JP2011038211A - 不織布およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】軟便の透過が容易な不織布。
【解決手段】不織布１が熱可塑性合成樹脂の短繊維１１を互いに溶着させることによって形成される。不織布１の表面２には幅方向Ｂにおいて起伏を繰り返し長さ方向Ａへ互いに並行して延びる隆起部６と谷部７とが形成される。不織布１は、その裏面３を下側にして水平面Ｈに置くと、隆起部６における裏面３と水平面Ｈとの間に高空隙部２１が形成される。隆起部６の頂点付近においては、短繊維１１が不織布１の厚さ方向へ延びるように傾斜している。
【選択図】図１

Description

この発明は、不織布およびその製造方法に関し、より詳しくは使い捨てのおむつを一例とする体液吸収性物品の透液性表面シートとして使用するのに好適な不織布およびその製造方法に関する。

従来、使い捨てのおむつや生理用ナプキン等の体液吸収性物品における吸収体を透液性表面シートで被覆することは周知である。また、その透液性表面シートとして不織布を使用し、その不織布には熱可塑性合成樹脂で形成された短繊維を使用する場合の多いことも周知である。例えば、特開２００８−２５０８０号公報（特許文献１）に開示された不織布は、表面シートとして使用するのに好適なものである。この不織布は、熱可塑性合成樹脂の短繊維で形成されたウエブに熱風を吹き付けることによって形成されるもので、互いに並行して機械方向へ延びる隆起部と谷部とを有し、機械方向に直交する交差方向では、これら隆起部と谷部とが交互に並んでいる。

特開２００８−２５０８０号公報（ＪＰ２００８−２５０８０ Ａ）

前記従来の不織布の一例においては、ウエブの幅方向に並ぶ複数のノズルからウエブに対して熱風を吹き付けることによってノズルの直下のウエブに谷部が形成され、隣り合うノズルとノズルとの間にあるウエブに隆起部が形成される。その隆起部では見かけの密度が、谷部における見かけの密度よりも高くなっている。このような不織布を使い捨てのおむつの表面シートとして使用すると、粘度の高い軟便のごとき排泄物は、見かけの密度の高い隆起部に滞留する傾向があって、表面シートを速やかに透過して表面シートの下にある吸収体に向かって移行することが難しいという場合がある。

この発明は、表面シートとして使用したときの軟便の透過が容易となるように、従来の不織布に改良を施すことを課題にしている。

前記課題を解決するためのこの発明は、不織布に係る第１発明とその不織布の製造方法に係る第２発明とを含んでいる。

この発明のうちの第１発明が対象とするのは、互いに溶着した短繊維によって形成されていて表面と裏面とを有し、前記表面には一方向へ互いに並行して延びる複数条の隆起部と前記隆起部どうしの間にあって前記一方向へ延びる複数条の谷部とが形成されている不織布である。

かかる不織布において第１発明が特徴とするところは、以下のとおりである。すなわち、前記不織布は、前記裏面の側を水平面に置いて前記一方向に直交する方向の断面を観察すると、前記隆起部における前記裏面と前記水平面との間に前記隆起部における前記短繊維どうしの間隙よりも大きな空隙である高空隙部が形成されるものであって、前記短繊維が前記隆起部のうちの少なくとも頂点付近において前記不織布の厚さ方向へ延びるように傾斜していることを特徴とする。

第１発明の実施形態の一つにおいて、前記断面においては、前記隆起部の頂点を通り前記水平面に対して垂直な基準線と前記短繊維との交差角度の平均値が７５度以下である。

第１発明の実施形態の他の一つにおいて、前記断面において、前記隆起部の断面積と前記高空隙部の断面積との合計断面積に対して、前記隆起部の断面積のうちで前記短繊維どうしの間隙が占める面積と前記高空隙部の断面積との和が占める割合である空隙部面積率が３．５〜２５．０％である。

第１発明の実施形態の他の一つにおいて、前記表面に２０ｇ／ｃｍ^２の荷重を３分間かけてから５分間静置した後の前記隆起部の高さの弾性的な回復率が少なくとも８５％である。

第１発明の実施形態の他の一つにおいて、前記不織布は１０〜８０ｇ／ｍ^２の単位質量を有するものであり、前記短繊維は１〜１１ｄｔｅｘの繊度と２０〜８０ｍｍの繊維長とを有する親水化処理されたものである。

第１発明の実施形態のさらに他の一つにおいて、前記短繊維は、溶融温度の異なる二種類の熱可塑性合成樹脂で形成された複合繊維であって、前記二種類のうちで前記溶融温度の低い方の前記熱可塑性合成樹脂を介して互いに溶着している。

この発明の第２発明が対象とし、特徴とするところは、請求項１記載の不織布を製造するための方法であって、その製造の工程に下記工程が含まれることである；
（１）熱可塑性合成樹脂の短繊維で形成されていて表面と裏面とを有するウエブを通気性の支持台に載せて前記支持台の下方から第１サクションを作用させながら機械方向へ走行させ、加熱されたジェットエアであって前記第１サクションの吸気量の３倍未満の風量である第１ジェットエアを前記ウエブに対して前記表面から前記裏面に向かう方向へ吹き付けることにより、前記ウエブを厚さ方向において圧縮しながら前記短繊維どうしを溶着させる前記ウエブの予備処理工程である第１工程、および
（２）前記予備処理工程の後に、前記支持台の下方から第２サクションを作用させながら前記支持台に載せた前記ウエブを前記機械方向へ走行させ、前記機械方向に直交する交差方向に所要の間隔をあけて並ぶ複数のノズルから前記第２サクションの吸気量の３倍以上の風量の第２ジェットエアを前記ウエブの前記表面から前記裏面に向かう方向へ吹き付けて前記第２ジェットエアの前記風量の一部を前記支持台で反射させることにより前記機械方向へ互いに並行して延びる複数条の隆起部と、前記隆起部どうしの間にあって前記機械方向へ延びる複数条の谷部とを形成するとともに、前記隆起部における前記裏面と前記支持台との間に前記隆起部における前記短繊維どうしの間隙よりも大きい高空隙部を形成する第２工程。

この発明に係る不織布の隆起部では、頂点付近において繊維が不織布の厚さ方向へ傾斜していることに加え、裏面側に高空隙部を有することで、軟便のごとき高粘性排泄物は、隆起部の頂部から下方に向かって移行したり隆起部を透過したりすることが容易になる。

不織布の部分斜視図。 不織布の隆起部における交差方向の断面を示す写真。 不織布の製造工程の一部を示す図。 第２ノズル部の正面図。 空隙部面積率と軟便透過時間との関係を示す図。 （ａ），（ｂ），（ｃ）によって空隙部面積率の測定手順を示す図。 不織布の断面を示す写真。 不織布の断面の一部分を模式的に示す図。

添付の図面を参照して、この発明に係る不織布およびその製造方法の詳細を説明すると、以下のとおりである。

図１，２は、不織布１の一部分を模式的に示す斜視図と、不織布１の断面の一部分を５０倍に拡大して示す写真である。不織布１は、その長さ方向と幅方向と厚さ方向とが互いに直交する双頭矢印Ａ，Ｂ，Ｃで示されていて、厚さ方向Ｃには表面２とその反対面である裏面３とを有する。表面２には、長さ方向Ａへ互いに並行して延びる隆起部６と谷部７とが形成されていて、幅方向Ｂにおいて交互に並ぶこれら隆起部６と谷部７とが起伏を画いている。隆起部６は水平面Ｈから厚さ方向Ｃに高さＨ_ａを有するもので、隆起部６どうしの高さはほぼ同じである。

不織布１は、熱可塑性合成樹脂で形成された短繊維１１、好ましくは１〜１１ｄｔｅｘの繊度と２０〜８０ｍｍの繊維長とを有する短繊維１１がそれに熱風を吹き付けられて互いに溶着しているものである。不織布１はまた、使い捨ておむつや生理用ナプキンを一例とする体液吸収性着用物品の透液性表面シートとして使用するのに好適なものであって、そのように使用するときの不織布１は１０〜８０ｇ／ｍ^２の単位質量を有することが好ましく、短繊維１１は親水化処理されたものであることが好ましい。不織布１の表面２は凹条部を形成している谷部７の幅方向Ｂの寸法Ｗｃが０．４〜２ｍｍの範囲にあり、凸条部を形成している隆起部６の幅方向Ｂの寸法Ｗ_ａが２〜５ｍｍの範囲にある。隆起部６の高さＨ_ａは１〜５ｍｍの範囲にある。谷部７は、高さＨ_ａよりも０．７〜２．５ｍｍ低いところにあることが好ましい。短繊維１１は、短繊維１１どうしの溶着を容易にするとともに不織布１を厚さ方向Ｃにおいて弾性的に圧縮可能なものにするために、溶融温度の異なる二種類の合成樹脂を組み合わせることによって形成された複合繊維であって、溶融温度の低い方の合成樹脂が溶融することによって互いに溶着するものであることが好ましい。合成樹脂の組合せとしては、例えばポリエチレンとポリエステル、ポリエチレンとポリプロピレン等の公知ないし周知の組合せがある。複合繊維はシース・アンド・コア型のものでもよいし、サイド・バイ・サイド型のものでもよい。シース・アンド・コア型の複合繊維は、同芯型のものであっても、偏芯型のものであってもよい。これらの複合繊維は、熱的な処理や機械的な処理によって捲縮しているものであることが好ましい。なお、この発明における短繊維１１には、複合繊維の他に、ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン、ポリエステル等で形成されたステープルを使用することもできる。

図３，４は、図１，２の不織布１を製造するのに使用する工程の部分図と、その部分図における第２ノズル部９２０の正面図である。図３において、支持台である厚さ方向に通気性を有する走行ベルト２００には短繊維１１によって形成された１０〜８０ｇ／ｍ^２の単位質量を有するカードウエブ１００が載せられて、機械方向ＭＤへ走行する。走行ベルト２００には、例えば３０メッシュ以上の開口を有するメッシュプレートが使用される。機械方向ＭＤには、カードウエブ１００をその厚さ方向において圧縮しながら短繊維１１どうしを溶着してカードウエブ１００の地合を安定させるための予備処理工程である第１工程９０１と、予備処理したカードウエブ１００に隆起部６を形成する第２工程９０２とが設けられている。第１工程９０１では、カードウエブ１００に対して、第１ノズル部９１０から加熱された第１ジェットエア９１１が吹き付けられ、その第１ジェットエア９１１がベルト２００を通過して第１サクションボックス９１２に吸引される。第１ジェットエア９１１の風量は、第１サクションボックス９１２の吸気量の３倍未満に設定される。第１ジェットエア９１１の温度は、短繊維１１どうしを溶着させることができる温度に設定されている。

図３の第２工程９０２では、第１工程９０１で処理されたカードウエブ１００に対して第２ノズル部９２０から複数条の加熱された第２ジェットエア９２１が吹き付けられる。第２ジェットエア９２１は、第１工程９０１によって得られる地合の安定したカードウエブ１００を部分的に交差方向ＣＤへ移動させて、第２ジェットエア９２１どうしの間に隆起部６を形成させるものであって、そのための第２ノズル部９２０の風量は、第２サクションボックス９２５の吸気量の少なくとも３倍となるように設定される。

図４の第２ノズル部９２０では、交差方向ＣＤに所要の中心間距離ａをとって設けられた複数のノズル（図示せず）から第２ジェットエア９２１がカードウエブ１００に向かって吹き付けられる。第２ジェットエア９２１は、風量が第２サクションボックス９２５の吸気量を超え始めると、ベルト２００を通過して第２サクションボックス９２５に吸引される流れＰと、ベルト２００に沿って交差方向ＣＤの両側へ向かう流れＱ，Ｒとに分かれる傾向が強くなり（図４参照)、第２ジェットエア９２１の風量が第２サクションボックス９２５の吸気量の３倍を超える程度になると、第２ジェットエア９２１の作用による隆起部６と谷部７と高空隙部２１との形成が次第に顕著になる。したがって、第２工程９０２においてこれら隆起部６と谷部７と高空隙部２１とが確実に形成できるようにするには、ベルト２００として、３０メッシュ以上の通気性ベルトを使用したり、開口率が５〜３０％であって、開口部と開口部との間に形成される非通気部の幅が１〜２０ｍｍの範囲にある通気性の開口プレートを使用したりし、併せて第２ノズル部９２０からの風量を第２サクションボックス９２５の吸気量の３倍以上に設定することが好ましい。

中心間距離ａをあけて吹き付けられる第２ジェットエア９２１の交差方向ＣＤにおける位置は、図１の不織布１における谷部７の位置に一致している。カードウエブ１００では、第２ジェットエア９２１の直下に位置していた短繊維１１の一部が交差方向ＣＤの両側へ等分に振り分けられるように移動して隆起部６の形成に加わるが、第２ジェットエア９２１の直下に残ったものは谷部７を形成する。短繊維１１はまたそのような移動に加えて、隣り合う第２ジェットエア９２１どうしの間にあるものが中心間距離ａを二等分する中心線ｆ（図４参照）に向かうように交差方向ＣＤへ移動して隆起部６を形成する。このときに、第２ジェットエア９２１のうちの流れＱ，Ｒは、ウエブ１００としてベルト２００の上で水平に寝ていた短繊維１１を中心線ｆに沿ってベルト２００の上方へ押し上げるように作用して、それぞれの隆起部６における裏面３とベルト２００との間に比較的大きな高空隙部２１（図２参照)を作るようにも作用する。ウエブ１００がこのようにして隆起部６と高空隙部２１とを形成する過程では、第２工程９０２よりも上流側ではほぼ水平に寝ていた短繊維１１が、隆起部６の表面２のうちの傾斜した表面２ａに沿って上下方向へ向くようにその向きを変化させた状態になる。そのような短繊維１１を含む不織布１の隆起部６では、尿や軟便が短繊維１１に沿って上から下に向かって移行することが容易になり、例えば不織布１が使い捨てのおむつの表面シートとして使用されているのであれば、その不織布１が被覆している吸収体への移行も容易になる。

発明者が知見したところによれば、不織布１の製造工程における第２サクションボックス９２５の吸気量が一定であるときに、図２の断面において、隆起部６の裏面３と水平面Ｈとの間に形成される高空隙部２１の面積と隆起部６における短繊維１１どうしの間の間隙２２の面積との和である空隙部面積が隆起部６の断面積と高空隙部２１の面積との和に対して占める割合はこの発明においての空隙部面積率と呼ぶものであって、その面積率は第２ノズル部９２０から噴射される第２ジェットエア９２１の風量に伴って変化する傾向がある。空隙部面積率の測定方法は、後記のとおりである。また、発明者がさらに知見したところによれば、不織布１における人工軟便の透過時間は空隙部面積率に依存する傾向がある。これらの知見は、以下のような作業において得られたものである。すなわち、短繊維１１には、鞘成分がポリエチレンであり、芯成分がポリエステルであって、鞘と芯との容積比が６：４である同芯の複合繊維を使用した。その複合繊維は、繊度が２．６ｄｔｅｘ、繊維長が６４ｍｍであって、２５．４ｍｍあたり１５の機械的捲縮を有し、親水化処理されているものであった。カードウエブ１００は、この短繊維１１をカード機で処理することによって得られたもので、３０ｇ／ｍ^２の単位質量を有するものであった。図３，４に示された工程において、第１ノズル部９１０における条件は、つぎのとおりであった；ノズル径：１ｍｍ、交差方向ＣＤにおけるノズルの中心間距離：２ｍｍ、ノズルとカードウエブとの距離：５ｍｍ、第１ジェットエア９１１の温度：１４０℃、第１ジェットエア９１１の風量：３．３Ｌ／ｍｉｎ、第１サクションボックス９１２の吸気速度：５ｍ／ｓｅｃ。また、第２ノズル部９２０における条件は、次のとおりであった；ノズル径：１ｍｍ、交差方向ＣＤにおけるノズルの中心間距離ａ：４ｍｍ、ノズルとカードウエブ１００の表面との距離：５ｍｍ、第２ジェットエア９２１の温度：１８０℃、第２ジェットエア９２１の風量：４．０〜８．３Ｌ／ｍｉｎ、第２サクションボックス９２５の吸気速度：５ｍ／ｓｅｃ。これらの条件で得られた不織布は、その仕上げ工程として、図３の工程の後に機械方向ＭＤに１．８ｍの長さを有する熱処理室(図示せず)を２０ｍ／ｍｉｎの速度で通過させて短繊維１１どうしをさらに溶着させた。その熱処理室においては、１３８℃の熱風を０．７ｍ／ｓｅｃの速度で循環させた。なお、第１ノズル部９１０と第２ノズル部９２０とにおける第１、第２ジェットエア９１１，９２１の温度は、ノズルに対してその上流から供給されるエアの設定温度あって、これら第１、第２ジェットエア９１１，９２１が短繊維１１に吹き付けられるときの温度は設定温度よりも低くなるが、その温度は測定されていない。

表１は、第２サクションボックス９２５の吸気速度を５ｍ／ｓｅｃに固定して、第２ジェットエア９２１の風量を４．０〜８．３Ｌ／ｍｉｎの間で変化させて得られた不織布の空隙部面積率、軟便透過時間、嵩回復率、および平均繊維角度の測定結果を示している。

図５は、表１における空隙部面積率と軟便透過時間との関係を示している。この発明に係る不織布１は、図５においての空隙部面積率が少なくとも３．５％のものであって、このような不織布１では、軟便の透過時間を確実に短くすることができる。そのような作用を有する不織布１はまた、少なくとも６０％の嵩回復率を有するものであることが好ましく、隆起部６の頂部における平均繊維角度が７５度以下のものであることが好ましい。

図６は、図３，４の工程で得られる不織布の隆起部６における空隙部面積率を測定する手順を（ａ）〜（ｃ）の一連の写真によって示している。その手順は、次のとおりである。なお、図６の（ａ）の写真は、図２の写真と同じものである。
Ａ．測定用試片の作成
（１）測定対象とする不織布をコクヨカッターナイフＨＡ−７Ｂ（商品名）用の替え刃ＨＡ−１００でカットして、不織布の交差方向ＣＤの断面を有する試片を用意し、測定台の水平面Ｈに置く。
（２）試片の表面２にアクリル板（図示せず）を載せ、さらにウエイト（図示せず）を載せて、試片に０．６ｇ／ｃｍ^２の荷重を加える。
（３）キーエンスデジタルマイクロスコープＶＨＸ−１００を使用して、試片の断面の５０倍の写真を撮る（図２、図６のａ参照）。
Ｂ．隆起部の断面積と空隙部面積率の測定
（１）画像解析ソフトＵＳＢ ＤＥＧＩＩＴＡＬ ＳＣＡＬＥを使用して、上記Ａで作成した画像を読み込む。
（２）各画像を呼び出し、ヒストグラム値を８０に設定して、画像を２値化する（図６のｂ）。
（３）画像の中で観察対象とする隆起部を指定し、図示の如く水平面Ｈを通る矩形の線Ｌで囲む（図６のｃ）。
（４）指定した隆起部において、画像解析により、短繊維が密集して白色を呈している部分の面積Ｓ_１を求める。
（５）指定した隆起部において、画像解析により、水平面Ｈよりも上で黒色を呈している部分(短繊維が存在していない部分)の面積Ｓ_２を求める。
（６）空隙部断面積と空隙部面積率とを次式によって求める。
空隙部断面積＝Ｓ_１＋Ｓ_２
空隙部面積率＝Ｓ_２／（Ｓ_１＋Ｓ_２）

表１における軟便透過時間の測定手順は、次のとおりである。
（１）測定対象とする不織布を１００×１００ｍｍにカットして試片とする。
（２）２本の内径５２ｍｍの円筒を上下につなぎ、円筒と円筒との間に試片を置く。このときに、試片の下側には３０メッシュ、厚さ０．３ｍｍの合成樹脂性ネットをあてがい、試片のたわみを防ぐ。
（３）上側の円筒に４０ｍｌの人工軟便を５秒間で注入する。人工軟便の組成は、セルロース：ベントナイト：水＝３．３：６．７：９０とする。
（４）人工軟便を注入してから、人工軟便が試片への進入を開始した後に試片の上面に残って動かなくなるまでの時間を求め、軟便透過時間とする。
なお、軟便透過時間の測定の前後における試片の重量の差を求め、その差を試片における軟便残存量とするが、表１においての空隙部面積率が２．１〜６．３％である不織布についての軟便残存量は、いずれも４〜５ｇの範囲にあってほぼ一定しているとみなすことができた。

表１における嵩回復率の測定手順は、次のとおりである。
（１）測定対象とする不織布を１００×１００ｍｍにカットして測定用試片として水平面の上に置く。
（２）試片の表面に厚さＴ_０のアクリル板を載せ、アクリル板にはさらにウエイトを載せて試片に３ｇ／ｃｍ^２の荷重を加え、３分間静置する。
（３）次に、ダイアルゲージを使用してアクリル板の上から試片とアクリル板との厚さＴ_１を測定する。
（４）次に、ウエイトを追加して試片に２０ｇ／ｃｍ^２の荷重を加えて３分間静置し、その後にダイアルゲージを使用して試片とアクリル板との厚さＴ_２を測定する。
（５）試片に対する荷重を３ｇ／ｃｍ^２に戻してから５分間静置し、その後にダイアルゲージを使用して試片とアクリル板との厚さＴ_３測定する。
（６）次式によって、試片の嵩回復率を計算する。
嵩回復率（％）＝（Ｔ_３−Ｔ_０）／（Ｔ_１−Ｔ_０）×１００

図７，８は、表１における平均繊維角度の測定手順を説明するための不織布の断面を示す写真とその断面の一部分を模式的に示す図である。
（１）測定対象とする不織布、例えば図１の不織布１を１００×１００ｍｍにカットして測定用試片３０とし、その試片３０を７０℃で３０分間加熱して、試片３０の取り扱い過程で生じたしわや折り癖を消して、試片３０をできるだけ平坦なものにする。
（２）コクヨカッターナイフＨＡ−７Ｂ（商品名）用の標準替え刃ＨＡ−１００を使用して、試片３０を交差方向ＣＤに切断して、観察用の切断面３１（図７参照）を作り、その試片３０を水平な面に載せる。
（３）切断面３１を電子顕微鏡（キーエンス社製リアルサーフェースビュー顕微鏡 ＶＥ−７８００）で観察し、切断面３１の３０倍の拡大写真（図７参照）を撮る。撮影では試片における隆起部６の高さ全体を視野に入れる。
（４）撮影した画像の拡大写真において、水平な面に一致する水平線Ｈと隆起部６における頂点を通り水平な面Ｈに直交する垂直基準線Ｙ_１とを引く。
（５)さらに、画像に対して、垂直基準線Ｙ_０との平行間隔が１００μｍとなる垂直な補助線Ｙ_１，Ｙ_２を垂直基準線Ｙ_０の両側に引く。
（６）画像中の短繊維１１それぞれについて、図８に示すように、２本の補助線Ｙ_１，Ｙ_２との交点にマークＭ_１，Ｍ_２をつける。
（７)２本の補助線Ｙ_１，Ｙ_２におけるマークＭ_１，Ｍ_２を直線Ｓで結び、その直線Ｓと垂直基準線Ｙ_０との交差角度α，βを求め、α，βのうちで値の小さい方の交差角度を繊維角度θとする。
（８）画像中で焦点が合っているすべての短繊維１１について繊維角度θを求め、求めた繊維角度の算術平均値を平均繊維角度θ_ｍとする。

１ 不織布
２ 表面
３ 裏面
６ 隆起部
７ 谷部
１１ 短繊維
２１ 高空隙部
１００ ウエブ
２００ 支持台（ベルト）
９０１ 予備処理工程（第１工程）
９０２ 第２工程
９１１ 第１ジェットエア
９２１ 第２ジェットエア
Ａ 長さ方向
Ｂ 幅方向
Ｃ 厚さ方向
ＭＤ 機械方向
ＣＤ 交差方向
θ_ｍ 平均繊維角度

Claims (7)

1. 互いに溶着した短繊維によって形成されていて表面と裏面とを有し、前記表面には一方向へ互いに並行して延びる複数条の隆起部と前記隆起部どうしの間にあって前記一方向へ延びる複数条の谷部とが形成されている不織布であって、
   前記不織布は、前記裏面の側を水平面に置いて前記一方向に直交する方向の断面を観察すると、前記隆起部における前記裏面と前記水平面との間に前記隆起部における前記短繊維どうしの間隙よりも大きな空隙である高空隙部が形成されるものであって、前記短繊維が前記隆起部のうちの少なくとも頂点付近において前記不織布の厚さ方向へ延びるように傾斜していることを特徴とする前記不織布。
2. 前記断面においては、前記隆起部の頂点を通り前記水平面に対して垂直な基準線と前記短繊維との交差角度の平均値が７５度以下である請求項１記載の不織布。
3. 前記断面において、前記隆起部の断面積と前記高空隙部の断面積との合計断面積に対して、前記隆起部の断面積のうちで前記短繊維どうしの間隙が占める面積と前記高空隙部の断面積との和が占める割合である空隙部面積率が３．５〜２５．０％である請求項１または２記載の不織布。
4. 前記表面に２０ｇ／ｃｍ^２の荷重を３分間かけてから５分間静置した後の前記隆起部の高さの弾性的な回復率が少なくとも８５％である請求項１〜３のいずれかに記載の不織布。
5. 前記不織布は１０〜８０ｇ／ｍ^２の単位質量を有するものであり、前記短繊維は１〜１１ｄｔｅｘの繊度と２０〜８０ｍｍの繊維長とを有する親水化処理されたものである請求項１〜４のいずれかに記載の不織布。
6. 前記短繊維は、溶融温度の異なる二種類の熱可塑性合成樹脂で形成された複合繊維であって、前記二種類のうちで前記溶融温度の低い方の前記熱可塑性合成樹脂を介して互いに溶着している請求項１〜５のいずれかに記載の不織布。
7. 請求項１記載の不織布の製造工程に下記工程が含まれることを特徴とする前記不織布の製造方法；
   （１）熱可塑性合成樹脂の短繊維で形成されていて表面と裏面とを有するウエブを通気性の支持台に載せて前記支持台の下方から第１サクションを作用させながら機械方向へ走行させ、加熱されたジェットエアであって前記第１サクションの吸気量の３倍未満の風量である第１ジェットエアを前記ウエブに対して前記表面から前記裏面に向かう方向へ吹き付けることにより、前記ウエブを厚さ方向において圧縮しながら前記短繊維どうしを溶着させる前記ウエブの予備処理工程である第１工程、および
   （２）前記予備処理工程の後に、前記支持台の下方から第２サクションを作用させながら前記支持台に載せた前記ウエブを前記機械方向へ走行させ、前記機械方向に直交する交差方向に所要の間隔をあけて並ぶ複数のノズルから前記第２サクションの吸気量の３倍以上の風量の第２ジェットエアを前記ウエブの前記表面から前記裏面に向かう方向へ吹き付けて前記第２ジェットエアの前記風量の一部を前記支持台で反射させることにより前記機械方向へ互いに並行して延びる複数条の隆起部と、前記隆起部どうしの間にあって前記機械方向へ延びる複数条の谷部とを形成するとともに、前記隆起部における前記裏面と前記支持台との間に前記隆起部における前記短繊維どうしの間隙よりも大きい高空隙部を形成する第２工程。