JP2011058568A - 内燃機関のすべり軸受 - Google Patents

Abstract

【課題】異物排出性に優れた内燃機関用すべり軸受の提供。
【解決手段】一対の半円筒形状軸受１０、３０を円筒形に組み合わせて成るクランク軸用すべり軸受である。一方の半円筒形状軸受１０の内周面に円周方向全体に亘って延在する円周方向油溝２０が形成されている。各半円筒形状軸受の内周面が、曲率の異なる２種類の円弧に沿って形成された第一および第二彎曲面から成り、第一彎曲面１６は、内周面の円周方向中央部を含む領域であり、第二彎曲面１８は、第一彎曲面領域に連なって半円筒形状軸受の円周方向両端に向かって延在する、内周面の残部二領域である。一対の半円筒形状軸受の両突き合せ端面に沿って、軸受幅全体に亘る潤滑油用軸線方向溝Ｇが存在する。第二彎曲面の円周方向溝２２と軸線方向溝とが互いに連通し、連通部において後者の深さが前者の深さよりも大きい。
【選択図】図５

Description

本発明は、一対の半円筒形状軸受を円筒形に組み合わせてクランク軸を支承する内燃機関のすべり軸受に関するものである。

従来のクランク軸用すべり軸受は、２つの半円筒形状軸受を組み合わせて円筒形にしたものを使用している。一対の半円筒形状軸受のうちの少なくとも一方の軸受内周面に、円周方向油溝が形成され、円周方向油溝を経てクランクピン外周面に対する給油が行なわれる（特許文献１参照）。

一方、近年になって、潤滑油供給用オイルポンプの小型化に対応して、軸受端部からの潤滑油の漏れ量を減少させるべく、軸受中央部から軸受の端部に向かって油溝断面積を減少させる絞り部を形成する軸受や軸受周方向端部の内周面をボーリング加工による周方向溝を形成することにより隙間（クラッシュリリーフ）を廃止する軸受が提案されている（特許文献２、３参照）。
また、潤滑油に付随し軸受の摺動面に混入する異物を排出するために、半円筒形状軸受の周方向両端部の内周面に異物排出のための隙間を形成した軸受が提案されている（特許文献２、４参照）。

特開平８−２７７８３１号公報 特開２００５−６９２８３号公報 特開２００２−１８８６２４号公報 特開２００８−８２３５５号公報

内燃機関用すべり軸受に対する潤滑油の供給については、まず、クランク軸用すべり軸受の外部からクランク軸用すべり軸受の内周面に形成された円周方向油溝内に供給され、その潤滑油がクランク軸用すべり軸受の摺動面、および、クランクピン用すべり軸受の摺動面に供給される。
内燃機関の最初の運転時には、クランク軸用すべり軸受の円周方向油溝に供給される潤滑油中に、潤滑油路内に残留した異物が混在しがちである。異物とは、油路を切削加工した時の金属加工屑や鋳造時の鋳砂等を意味する。この異物は、クランク軸の回転によって潤滑油の流れに付随し、従来の内燃機関用すべり軸受では、軸受円周方向端部に形成されるクラッシュリリーフや面取等の隙間部を通じて潤滑油と共に軸受外部に排出される。しかしながら、近年の内燃機関は、クランク軸の高回転化により、潤滑油よりも比重の大きな異物に作用する慣性力（異物が円周方向に沿って前進しようとする慣性力）が大きくなって、すべり軸受の組み合わせ端面（一対の半円筒形状軸受の各組み合わせ端面）における隙間部分から異物が排出されずに、油溝を有しない側のすべり軸受（他方の半円筒形状軸受）の摺動面部分に進入し、異物による軸受摺動面の損傷が発生しやすくなっている。

一方、軸受円周方向端部からの潤滑油の漏れ量を減少させるために、半円筒形状軸受の円周方向端部における油溝内に絞り部分を形成したすべり軸受が提案されている（特許文献２参照）。これらのすべり軸受を、前記異物の観点で検討すると、潤滑油の流れ方向に対する絞り部分の下流側で潤滑油の流速が増大し、それに応じて潤滑油に付随する異物に作用する前記慣性力が更に大きくなり、油溝を有しない側のすべり軸受（他方の半円筒形状軸受）の摺動面部分への異物進入の機会が更に増すという問題がある。

かくして、本発明の目的は、異物排出性に優れた内燃機関用すべり軸受を提供することである。

前記目的に照らし、本発明によれば、以下のクランク軸を支承する内燃機関のすべり軸受が提供される。
一対の半円筒形状軸受のうち、一方の半円筒形状軸受の内周面に円周方向全体に亘って延在する円周方向油溝が形成されている前記一対の半円筒形状軸受を円筒形に組み合わせてクランク軸を支承する内燃機関のすべり軸受において、
前記各半円筒形状軸受の内周面が、曲率の異なる２種類の円弧に沿って形成された第一および第二彎曲面から成り、前記第一彎曲面は、前記内周面の円周方向中央部を含む領域であり、前記第二彎曲面は、前記第一彎曲面領域に連なって前記半円筒形状軸受の円周方向両端に向かって延在する、前記内周面の残部二領域であり、前記第一彎曲面を形成する第一円弧の中心（Ｃ１）と、前記第二彎曲面を形成する第二円弧の中心（Ｃ２）との関係は、前記第一円弧の中心（Ｃ１）を通る軸受内径中心線に対する垂直線上で、該中心（Ｃ１）よりも外側、すなわち組み合う相手である半円筒形状軸受側に偏位した位置にあり、
前記第二彎曲面の形成範囲は、前記第一円弧の中心（Ｃ１）を中心として、前記各半円筒形状軸受の円周方向端面から測定した円周角（θ）が最小値２０°、最大値５０°であり、
前記第一および第二彎曲面から成る前記内周面は、多数の微細な円周方向溝が形成された摺動面であって、前記第二彎曲面の円周方向溝の溝深さが、前記第一彎曲面の円周方向溝の溝深さよりも大きく、
前記半円筒形状軸受の円周方向中央部における軸受壁厚（Ｗ１）が、円周方向端部における軸受壁厚（Ｗ２）よりも大きくなされ、
円筒形に組み合わされた前記一対の半円筒形状軸受の両突き合せ端面に沿って、すべり軸受の幅全体に亘る潤滑油用軸線方向溝が存在し、
前記円周方向油溝と前記軸線方向溝とが互いに連通し、該連通部における前記円周方向油溝の横断面積が前記軸線方向溝の横断面積よりも大きくなされており、
前記第二彎曲面の円周方向溝と前記軸線方向溝とが互いに連通し、該連通部における前者と後者の溝深さが異なり、前者の溝底が後者の溝底よりも軸受内周面側に偏位しており、
前記軸線方向溝は、一対の前記半円筒形状軸受の少なくとも一方の前記半円筒形状軸受の内周面から円周方向端面に至る傾斜面によって規定されることを特徴とするクランク軸を支承する内燃機関のすべり軸受。

潤滑油に付随し円周方向油溝内に進入した異物は、クランク軸の回転による円周方向油溝内の潤滑油流によりクランク軸の相対回転方向と同方向位置にある円周方向油溝の端部に到達するが、半円筒形状軸受の円周方向端部に、異物の排出路である軸線方向溝が存在しない場合（特許文献３）、異物は、円周方向油溝端部の更に先にある組合せ相手半円筒形状軸受の内周面位置に達して同内周面に局部的に埋収、堆積する結果になる。

また、異物排出のための軸線方向溝を半円筒形状軸受の円周方向端部に形成しても、円周方向油溝の端部開放部分は円周方向油溝を形成しない他方の半円筒形状軸受の円周方向端面によって閉ざされるため、異物はクランク軸表面に接近するように浮上した後、軸線方向溝内に進入する。ところが、前記浮上した異物の一部が、軸線方向溝内に進入する前に、クランク軸表面付近の円周方向の潤滑油流によって押し流され、円周方向油溝端部の更に先にある組合せ相手半円筒形状軸受の内周面位置に達して同内周面に局部的に埋収、堆積する。軸受の内周面に局部的な異物の埋収、堆積が起こると、異物とクランク軸表面とが接触、発熱して焼付きを起こす危惧がある。

本発明によれば、従来技術の有する斯かる問題を解決することができる。
すなわち、一対の半円筒形状軸受の内周面が、曲率の異なる２種類の円弧に沿って形成された第一および第二彎曲面から成り、第一彎曲面は、前記内周面の円周方向中央部を含む領域であり、第二彎曲面は、第一彎曲面領域に連なって半円筒形状軸受の円周方向両端に向かって延在する構成の半円筒形状軸受では、円周方向油溝内の潤滑油、異物の一部が第二彎曲面とクランク軸表面とが作る隙間にも分散して流れる傾向がある。そのため、円周方向油溝端部の更に先にある組合せ相手半円筒形状軸受の内周面位置に達して同内周面に局部的に埋収、堆積するという従来技術で生じがちな現象を抑制することができる。

第二彎曲面から成る軸受内周面は、通常の多数の微細な円周方向溝が形成されており、第二彎曲面とクランク軸表面とが作る隙間に分散して流れる潤滑油およびこれに付随する異物は、円周方向溝に誘導されて半円筒形状軸受の円周方向端面に至る。このため、第二彎曲面が作る隙間からの潤滑油の漏れ量は少ない。

第二彎曲面の形成範囲は、第二円弧の中心（Ｃ２）を中心として、半円筒形状軸受の円周方向端面から測定した円周角（θ）が最小値２０°、最大値５０°になるように設定された。円周方向端面から測定した円周角（θ）が２０°未満であると、第二彎曲面の円周方向長さが小さく、円周方向油溝内の異物の隙間部分への分散が不十分である。円周角（θ）が５０°を超えると、内燃機関の運転による大きな負荷を受ける半円筒形状軸受の第一彎曲面の面積が小さくなり過ぎる。

第一および第二彎曲面から成る前記内周面に形成される多数の微細な円周方向溝の深さについては、第二彎曲面の円周方向溝の溝深さが、第一彎曲面の円周方向溝の溝深さよりも大きくなされる。
内燃機関の運転による大きな負荷をうける第一彎曲面は、油膜形成を容易にして負荷能力を高めるために、第二彎曲面の円周方向溝深さよりも第一彎曲面の円周方向溝深さを小さくすることが好ましい。

円筒形に組み合わされた一対の半円筒形状軸受の両突き合せ端面に沿って、すべり軸受の幅全体に亘る潤滑油用軸線方向溝が存在し、円周方向油溝、および第二彎曲面上の円周方向溝と、軸線方向溝とが互いに連通する。この構成により、円周方向油溝および第二彎曲面上の円周方向溝から流出する異物が、潤滑油用軸線方向溝に流入して軸受外部に排出される。
円周方向油溝と軸線方向溝の連通部では、円周方向油溝の横断面積が前記軸線方向溝の横断面積よりも大きくなされており、円周方向油溝内の潤滑油の流速に比して、潤滑油用軸線方向溝内の潤滑油の流速が大きく、クランク軸の回転に従って軸受内周面に沿って円周方向に流れる潤滑油の流れの影響を異物が受け難く、潤滑油用軸線方向溝内から異物が押出されて軸受内周面に移動することによりすべり軸受とクランク軸の摺動面間に進入する可能性が低減化される。

また、第二彎曲面の円周方向溝と潤滑油用軸線方向溝とが互いに連通し、連通部における円周方向溝と潤滑油用軸線方向溝の溝深さが異なり、円周方向溝の溝底が潤滑油用軸線方向溝の溝底よりも軸受内周面側に偏位している。潤滑油用軸線方向溝の溝深さが円周方向溝の溝深さに比して大きくなされた前記構成により、円周方向溝に沿って移動する傾向のある異物は、連通部において前記のとおり潤滑油流速の大きい潤滑油用軸線方向溝に直接進入するので、クランク軸の回転に従って軸受内周面に沿って円周方向に流れる潤滑油の流れの影響を受け難く、円周方向油溝端部の更に先にある組合せ相手半円筒形状軸受の内周面位置に達して同内周面に局部的に埋収、堆積するという従来技術で生じがちな現象を抑制することができる。

本発明の好適実施形態では、第二彎曲面の円周方向溝が、溝深さ＝４μｍ〜１５μｍ、ピッチ＝０．１ｍｍ〜０．８ｍｍになされ、第一彎曲面の円周方向溝が、溝深さ＝３μｍ以下、ピッチ＝０．１ｍｍ〜０．８ｍｍになされる。
第二彎曲面とクランク軸とが作る隙間部分に分散した潤滑油および異物を潤滑油用軸線方向溝に導くためには、円周方向溝を、溝深さ＝４μｍ〜１５μｍ、ピッチ＝０．１ｍｍ〜０．８ｍｍに形成するとよい。円周方向溝深さ＝４μｍ未満、円周方向溝のピッチ（周方向溝幅）＝０．１ｍｍ未満であると、潤滑油および異物が円周方向溝内から逸脱しやすくなる。円周方向溝深さが１５μｍを超え、円周方向溝のピッチ（周方向溝幅）が０．８ｍｍを超えると、円周方向溝の山部頂点付近の一条あたりの横断面積が大きくなり過ぎて、クランク軸との接触が生じた場合に、山部頂点が摩耗し難く、軸受のなじみ性が低下する。
第一彎曲面の円周方向溝は、溝深さ＝３μｍ以下、ピッチ＝０．１ｍｍ〜０．８ｍｍになされる。この構成によって、第一彎曲面上に油膜が形成され易く、負荷能力を高めることができる。

本発明の別の好適実施形態では、半円筒形状軸受の円周方向中央部における軸受壁厚（Ｗ１）と、円周方向端部における軸受壁厚（Ｗ２）との差「Ｗ１−Ｗ２」が、５μｍ〜３０μｍになされる。前記差が５μｍ未満であると、円周方向油溝内の潤滑油、異物が、第二彎曲面とクランク軸とが作る隙間部分に分散して流れるという効果を期待できない。また、前記差が３０μｍを超えると、第二彎曲面とクランク軸とが作る隙間部分から軸受外部への潤滑油漏れ量が増大する。前記隙間部分からの潤滑油漏れ量を少なくするためには、前記差を１５μｍ以下にすることが好ましい。

本発明の一実施例に係るクランク軸支承用半円筒形状軸受の正面図。 図１に示す半円筒形状軸受の内周面を見た図。 図１、図２に示す半円筒形状軸受と対をなす相手側半円筒形状軸受の内周面を見た図。 図１〜図３に示す一対の半円筒形状軸受の突き合わせ部分を、円周方向油溝が存在する箇所で、クランク軸と共に示す図。 図４に示す一対の半円筒形状軸受の内周面を局部的に示す模式図。 図１〜図３に示す一対の半円筒形状軸受の突き合わせ部分を、円周方向溝が存在する箇所で、クランク軸と共に示す図４と同様な図。

以下、添付図面を見ながら本発明の実施例について説明する。
図１は、本発明の一実施例に係る内燃機関のクランク軸支承用半円筒形状軸受１０を、その軸線方向から見た図である。図２は、半円筒形状軸受１０の軸受内周面を見た図である。半円筒形状軸受１０は、ほぼ同一形状の別体半円筒形状軸受３０（図３）と円筒状に組み合わされてクランク軸用のすべり軸受になされる。両半円筒形状軸受１０，３０の違いは、半円筒形状軸受１０の内周面の軸受幅中央部に、全円周方向に亘って、円周方向油溝２０が形成されている点である。両半円筒形状軸受１０，３０のその他の構造に差異はない。

半円筒形状軸受１０の軸受内周面は、曲率の異なる２種類の円弧面で形成されている。これらは、軸受円周方向長さの中央領域に位置する第一彎曲面１６と、該第一彎曲面１６の両軸受円周方向端部に連なる第二彎曲面１８である。半円筒形状軸受３０の軸受内周面も、同様な円弧面である、第一彎曲面３６および第二彎曲面３８で形成されている。

半円筒形状軸受１０について説明する。
図１において、第一彎曲面１６の円弧面中心はＣ１で示され、第二彎曲面１８の円弧面中心はＣ２で示されている。今、図１において、半円筒形状軸受１０の円周方向両端面１２，１４を通る仮想直線（Ｘ）を引き、該仮想直線Ｘと直角で、半円筒形状軸受１０の円周方向長さを２等分するような仮想直線Ｙを引く。仮想直線Ｘ，Ｙの交点が、半円筒形状軸受１０（すべり軸受）の軸線位置であり、第一彎曲面１６の円弧面中心Ｃ１でもある。第一彎曲面１６は、Ｃ１を中心とする半径ＲＩの円弧面である。第二彎曲面１８の円弧面中心Ｃ２は、仮想直線Ｙ上にあり、第一彎曲面１６の円弧面中心Ｃ１に対して、半円筒形状軸受１０の外側に偏位した位置にある。第二彎曲面１８は、Ｃ２を中心とする半径ＲＩＩの円弧面である。半径ＲＩＩは、半径ＲＩよりも大きい。
また、第二彎曲面１８の形成範囲は、半円筒形状軸受１０の軸線位置であり第一彎曲面１６の円弧面中心でもあるＣ１を中心として、半円筒形状軸受１０の円周方向両端面１２，１４の各々を測定開始点とする円周角（θ）が最小値２０°、最大値５０°になる範囲である。
以上の形状特性を有するように形成された半円筒形状軸受１０は、第一彎曲面１６に対応する領域の壁厚さ（Ｗ１）に対して、第二彎曲面１８に対応する領域の壁厚さが円周方向両端面１２，１４に向かって漸減し、端面１２，１４位置で最小壁厚さ（Ｗ２）になるような形状を有する。ただし、壁厚さ（Ｗ２）については、以下で説明される留意点がある。

さらに、半円筒形状軸受１０の円周方向両端面１２，１４位置で、該端面１２，１４と第二彎曲面１８とで作られる角隅縁部分が、面取り加工によって削除されて、傾斜面１２ａ，１４ａになされている。半円筒形状軸受３０の場合も、同様に、端面３２，３４と第二彎曲面３８とで作られる角隅縁部分が、全軸受幅方向に亘って面取り加工によって削除され、傾斜面３２ａ，３４ａになされている。
この結果、半円筒形状軸受１０，３０を円筒形状になるように組み合わせた時、両者の突き合わせ部分に、軸受幅全長に亘る断面Ｖ字形の軸線方向溝Ｇが画成される（図４、図５）。

先に、半円筒形状軸受１０の円周方向両端面１２，１４における壁厚さ（Ｗ２）について述べたが、端面１２，１４部分に傾斜面１２ａ，１４ａを形成すると、実際には、正確な壁厚さを測定できない。したがって、本明細書および特許請求の範囲の記載において、壁厚さ（Ｗ２）は、傾斜面１２ａ，１４ａを形成しない場合の角縁のある状態を想定した厚さとして定義することとする。

［軸線方向溝Ｇの働き］
図４、図５において、円周方向油溝２０内の潤滑油および付随する異物ＦＭは、クランク軸ＣＲの回転（回転方向Ｚ）に伴なって円周方向端面１４に向かって移動する。円周方向端面１４には、傾斜面１４ａ，３４ａによって画成される軸線方向溝Ｇが存在し、潤滑油および異物ＦＭが軸線方向溝Ｇ内に流入する。円周方向油溝２０が軸線方向溝Ｇに連通する箇所では、軸線方向溝Ｇの横断面積が、円周方向油溝２０の横断面積よりも小さくなされており、軸線方向溝Ｇに流入した潤滑油および異物ＦＭの移動速度が円周方向油溝２０内での移動速度よりも大きくなるので、潤滑油および異物ＦＭは、主として軸線方向溝Ｇ内の流れに従って軸受幅方向端面部分から軸受外部に排出される。

また、第二彎曲面１８は、第一彎曲面１６に比して曲率半径が大きくなされており、第二彎曲面１８とクランク軸ＣＲの外周面とで作られる隙間が比較的大きく、円周方向油溝２０内を流れる潤滑油および付随する異物ＦＭが、円周方向油溝２０の外部に分散して流れ、図５に示すように、第二彎曲面１８に存在する多数の微細な円周方向溝２２（切削加工時に生じる加工痕）に誘導されて、軸線方向溝Ｇ内に流入する。円周方向溝２２と軸線方向溝Ｇの連通部では、第二彎曲面１８を基準とする軸線方向溝Ｇの溝深さが、円周方向溝２２の溝深さに比して大きく、円周方向溝２２から軸線方向溝Ｇ内に流入した異物ＦＭが、軸線方向溝Ｇの溝底部分に移行して、円周方向油溝２０内の比較的大きな流速の潤滑油の流れに従って軸受幅方向端面部分から軸受外部に排出され易くなる（図６）。軸線方向溝Ｇの溝底部分に沿って移動する異物ＦＭは、円周方向溝２２に沿って半円筒形状軸受３０側に流れる潤滑油分散流の影響を受け難く、軸線方向溝Ｇ内を円滑に流れて、軸受幅方向端面部分から軸受外部に排出される。

この結果、第二彎曲面１８を有する半円筒形状軸受１０を用いた本実施例のすべり軸受によれば、異物ＦＭが専ら円周方向油溝２０に沿って移動し、潤滑油流の勢いで、半円筒形状軸受３０の摺動面領域にまで移動して同領域の局所に集中して堆積し、かつ該摺動面領域に埋収されるといった従来のすべり軸受に比して、潤滑油に付随する異物の影響を低減化できる。
なお、円周方向溝２２は、軸線方向溝Ｇを画成する一方の傾斜面１４ａで軸線方向溝Ｇと連通するが、連通部における円周方向溝２２および軸線方向溝Ｇの溝深さは、両溝が交差する直前における、円周方向溝２２の深さと、交差部分において、半円筒形状軸受１０，３０の第二彎曲面１８，３８を互いに延長した仮想面を基準として定める軸線方向溝Ｇの深さとを対比することとする。
また、図５では、第二彎曲面１８のみに、多数の円周方向溝２２を記載したが、実際には、第一彎曲面１６にも同様な円周方向に指向する図示されない多数の円周方向溝が存在する。

１０ 半円筒形状軸受
１２ 円周方向端面
１２ａ 傾斜面
１４ 円周方向端面
１４ａ 傾斜面
１６ 第一彎曲面
１８ 第二彎曲面
２０ 円周方向油溝
２２ 円周方向溝
３０ 半円筒形状軸受
３２ 円周方向端面
３２ａ 傾斜面
３４ 円周方向端面
３４ａ 傾斜面
３６ 第一彎曲面
３８ 第二彎曲面
Ｃ１ 第一彎曲面の円弧面中心
Ｃ２ 第二彎曲面の円弧面中心
ＣＲ クランク軸
Ｇ 軸線方向溝
Ｗ１，Ｗ２ 軸受壁厚さ
θ 円周角

Claims (6)

1. 一対の半円筒形状軸受のうち、一方の半円筒形状軸受の内周面に円周方向全体に亘って延在する円周方向油溝が形成されている前記一対の半円筒形状軸受を円筒形に組み合わせてクランク軸を支承する内燃機関のすべり軸受において、
   前記各半円筒形状軸受の内周面が、曲率の異なる２種類の円弧に沿って形成された第一および第二彎曲面から成り、前記第一彎曲面は、前記内周面の円周方向中央部を含む領域であり、前記第二彎曲面は、前記第一彎曲面領域に連なって前記半円筒形状軸受の円周方向両端に向かって延在する、前記内周面の残部二領域であり、前記第一彎曲面を形成する第一円弧の中心（Ｃ１）と、前記第二彎曲面を形成する第二円弧の中心（Ｃ２）との関係は、前記第一円弧の中心（Ｃ１）を通る軸受内径中心線に対する垂直線上で、該中心（Ｃ１）よりも外側、すなわち組み合う相手である半円筒形状軸受側に偏位した位置にあり、
   前記第二彎曲面の形成範囲は、前記第一円弧の中心（Ｃ１）を中心として、前記各半円筒形状軸受の円周方向端面から測定した円周角（θ）が最小値２０°、最大値５０°であり、
   前記第一および第二彎曲面から成る前記内周面は、多数の微細な円周方向溝が形成された摺動面であって、前記第二彎曲面の円周方向溝の溝深さが、前記第一彎曲面の円周方向溝の溝深さよりも大きく、
   前記半円筒形状軸受の円周方向中央部における軸受壁厚（Ｗ１）が、円周方向端部における軸受壁厚（Ｗ２）よりも大きくなされ、
   円筒形に組み合わされた前記一対の半円筒形状軸受の両突き合せ端面に沿って、すべり軸受の幅全体に亘る潤滑油用軸線方向溝が存在し、
   前記円周方向油溝と前記軸線方向溝とが互いに連通し、該連通部における前記円周方向油溝の横断面積が前記軸線方向溝の横断面積よりも大きくなされており、
   前記第二彎曲面の円周方向溝と前記軸線方向溝とが互いに連通し、該連通部における前者と後者の溝深さが異なり、前者の溝底が後者の溝底よりも軸受内周面側に偏位しており、
   前記軸線方向溝は、一対の前記半円筒形状軸受の少なくとも一方の前記半円筒形状軸受の内周面から円周方向端面に至る傾斜面によって規定されることを特徴とするクランク軸を支承する内燃機関のすべり軸受。
2. 前記円周方向油溝は、前記半円筒形状軸受の幅中央に位置することを特徴とする請求項１に記載されたクランク軸を支承する内燃機関のすべり軸受。
3. 前記第二彎曲面の円周方向溝は、溝深さ＝４μｍ〜１５μｍ、ピッチ＝０．１ｍｍ〜０．８ｍｍであり、前記第一彎曲面の円周方向溝は、溝深さ＝３μｍ以下、ピッチ＝０．１ｍｍ〜０．８ｍｍであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載されたクランク軸を支承する内燃機関のすべり軸受。
4. 前記半円筒形状軸受の円周方向中央部における軸受壁厚（Ｗ１）と、円周方向端部における軸受壁厚（Ｗ２）との差「Ｗ１−Ｗ２」が、５μｍ〜３０μｍであることを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載されたクランク軸を支承する内燃機関のすべり軸受。
5. 前記半円筒形状軸受の円周方向中央部における軸受壁厚（Ｗ１）と、円周方向端部における軸受壁厚（Ｗ２）との差「Ｗ１−Ｗ２」が、５μｍ〜１５μｍであることを特徴とする請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載されたクランク軸を支承する内燃機関のすべり軸受。
6. 一対の半円筒形状軸受のうち、一方の半円筒形状軸受の内周面に円周方向全体に亘って延在する円周方向油溝が形成されている前記一対の半円筒形状軸受を円筒形に組み合わせてクランク軸を支承する内燃機関のすべり軸受を含む軸受装置において、
   前記各半円筒形状軸受の内周面が、曲率の異なる２種類の円弧に沿って形成された第一および第二彎曲面から成り、前記第一彎曲面は、前記内周面の円周方向中央部を含む領域であり、前記第二彎曲面は、前記第一彎曲面領域に連なって前記半円筒形状軸受の円周方向両端に向かって延在する、前記内周面の残部二領域であり、前記第一彎曲面を形成する第一円弧の中心（Ｃ１）と、前記第二彎曲面を形成する第二円弧の中心（Ｃ２）との関係は、前記第一円弧の中心（Ｃ１）を通る軸受内径中心線に対する垂直線上で、該中心（Ｃ１）よりも外側、すなわち組み合う相手である半円筒形状軸受側に偏位した位置にあり、
   前記第二彎曲面の形成範囲は、前記第一円弧の中心（Ｃ１）を中心として、前記各半円筒形状軸受の円周方向端面から測定した円周角（θ）が最小値２０°、最大値５０°であり、
   前記第一および第二彎曲面から成る前記内周面は、多数の微細な円周方向溝が形成された摺動面であって、前記第二彎曲面の円周方向溝の溝深さが、前記第一彎曲面の円周方向溝の溝深さよりも大きく、
   前記半円筒形状軸受の円周方向中央部における軸受壁厚（Ｗ１）が、円周方向端部における軸受壁厚（Ｗ２）よりも大きくなされ、
   円筒形に組み合わされた前記一対の半円筒形状軸受の両突き合せ端面に沿って、すべり軸受の幅全体に亘る潤滑油用軸線方向溝が存在し、
   前記円周方向油溝と前記軸線方向溝とが互いに連通し、該連通部における前記円周方向油溝の横断面積が前記軸線方向溝の横断面積よりも大きくなされており、
   前記第二彎曲面の円周方向溝と前記軸線方向溝とが互いに連通し、該連通部における前者と後者の溝深さが異なり、前者の溝底が後者の溝底よりも軸受内周面側に偏位しており、
   前記軸線方向溝は、一対の前記半円筒形状軸受の少なくとも一方の前記半円筒形状軸受の内周面から円周方向端面に至る傾斜面によって規定されることを特徴とする内燃機関のすべり軸受装置。