JP2011072192A - 食用油の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】本発明の食用油の製造方法は、分別後に脱臭処理が施されていないパーム軟質油と、構成脂肪酸中の飽和脂肪酸の含有量が1〜25質量%の、パーム系油以外の植物油とを、15:85〜55:45の比率にて混合して得た調合油に、230〜260℃の温度条件にて脱臭処理を施すことを特徴とする。本発明によれば、パーム軟質油を多く含有するにもかかわらず、耐冷性に優れ、低温下にて保存しても濁りや結晶の析出が生じ難く、更に生風味が良好で、商品価値の高い食用油を製造することができる。
【選択図】なし
Description
パーム軟質油は、高温にて脱臭処理が施されると、トリパルミトイルグリセロール(以下、PPPと称する。)量が増加する。PPPは固形成分であるため、その増加により油中に濁りや結晶の析出が生じ得る。また、耐冷性にも影響を与え得る。本発明では、最終的に得られる食用油中のPPP量を少なくするために、分別後に脱臭処理が施されていないパーム軟質油を原料として用いる。ここで、分別後に脱臭処理が施されていないパーム軟質油とは、パーム軟質油として脱臭処理が施されていないパーム軟質油を意味し、分別前であれば脱臭処理が施されていてもよいし、脱ガム処理や脱色処理等の他の精製処理が施されていてもよい。また、精製せずに分別したものであってもよい。更に、本発明では、原料として、パーム原油に脱ガム処理、脱色処理、脱酸・脱臭処理を施し、更に分別した、市販のRBDパーム軟質油を用いてもよいし、該市販のRBDパーム軟質油に対して、更に脱色処理が施されたものを用いてもよい。なお、ここでいう脱臭処理とは、上記ケミカル精製又はフィジカル精製のいずれかにおける脱臭処理をいう。
本発明における植物油は、構成脂肪酸中の飽和脂肪酸の含有量が1〜25質量%の、パーム系油以外の植物由来の液状油であれば、特に限定されるものではなく、例えば、大豆油、菜種油、コーン油、オリーブ油、ヒマワリ油、紅花油、綿実油、サフラワー油、落花生油、ゴマ油、シソ油、亜麻仁油、ブドウ種子油、クルミ油、エゴマ油、小麦胚芽油等が挙げられる。また、遺伝子組換えの技術を用いて品種改良した植物、例えば、大豆、菜種、コーン、オリーブ、亜麻仁、ひまわり、紅花、綿実等に由来するものであってもよい。これらの中でも、構成脂肪酸中の飽和脂肪酸の含有量が17質量%以下の植物油が好ましく、大豆油(16質量%程度)及び/又は菜種油(8質量%程度)が、構成脂肪酸中の飽和脂肪酸の含有量が低く、PPPや、パルミチン酸、ステアリン酸等の飽和脂肪酸のみからなる結晶性の高いトリグリセリドを生成し難いという点においてより好ましい。なお、本発明における植物油は、上記植物油であれば、異なる種類の油を2種以上混合したものであってもよい。その場合、種類数、組み合わせ、混合比率等は、特に限定されるものではない。ここで、異なる種類の油とは、由来する植物が異なる、精製方法が異なる、水素添加、分別、エステル交換等により改質されて物性が異なる油をいう。本発明における植物油が、2種以上を混合したものである場合には、由来する植物が異なる油から選択されることが好ましく、大豆油と菜種油とからなることが好ましい。なお、本発明においてパーム系油とは、パーム油、パーム油の分別油であるパーム軟質油、パーム硬質油、これらを水素添加、分別、エステル交換したものを意味する。
本発明における調合油は、上記パーム軟質油と上記植物油とを、15:85〜55:45の比率にて混合して得たことを特徴とし、20:80〜40:60の比率にて混合して得たことが好ましい。調合油における上記パーム軟質油の占める割合が、上記範囲であれば、調合後の脱臭処理に伴うPPP量の増加を抑制することができ、また、低温下で保存しても濁りや結晶の析出が生じ難く、外観の良好な食用油を最終的に得ることができる。なお、調合油における上記パーム軟質油の占める割合が、15質量%以上の場合において、本発明の脱臭前調合による耐冷性効果が発揮される。
本発明では、上記調合油に対して、230〜260℃の温度条件にて脱臭処理を施すことを特徴とし、240〜260℃の温度条件にて脱臭処理を施すことが好ましい。ここでいう脱臭処理とは、上記ケミカル精製又はフィジカル精製のいずれかにおける脱臭処理をいう。脱臭処理の方法は、温度条件が230〜260℃であれば、特に限定されるものではなく、常法により行うことができる。例えば、フィジカル精製による脱臭処理であれば、油に対して0.5〜5.0質量%の水蒸気を、230〜260℃で30〜120分間吹き込み、有臭成分と遊離脂肪酸とを同時に除去する、減圧水蒸気蒸留による方法が挙げられる。また、装置としては、バッチ式、トレイ式、薄膜式等が挙げられる。なお、本発明では、上記調合油に対して上記脱臭処理を施せばよく、該脱臭処理の前に、上記調合油に対してケミカル精製における脱酸処理、脱色処理、脱ロウ処理のいずれか1種以上を施してもよいし、フィジカル精製における脱ガム処理、脱色処理、脱酸・脱臭処理のいずれか1種以上を施してもよい。
本発明のパーム軟質油のヨウ素価は、特に限定されるものではないが、耐冷性の観点から、62〜75であることが好ましく、より好ましくは64〜73である。
本発明の食用油の製造方法では、本発明の目的を損なわない範囲において、その他の成分を含有させてもよい。その他の成分としては、例えば、一般的な食用油に用いられる、乳化剤、酸化・劣化防止剤、結晶調整剤等の食品添加物が挙げられる。これらは、脱臭処理後に添加されることが好ましい。なお、乳化剤としては、例えば、モノグリセリド、ジグリセリド、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、プロピレングルコール脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル及び有機酸モノグリセリド、レシチン等が挙げられる。酸化・劣化防止剤としては、例えば、トコフェロール類、フラボン誘導体、コウジ酸、没食子酸誘導体、カテキン及びそのエステル、フキ酸、ゴシポール、セサモール、テルペン類、有機酸、シリコーン等が挙げられる。結晶調整剤としては、例えば、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル等が挙げられる。
パームの原油に対して脱ガム処理、脱色処理、脱酸・脱臭処理を施し、得られた油を分別したRBDパーム軟質油(RBDパームオレイン油,ヨウ素価:65,INTERCONTINENTAL SPECIALTY FATSSDN.BHD社製)に、該RBDパーム軟質油に対して1.5質量%の活性白土(水澤化学工業株式会社製)を添加し、減圧下110℃で20分間撹拌して色素を吸着させた後、ろ過により白土を除去して脱色油を得た。
製造例1の方法にて製造したパームオレイン油(脱色油)に、該脱色油に対して約3質量%の水蒸気を約400パスカルの真空下、220〜270℃で90分間吹き込み(脱臭処理)、パームオレイン油(脱臭油)を得た。
大豆抽出原油(構成脂肪酸中の飽和脂肪酸量:15.6質量%)に、該大豆抽出原油に対して0.1質量%のリン酸を添加した後、リン酸と遊離脂肪酸とを中和するのに必要な量の1.1倍量の水酸化ナトリウム水溶液(濃度:11%)を添加し、遠心分離によりガム質と石けんとを除去して、一次脱酸油を得た。次いで、該一次脱酸油に対して0.5質量%の水酸化ナトリウム水溶液(濃度:11%)を添加した後、遠心分離によりガム質と石けんとを更に除去し、温水にて洗浄して脱酸油を得た。そして、該脱酸油に対して1.5質量%の活性白土(水澤化学工業株式会社製)を添加し、減圧下110℃で20分間撹拌して色素を吸着させた後、ろ過により白土を除去して脱色油を得た。
製造例3の方法にて製造した大豆油(脱色油)に、該脱色油に対して約3質量%の水蒸気を約400パスカルの真空下、220〜270℃で90分間吹き込み(脱臭処理)、大豆油(脱臭油)を得た。
菜種圧抽原油(構成脂肪酸中の飽和脂肪酸量:7.3質量%)に、該菜種圧抽原油に対して0.1質量%のリン酸を添加した後、リン酸と遊離脂肪酸とを中和するのに必要な量の1.1倍量の水酸化ナトリウム水溶液(濃度:11%)を添加し、遠心分離によりガム質と石けんとを除去して、一次脱酸油を得た。次いで、該一次脱酸油に対して0.5質量%の水酸化ナトリウム水溶液(濃度:11%)を添加した後、遠心分離によりガム質と石けんとを更に除去し、温水にて洗浄して脱酸油を得た。そして、該脱酸油に対して1.5質量%の活性白土(水澤化学工業株式会社製)を添加し、減圧下110℃で20分間撹拌して色素を吸着させた後、ろ過により白土を除去して脱色油を得た。
製造例5の方法にて製造した菜種油(脱色油)に、該脱色油に対して約3質量%の水蒸気を約400パスカルの真空下、220〜270℃で90分間吹き込み(脱臭処理)、菜種油(脱臭油)を得た。
製造例1に記載の方法により製造したパーム軟質油(脱色油)600gと製造例3に記載の方法により製造した大豆油(脱色油)900gとを3Lのガラス容器に入れて混合し、得られた調合油に対して、約3質量%の水蒸気を約400パスカルの真空下、230℃で90分間吹き込み(脱臭処理)、実施例1の食用油を得た。
実施例1と同様の方法により得られた調合油に対して、約3質量%の水蒸気を約400パスカルの真空下、240℃で90分間吹き込み(脱臭処理)、実施例2の食用油を得た。
実施例1と同様の方法により得られた調合油に対して、約3質量%の水蒸気を約400パスカルの真空下、250℃で90分間吹き込み(脱臭処理)、実施例3の食用油を得た。
製造例1に記載の方法により製造したパーム軟質油(脱色油)600gと製造例5に記載の方法により製造した菜種油(脱色油)900gとを3Lのガラス容器に入れて混合し、得られた調合油に対して、約3質量%の水蒸気を約400パスカルの真空下、230℃で90分間吹き込み(脱臭処理)、実施例4の食用油を得た。
実施例4と同様の方法により得られた調合油に対して、約3質量%の水蒸気を約400パスカルの真空下、240℃で90分間吹き込み(脱臭処理)、実施例5の食用油を得た。
実施例4と同様の方法により得られた調合油に対して、約3質量%の水蒸気を約400パスカルの真空下、250℃で90分間吹き込み(脱臭処理)、実施例6の食用油を得た。
製造例1に記載の方法により製造したパーム軟質油(脱色油)750gと製造例5に記載の方法により製造した菜種油(脱色油)750gとを3Lのガラス容器に入れて混合し、得られた調合油に対して、約3質量%の水蒸気を約400パスカルの真空下、250℃で90分間吹き込み(脱臭処理)、実施例7の食用油を得た。
製造例1に記載の方法により製造したパーム軟質油(脱色油)450gと製造例5に記載の方法により製造した菜種油(脱色油)1050gとを3Lのガラス容器に入れて混合し、得られた調合油に対して、実施例7と同様の方法により、脱臭処理を施し、実施例8の食用油を得た。
製造例1に記載の方法により製造したパーム軟質油(脱色油)300gと製造例5に記載の方法により製造した菜種油(脱色油)1200gとを3Lのガラス容器に入れて混合し、得られた調合油に対して、実施例7と同様の方法により、脱臭処理を施し、実施例9の食用油を得た。
製造例1に記載の方法により製造したパーム軟質油(脱色油)600gと製造例3に記載の方法により製造した大豆油(脱色油)900gとを3Lのガラス容器に入れて混合し、得られた調合油に対して、約3質量%の水蒸気を約400パスカルの真空下、220℃で90分間吹き込み(脱臭処理)、比較例1の食用油を得た。
製造例2に記載の方法により製造したパーム軟質油(脱臭油,脱臭温度:230℃)600gと製造例4に記載の方法により製造した大豆油(脱臭油,脱臭温度:230℃)900gとを3Lのガラス容器に入れて混合し、比較例2の食用油を得た。
製造例2に記載の方法により製造したパーム軟質油(脱臭油,脱臭温度:240℃)600gと製造例4に記載の方法により製造した大豆油(脱臭油,脱臭温度:240℃)900gとを3Lのガラス容器に入れて混合し、比較例3の食用油を得た。
製造例2に記載の方法により製造したパーム軟質油(脱臭油,脱臭温度:250℃)600gと製造例4に記載の方法により製造した大豆油(脱臭油,脱臭温度:250℃)900gとを3Lのガラス容器に入れて混合し、比較例4の食用油を得た。
製造例2に記載の方法により製造したパーム軟質油(脱臭油,脱臭温度:270℃)600gと製造例4に記載の方法により製造した大豆油(脱臭油,脱臭温度:270℃)900gとを3Lのガラス容器に入れて混合し、比較例5の食用油を得た。
製造例2に記載の方法により製造したパーム軟質油(脱臭油,脱臭温度:220℃)600gと製造例6に記載の方法により製造した菜種油(脱臭油,脱臭温度:220℃)900gとを3Lのガラス容器に入れて混合し、比較例6の食用油を得た。
製造例2に記載の方法により製造したパーム軟質油(脱臭油,脱臭温度:230℃)600gと製造例6に記載の方法により製造した菜種油(脱臭油,脱臭温度:230℃)900gとを3Lのガラス容器に入れて混合し、比較例7の食用油を得た。
製造例2に記載の方法により製造したパーム軟質油(脱臭油,脱臭温度:240℃)600gと製造例6に記載の方法により製造した菜種油(脱臭油,脱臭温度:240℃)900gとを3Lのガラス容器に入れて混合し、比較例8の食用油を得た。
製造例2に記載の方法により製造したパーム軟質油(脱臭油,脱臭温度:250℃)600gと製造例6に記載の方法により製造した菜種油(脱臭油,脱臭温度:250℃)900gとを3Lのガラス容器に入れて混合し、比較例9の食用油を得た。
製造例1に記載の方法により製造したパーム軟質油(脱色油)600gと製造例5に記載の方法により製造した菜種油(脱色油)900gとを3Lのガラス容器に入れて混合し、得られた調合油に対して、約3質量%の水蒸気を約400パスカルの真空下、270℃で90分間吹き込み(脱臭処理)、比較例10の食用油を得た。
製造例1に記載の方法により製造したパーム軟質油(脱色油)900gと製造例5に記載の方法により製造した菜種油(脱色油)600gとを3Lのガラス容器に入れて混合し、得られた調合油に対して、約3質量%の水蒸気を約400パスカルの真空下、250℃で90分間吹き込み(脱臭処理)、比較例11の食用油を得た。
製造例2に記載の方法により製造したパーム軟質油(脱臭油,脱臭温度:250℃)900gと製造例6に記載の方法により製造した菜種油(脱臭油,脱臭温度:250℃)600gとを3Lのガラス容器に入れて混合し、比較例12の食用油を得た。
製造例2に記載の方法により製造したパーム軟質油(脱臭油,脱臭温度:250℃)750gと製造例6に記載の方法により製造した菜種油(脱臭油,脱臭温度:250℃)750gとを3Lのガラス容器に入れて混合し、比較例13の食用油を得た。
製造例2に記載の方法により製造したパーム軟質油(脱臭油,脱臭温度:250℃)450gと製造例6に記載の方法により製造した菜種油(脱臭油,脱臭温度:250℃)1050gとを3Lのガラス容器に入れて混合し、比較例14の食用油を得た。
製造例2に記載の方法により製造したパーム軟質油(脱臭油,脱臭温度:250℃)300gと製造例6に記載の方法により製造した菜種油(脱臭油,脱臭温度:250℃)1200gとを3Lのガラス容器に入れて混合し、比較例15の食用油を得た。
製造例1に記載の方法により製造したパーム軟質油(脱色油)150gと製造例5に記載の方法により製造した菜種油(脱色油)1350gとを3Lのガラス容器に入れて混合し、得られた調合油に対して、実施例7と同様の方法により、脱臭処理を施し、参考例10の食用油を得た。
製造例2に記載の方法により製造したパーム軟質油(脱臭油,脱臭温度:250℃)150gと製造例6に記載の方法により製造した菜種油(脱臭油,脱臭温度:250℃)1350gとを3Lのガラス容器に入れて混合し、参考例2の食用油を得た。
上記の食用油(実施例1〜9,比較例1〜15,参考例1,2)について、脱臭処理前後のトリパルミチン含量を比較した。トリパルミチン含量の測定は、JOURNAL OF THE AMERICAN OIL CHEMISTS’ SOCIETY,vol.170,11,p.1111−1114(1996)に記載の方法(ガスクロマトグラフィー法)に準じて行った。
上記の食用油(実施例1〜9,比較例1〜15,参考例1,2)100gを、100g用の遮光処理を施していない透明容器に充填した。そして、該透明容器に充填した食用油を、1〜7℃の温度条件下で7〜20日間保持した後、照度1000lux以上の蛍光灯下で、目視にて、曇りや結晶の析出の有無を確認した。なお、食用油に曇りや結晶の析出が認められず、清澄な場合を○、曇りや結晶の析出が認められた場合を×とした。
上記の食用油(実施例1〜9,比較例1〜15,参考例1,2)について、生風味の評価を行った。生風味の評価には、常温状態の食用油を用い、専門パネラーが各食用油を1〜2ml程度、口に含み、行った。
Claims (5)
- 分別後に脱臭処理が施されていないパーム軟質油と、構成脂肪酸中の飽和脂肪酸の含有量が1〜25質量%の、パーム系油以外の植物油とを、15:85〜55:45の比率にて混合して得た調合油に、230〜260℃の温度条件にて脱臭処理を施すことを特徴とする食用油の製造方法。
- 前記構成脂肪酸中の飽和脂肪酸の含有量が1〜17質量%である請求項1に記載の食用油の製造方法。
- 前記パーム系油以外の植物油が大豆油及び/又は菜種油である請求項1又は2に記載の食用油の製造方法。
- 前記パーム系油以外の植物油は、脱臭処理が施されていないものである請求項1〜3いずれかに記載の食用油の製造方法。
- 前記パーム軟質油のヨウ素価が62〜75である請求項1〜4いずれかに記載の食用油の製造方法。
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