JP2011067813A - 消泡剤 - Google Patents

Abstract

【課題】消泡性（初期消泡性及び消泡持続性）に優れる消泡剤を提供することである。
【解決手段】
脂肪酸アミド（Ａ）を２５℃で液状である基油（Ｂ）中に分散して含有し、脂肪酸アミド（Ａ）及び２５℃で液状である基油（Ｂ）の重量に基づいて、脂肪酸アミド（Ａ）の含有量が０．１〜１０重量％、２５℃で液状である基油（Ｂ）の含有量が９０〜９９．９重量％であり、２５℃で液体の基油（Ｂ）に分散した脂肪酸アミド（Ａ）の分散粒子の体積平均粒子径が０．２〜１μｍ又は分散粒子の体積基準の粒度分布における最頻値が０．１〜１μｍであることを特徴とする消泡剤を用いる。
【選択図】なし

Description

本発明は消泡剤に関する。

アルキレンポリアミンと脂肪酸の反応生成物であるアミドを炭化水素油中に析出させ、油溶性のポリマー及び油脂を加えて高圧で均質化した消泡剤組成物（特許文献１）や、アミドを油に分散させた消泡剤を加熱処理し、アミド結晶をβ型化した消泡剤組成物（特許文献２）が知られている。

特開昭４７−７３５９号公報 特開５９−３６５０９号公報

上記の消泡剤組成物では、十分な消泡性（破泡、抑泡効果；初期消泡性）が得られず、特に発泡液中で容易に失活し、長期の消泡性(消泡持続性)に劣るという問題がある。
本発明の目的は、消泡性（初期消泡性及び消泡持続性）に優れる消泡剤を提供することである。

本発明者は、前記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、脂肪酸アミドを基油中に分散させた消泡剤において、脂肪酸アミドの粒子径を好適な範囲に制御する手法を見出し、本発明に到達した。

一方、特許文献１に記載された手法では、脂肪酸アミドの粒子径を好適な範囲に制御することができない。また、特許文献２に記載されたβ型アミド結晶を得るための熱処理方法によると、脂肪酸アミドの粒子径を必要以上に粗大化させ、かえって消泡性を悪化させてしまう。

すなわち、本発明の消泡剤の特徴は、脂肪酸アミド（Ａ）を２５℃で液状である基油（Ｂ）中に分散して含有し、
脂肪酸アミド（Ａ）及び２５℃で液状である基油（Ｂ）の重量に基づいて、脂肪酸アミド（Ａ）の含有量が０．１〜１０重量％、２５℃で液状である基油（Ｂ）の含有量が９０〜９９．９重量％であり、
２５℃で液状である基油（Ｂ）に分散した脂肪酸アミド（Ａ）の分散粒子の体積平均粒子径が０．２〜１μｍ又は分散粒子の体積基準の粒子径分布における最頻値が０．１〜１μｍである点を要旨とする。

本発明の消泡剤の製造方法の特徴は、上記の消泡剤を製造する方法であって、
脂肪酸アミド（Ａ）と、２５℃で液状である基油（Ｂ）の一部とを加熱攪拌しながら、脂肪酸アミド（Ａ）を溶解させて溶解液を得る工程（１）、
２５℃で液状である基油（Ｂ）の残部を攪拌しながら、この残部に溶解液を投入して混合物を得る工程（２）、並びに
混合物を均質化処理して消泡剤を得る工程（３）を含む点を要旨とする。

本発明のエマルション塗料の特徴は、樹脂エマルション、顔料、水性媒体及び上記の消泡剤を含有する点を要旨とする。

本発明の消泡剤は、著しく優れた消泡性（初期消泡性及び消泡持続性）を発揮する。また、本発明の消泡剤は、紙パルプ製造工業等の各種工程に用いてもハジキやクレータリング等の発生を抑制でき、対象となる発泡液に添加して長期間経過した後でも消泡性の低下は殆ど見られないという効果を奏する。

本発明の消泡剤の製造方法によると、著しく優れた消泡性（初期消泡性及び消泡持続性）を有する消泡剤を容易に製造することができる。

本発明のエマルション塗料は、上記の消泡剤を含むので、優れた消泡性（初期消泡性及び消泡持続性）を発揮する。したがって、本発明のエマルション塗料は、塗装効率に優れる他、平滑性や光沢等に優れた塗装面を容易に得ることができる。

脂肪酸アミド（Ａ）としては、炭素数１〜６のアルキレンジアミンと炭素数１０〜２２の脂肪酸との反応物（ビスアミド）及び炭素数１０〜２２の脂肪酸モノアミドが含まれる。

炭素数１〜６のアルキレンジアミンと炭素数１０〜２２の脂肪酸との反応物としては、エチレンビスステアリルアミド、エチレンビスパルミチルアミド、エチレンビスミリスチルアミド、エチレンビスラウリルアミド、エチレンビスオレイルアミド、プロピレンビスステアリルアミド、プロピレンビスパルミチルアミド、プロピレンビスミリスチルアミド、プロピレンビスラウリルアミド、プロピレンビスオレイルアミド、ブチレンビスステアリルアミド、ブチレンビスパルミチルアミド、ブチレンビスミリスチルアミド、ブチレンビスラウリルアミド、ブチレンビスオレイルアミド、メチレンビスラウリルアミド、メチレンビスステアリルアミド、ヘキサメチレンビスステアリルアミド、エチレン−ビス−１２−ヒドロキシステアリルアミド及びヘキサメチレン−ビス−１２−ヒドロキシステアリルアミド等が挙げられる。

炭素数１０〜２２の脂肪酸モノアミドとしては、ステアリルアミド、Ｎ−ステアリルステアリルアミド及びＮ−メチルステアリルアミド等が挙げられる。

これらのうち、消泡性等の観点から、炭素数１〜６のアルキレンジアミンと炭素数１０〜２２の脂肪酸との反応物が好ましく、さらに好ましくはエチレンビスステアリルアミド、エチレンビスパルミチルアミド、エチレンビスラウリルアミド、メチレンビスステアリルアミド及びヘキサメチレンビスステアリルアミド、特に好ましくはエチレンビスステアリルアミド、エチレンビスパルミチルアミド及びエチレンビスミリスチルアミドである。これらのアミドは、２種以上の混合物であってもよく、混合物の場合、上記の好ましいものが主成分として含まれていることが好ましい。

なお、主成分とは、脂肪酸アミド（Ａ）の重量に基づいて、少なくとも４０重量％を含まれる成分を意味し、好ましくは５０重量％以上、さらに好ましくは６０重量％以上、特に好ましくは７０重量％以上、最も好ましくは８０重量％以上含まれることである。

脂肪酸アミド（Ａ）中の副成分（主成分以外に含まれる成分）としては、上記の好ましい範囲以外のアミドの他に、未反応アミン、モノアミド及び未反応カルボン酸等が含まれる。副成分の含有量（重量％）は、脂肪酸アミド（Ａ）の重量に基づいて、６０未満が好ましく、さらに好ましくは５０未満、特に好ましくは４０未満、次に好ましくは３０未満、最も好ましくは２０未満である。

脂肪酸アミド（Ａ）の含有量（重量％）は、脂肪酸アミド（Ａ）及び２５℃で液状である基油（Ｂ）の重量に基づいて、０．１〜１０であり、２〜５が好ましく、さらに好ましくは２．５〜４．８、特に好ましくは３〜４．６、最も好ましくは３〜４．４である。

２５℃で液状である基油（Ｂ）としては、鉱油、イソパラフィン油、油脂類、ポリオキシプロピレングリコール、ポリオキシブチレングリコール、高級カルボン酸及び高級アルコールが含まれる。

鉱油としては、４０℃における動粘度が５〜４０ｍｍ^２／ｓの鉱油が含まれ、商品名として、コスモピュアスピンＧ、コスモピュアスピンＥ、コスモＳＰ−１０、コスモＳＰ−３２及びコスモＳＣ２２（以上、コスモ石油株式会社、「コスモ」及び「ピュアスピン」は同社の登録商標である。）、並びにスタノール４０（エクソンモービルコーポレーション）等が挙げられる。

イソパラフィン油としては、２５℃における動粘度が１〜２０ｍｍ^２／ｓのイソパラフィン油が含まれ、商品名として、ＮＡＳ−５Ｈ（日油株式会社）等が挙げられる。

油脂類としては、炭素数６〜２２の脂肪酸又はこの混合物とグリセリンとのエステルが含まれ、植物油（商品名として、たとえば、ファインオイルＮ、ファインオイルＬＲ−１、ファインオイルＩＳＢ−１２；ミヨシ油脂株式会社）、中鎖脂肪酸グリセライド（商品名として、たとえば、パナセート８７５；日油株式会社、「パナセート」は同社の登録商標である。）等が挙げられる。

ポリオキシプロピレングリコールとしては、数平均分子量が２００〜６０００のポリオキシプロピレングリコールが含まれる。

ポリオキシブチレングリコールとしては、数平均分子量が２００〜８０００のポリオキシブチレングリコールが含まれる。

高級カルボン酸としては、炭素数６〜２２の高級カルボン酸及びその混合物が含まれ、カプリル酸（商品名として、たとえば、ＮＡＡ−８２；日油株式会社）及びオレイン酸（商品名として、たとえば、ＮＡＡ−３４；日油株式会社）等が挙げられる。

高級アルコールとしては、炭素数６〜２２の高級アルコールが含まれ、商品名として、オキソコールＣ１３（協和発酵株式会社、「オキソコール」は協和発酵ケミカル株式会社の登録商標である。）及びリカコール１１０ＢＪ（新日本理化株式会社、「リカコール」は同社の登録商標である。）等が挙げられる。

これらの基油（Ｂ）のうち、鉱油及び植物油が好ましく、さらに好ましくは鉱油、特に好ましくは２５℃における動粘度が５〜４０ｍｍ^２／ｓの鉱油である。

基油（Ｂ）の４０℃における動粘度（ｍｍ^２／ｓ）としては、５〜４０が好ましく、さらに好ましくは６〜３５、特に好ましくは７〜３０である。

基油（Ｂ）の含有量（重量％）は、脂肪酸アミド（Ａ）及び２５℃で液状である基油（Ｂ）の重量に基づいて、９０〜９９．９であり、９５〜９８が好ましく、さらに好ましくは９５．２〜９７．５、特に好ましくは９５．４〜９７、最も好ましくは９５．６〜９７である。

２５℃で液状である基油（Ｂ）に分散した脂肪酸アミド（Ａ）の分散粒子の体積平均粒子径（μｍ）は、０．２〜１であり、好ましくは０．２〜０．９、さらに好ましくは０．３〜０．９、特に好ましくは０．３〜０．８である。この範囲であると、消泡性がさらに良好となる。

２５℃で液状である基油（Ｂ）に分散した脂肪酸アミド（Ａ）の分散粒子の体積基準の粒子径分布における最頻値（μｍ）は、０．１〜１であり、好ましくは０．１５〜０．９５、さらに好ましくは０．２〜０．９、特に好ましくは０．２５〜０．８５である。この範囲であると、消泡性がさらに良好となる。

２５℃で液状である基油（Ｂ）に分散した脂肪酸アミド（Ａ）の分散粒子は、上記の体積平均粒子径（μｍ）又は上記の最頻値（μｍ）を有することが好ましいが、上記の体積平均粒子径（μｍ）及び上記の最頻値（μｍ）の両方を有してもよい。

体積平均粒子径（μｍ）及び体積基準の粒子径分布における最頻値（μｍ）は、レーザ回折／散乱式粒子径分布測定装置｛たとえば、Ｐａｒｔｉｃａ ＬＡ−９５０Ｖ２（バッチセル式、分散質の屈折率＝１．５０、分散媒の屈折率＝１．４５、反復回数１５）、堀場製作所株式会社｝を使用して次のように測定される。

＜測定法＞
２５℃における動粘度が５〜１５ｍｍ^２／ｓである無色透明鉱油（Ｘ）（例えばコスモＳＰ−１０、コスモ石油株式会社製）をバッチセルに入れてブランク測定を行い、引き続き、この鉱油（Ｘ）に消泡剤を適量加えて均一になるまで混合し、真空デシケーターを用いて１〜１０ｋＰａで減圧脱泡した後、泡が入らないようにバッチセルに移し、測定を行う。
なお、測定値はブランク測定の値が差し引かれて算出される。

基油（Ｂ）中に分散した脂肪酸アミド（Ａ）の分散粒子の体積平均粒子径（μｍ）及び最頻値（μｍ）は、脂肪酸アミド（Ａ）を基油（Ｂ）に溶解させた後、脂肪酸アミドを再度析出させる際の析出方法及びその後の熱処理によって調整できる。

すなわち、脂肪酸アミド（Ａ）の基油（Ｂ）溶解液を、冷却した基油（Ｂ）に投入する製造工程において、溶解液の投入中及び投入後の基油（Ｂ）の温度が低温であるほど、得られる脂肪酸アミド（Ａ）の分散粒子の体積平均粒子径（μｍ）及び最頻値（μｍ）は小さくなる傾向があり、逆に高温であるほど、脂肪酸アミド（Ａ）の分散粒子の体積平均粒子径（μｍ）及び最頻値（μｍ）は大きくなる傾向がある。

また、脂肪酸アミド（Ａ）の体積平均粒子径（μｍ）及び最頻値（μｍ）は、熱処理で調整することができ、基油（Ｂ）に分散した脂肪酸アミド（Ａ）を含む消泡剤を、５０〜１００℃で熱処理することにより体積平均粒子径（μｍ）及び最頻値（μｍ）を大きくできる。そして、温度がより高く、攪拌時間がより長いほど、体積平均粒子径（μｍ）及び最頻値（μｍ）は大きくなる。

基油（Ｂ）に分散した脂肪酸アミド（Ａ）の分散粒子の体積平均粒子径（μｍ）及び最頻値（μｍ）を上記の範囲にするには、脂肪酸アミド（Ａ）の分散粒子を４０℃以下に保ちながら、製造することが好ましい。また、製造後の熱履歴によっても、分散粒子が大きくなることがあるため、４０℃以下に保ちながら保存することが好ましい。すなわち、脂肪酸アミド（Ａ）の分散粒子を４０℃以下（０〜４０℃が好ましく、さらに好ましくは０〜３５℃、特に好ましくは０〜３０℃、最も好ましくは０〜２５℃）に保ちながら、製造及び保存されることが好ましい。
脂肪酸アミド（Ａ）の分散粒子を４０℃以下に保ちながら、製造する方法としては、後述の製造方法が好適である。

脂肪酸アミド（Ａ）は、α型脂肪酸アミドを少なくとも８０重量％含むことが好ましく、さらに好ましくは少なくとも９０重量％、特に好ましくは少なくとも９５重量％含むことである。

α型脂肪酸アミドの含有量を上記の範囲とするには、脂肪酸アミド（Ａ）の分散粒子を４０℃以下に保ちながら、製造することが好ましい。また、製造後の熱履歴によっても、α型脂肪酸アミドが減少するため（特許文献２に記載されているようにβ型脂肪酸アミドの含有量が増大する）、４０℃以下に保ちながら保存することが好ましい。すなわち、脂肪酸アミド（Ａ）の分散粒子を４０℃以下（０〜４０℃が好ましく、さらに好ましくは０〜３５℃、特に好ましくは０〜３０℃、最も好ましくは０〜２５℃）に保ちながら、製造及び保存されることが好ましい。

α型脂肪酸アミドの含有量は、特許文献２に記載された方法に準拠して定量できる。たとえば、エチレンビス脂肪酸アミドの場合、α型脂肪酸アミドに特有な９４０ｃｍ−１の吸収と、β型脂肪酸アミドに特有な９５５ｃｍ−１の吸収の吸収強度から、α型脂肪酸アミド、β型脂肪酸アミドの含有量を求めることができる。

脂肪酸アミド（Ａ）の分散粒子を４０℃以下に保ちながら、製造する方法としては、後述の製造方法が好適である。
温度を０℃以下の低温に保つことは製造・保存コストの面で不利であるため、分散粒子の温度（℃）は、０〜４０が好ましく、さらに好ましくは０〜３５、特に好ましくは０〜３０、最も好ましくは０〜２５である。

本発明の消泡剤には、脂肪酸アミド（Ａ）、２５℃で液状である基油（Ｂ）以外に、疎水性シリカ（Ｃ）、シリコーン油（Ｄ）、ポリエーテル（Ｅ）、金属石鹸（Ｆ）及び／又はワックス（Ｇ）等を含有できる。

疎水性シリカ（Ｃ）としては、シリカ粉末を疎水化剤で疎水化処理した疎水性シリカが含まれる。
市場から入手できる疎水性シリカとしては、商品名として、Ｎｉｐｓｉｌ ＳＳ−１０、ＳＳ−４０、ＳＳ−５０及びＳＳ−１００（東ソー・シリカ株式会社、「Ｎｉｐｓｉｌ」は東ソー・シリカ株式会社 の登録商標である。）、ＡＥＲＯＳＩＬ Ｒ９７２、ＲＸ２００及びＲＹ２００（日本アエロジル株式会社、「ＡＥＲＯＳＩＬ」はエボニック デグサ ゲーエムベーハーの登録商標である。 ）、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、ＴＳ−７２０（キャボットカーボン社）、ＡＥＲＯＳＩＬ Ｒ２０２，Ｒ８０５及びＲ８１２（デグサジャパン株式会社）、ＲＥＯＬＯＳＩＬ ＭＴ−１０、ＤＭ−１０及びＤＭ−２０Ｓ （株式会社トクヤマ、「ＲＥＯＬＯＳＩＬ」は同社の登録商標である。）、並びにＳＹＬＯＰＨＯＢＩＣ１００、７０２、５０５及び６０３（富士シリシア化学株式会社、「ＳＹＬＯＰＨＯＢＩＣ」は同社の登録商標である。）等が挙げられる。

疎水性シリカ（Ｃ）を含有する場合、疎水性シリカ（Ｃ）の含有量（重量％）は、脂肪酸アミド（Ａ）及び基油（Ｂ）の重量に基づいて、０．１〜６が好ましく、さらに好ましくは０．２〜５．５、特に好ましくは０．３〜５、最も好ましくは０．４〜４．５である。

シリコーン油（Ｄ）としてはシリコーンオイル及び変性シリコーンオイルが含まれる。
シリコーンオイルとしては、動粘度１０〜１００００（ｍｍ２／ｓ、２５℃）のポリジメチルシロキサン等が挙げられ、シクロオクタメチルテトラシロキサン等も含まれる。
変性シリコーンとしては、上記のジメチルシロキサンのメチル基の一部を炭素数２〜６のアルキル基、炭素数２〜４のアルコキシル基、フェニル基、水素原子、ハロゲン（塩素及び臭素等）原子、アルコキシポリオキシアルキレンオキシプロピル基（アルコキシの炭素数１〜６、アルキレンの炭素数２〜３、重合度２〜５０）及び／又は炭素数２〜６のアミノアルキル基等に置き換えたもの等が含まれる。

シリコーン油（Ｄ）を含有する場合、 シリコーン油（Ｄ）の含有量（重量％）は、脂肪酸アミド（Ａ）及び基油（Ｂ）の重量に基づいて、０．１〜１０が好ましく、さらに好ましくは０．２〜８、特に好ましくは０．３〜７、最も好ましくは０．４〜６である。

ポリエーテル（Ｅ）としては、消泡剤として用いられ、かつ基油（Ｂ）｛ポリオキシプロピレングリコール及びポリオキシブチレングリコール｝以外のポリエーテルが含まれ、炭素数６〜２２のモノアルコール、炭素数６〜２２のモノカルボン酸又は炭素数６〜２２のモノアミンの１モルと炭素数２〜４のアルキレンオキシドの１〜１００モルとの反応物や、炭素数２〜６のポリオールの１モルと炭素数２〜４のアルキレンオキシドの１〜３００モルとの反応物等が挙げられる。

ポリエーテル（Ｅ）を含有する場合、ポリエーテル（Ｅ）の含有量（重量％）は、脂肪酸アミド（Ａ）及び基油（Ｂ）の重量に基づいて、０．１〜５０が好ましく、さらに好ましくは１〜４５、特に好ましくは３〜４０、最も好ましくは５〜３５である。

金属石鹸（Ｆ）としては、炭素数１２〜２２の脂肪酸と金属（アルカリ土類金属、アルミニウム、マンガン、コバルト、鉛、クロム、銅、鉄及びニッケル等）との塩を含み、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸亜鉛及びベヘニン酸マグネシウム等が挙げられる。

金属石鹸（Ｆ）を含有する場合、金属石鹸（Ｆ）の含有量（重量％）は、脂肪酸アミド（Ａ）及び基油（Ｂ）の重量に基づいて、０．１〜５が好ましく、さらに好ましくは０．３〜４、特に好ましくは０．５〜３、最も好ましくは０．５〜２である。

ワックス（Ｇ）としては、植物ワックス（カルナウバワックス、ライスワックス等）、動物ワックス（蜜蝋等）、鉱物ワックス（モンタンワックス等）、合成ワックス（ポリエチレン、ポリプロピレン、酸化ポリエチレン、酸化ポリプロピレン等、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ブテン共重合体、エチレン−α−オレフィン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−プロピレン−無水マレイン酸共重合体等）が挙げられる。

ワックス（Ｇ）を含有する場合、金属石鹸（Ｇ）の含有量（重量％）は、脂肪酸アミド（Ａ）及び基油（Ｂ）の重量に基づいて、０．１〜１０が好ましく、さらに好ましくは０．３〜９、特に好ましくは０．５〜８、最も好ましくは０．５〜７である。

本発明の消泡剤は、次の製造方法によって製造することが好ましい。
脂肪酸アミド（Ａ）と、２５℃で液状である基油（Ｂ）の一部とを加熱攪拌しながら、脂肪酸アミド（Ａ）を溶解させて溶解液を得る工程（１）、
２５℃で液状である基油（Ｂ）の残部を攪拌しながら、この残部に溶解液を投入して混合物を得る工程（２）、並びに
混合物を均質化処理して消泡剤を得る工程（３）を含む方法。

加熱攪拌温度(℃)としては、脂肪酸アミド（Ａ）が溶解できれば制限がないが、１００〜１８０が好ましく、さらに好ましくは１１０〜１６０、特に好ましくは１２０〜１５０、最も好ましくは１２５〜１４５である。

加熱攪拌時間としては、脂肪酸アミド（Ａ）が溶解できれば制限がないが、基油（Ｂ）の酸化や蒸発等を防ぐため、できるだけ短時間とすることが好ましい。

加熱攪拌は、密閉下で行ってもよいし（加圧下でもよい）、開放下で行ってもよい。

工程（２）において、溶解液を投入している間も溶解液を加熱攪拌し、脂肪酸アミド（Ａ）を溶解させた状態を保つことが好ましい。

工程（２）において、基油（Ｂ）の残部の温度は、消泡性（分散粒子の体積平均粒子径）及び製造コストの観点等から、０〜４０℃に保つことが好ましく、さらに好ましくは０〜３５℃、特に好ましくは０〜３０℃、最も好ましくは０〜２５℃に保つことである。すなわち、工程（２）では、０〜４０℃に冷却した２５℃で液状である基油（Ｂ）の残部を攪拌しながら、この残部に０〜４０℃を保ちながら溶解液を少量ずつ投入して混合物を得ることが好ましい。

均質化処理は、脂肪酸アミド（Ａ）を均質化できれば制限はないが、乳化分散機（ビーズミル、ディスパーミル、ホモジナイザー又はゴーリンホモジナイザー等）を用いて均質化処理することが好ましい。
均質化処理における混合物の温度は、０〜４０℃に保つことが好ましく、さらに好ましくは０〜３５℃、特に好ましくは０〜３０℃、最も好ましくは０〜２５℃に保つことである。すなわち、工程（３）では、０〜４０℃を保ちながら混合物を均質化処理して消泡剤を得ることが好ましい。

疎水性シリカ（Ｃ）、シリコーン油（Ｄ）及び／又はポリエーテル（Ｅ）を使用する場合、上記のいずれの工程で投入してもよく、工程（３）の後で、均一混合してもよい。

金属石鹸（Ｆ）及び／又はワックス（Ｇ）を使用する場合、脂肪酸アミド（Ａ）を溶解する工程で投入し、脂肪酸アミド（Ａ）と同様に溶解、析出させてもよいし、脂肪酸アミド（Ａ）とは別に基油（Ｂ）に分散させてから、上記のいずれかの工程又は工程（３）の後で、均一混合してもよい。

本発明の消泡剤は、水性発泡液に対して効果的であり、例えば、塗料（水性塗料等）用消泡剤及び各種製造工程（抄紙工程、発酵工程、排水処理工程、モノマーストリッピング工程及びポリマー重合工程等）用消泡剤等として使用することができる。
これらのうち、塗料用消泡剤として適しており、さらに水性塗料用消泡剤として好適であり、水性塗料（水性建築外装用塗料、建築内装用塗料、水性インキ及び紙塗工用塗料等）のうち、エマルション塗料用消泡剤として最適である。

なお、エマルション塗料に含まれるバインダーとしては、酢酸ビニル樹脂、アクリル樹脂、スチレン樹脂、ハロゲン化オレフィン樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂又はフッ素原子含有シリコーン樹脂等が挙げられ、いずれに対しても効果的である。

本発明の消泡剤の添加方法は、塗料に適用する場合、（１）顔料分散時及び／又は（２）塗料作成後に添加する方法等が挙げられる。また、各種製造工程に適用する場合、（１）原料の供給と共に、（２）加熱及び／若しくは減圧処理前に、並びに／又は（３）最終仕上げ工程等に添加する方法のいずれでもよい。

各種製造工程に適用する場合、本発明の消泡剤の添加量（重量％）は、水性発泡液の重量に基づいて、０．０００１〜３が好ましく、さらに好ましくは０．００１〜２．７、特に好ましくは０．００５〜２．３、最も好ましくは０．０１〜２である。また、塗料に適用する場合、本発明の消泡剤の添加量（重量％）は、塗料の重量に基づいて、０．０５〜３が好ましく、さらに好ましくは０．１〜２．７、特に好ましくは０．２〜２．３、最も好ましくは０．３〜２．０である。

なお、最適なエマルション塗料に適用する場合、本発明の消泡剤の添加量（重量％）は、塗料の重量に基づいて、０．０５〜３が好ましく、さらに好ましくは０．１〜２．７、特に好ましくは０．２〜２．３、最も好ましくは０．３〜２である。

本発明のエマルション塗料は、樹脂エマルション、顔料、水性媒体及び上記の消泡剤を含有する。

樹脂エマルションとしては、上記のエマルション塗料に含まれるバインダーが含まれる。

顔料としては、公知の顔料（たとえば、「塗料原料便覧第８版」（日本塗料工業会編、日本塗料工業会発行）の３３３〜４４７頁に記載のもの）が含まれる。

水性媒体としては、水（水道水、脱イオン水等）が含まれる。

本発明の水性塗料は、公知の製造方法と同様にして得られる。

以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。なお、特記しない限り、部は重量部を、％は重量％を意味する。
＜実施例１＞
加熱、攪拌、冷却の可能な容器内で、脂肪酸アミド（ａ１）｛エチレンビスステアリルアミド、アルフロー Ｈ−５０Ｓ、日油（株）、「アルフロー」は同社の登録商標である。｝３５部、基油（ｂ１）｛鉱物油、コスモピュアスピン Ｇ、コスモ石油ルブリカンツ（株）｝３００部を加熱攪拌しながら１４０℃まで昇温し、この温度にてさらに１５分間加熱攪拌を続けてアミド溶解液（１）を得た。

次いで、３℃に調節した基油（ｂ１）６６５部を冷却攪拌しながら、これにアミド溶解液（１）を少量ずつ投入し、１５分間攪拌して混合物（１）を得た。アミド溶解液の投入中及び投入後の混合物（１）の温度は３〜４０℃であった。

８℃に冷却した混合物（１）をインペラー型羽根を装着したエクセルオートホモジナイザーにて４０００ｒｐｍにて１５分間攪拌して均質化し、本発明の消泡剤（１）を得た。均質化の処理中及び処理後の消泡剤の温度は８〜１４℃であった。

本発明の消泡剤（１）中の分散粒子の体積平均粒子径は、０．５μｍであり、体積基準の粒子径分布における最頻値は０．４μｍ、エチレンビスステアリルアミドのうち、α型脂肪酸アミドは１００％であった。

なお、体積平均粒子径及び体積基準の粒子径分布における最頻値は、レーザ回折／散乱式粒子径分布測定装置Ｐａｒｔｉｃａ ＬＡ−９５０Ｖ２（バッチセル式、分散質の屈折率＝１．５０、分散媒の屈折率＝１．４５、反復回数１５、堀場製作所(株)）を使用して測定した（以降も同様）。なお、消泡剤を加える量は、青色ＬＥＤ光の透過率が８９〜９１％になるように調整し、消泡剤の量が多いほど透過率が低くなるので、この範囲から外れている場合、消泡剤又は鉱油（Ｘ）を添加して濃度を調整した。

また、α型脂肪酸アミドの含有量は、消泡剤（１）をヘキサンで１０倍希釈した後、遠心分離（１６１９Ｇ、５分）で不溶分を沈殿させて、上澄みを除き、沈殿物の赤外吸収スペクトル（株式会社堀場製作所製ＦＴ−７２０、ＡＴＲ法）を測定することにより定量した。エチレンビス脂肪酸アミドのうち、α型脂肪酸アミド結晶は９５５ｃｍ−１に吸収を持ち、一方のβ型脂肪酸アミド結晶は９４０ｃｍ−１に吸収を持つ為、９５５ｃｍ−１と９４０ｃｍ−１の２つのピーク比より、α／β比を求めた(以下、同様）。

＜実施例２＞
加熱、攪拌、冷却の可能な容器内で、脂肪酸アミド（ａ２）｛エチレンビスステアリルアミド、カオーワックスＥＢ−Ｐ、花王（株）｝３０部、基油（ｂ２）｛鉱物油、コスモＳＰ−１０、コスモ石油ルブリカンツ（株）｝３００部及び疎水性シリカ（ｃ１）｛ニップシール ＳＳ−１００、東ソー・シリカ（株）｝４部を加熱攪拌しながら１３０℃まで昇温し、この温度にてさらに１５分間加熱攪拌を続けてアミド溶解液（２）を得た。

次いで、３℃に調節した基油（ｂ２）６６６部を冷却攪拌しながら、これにアミド溶解液（２）を少量ずつ投入し、１５分間攪拌して混合物（２）を得た。アミド溶解液の投入中及び投入後の混合物（２）の温度は３〜２５℃であった。

６℃に冷却した混合物（２）をゴーリンホモジナイザーを用いて３５００ｐｓｉ（２４．１ＭＰａ）にて均質化処理して、本発明の消泡剤（２）を得た。
均質化の処理中及び処理後の温度は６〜２５℃であった。

本発明の消泡剤（２）中の分散粒子の体積平均粒子径は、０．３μｍであり、体積基準の粒度分布における最頻値は０．２μｍ、エチレンビスステアリルアミドのうち、α型脂肪酸アミドは１００％であった。

＜実施例３＞
加熱、攪拌、冷却の可能な容器内で、脂肪酸アミド（ａ１）３０部、基油（ｂ２）２９０部及びジメチルシリコーンオイル（ｄ１）｛ＳＨ２００−５０ＣＳ、東レ・ダウコーニング株式会社｝１０部を加熱攪拌しながら１４０℃まで昇温し、この温度にてさらに１５分間加熱攪拌を続けてアミド溶解液（３）を得た。

次いで、０℃に調節した基油（ｂ２）６６０部に冷却攪拌しながら、これにアミド溶解液（３）を少量ずつ投入し、１５分間攪拌して混合物（３）を得た。アミド溶解液の投入中及び投入後の混合物（３）の温度は０〜１５℃であった。

１０℃に冷却した混合物（３）をゴーリンホモジナイザーを用いて３５００ｐｓｉ（２４．１ＭＰａ）にて均質化処理して、本発明の消泡剤（３）を得た。
均質化の処理中及び処理後の温度は１０〜２８℃であった。

本発明の消泡剤（３）中の分散粒子の体積平均粒子径は、０．２μｍであり、体積基準の粒度分布における最頻値は０．２μｍ、エチレンビスステアリルアミドのうち、α型脂肪酸アミドは１００％であった。

＜実施例４＞
加熱、攪拌、冷却の可能な容器内で、脂肪酸アミド（ａ１）３９部、基油（ｂ１）２００部及びポリエーテル（ｅ１）｛ポリオキシプロピレンブチルエーテル、ニューポール ＬＢ−１７１５、三洋化成工業（株）｝１００部を加熱攪拌しながら１４０℃まで昇温し、この温度にてさらに１５分間加熱攪拌を続けてアミド溶解液（４）を得た。

次いで、５℃に調節した基油（ｂ１）６５６部に冷却攪拌しながら、これにアミド溶解液（４）を少量ずつ投入し、１５分間攪拌して混合物（４）を得た。アミド溶解液の投入中及び投入後の混合物（４）の温度は５〜４０℃であった。

２２℃に冷却した混合物（４）をゴーリンホモジナイザーを用いて３５００ｐｓｉ（２４．１ＭＰａ）にて均質化処理して、本発明の消泡剤（４）を得た。
均質化の処理中及び処理後の温度は２２〜４０℃であった。

本発明の消泡剤（４）中の分散粒子の体積平均粒子径は、０．８μｍであり、体積基準の粒度分布における最頻値は０．６μｍ、エチレンビスステアリルアミドのうち、α型脂肪酸アミドは１００％であった。

＜実施例５＞
加熱、攪拌、冷却の可能な容器内で、脂肪酸アミド（ａ１）３０部、基油（ｂ１）３００部及び金属石鹸（ｆ１）｛ステアリン酸アルミニウム、ＳＡ−１５００、堺化学工業株式会社｝５部を加熱攪拌しながら１４０℃まで昇温し、この温度にてさらに１５分間加熱攪拌を続けてアミド溶解液（５）を得た。

次いで、５℃に調節した基油（ｂ１）６６５部に冷却攪拌しながら、これにアミド溶解液（５）を少量ずつ投入し、１５分間攪拌して混合物（５Ａ）を得た。アミド溶解液の投入中及び投入後の混合物（５Ａ）の温度は５〜２５℃であった。

８℃に冷却した混合物（５Ａ）をゴーリンホモジナイザーを用いて３５００ｐｓｉ（２４．１ＭＰａ）にて均質化処理して混合物（５Ｂ）を得た。
均質化の処理中及び処理後の温度は８〜２８℃であった。

混合物（５Ｂ）を４０℃にて２時間攪拌して本発明の消泡剤（５）を得た。

本発明の消泡剤（５）中の分散粒子の体積平均粒子径は、０．５μｍであり、体積基準の粒度分布における最頻値は０．４μｍ、エチレンビスステアリルアミドのうち、α型脂肪酸アミドは９０％であった。

＜実施例６＞
加熱、攪拌、冷却の可能な容器内で、脂肪酸アミド（ａ１）３０部、基油（ｂ１）３００部及びワックス（ｇ１）｛酸化ポリエチレンワックス、エポレンＥ−１０、イーストマンケミカル社｝５部を加熱攪拌しながら１４０℃まで昇温し、この温度にてさらに１５分間加熱攪拌を続けてアミド溶解液（６）を得た。

次いで、５℃に調節した基油（ｂ１）６６５部に冷却攪拌しながら、これにアミド溶解液（６）を少量ずつ投入し、１５分間攪拌して混合物（６）を得た。アミド溶解液の投入中及び投入後の混合物（６）の温度は５〜３０℃であった。

８℃に冷却した混合物（６）をゴーリンホモジナイザーを用いて３５００ｐｓｉ（２４．１ＭＰａ）にて均質化処理して本発明の消泡剤（６）を得た。
均質化の処理中及び処理後の温度は８〜２８℃であった。

本発明の消泡剤（６）中の分散粒子の体積平均粒子径は、０．４μｍであり、体積基準の粒度分布における最頻値は０．３μｍ、エチレンビスステアリルアミドのうち、α型脂肪酸アミドは１００％であった。

＜実施例７＞
加熱、攪拌、冷却の可能な容器内で、脂肪酸アミド（ａ１）２０部、基油（ｂ２）７０部を加熱攪拌しながら１４０℃まで昇温し、この温度にてさらに１５分間加熱攪拌を続けてアミド溶解液（７）を得た。

次いで、３０℃に調節した基油（ｂ２）１６０部に冷却攪拌しながら、これにアミド溶解液（７）を少量ずつ投入し、１５分間攪拌して混合物（７Ａ）を得た。アミド溶解液の投入中及び投入後の混合物（７Ａ）の温度は３０〜８０℃であった。

８℃に冷却した混合物（７Ａ）をゴーリンホモジナイザーを用いて３５００ｐｓｉ（２４．１ＭＰａ）にて均質化処理して混合物（７Ｂ）を得た。
均質化の処理中及び処理後の温度は８〜２８℃であった。

混合物（７Ｂ）を７５℃で２時間攪拌した後、実施例１で得た消泡剤（１）７５０部を投入し、１５分間攪拌して本発明の消泡剤（７）を得た。

本発明の消泡剤（７）中の分散粒子の体積平均粒子径は、１．２μｍであり、体積基準の粒度分布における最頻値は０．４μｍ、エチレンビスステアリルアミドのうち、α型脂肪酸アミドは８０％であった。

＜実施例８＞
加熱、攪拌、冷却の可能な容器内で、脂肪酸アミド（ａ１）１部、基油（ｂ１）３００部を加熱攪拌しながら１４０℃まで昇温し、この温度にてさらに１５分間加熱攪拌を続けてアミド溶解液（８）を得た。

次いで、５℃に調節した基油（ｂ１）６９９部に冷却攪拌しながら、これにアミド溶解液（８）を少量ずつ投入し、１５分間攪拌して混合物（８）を得た。アミド溶解液の投入中及び投入後の混合物（８）の温度は５〜２５℃であった。

８℃に冷却した混合物（８）をゴーリンホモジナイザーを用いて３５００ｐｓｉ（２４．１ＭＰａ）にて均質化処理して本発明の消泡剤（８）を得た。
均質化の処理中及び処理後の温度は８〜２８℃であった。

本発明の消泡剤（８）中の分散粒子の体積平均粒子径は、０．２μｍであり、体積基準の粒度分布における最頻値は０．２μｍ、エチレンビスステアリルアミドのうち、α型脂肪酸アミドは１００％であった。

＜実施例９＞
加熱、攪拌、冷却の可能な容器内で、脂肪酸アミド（ａ１）２５部、基油（ｂ２）３００部を加熱攪拌しながら１４０℃まで昇温し、この温度にてさらに１５分間加熱攪拌を続けてアミド溶解液（９）を得た。

次いで、２５℃に調節した基油（ｂ２）６７５部に冷却攪拌しながら、これにアミド溶解液（９）を少量ずつ投入し、１５分間攪拌して混合物（９）を得た。アミド溶解液の投入中及び投入後の混合物（９）の温度は２５〜４０℃であった。

２２℃に冷却した混合物（９）をゴーリンホモジナイザーを用いて３５００ｐｓｉ（２４．１ＭＰａ）にて均質化処理して本発明の消泡剤（９）を得た。均質化の処理中及び処理後の温度は２２〜４０℃であった。

本発明の消泡剤（９）中の分散粒子の体積平均粒子径は、１．２μｍであり、体積基準の粒度分布における最頻値は０．９μｍ、エチレンビスステアリルアミドのうち、α型脂肪酸アミドは８５％であった。

＜比較例１＞
加熱、攪拌、冷却の可能な容器内で、脂肪酸アミド（ａ２）１５部、基油（ｂ１）３００部を加熱攪拌しながら１４０℃まで昇温し、この温度にてさらに１５分間加熱攪拌を続けてアミド溶解液（Ｈ１）を得た。

次いで、２５℃の基油（ｂ１）６６５部を攪拌しながら、これにアミド溶解液（Ｈ１）を投入し、１５分間攪拌して混合物（Ｈ１Ａ）を得た。アミド溶解液の投入中及び投入後の混合物の温度は２５〜７０℃であった。

６０℃の混合物（Ｈ１Ａ）をインペラー型羽根を装着したエクセルオートホモジナイザーにて４０００ｒｐｍにて１５分間攪拌して均質化し、混合物（Ｈ１Ｂ）を得た。均質化の処理中及び処理後の温度は６０〜６１℃であった。

混合物（Ｈ１Ｂ）を７５℃にて２時間攪拌して比較用の消泡剤（Ｈ１）を得た。消泡剤（Ｈ１）中の分散粒子の粒子径は、２．３μｍであり、体積基準の粒度分布における最頻値は１．９μｍ、エチレンビスステアリルアミドのうち、α型脂肪酸アミドは０％（β型脂肪酸アミドは１００％）であった。

＜比較例２＞
加熱、攪拌、冷却の可能な容器内で、脂肪酸アミド（ａ１）３５部及び基油（ｂ１）３００部を加熱攪拌しながら１４０℃まで昇温し、この温度にてさらに１５分間加熱攪拌を続けてアミド溶解液（Ｈ２）を得た。

次いで、２５℃の基油（ｂ１）６６５部に冷却攪拌しながら、これにアミド溶解液（Ｈ２）を投入し、１５分間攪拌して混合物（Ｈ２）を得た。アミド溶解液の投入中及び投入後の温度は２５〜７０℃であった。

６５℃の混合物（Ｈ２）をゴーリンホモジナイザーを用いて３５００ｐｓｉ（２４．１ＭＰａ）にて均質化処理して、比較用の消泡剤（Ｈ２）を得た。
均質化の処理中及び処理後の温度は６５〜７８℃であった。消泡剤（Ｈ２）中の分散粒子の粒子径は、１．３μｍであり、体積基準の粒度分布における最頻値は１．２μｍ、エチレンビスステアリルアミドのうち、α型脂肪酸アミドは１０％（β型脂肪酸アミドは９０％）であった。

＜比較例３＞
加熱、攪拌、冷却の可能な容器内で、脂肪酸アミド（ａ１）３０部及び基油（ｂ１）９７０部を加熱攪拌しながら１４０℃まで昇温し、この温度にてさらに１５分間加熱攪拌を続けてアミド溶解液（Ｈ３）を得た。

次いで、アミド溶解液（Ｈ３）を２５℃まで９０分かけて冷却し、混合物（Ｈ３）を得た。

２５℃の混合物（Ｈ３）をゴーリンホモジナイザーを用いて３５００ｐｓｉ（２４．１ＭＰａ）にて均質化処理して比較用の消泡剤（Ｈ３）を得た。均質化の処理中及び処理後の温度は２５〜４１℃であった。

消泡剤（Ｈ３）中の分散粒子の粒子径は、１８．５μｍであり、体積基準の粒度分布における最頻値は１２．５μｍ、エチレンビスステアリルアミドのうち、α型脂肪酸アミドは８０％であった。

＜比較例４＞
加熱、攪拌、冷却の可能な容器内で、脂肪酸アミド（ａ１）１部、基油（ｂ１）３００部を加熱攪拌しながら１４０℃まで昇温し、この温度にてさらに１５分間加熱攪拌を続けてアミド溶解液（Ｈ４）を得た。

次いで、３０℃に調節した基油（ｂ１）６９９部に攪拌しながら、これにアミド溶解液（Ｈ４）を投入し、１５分間攪拌して混合物（Ｈ４）を得た。アミド溶解液の投入中及び投入後の混合物（Ｈ４）の温度は３０〜７８℃であった。

７０℃の混合物（Ｈ４）をゴーリンホモジナイザーを用いて３５００ｐｓｉ（２４．１ＭＰａ）にて均質化処理して本発明の消泡剤（Ｈ４）を得た。均質化の処理中及び処理後の温度は６４〜８２℃であった。

本発明の消泡剤（Ｈ４）中の分散粒子の体積平均粒子径は、１．３μｍであり、体積基準の粒度分布における最頻値は１．２μｍ、エチレンビスステアリルアミドのうち、α型脂肪酸アミドは１０％であった。

＜消泡性の評価（１）＞
実施例１〜７、９及び比較例１〜３で得た消泡剤（１）〜（７）、（９）及び（Ｈ１）〜（Ｈ３）を用いて、以下のようにして調製したエマルション塗料に対する消泡性を評価し、評価結果を表２に示した。

（１）エマルションベース塗料の調製
以下の原料組成にて、インペラー型羽根を装着したエクセルオートホモジナイザー（日本精器株式会社製、モデルＥＤ）を用いて、グラインディング及びレットダウンして塗料化とした。得られた塗料を、ストマー粘度計（ＪＩＳ Ｋ５６００−２−２）で８０ＫＵ（２５℃）になるように水で希釈してエマルションベース塗料を得た。

注１：サンノプコ（株）製分散剤
注２：サンノプコ（株）製増粘剤
注３：竹原化学工業（株）製炭酸カルシウム
注４：石原産業（株）製二酸化チタン
注５：ＢＡＳＦ社製アクリルエマルション、「ＡＣＲＯＮＡＬ」は、ビ−エ−エスエフ アクチエンゲゼルシヤフトの登録商標である。
注６：サンノプコ（株）製防腐剤
注７：イーストマンケミカル社製造膜調整剤、「テキサノール」は吉村化学株式会社の登録商標である。
注８：サンノプコ（株）製増粘剤

（２）エマルション塗料の調製
エマルションベース塗料に、評価試料（消泡剤）を０．５重量％（対エマルションベース塗料となるように加えて、インペラー型羽根を装着したエクセルオートホモジナイザーにて２５℃、５０００ｒｐｍ、５分間攪拌混合してエマルション塗料（１）〜（１１）を得た。また、ブランク用として消泡剤を加えないこと以外、上記と同様にして、エマルション塗料（１２）を得た。

（３）消泡性の評価
エマルション塗料（１）〜（１２）を攪拌混合して作成した１５秒後に、泡を巻き込んだエマルション塗料（１）〜（１２）の比重を５０ｍｌの比重カップにて測定した。比重が大きいほど巻き込んだ泡が破壊されており消泡性に優れているといえる。

（４）ハジキの評価
ブリキ板｛厚さ０．５ｍｍ、２０×３０ｃｍにカット｝をアセトン／布にて脱脂した後、ウェット膜厚２５０μｍとなるようにエマルション塗料（１）〜（１２）をローラー塗装した後、２５℃、６０％相対湿度に調整したコントロールルームにて１日間乾燥させて、塗膜表面を観察し、ハジキ（初期）の個数を評価した。

（５）エイジング後の評価
エマルション塗料（１）〜（１２）をそれぞれ密閉サンプル容器にて、４０℃にて１ケ月静置保管した後、改めてインペラー型羽根を装着したエクセルオートホモジナイザーにて、２５℃、５０００ｒｐｍ、５分間攪拌混合してエイジング評価用のエマルション塗料を得、同様に消泡性（消泡持続性）及びハジキ（エイジング後）を評価した。

本発明の消泡剤を用いたエマルション塗料は、比較用の消泡剤を用いたものに比べて、消泡性（初期消泡性及び消泡持続性）が極めて良好であった。

＜消泡性の評価（２）＞
実施例８及び比較例２、４で得た消泡剤（８）及び（Ｈ２）、（Ｈ４）を用いて、以下のようにして消泡性を評価し、評価結果を表３に示した。

＜評価液の作成＞
ＡＣＲＯＮＡＬ ２９５ＤＮ（ＢＡＳＦ社製アクリルエマルション、「ＡＣＲＯＮＡＬ」は、ビ−エ−エスエフ アクチエンゲゼルシヤフトの登録商標である）２５ｇを１００ｍｌの共栓付きメスシリンダーに加え、水道水で２倍に希釈して均一に混合した後、消泡剤を０．０７５ｇ添加してエマルションを作成した。
なお、消泡剤を添加しないこと以外、上記と同様にして、ブランク用のエマルションを調製した。

メスシリンダーの栓を閉じて、エマルションを１分間で２００回振とうし、振とうして１分間静置した後の液面高さ（ｍｍ）を読み取り、初期消泡性の値とした。液面高さが低いほど泡が破壊されており消泡性に優れているといえる（泡無しの状態で液面高さは５０ｍｍ、泡でメスシリンダー内が充満した時の液面高さは１００ｍｍ）。

続いて同様に１分間で２００回振とうして１分間静置のサイクルを４回繰り返し、５回目（合計で１０００回振とう後）の静置後の液面高さを読み取って持続消泡性の値とした。

消泡試験後のメスシリンダーを１５分静置した後、スカム（エマルションの構成成分や消泡剤の構成成分と、エマルション中に含まれる泡とによって、エマルションの液面付近にできるスポンジ質の厚い膜状になったもの）の有無を目視で観察した。スカムが発生すると問題が発生する用途がある。

本発明の消泡剤はあらゆる用途に用いることができるが、水性発泡液に対して効果的であり、例えば、紙パルプ製造工業（パルプ化工程、抄紙工程及び塗工工程等）、建築工業（抄造工程等）、染料工業、染色工業、発酵工業、合成樹脂製造工業、合成ゴム製造工業、インキ、塗料工業及び繊維加工工業等の各種工程で発生する気泡に対して適用することができる。これらのうち、塗料用消泡剤として適しており、さらに水性塗料用消泡剤として好適であり、水性塗料（水性建築外装用塗料、建築内装用塗料、水性インキ及び紙塗工用塗料等）のうち、エマルション塗料用消泡剤として最適である。

Claims (6)

1. 脂肪酸アミド（Ａ）を２５℃で液状である基油（Ｂ）中に分散して含有し、
   脂肪酸アミド（Ａ）及び２５℃で液状である基油（Ｂ）の重量に基づいて、脂肪酸アミド（Ａ）の含有量が０．１〜１０重量％、２５℃で液状である基油（Ｂ）の含有量が９０〜９９．９重量％であり、
   ２５℃で液体の基油（Ｂ）に分散した脂肪酸アミド（Ａ）の分散粒子の体積平均粒子径が０．２〜１μｍ又は分散粒子の体積基準の粒子径分布における最頻値が０．１〜１μｍであることを特徴とする消泡剤。
2. 脂肪酸アミド（Ａ）が、炭素数１〜６のアルキレンジアミンと炭素数１０〜２２の脂肪酸との反応物である請求項１に記載の消泡剤。
3. ２５℃で液状である基油（Ｂ）の４０℃における動粘度が５〜４０ｍｍ^２／ｓである請求項１又は２に記載の消泡剤。
4. 脂肪酸アミド（Ａ）が、α型脂肪酸アミドを少なくとも８０重量％含んでなる請求項１〜３のいずれかに記載の消泡剤。
5. 請求項１〜４のいずれかに記載された消泡剤を製造する方法であって、
   脂肪酸アミド（Ａ）と、２５℃で液状である基油（Ｂ）の一部とを加熱攪拌しながら、脂肪酸アミド（Ａ）を溶解させて溶解液を得る工程（１）、
   ２５℃で液状である基油（Ｂ）の残部を攪拌しながら、この残部に溶解液を投入して混合物を得る工程（２）、並びに
   混合物を均質化処理して消泡剤を得る工程（３）を含むことを特徴とする消泡剤の製造方法。
6. 樹脂エマルション、顔料、水性媒体及び請求項１〜４のいずれかに記載された消泡剤を含有することを特徴とするエマルション塗料。