設置されたマーク検出装置により検出し、前記鋼帯を所定長さの鋼板に切断すると共に、前記マーク検出装置によって検出されたマーク検出信号に基づいて、切断された前記鋼板のうち前記マークを付された鋼板を除去するように振り分ける鋼帯の欠陥部の排出方法において、前記マーキング装置による欠陥部のマーキング実績をマーク読取装置により読み取ると共に、読み取られたマーキング実績が前記マーキング装置による欠陥部のマーキング実績と異なる場合に前記読み取られたマーキング実績を修正し、修正されたマーキング実績と前記マーク検出装置によるマーク検出実績とを照合し、照合結果に基づいて良品の中に前記マークを付された鋼板が混入しているか否かを判断することを特徴としている。
【００１２】
本発明のうち請求項３に係る鋼帯の欠陥部の排出方法は、請求項１又は２記載の発明において、前記マーキング実績と前記マーク検出実績の照合は、前記鋼帯における前記マークの塊の個数を比較し、該マークの塊の個数の相違に応じて異なる照合条件で照合することを特徴としている。
本発明のうち請求項４に係る鋼帯の欠陥部の排出方法は、請求項３記載の発明において、前記マーキング実績におけるマークの塊の個数と前記マーク検出実績におけるマークの塊の個数が同じ場合には、下記（１）式及び（２）式の照合条件を満たす場合に良品の中に前記マークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力することを特徴としている。
【００１３】
Ｏa ＝Ｐa … （１）
かつ
｜（Ｘa+1 −Ｘa ）−（Ｙa+1 −Ｙa ）｜≦Ｌ×０．０２ … （２）
ここに、Ｏa ：マーキング実績における先頭からａ番目の塊内のマーク個数、Ｐa ：マーク検出実績における先頭からａ番目の塊内のマーク個数、Ｘa ：マーキング実績における鋼帯の先頭からａ番目の塊の鋼帯の先頭からの開始位置（ｍ）、Ｙa ：マーク検出実績における鋼帯の先頭からａ番目の塊の鋼帯の先頭からの開始位置（ｍ）、Ｌ：鋼帯の長さ（ｍ）である。
【００１４】
さらに、本発明のうち請求項５に係る鋼帯の欠陥部の排出方法は、請求項３記載の発明において、前記マーキング実績におけるマークの塊の個数が前記マーク検出実績におけるマークの塊の個数よりも多い場合には、良品の中に前記マークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力することを特徴としている。
【００１５】
本発明のうち請求項６に係る鋼帯の欠陥部の排出方法は、請求項３記載の発明において、前記マーク検出実績におけるマークの塊の個数が前記マーキング実績におけるマークの塊の個数よりも多い場合には、前記マーキング実績におけるマークの塊の個数の相違に応じて異なる照合条件で照合することを特徴としている。
【００１６】
本発明のうち請求項７に係る鋼帯の欠陥部の排出方法は、請求項３記載の発明において、前記マーキング実績におけるマークの塊の個数が１個の場合には、下記（３）式の照合条件を満たす場合に良品の中に前記マークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力することを特徴としている。
Ｏ＝Ｐ … （３）
ここに、Ｏ：マーキング実績における塊内のマーク個数、Ｐ：マーク検出実績における塊内のマーク個数である。
【００１７】
本発明のうち請求項８に係る鋼帯の欠陥部の排出方法は、請求項１又は２記載の発明において、前記マーキング実績と前記マーク検出実績の照合は、前記鋼帯における前記マークの個数を比較し、該マークの個数の相違に応じて異なる照合条件で照合することを特徴としている。
本発明のうち請求項９に係る鋼帯の欠陥部の排出方法は、請求項８記載の発明において、前記マーキング実績におけるマークの個数と前記マーク検出実績におけるマークの個数が同じ場合には、下記（４）式の照合条件を満たす場合に良品の中に前記マークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力することを特徴としている。
【００１８】
｜（Ｘm+1 −Ｘm ）−（Ｙn+1 −Ｙn ）｜≦ａ（Ｘm+1 −Ｘm ）＋ｂ …（４）
ここに、Ｘm ：マーキング実績における鋼帯の先頭からｍ番目のマークの鋼帯の先頭からの位置（ｍ）、Ｙn ：マーク検出実績における鋼帯の先頭からｎ番目のマークの鋼帯の先頭からの位置（ｍ）、ａ：測長精度に起因した誤差を考慮した係数、ｂ：信号処理遅れ等に起因した誤差を考慮した定数である。
【００１９】
また、本発明のうち請求項１０に係る鋼帯の欠陥部の排出方法は、請求項８記載の発明において、前記マーキング実績におけるマークの個数が前記マーク検出実績におけるマークの個数よりも多い場合には、良品の中に前記マークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力することを特徴としている。
さらに、本発明のうち請求項１１に係る鋼帯の欠陥部の排出方法は、請求項８記載の発明において、前記マーク検出実績におけるマークの個数が前記マーキング実績におけるマークの個数よりも多い場合には、前記マーキング実績におけるマークの個数の相違に応じて異なる照合条件で照合することを特徴としている。
【００２０】
本発明のうち請求項１２に係る鋼帯の欠陥部の排出方法は、請求項８記載の発明において、前記マーキング実績におけるマークの個数が１個の場合には、前記マーク検出実績におけるマークの個数が１個以上であれば、良品の中に前記マークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力することを特徴としている。
【００２１】
さらに、本発明のうち請求項１３に係る鋼帯の欠陥部の排出方法は、請求項１乃至１２のうちいずれか一項に記載の発明において、マーキング装置によって前記欠陥部を表示するマークを前記鋼帯にマーキングした後、前記マーキング装置による欠陥部のマーキング実績をマーク読取装置により読み取り、その後、前記鋼帯を長手方向に分割し、マーキングされた前記マークを、前記鋼帯を切断するラインに設置されたマーク検出装置により検出することを特徴としている。
【００２２】
【発明の実施の形態】
次に本発明の実施形態を図面を参照して説明する。図１は、本発明に係る鋼帯の欠陥部の排出方法が適用される欠陥マーク表示ライン及びシャーラインの概要図である。
図１において、欠陥マーク表示ラインは、冷延鋼帯の表面処理ラインの出側に設置されたものであって、表面処理が施された鋼帯Ｓはペイオフリール１により巻出され、欠陥検出装置３、マーキング装置４、及びマーク読取装置５を経て巻取リール２により巻き取られるようになっている。
【００２３】
ここで、欠陥検出装置３は、例えば、ピンホール計（図示せず）及び疵検査装置（図示せず）により構成され、表面処理が施された鋼帯Ｓが搬送されてきたときに、その鋼帯Ｓの表裏面に存在するピンホール及び約１ｍｍ〜２ｍｍ程度のロール疵等の疵を検出し、それら欠陥部の欠陥部検出信号をマーキング装置４に送出するようになっている。
【００２４】
また、マーキング装置４は、欠陥検出装置３によって検出された欠陥部検出信号に基づいて、欠陥部を表示する複数のマークを鋼帯Ｓの表面又は裏面にマーキングするようになっている。マーキングされるマークの鋼帯Ｓにおける長手方向位置は、欠陥部の長手方向位置と同一の位置となるようにマーキングされる。このマーキング装置４によるマークは、例えば、直径約０．５ｍｍ程度の黒色ドットを４列に並べてなされる。
【００２５】
そして、マーキング装置４によってマーキングされたマークのマーキング実績は、マーク読取装置５によって読み取られる。そして、読み取られたマーキング実績はマーキング実績修正装置６に送出される。そして、マーク読取装置５によってマークが読み取られた鋼帯Ｓは、巻取リール２によって巻き取られ、欠陥マーク工程は終了する。なお、このマーク読取装置５がマークを読み取れない場合には、マーク読取装置５は未マーク警報を出力し、作業者に知らせるようになっている。
【００２６】
ここで、マーク読取装置５の情報処理が立てこんでいる場合には、情報処理が遅れ、読み取られたマーキング実績における欠陥マークの長手方向位置が実際のマーキング位置と約１ｍ程度ずれることがある。例えば、実際のマーキング位置が鋼帯Ｓの長手方向において先頭から「３、４、５、６、７、８ｍ」の位置に存在する場合において、５ｍ位置のマーキング読み取りがずれる場合としては表１に示す▲１▼、▲２▼、▲３▼の場合が挙げられる。
【００２７】
【表１】
表１を参照すると、▲１▼の場合（５ｍ位置のマーキング読み取りが１ｍ遅れた後、すぐに追いついた場合）には、読み取られたマークの位置が鋼帯Ｓの長手方向において先頭から「３、４、６、６、７、８ｍ」の位置に存在し、▲２▼の場合（５ｍ、６ｍ位置のマーキング読み取りが１ｍ遅れた後、連続欠陥が終わる前に追いついた場合）には、読み取られたマークの位置が鋼帯Ｓの長手方向において先頭から「３、４、６、６、７、８ｍ」の位置に存在し、▲３▼の場合（５ｍ位置のマーキング読み取りが１ｍ遅れた後、連続欠陥が終わるまで遅れつづけた場合）には、読み取られたマークの位置が鋼帯Ｓの長手方向において先頭から「３、４、６、７、８、９ｍ」の位置に存在している。
【００２９】
これら▲１▼、▲２▼、▲３▼の場合のすべての読み取られたマーキング実績は、マーキング実績修正装置６に送出される。
マーキング実績修正装置６においては、かかるマーキング実績を修正し、修正されたマーキング実績の情報を後述する照合装置９に送出する。
マーキング実績修正装置６におけるマーキング実績の修正方法について説明すると、第１段階としてマークの位置が重複して存在する場合には処理が遅れてきたものと判断し、距離が小さい側の数字を前にずらしていく。そして、第２段階として数字が空いているところ（欠陥の記録がない位置）までずらす。
【００３０】
即ち、表１における▲１▼の場合には、マークの位置が６ｍで重複しているため、その「６」をずらすことになる。そして、１つ前の５ｍが空いているため、その位置にずらす。その結果、マーキング実績は「３，４，５，６，７，８ｍ」に修正される。
また、同様に▲２▼の場合には、マークの位置が７ｍで重複しているため、その「７」をずらすことになる。そして、１つ前の６ｍは塞がっているので、その位置にずらすことはできない。この場合、５ｍの位置を見るとそこが空いているため、「６，７ｍ」を「５，６ｍ」にずらす。その結果、マーキング実績は「３，４，５，６，７，８ｍ」に修正される。
【００３１】
一方、▲３▼の場合には、マークの位置が重複して存在しないため、マーキング実績である「３、４、６、７、８、９ｍ」の情報が照合装置９に送出される。
前述のように欠陥マーク工程を終了した鋼帯Ｓは、その後、シャーラインによって、需要者の要求に応じた所定長さに切断されるようになっている。シャーラインにおける鋼帯Ｓの切断工程について説明すると、先ず、ペイオフリール７より巻き出された鋼帯Ｓは、マーク検出装置８の下を通過する。マーク検出装置８は、例えば、フォトセンサー、ＣＣＤカメラ、あるいはバーコードリーダー等によって構成され、鋼帯Ｓが通過するときに、鋼帯Ｓにマーキングされたマークを検出し、検出されたマーク検出信号を自動選別装置１０に送出する。
【００３２】
そして、マーク検出装置８の下を通過した鋼帯Ｓは、シャー１２のところで需要者の要求に応じた所定長さの鋼板に順次切断される。
一方、自動選別装置１０は、マーク検出装置８からのマーク検出信号を受信したときに、そのマーク検出信号に基づいて、切断された鋼板のうちマークの付された鋼板（不良品）を除去するようなゲート制御信号をゲートコントロール盤１１に送出し、ゲートコントロール盤１１はそのゲート制御信号に基づいてゲート１３を不良排出ライン１５側に切り替える。具体的には、ゲート１３は通常は良品搬送ライン１４側に位置しているが、ゲート制御信号をゲートコントロール盤１１から受信したときには、不良品排出ライン１５の方に切り替えられる。
【００３３】
従って、シャー１２によって所定長さに切断された鋼板は、マークが付されていないとき（良品であるとき）にはゲート１３を通過して良品搬送ライン１４上を搬送されて良品パイラー１６に蓄積されるが、マークが付されているときには切り替えられたゲート１３を通過して不良品排出ライン１５上を搬送されて不良品パイラー１７に蓄積される。
【００３４】
一方、マーク検出装置８は、検出されたマーク検出実績の情報を照合装置９に送出する。照合装置９では、マーキング実績修正装置６によって修正されたマーキング実績とマーク検出装置８によって検出されたマーク検出実績とを照合し、照合結果に基づいて作業者が良品の中にマークを付された鋼板が混入しているか否かを判断する。
【００３５】
照合装置９における照合方法を具体的に説明する。
マーキング実績とマーク検出実績の照合においては、鋼帯Ｓにおける「マークの塊」を単位として照合する方法と、鋼帯Ｓにおける「マーク」を単位として照合する方法とがある。
先ず、鋼帯Ｓにおける「マークの塊」を単位として照合する場合、マーキング実績における鋼帯Ｓでのマークの塊の個数とマーク検出実績における鋼帯Ｓでのマークの塊の個数とを比較する。ここで、「マークの塊」とは、マーク間の距離が２ｍ以内に連続しているマークの塊をいう。従って、表１における▲３▼の場合には、マーキング実績が「３、４、６、７、８、９ｍ」であるため、「３ｍの位置から始まる６個のマークの塊」として処理でき、同じ塊であると判断できる。
【００３６】
次いで、マーキング実績におけるマークの塊の個数とマーク検出実績におけるマークの塊の個数が同じ場合には、下記（１）式及び（２）式の照合条件を満たす場合に良品の中にマークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力する。
Ｏa ＝Ｐa … （１）
かつ
｜（Ｘa+1 −Ｘa ）−（Ｙa+1 −Ｙa ）｜≦Ｌ×０．０２ … （２）
ここに、Ｏa ：マーキング実績における先頭からａ番目の塊内のマーク個数、Ｐa ：マーク検出実績における先頭からａ番目の塊内のマーク個数、Ｘa ：マーキング実績における鋼帯の先頭からａ番目の塊の鋼帯の先頭からの開始位置（ｍ）、Ｙa ：マーク検出実績における鋼帯の先頭からａ番目の塊の鋼帯の先頭からの開始位置（ｍ）、Ｌ：鋼帯の長さ（ｍ）である。
【００３７】
例えば、図２に示す場合、鋼帯Ｓ上のマーキング実績における塊２０の個数は図２（ａ）に示すように４個であり、鋼帯Ｓ上のマーク検出実績における塊２１の個数は図２（ｂ）に示すように、４個であり、それら塊２０，２１の個数は４個で同一である。そして、マーキング実績における塊２０内のマーク個数Ｏa とマーク検出実績における塊２１内のマーク個数Ｐa とがそれぞれ上記（１）式を満たし、かつ、塊２０，２１のそれそれの間隔が上記（２）式を満たす場合には、照合装置９は良品の中にマークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入していないと判断することができる。このように判断された場合には、良品パイラー１６内の全ての良品が製品として出荷される。
【００３８】
一方、マーキング実績における塊２０内のマーク個数Ｏa とマーク検出実績における塊２１内のマーク個数Ｐa とが上記（１）式を満たさず、又は、塊２０，２１のそれそれの間隔が上記（２）式を満たさない場合には、照合装置９は良品の中にマークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力する。作業者はこの出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入している可能性があると判断することができる。この場合、良品パイラー１６にある製品は出荷されない。
【００３９】
なお、マーキング実績におけるマークの塊の個数とマーク検出実績におけるマークの塊の個数が同じく１個の場合には、マーキング実績における塊２０内のマーク個数Ｏとマーク検出実績における塊２１内のマーク個数Ｐとが上記（１）式を満たす場合には、照合装置９は良品の中にマークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力する。そして、マーキング実績における塊２０内のマーク個数Ｏとマーク検出実績における塊２１内のマーク個数Ｐとが上記（１）式を満たさない場合には、照合装置９は良品の中にマークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力する。
【００４０】
また、マーキング実績におけるマークの塊の個数がマーク検出実績におけるマークの塊の個数よりも多い場合には、照合装置９は、常に、良品の中にマークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力する。作業者はこの出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入している可能性があると判断することができる。この場合、良品パイラー１６にある製品は出荷されない。
【００４１】
一方、マーク検出実績におけるマークの塊の個数が前記マーキング実績におけるマークの塊の個数よりも多い場合には、マーキング実績におけるマークの塊の個数の相違に応じて異なる照合条件で照合する。
即ち、マーキング実績におけるマークの塊の個数が１個の場合には、下記（３）式の照合条件を満たす場合に照合装置９は良品の中に前記マークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入していないと判断することができる。
【００４２】
一方、下記（３）式の照合条件を満たさない場合に照合装置９は良品の中に前記マークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入している可能性があると判断することができる。
Ｏ＝Ｐ … （３）
ここに、Ｏ：マーキング実績における塊内のマーク個数、Ｐ：マーク検出実績における塊内のマーク個数である。
【００４３】
また、マーキング実績におけるマークの塊の個数が２以上の場合には、好ましくは次の照合方法で照合する。
１）先ず、マーキング実績におけるマークの塊の個数が１０以下か１１以上かを判断する。
２）次に、マーキング実績におけるマークの塊の個数が１０以下の場合は以下の照合方法で照合する。
【００４４】
▲１▼ Ｎ−Ｍ＝Ａを求める。
ここに、Ｍ：マーキング実績におけるマークの塊の個数、Ｎ：マーク検出実績におけるマークの塊の個数である。
▲２▼ 照合式｜（Ｘm+1 −Ｘm ）−（Ｙn+1 −Ｙn ）｜≦Ｌ×０．０２ … （５）におけるｍを１に固定し、ｎを１から１＋Ａまでループさせ、式Ｏm ＝Ｐn … （６）かつ前記照合式（５）を満たすｎ＝ｂを求める。
【００４５】
ここに、Ｏm ：マーキング実績における先頭からｍ番目の塊内のマーク個数、Ｐn ：マーク検出実績における先頭からｎ番目の塊内のマーク個数、Ｘm ：マーキング実績における鋼帯の先頭からｍ番目の塊の鋼帯の先頭からの開始位置（ｍ）、Ｙn ：マーク検出実績における鋼帯の先頭からｎ番目の塊の鋼帯の先頭からの開始位置（ｍ）、Ｌ：鋼帯の長さ（ｍ）である。
▲３▼ ｍ＝１、ｎ＝ｂを基準にして前記照合式（５）かつ式（６）にて順次照合していき、全ての塊につき前記照合式（５）かつ式（６）を満たす場合に、照合装置９は、マークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入していないと判断することができる。
【００４６】
▲４▼ １つの塊でも前記照合式（５）又は式（６）を満たさない場合には、照合装置９は良品の中にマークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入している可能性があると判断することができる。
【００４７】
▲５▼ 前記照合式（５）を満たすｎ＝ｂが得られない場合には、照合装置９は、良品の中にマークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入している可能性があると判断することができる。３）一方、マーキング実績におけるマークの塊の個数が１１以上の場合は以下の照合方法で照合する。
【００４８】
▲１▼ Ｎ−Ｍ＝Ａを求める。
ここに、Ｍ：マーキング実績におけるマークの塊の個数、Ｎ：マーク検出実績におけるマークの塊の個数である。
▲２▼ 照合式｜（Ｘm+1 −Ｘm ）−（Ｙn+1 −Ｙn ）｜≦Ｌ×０．０２ … （５）におけるｍを１に固定し、ｎを１から１＋Ａまでループさせ、式Ｏm ＝Ｐn … （６）かつ前記照合式（５）を満たすｎ＝ｂを求める。
【００４９】
ここに、Ｏm ：マーキング実績における先頭からｍ番目の塊内のマーク個数、Ｐn ：マーク検出実績における先頭からｎ番目の塊内のマーク個数、Ｘm ：マーキング実績における鋼帯の先頭からｍ番目の塊の鋼帯の先頭からの開始位置（ｍ）、Ｙn ：マーク検出実績における鋼帯の先頭からｎ番目の塊の鋼帯の先頭からの開始位置（ｍ）、Ｌ：鋼帯の長さ（ｍ）である。
▲３▼ ｍ＝１、ｎ＝ｂを基準にして１０個の塊につき前記照合式（５）かつ式（６）にて順次照合する。１０個全ての塊につき前記照合式（５）かつ式（６）を満たす場合には引き続きｍ＝Ｍまで照合する。その結果、全ての塊につき前記照合式（５）かつ式（６）を満たす場合は、照合装置９は、マークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入していないと判断することができる。
【００５０】
▲４▼ ｍ＝１、ｎ＝ｂを基準にして１０個の塊につき前記照合式（５）かつ式（６）にて順次照合する。１０個全ての塊につき前記照合式（５）かつ式（６）を満たす場合には引き続きｍ＝Ｍまで照合するが、１つの塊でも前記照合式（５）又は式（６）を満たさない場合には、照合装置９は、良品の中に前記マークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入している可能性があると判断することができる。
【００５１】
▲５▼ ｍ＝１、ｎ＝ｂを基準にして１０個の塊につき前記照合式（５）かつ式（６）にてｍ＝１０まで順次照合するが、１つの塊でも前記照合式（５）又は式（６）を満たさない場合には、ｍ＝１に固定し、ｎ＝ｂ＋１からループさせ、前記照合式（５）かつ式（６）を満たすｎ＝ｃを求める。ｍ＝１、ｎ＝ｃを基準にして上記▲３▼、▲４▼に従い、照合結果を出力する。
【００５２】
ｍ＝１、ｎ＝ｃを基準にして１０個の塊につき前記照合式（５）及び式（６）にて順次照合した際に、１つの塊でも前記照合式（５）又は式（６）を満たさない場合には、ｍ＝１に固定し、ｎ＝ｃ＋１からループさせ、前記照合式（５）かつ式（６）を満たすｎ＝ｄを求める。ｍ＝１、ｎ＝ｄを基準にしてｎ＝Ｎとなるまで▲５▼を繰り返す。
【００５３】
▲６▼ ｎ＝１＋Ａとしても１０個の塊につき前記照合式（５）又は式（６）を満たさない場合には、照合装置９は、良品の中にマークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入している可能性があるかないかを判断することができる。
【００５４】
例えば、図３に示す場合、鋼帯Ｓ上のマーキング実績における塊３０の個数が図３（ａ）に示すように１３個以上である。また、鋼帯Ｓ上のマーク検出実績における塊３１の個数も１３個以上で、かつ、上式におけるＡも２以上となっている。そして、照合式｜（Ｘm+1 −Ｘm ）−（Ｙn+1 −Ｙn ）｜≦Ｌ×０．０２ において、ｍ＝１に固定した場合、図３（ａ）、（ｂ）に示すように、｜（Ｘ2 −Ｘ1 ）−（Ｙ2 −Ｙ1 ）｜≦Ｌ×０．０２となり、ｎ＝１で一旦照合式を満たす。しかし、ｍ＝２、ｎ＝２とした場合、｜（Ｘ3 −Ｘ2 ）−（Ｙ3 −Ｙ2 ）｜＞Ｌ×０．０２となり、照合式を満たさない。このため、ｍ＝１に固定し、ｎ＝２からループを再開し、照合式を満たすｎ＝ｃを求める。ｍ＝１、ｎ＝２では｜（Ｘ2 −Ｘ1 ）−（Ｙ3 −Ｙ2 ）｜＞Ｌ×０．０２となり、照合式を満たさないが、図３（ａ）、（ｂ）における破線で示すように、ｍ＝１、ｎ＝３では｜（Ｘ2 −Ｘ1 ）−（Ｙ4 −Ｙ3 ）｜≦Ｌ×０．０２となり、照合式を満たす。このため、ｃ＝３となる。その後、ｍ＝１、ｎ＝３を基準として１０個の塊につき照合しても照合式を満たすため、ｃ＝３としてループを抜けることになる。
【００５５】
次に、鋼帯Ｓにおける「マーク」を単位として照合する方法について説明する。
この場合、先ず、マーキング実績における鋼帯Ｓでのマークの個数とマーク検出実績における鋼帯Ｓでのマークの個数とを比較する。
次いで、マーキング実績におけるマークの個数とマーク検出実績におけるマークの個数が同じ場合には、下記（４）式の照合条件を満たす場合に良品の中にマークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力する。
【００５６】
｜（Ｘm+1 −Ｘm ）−（Ｙn+1 −Ｙn ）｜≦ａ（Ｘm+1 −Ｘm ）＋ｂ …（４）
ここに、Ｘm ：マーキング実績における鋼帯の先頭からｍ番目のマークの鋼帯の先頭からの位置（ｍ）、Ｙn ：マーク検出実績における鋼帯の先頭からｎ番目のマークの鋼帯の先頭からの位置（ｍ）、ａ：測長精度に起因した誤差を考慮した係数、ｂ：信号処理遅れ等に起因した誤差を考慮した定数である。
【００５７】
例えば、図４に示す場合、鋼帯Ｓ上のマーキング実績におけるマーク４０の個数は図４（ａ）に示すように４個であり、鋼帯Ｓ上のマーク検出実績におけるマーク４１の個数は図４（ｂ）に示すように、４個であり、それらマーク４０，４１の個数は４個で同一である。そして、マーク４０，４１のそれそれの間隔が上記（４）式を満たす場合には、照合装置９は良品の中にマークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入していないと判断することができる。このように判断された場合には、良品パイラー１６内の全ての良品が製品として出荷される。
【００５８】
一方、マーク４０，４１のそれそれの間隔が上記（４）式を満たさない場合には、照合装置９は良品の中にマークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力する。作業者はこの出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入している可能性があると判断することができる。この場合、良品パイラー１６にある製品は出荷されない。
【００５９】
なお、マーキング実績におけるマークの個数とマーク検出実績におけるマークの個数が同じく１個の場合には、照合装置９は良品の中にマークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力する。
また、マーキング実績におけるマークの個数がマーク検出実績におけるマークの個数よりも多い場合には、照合装置９は、常に、良品の中にマークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力する。作業者はこの出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入している可能性があると判断することができる。この場合、良品パイラー１６にある製品は出荷されない。
【００６０】
一方、マーク検出実績におけるマークの個数が前記マーキング実績におけるマークの個数よりも多い場合には、マーキング実績におけるマークの個数の相違に応じて異なる照合条件で照合する。
即ち、マーキング実績におけるマークの個数が１個の場合には、マーク検出実績におけるマークの個数が１個以上であれば、照合装置９は良品の中に前記マークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入していないと判断することができる。
【００６１】
また、マーキング実績におけるマークの個数が２以上の場合には、好ましくは次の照合方法で照合する。
１）先ず、マーキング実績におけるマークの個数が１０以下か１１以上かを判断する。
２）次に、マーキング実績におけるマークの個数が１０以下の場合は以下の照合方法で照合する。
【００６２】
▲１▼ Ｎ−Ｍ＝Ａを求める。
ここに、Ｍ：マーキング実績におけるマークの個数、Ｎ：マーク検出実績におけるマークの個数である。
▲２▼ 照合式｜（Ｘm+1 −Ｘm ）−（Ｙn+1 −Ｙn ）｜≦ａ（Ｘm+1 −Ｘm ）＋ｂ …（４）におけるｍを１に固定し、ｎを１から１＋Ａまでループさせ、前記照合式（４）を満たすｎ＝ｃを求める。
【００６３】
ここに、Ｘm ：マーキング実績における鋼帯の先頭からｍ番目のマークの鋼帯の先頭からの位置（ｍ）、Ｙn ：マーク検出実績における鋼帯の先頭からｎ番目のマークの鋼帯の先頭からの位置（ｍ）、ａ：測長精度に起因した誤差を考慮した係数、ｂ：信号処理遅れ等に起因した誤差を考慮した定数である。
▲３▼ ｍ＝１、ｎ＝ｃを基準にして前記照合式（４）にて順次照合していき、全てのマークにつき前記照合式（４）を満たす場合に、照合装置９は、マークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入していないと判断することができる。
【００６４】
▲４▼ １つのマークでも前記照合式（４）を満たさない場合には、照合装置９は良品の中にマークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入している可能性があると判断することができる。
▲５▼ 前記照合式（４）を満たすｎ＝ｃが得られない場合には、照合装置９は、良品の中にマークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入している可能性があると判断することができる。
【００６５】
３）一方、マーキング実績におけるマークの個数が１１以上の場合は以下の照合方法で照合する。
▲１▼ Ｎ−Ｍ＝Ａを求める。
ここに、Ｍ：マーキング実績におけるマークの個数、Ｎ：マーク検出実績におけるマークの個数である。
【００６６】
▲２▼ 照合式｜（Ｘm+1 −Ｘm ）−（Ｙn+1 −Ｙn ）｜≦ａ（Ｘm+1 −Ｘm ）＋ｂ …（４）におけるｍを１に固定し、ｎを１から１＋Ａまでループさせ、前記照合式（４）を満たすｎ＝ｄを求める。
ここに、Ｘm ：マーキング実績における鋼帯の先頭からｍ番目のマークの鋼帯の先頭からの位置（ｍ）、Ｙn ：マーク検出実績における鋼帯の先頭からｎ番目のマークの鋼帯の先頭からの位置（ｍ）、ａ：測長精度に起因した誤差を考慮した係数、ｂ：信号処理遅れ等に起因した誤差を考慮した定数である。
【００６７】
▲３▼ ｍ＝１、ｎ＝ｄを基準にして１０個のマークにつき前記照合式（４）にて順次照合する。１０個全てのマークにつき前記照合式（４）を満たす場合には引き続きｍ＝Ｍまで照合する。その結果、全てのマークにつき前記照合式（４）を満たす場合は、照合装置９は、マークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入していないと判断することができる。
【００６８】
▲４▼ ｍ＝１、ｎ＝ｄを基準にして１０個のマークにつき前記照合式（４）にて順次照合する。１０個全てのマークにつき前記照合式（４）を満たす場合には引き続きｍ＝Ｍまで照合するが、１つのマークでも前記照合式（４）を満たさない場合には、照合装置９は、良品の中に前記マークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入している可能性があると判断することができる。
【００６９】
▲５▼ ｍ＝１、ｎ＝ｄを基準にして１０個のマークにつき前記照合式（４）にてｍ＝１０まで順次照合するが、１つのマークでも前記照合式（４）を満たさない場合には、ｍ＝１に固定し、ｎ＝ｄ＋１からループさせ、前記照合式（４）を満たすｎ＝ｅを求める。ｍ＝１、ｎ＝ｅを基準にして上記▲３▼、▲４▼に従い、照合結果を出力する。
【００７０】
ｍ＝１、ｎ＝ｅを基準にして１０個のマークにつき前記照合式（４）にて順次照合した際に、１つのマークでも前記照合式（４）を満たさない場合には、ｍ＝１に固定し、ｎ＝ｅ＋１からループさせ、前記照合式（４）を満たすｎ＝ｆを求める。ｍ＝１、ｎ＝ｆを基準にしてｎ＝Ｎとなるまで▲５▼を繰り返す。
▲６▼ ｎ＝１＋Ａとしても１０個のマークにつき前記照合式（４）を満たさない場合には、照合装置９は、良品の中にマークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力する。作業者は、この出力された照合結果に基づいて良品パイラー１６にある良品の中にマークを付された鋼板が混入している可能性があるかないかを判断することができる。
【００７１】
例えば、図５に示す場合、鋼帯Ｓ上のマーキング実績におけるマーク５０の個数が図５（ａ）に示すように１３個以上である。また、鋼帯Ｓ上のマーク検出実績におけるマーク３１の個数も１３個以上で、かつ、上式におけるＡも２以上となっている。そして、照合式｜（Ｘm+1 −Ｘm ）−（Ｙn+1 −Ｙn ）｜≦ａ（Ｘm+1 −Ｘm ）＋ｂにおいて、ｍ＝１に固定した場合、図５（ａ）、（ｂ）に示すように、｜（Ｘ2 −Ｘ1 ）−（Ｙ2 −Ｙ1 ）｜≦ａ（Ｘ2 −Ｘ1 ）＋ｂとなり、ｎ＝１で一旦照合式を満たす。しかし、ｍ＝２、ｎ＝２とした場合、｜（Ｘ3 −Ｘ2 ）−（Ｙ3 −Ｙ2 ）｜＞ａ（Ｘ3 −Ｘ2 ）＋ｂとなり、照合式を満たさない。このため、ｍ＝１に固定し、ｎ＝２からループを再開し、照合式を満たすｎ＝ｅを求める。ｍ＝１、ｎ＝２では｜（Ｘ2 −Ｘ1 ）−（Ｙ3 −Ｙ2 ）｜＞ａ（Ｘ2 −Ｘ1 ）＋ｂとなり、照合式を満たさないが、図５（ａ）、（ｂ）における破線で示すように、ｍ＝１、ｎ＝３では｜（Ｘ2 −Ｘ1 ）−（Ｙ4 −Ｙ3 ）｜≦ａ（Ｘ2 −Ｘ1 ）＋ｂとなり、照合式を満たす。このため、ｅ＝３となる。その後、ｍ＝１、ｎ＝３を基準として１０個のマークにつき照合しても照合式を満たすため、ｅ＝３としてループを抜けることになる。
【００７２】
以上のように、本実施形態にあっては、照合装置９で、マーキング実績とマーク検出装置８によって検出されたマーク検出実績とを照合し、照合結果に基づいて作業者が良品の中にマークを付された鋼板が混入しているか否かを判断することを可能とするので、良品の中に不良品が混入しているか否かの判断を出荷前に容易に行え、良品を製品として出荷する段階での不良品の混入率を飛躍的に減少させることができる。
【００７３】
また、マーク読取装置５によって読み取られたマーキング実績がマーキング装置による欠陥部のマーキング実績と異なる場合にマーキング実績修正装置６で読み取られたマーキング実績を修正し、修正されたマーキング実績とマーク検出装置８によって検出されたマーク検出実績とを照合するようにしているので、マーク読取装置５によって読み取られたマーキング実績がマーキング装置による欠陥部のマーキング実績と異なる場合であっても、マーキング実績とマーク検出実績の照合を適切に行うことができる。
【００７４】
以上、本発明の実施形態について説明してきたが、本発明はこれに限定されず、種々の変更を行うことができる。
例えば、マーキング装置４によって欠陥部を表示するマークを鋼帯Ｓにマーキングした後、マーキング装置４による欠陥部のマーキング実績をマーク読取装置５で読み取り、その後、分割設備（図示せず）で鋼帯Ｓを長手方向に分割し、マーキングされたマークを、シャーラインに設置されたマーク検出装置８により検出するようにしてもよい。この場合でも、照合装置９で、マーキング実績とマーク検出装置８によって検出されたマーク検出実績とを照合し、照合結果に基づいて作業者が良品の中にマークを付された鋼板が混入しているか否かを判断することを可能とするので、良品の中に不良品が混入しているか否かの判断を出荷前に容易に行え、良品を製品として出荷する段階での不良品の混入率を飛躍的に減少させることができる。
【００７５】
また、図１に示す欠陥マーク表示ラインは、冷延鋼帯の表面処理ラインの出側に設置される場合のみならず、熱延鋼帯の連続酸洗設備、連続焼鈍設備にも設置することができる。
【００７６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る鋼帯の欠陥部の排出方法によれば、マーキング装置による欠陥部のマーキング実績をマーク読取装置により読み取ると共に読み取られたマーキング実績とマーク検出装置によるマーク検出実績とを照合し、照合結果に基づいて良品の中にマークを付された鋼板が混入しているか否かを判断するので、良品の中に不良品が混入しているか否かの判断を出荷前に容易に行え、良品を製品として出荷する段階での不良品の混入率を飛躍的に減少させることができる。
【００７７】
また、読み取られたマーキング実績がマーキング装置による欠陥部のマーキング実績と異なる場合に読み取られたマーキング実績を修正し、修正されたマーキング実績とマーク検出装置によって検出されたマーク検出実績とを照合するようにしているので、読み取られたマーキング実績がマーキング装置による欠陥部のマーキング実績と異なる場合であっても、マーキング実績とマーク検出実績の照合を適切に行うことができる。
【００７８】
さらに、マーキング装置によって欠陥部を表示するマークを鋼帯にマーキングした後、マーキング装置による欠陥部のマーキング実績をマーク読取装置により読み取り、その後、鋼帯を長手方向に分割し、マーキングされたマークを、シャーラインに設置されたマーク検出装置により検出するようにしても、マーキング実績とマーク検出装置によって検出されたマーク検出実績とを照合し、照合結果に基づいて作業者が良品の中にマークを付された鋼板が混入しているか否かを判断するので、良品の中に不良品が混入しているか否かの判断を出荷前に容易に行え、良品を製品として出荷する段階での不良品の混入率を飛躍的に減少させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る鋼帯の欠陥部の排出方法が適用される欠陥マーク表示ライン及びシャーラインの概要図である。
【図２】鋼帯上のマーキング実績における塊の個数と鋼帯上のマーク検出実績における塊の個数とが例えば４個で同一の照合方法の説明図で、（ａ）は鋼帯上のマーキング実績を示す説明図、（ｂ）は鋼帯上のマーク検出実績を示す説明図である。
【図３】鋼帯上のマーク検出実績における塊の個数が鋼帯上のマーキング実績における塊の個数よりも２以上多い場合の照合方法の説明図で、（ａ）は鋼帯上のマーキング実績を示す説明図、（ｂ）は鋼帯上のマーク検出実績を示す説明図である。
【図４】鋼帯上のマーキング実績におけるマークの個数と鋼帯上のマーク検出実績におけるマークの個数とが例えば４個で同一の照合方法の説明図で、（ａ）は鋼帯上のマーキング実績を示す説明図、（ｂ）は鋼帯上のマーク検出実績を示す説明図である。
【図５】鋼帯上のマーク検出実績におけるマークの個数が鋼帯上のマーキング実績におけるマークの個数よりも２以上多い場合の照合方法の説明図で、（ａ）は鋼帯上のマーキング実績を示す説明図、（ｂ）は鋼帯上のマーク検出実績を示す説明図である。
【図６】従来例の製缶用金属コイル薄板の欠陥部の表示方法が適用される欠陥マーク表示ラインの概要図である。
【図７】従来例の製缶用金属コイル薄板の欠陥部の排出方法が適用される打抜ラインの概要図である。
【符号の説明】
１ ペイオフリール
２ 巻取りリール
３ 欠陥検出装置
４ マーキング装置
５ マーク読取装置
６ マーキング実績修正装置
７ ペイオフリール
８ マーク検出装置
９ 照合装置
１０ 自動選別装置
１１ ゲートコントロール盤
１２ シャー
１３ ゲート
１４ 良品搬送ライン
１５ 不良品排出ライン
１６ 良品パイラー
１７ 不良品パイラー
２０，２１，３０，３１ マークの塊
４０，４１，５０，５１ マーク
Ｓ 鋼帯
Claims (13)
- 鋼帯に存在する欠陥部を欠陥検出装置で検出し、該欠陥検出装置によって検出された欠陥部検出信号に基づいて、マーキング装置によって前記欠陥部を表示するマークを前記鋼帯にマーキングし、マーキングされた前記マークを、前記鋼帯を切断する切断ラインに設置されたマーク検出装置により検出し、前記鋼帯を所定長さの鋼板に切断すると共に、前記マーク検出装置によって検出されたマーク検出信号に基づいて、切断された前記鋼板のうち前記マークを付された鋼板を除去するように振り分ける鋼帯の欠陥部の排出方法において、
前記マーキング装置による欠陥部のマーキング実績をマーク読取装置により読み取ると共に読み取られたマーキング実績と前記マーク検出装置によるマーク検出実績とを照合し、照合結果に基づいて良品の中に前記マークを付された鋼板が混入しているか否かを判断することを特徴とする鋼帯の欠陥部の排出方法。 - 鋼帯に存在する欠陥部を欠陥検出装置で検出し、該欠陥検出装置によって検出された欠陥部検出信号に基づいて、マーキング装置によって前記欠陥部を表示するマークを前記鋼帯にマーキングし、マーキングされた前記マークを、前記鋼帯を切断する切断ラインに設置されたマーク検出装置により検出し、前記鋼帯を所定長さの鋼板に切断すると共に、前記マーク検出装置によって検出されたマーク検出信号に基づいて、切断された前記鋼板のうち前記マークを付された鋼板を除去するように振り分ける鋼帯の欠陥部の排出方法において、
前記マーキング装置による欠陥部のマーキング実績をマーク読取装置により読み取ると共に、読み取られたマーキング実績が前記マーキング装置による欠陥部のマーキング実績と異なる場合に前記読み取られたマーキング実績を修正し、修正されたマーキング実績と前記マーク検出装置によるマーク検出実績とを照合し、照合結果に基づいて良品の中に前記マークを付された鋼板が混入しているか否かを判断することを特徴とする鋼帯の欠陥部の排出方法。 - 前記マーキング実績と前記マーク検出実績の照合は、前記鋼帯における前記マークの塊の個数を比較し、該マークの塊の個数の相違に応じて異なる照合条件で照合することを特徴とする請求項１又は２記載の鋼帯の欠陥部の排出方法。
- 前記マーキング実績におけるマークの塊の個数と前記マーク検出実績におけるマークの塊の個数が同じ場合には、下記（１）式及び（２）式の照合条件を満たす場合に良品の中に前記マークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力することを特徴とする請求項３記載の鋼帯の欠陥部の排出方法。
Ｏa ＝Ｐa … （１）
かつ
｜（Ｘa+1 −Ｘa ）−（Ｙa+1 −Ｙa ）｜≦Ｌ×０．０２ … （２）
ここに、Ｏa ：マーキング実績における先頭からａ番目の塊内のマーク個数、Ｐa ：マーク検出実績における先頭からａ番目の塊内のマーク個数、Ｘa ：マーキング実績における鋼帯の先頭からａ番目の塊の鋼帯の先頭からの開始位置（ｍ）、Ｙa ：マーク検出実績における鋼帯の先頭からａ番目の塊の鋼帯の先頭からの開始位置（ｍ）、Ｌ：鋼帯の長さ（ｍ）である。 - 前記マーキング実績におけるマークの塊の個数が前記マーク検出実績におけるマークの塊の個数よりも多い場合には、良品の中に前記マークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力することを特徴とする請求項３記載の鋼帯の欠陥部の排出方法。
- 前記マーク検出実績におけるマークの塊の個数が前記マーキング実績におけるマークの塊の個数よりも多い場合には、前記マーキング実績におけるマークの塊の個数の相違に応じて異なる照合条件で照合することを特徴とする請求項３記載の鋼帯の欠陥部の排出方法。
- 前記マーキング実績におけるマークの塊の個数が１個の場合には、下記（３）式の照合条件を満たす場合に良品の中に前記マークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力することを特徴とする請求項３記載の鋼帯の欠陥部の排出方法。
Ｏ＝Ｐ … （３）
ここに、Ｏ：マーキング実績における塊内のマーク個数、Ｐ：マーク検出実績における塊内のマーク個数である。 - 前記マーキング実績と前記マーク検出実績の照合は、前記鋼帯における前記マークの個数を比較し、該マークの個数の相違に応じて異なる照合条件で照合することを特徴とする請求項１又は２記載の鋼帯の欠陥部の排出方法。
- 前記マーキング実績におけるマークの個数と前記マーク検出実績におけるマークの個数が同じ場合には、下記（４）式の照合条件を満たす場合に良品の中に前記マークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力することを特徴とする請求項８記載の鋼帯の欠陥部の排出方法。
｜（Ｘm+1 −Ｘm ）−（Ｙn+1 −Ｙn ）｜≦ａ（Ｘm+1 −Ｘm ）＋ｂ …（４）
ここに、Ｘm ：マーキング実績における鋼帯の先頭からｍ番目のマークの鋼帯の先頭からの位置（ｍ）、Ｙn ：マーク検出実績における鋼帯の先頭からｎ番目のマークの鋼帯の先頭からの位置（ｍ）、ａ：測長精度に起因した誤差を考慮した係数、ｂ：信号処理遅れ等に起因した誤差を考慮した定数である。 - 前記マーキング実績におけるマークの個数が前記マーク検出実績におけるマークの個数よりも多い場合には、良品の中に前記マークを付された鋼板が混入しているとする照合結果を出力することを特徴とする請求項８記載の鋼帯の欠陥部の排出方法。
- 前記マーク検出実績におけるマークの個数が前記マーキング実績におけるマークの個数よりも多い場合には、前記マーキング実績におけるマークの個数の相違に応じて異なる照合条件で照合することを特徴とする請求項８記載の鋼帯の欠陥部の排出方法。
- 前記マーキング実績におけるマークの個数が１個の場合には、前記マーク検出実績におけるマークの個数が１個以上であれば、良品の中に前記マークを付された鋼板が混入していないとする照合結果を出力することを特徴とする請求項８記載の鋼帯の欠陥部の排出方法。
- マーキング装置によって前記欠陥部を表示するマークを前記鋼帯にマーキングした後、前記マーキング装置による欠陥部のマーキング実績をマーク読取装置により読み取り、その後、前記鋼帯を長手方向に分割し、マーキングされた前記マークを、前記鋼帯を切断するラインに設置されたマーク検出装置により検出することを特徴とする請求項１乃至１２のうちいずれか一項に記載の鋼帯の欠陥部の排出方法。
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