JP2011027772A - タックラベルとその製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ラベル貼付装置側の構成如何に関係なく、例えば手貼りする場合でも、製品表面とラベルシートの間に空気溜まりを生じさせることなく貼付できるタックラベルを提供すること。
【解決手段】ラベルシート１０，１０Ａの裏面側に形成された粘着剤層１１を剥離自在な剥離シート１２で被覆して成るタックラベルであって、ラベルシート１０，１０Ａには、当該ラベルシート１０，１０Ａ及び粘着剤層１１は貫通するが剥離シート１２は貫通しない微細孔１７が、少なくともタックラベルとして貼付される領域全体に適当密度で形成された構成。
【選択図】図７

Description

本発明は、剥離シートを剥がして各種製品の表面に貼付するタックラベルとその製造装置に関するものである。

タックラベルは、アート紙などの各種紙素材やポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などの各種合成素材から成るラベルシートと、このラベルシートの裏面側に形成された粘着剤層と、各種紙素材や各種合成素材から成り且つ前記粘着剤層に貼付される貼付面にシリコン加工を施した剥離シートから構成される。このようなタックラベルは、ラベルシート表面に印刷が施された状態で製品表面に、剥離シートを剥がして露出させた粘着剤層により貼付するものであるが、このように製品にタックラベルを貼付する際、製品表面とラベルシートの間に生じる空気溜まりにより、ラベルシートの表面に皺や膨らみが発生しないようにしなければならない。特許文献を表示することはできないが、従来は、剥離シートを剥がしたラベルシートを製品表面に貼付するラベル貼付装置側に、製品表面とラベルシートの間に残留しようとする空気を押し出しながら当該ラベルシートを貼付するローラーを併用するなどの各種改良を加えていたに過ぎない。従って、例えば、剥離シートを剥がしたラベルシートを、ラベル吸着盤の平坦な吸着面に負圧により吸着させ、このラベル吸着盤を製品の平坦な表面に押し付けて、ラベルシートを粘着剤層で貼付させるようなラベル貼付装置では、平坦な製品表面に対して平面状のラベルシートを平行に接近移動させて、当該ラベルシートの全面を製品表面に同時に面接触させて貼付するものであるから、前記のような空気押し出し用のローラーを併用することができず、製品表面とラベルシートの間に空気を挟み込んでしまい、ラベルシートの表面に皺や膨らみが発生し易い。

即ち、剥離シートを剥がして露出させた粘着剤層によりラベルシートを各種ラベル貼付装置により製品表面に貼付するタイプのタックラベルにおいて、ラベル貼付装置側の構成如何に関係なく、例えば手貼りする場合でも、製品表面とラベルシートの間に空気溜まりを生じさせることなく貼付できるような効果的な改善策は考えられていなかった。

本発明は、上記のような従来の問題点を解消することのできるタックラベルを提案するものであって、請求項１に記載の本発明に係るタックラベルは、後述する実施形態の参照符号を付して示すと、ラベルシート１０，１０Ａの裏面側に形成された粘着剤層１１を剥離自在な剥離シート１２で被覆して成るタックラベルであって、ラベルシート１０，１０Ａには、当該ラベルシート１０，１０Ａ及び粘着剤層１１は貫通するが剥離シート１２は貫通しない微細孔１７が、少なくともタックラベルとして貼付される領域全体に適当密度で形成された構成になっている。尚、本発明において言うところのタックラベルとは、実際に製品に貼付される形状及びサイズに加工されたタックラベルは勿論のこと、前記加工前の幅広長尺の所謂タックラベル原紙、或いは幅広長尺の剥離シート上に製品に貼付される形状及びサイズに加工されたラベルシートが粘着剤層で貼付されている状態のものなどを包含する。

上記本発明を実施する場合、具体的には請求項２に記載のように、前記微細孔１７は、ラベルシート１０，１０Ａの表面側開口から剥離シート１２の厚さの範囲内に位置する尖端に至るに従って直径が漸減する円錐形とすることができる。この場合、請求項３に記載のように、前記微細孔１７は、その尖端の位置が、粘着剤層１１から剥離シート１２の厚さの20〜50％の範囲内にあるように形成するのが好ましい。更に、前記微細孔１７は、請求項４に記載のように、2〜10mm間隔の密度で形成するのが好ましい。

又、本発明は、上記タックラベルの製造に好適な製造装置も提案している。即ち、請求項５に記載の本発明に係るタックラベル製造装置は、後述する実施形態の参照符号を付して示すと、ラベルシート１０の裏面側に形成された粘着剤層１１を剥離自在な剥離シート１２で被覆して成る帯状のタックラベル原紙１の送り経路中に、少なくともラベルシート１０を所定ラベル形状に型抜きする型抜き工程部２が配設されたタックラベル製造ラインにおいて、前記型抜き工程部２に設けられた型抜き装置５の型抜き刃体７には、その型抜き用連続剪断刃８の内側領域に穿孔用刃９が適当密度で突設され、当該穿孔用刃９のタックラベル原紙１に突き刺さる部分（円錐形の刃本体１５）は、タックラベル原紙１の剥離シート１２側を受ける受け面（受け盤３の受け面）に対して尖端１５ａが離れている円錐形に形成され、ラベルシート１０の型抜きと当該ラベルシート１０に対する穿孔とを同時に行う構成となっている。

尚、前記型抜き工程部２が、型抜きされたラベルシート１０Ａの周囲の残余ラベルシート１８を剥離シート１２から剥離除去するものである場合、請求項６に記載のように、前記型抜き刃体７の穿孔用刃９は、型抜き用連続剪断刃８の刃高と同一刃高に形成しておくことができる。更に、請求項７に記載のように、前記穿孔用刃９は、ラベルシート１０の表面レベルでの横断面直径が、0.05〜0.12mmの範囲内であるように構成することができる。

請求項１に記載の本発明タックラベルによれば、ラベルシート及び粘着剤層を貫通する多数の微細孔を備えているので、剥離シートを剥がして粘着剤層によりラベルシートを製品表面に貼付したとき、仮にそのラベルシートと製品表面との間に空気が挟み込まれてラベルシートに部分的に膨らみが発生する状況であっても、当該膨らみ部分を形成しているラベルシートには元の平らな状態に戻ろうとする張力が多少でも働いているので、このラベルシートに作用している張力で膨らみ部分に閉じ込められている空気が多少なりとも圧縮されることになる。この結果、ラベルシートの膨らみ部分に閉じ込められている空気がラベルシート及び粘着剤層を貫通する多数の微細孔を経由して徐々に排出され、結果として或る時間経過後にはラベルシートの膨らみが解消され、平らに矯正された上で製品表面に粘着剤層を介して確実に粘着されることになる。換言すれば、製品表面に対するラベルシートの貼付方法に関係なく、貼付したときにそのラベルシートと製品表面との間に空気が挟み込まれてラベルシートに部分的に膨らみが発生する状況であれば、経時的に当該膨らみ内の空気が徐々に、しかし確実に排出され、貼り終わったラベルシートに皺や膨らみとしてそのまま残存する恐れが殆ど解消し、高品質の貼付ラベル面が容易に確保できるのである。

勿論、前記微細孔は、剥離シートに対しては貫通していないので、仮に小面積のタックラベルとして貼付するときでも確実な皺／膨らみ防止効果を確保できるように、当該微細孔の形成密度を十分に細かくしても、剥離シートの引っ張り強度を大幅に低下させてしまうことがないので、貼付前の剥離シートの剥がし工程で剥離シートが破断してしまうような不都合も生じさせないで済む。又、剥離シートまでも貫通するように微細孔を形成したのでは、当該微細孔の形成時にその微細孔を経由して粘着剤層の粘着剤が、剥離シートのシリコン加工処理層を超えて剥離シートを貫通する恐れがあり、この結果、粘着剤層と剥離シートのシート本体とが粘着され、剥離シートの剥離性能に悪影響を及ぼす恐れも考えられるが、本発明によればこのような不都合も生じない。

尚、請求項２に記載の構成によれば、ラベルシートの素材の種類や厚さに応じて円錐形刃の刃角を、例えば50〜80°の範囲内で、紙素材のときは刃角を大きくし、合成素材のときは刃角を小さくするだけで、ラベルシートに開けられた微細孔が素材の弾性により空気抜きとして全く機能しないほどに閉じてしまうことを未然に防止することができる。又、仮にこの微細孔を形成した後にラベルシートの表面に印刷（印字を含む。以下同じ）を施す場合でも、印刷インクで微細孔の開口端が閉じてしまう不都合も回避し易い。

又、ラベルシートの表面側から円錐形刃の突き刺しで形成される微細孔の尖端の位置が、粘着剤層から剥離シートの厚さの20％以下の範囲内にあるような浅い穿孔では、剥離シートを剥がした後に粘着剤層に開口するはずの前記微細孔の小径側開口が小さくなり過ぎて、空気抜き孔として十分に機能しなくなり、逆に微細孔の尖端の位置が、粘着剤層から剥離シートの厚さの50％を超える範囲内にあるような深過ぎる穿孔では、剥離シートの引っ張り強度の低下が顕著になり、剥離シートの引き剥がしに際して剥離シートが破断してしまう恐れが大きくなって実用に供し得なくなる。然るに、請求項３に記載の構成によれば、このような不都合が回避でき、確実に所期の目的を達成できる。

又、前記微細孔が2mm以下の間隔の密度で形成されるときは、穿孔に要する刃体の製造コストが高くなり過ぎて実用に不適となり、10mmを超える間隔の密度で前記微細孔が形成されるときは、貼付面積の小さなタックラベルや、貼付面積は大きいが貼付時に小さな空気溜まりが分散して発生する状況において、所期の目的が十分に達成できなくなるところであるが、請求項４に記載の構成によれば、このような不都合が回避でき、確実に所期の目的を達成できる。

上記本発明のタックラベルを、ラベルシートの裏面側に形成された粘着剤層を剥離自在な剥離シートで被覆して成る帯状のタックラベル原紙の送り経路中に、少なくともラベルシートを所定ラベル形状に型抜きする型抜き工程部が配設されたタックラベル製造ラインにおいて製造する場合、前記型抜き工程部の型抜き装置の上手側に、ラベルシートのほぼ全域又は型抜きされる領域内に前記微細孔を形成する穿孔工程部を配設するか又は、前記型抜き工程部の型抜き装置の下手側に、ラベルシートの型抜きされた領域内に前記微細孔を形成する穿孔工程部を配設することができるが、請求項５に記載の本発明装置によれば、型抜き装置の型抜き刃体に型抜き用連続剪断刃と共に穿孔用刃を追加形成しておくだけで、型抜き工程部においてラベルシートの型抜きと当該ラベルシートに対する穿孔とを同時に行うことができ、装置全体の小型化、設備コストの低減、サイクルタイムの短縮を図ることができる。

更に、タックラベル製造装置が、剥離シートを切断しないでそのまま残す所謂ハーフカット方式でラベルシートを型抜きする製造装置において、上記請求項５に記載の構成を採用する場合、請求項６に記載の構成によれば、型抜き刃体に型抜き用連続剪断刃と穿孔用刃の両者を形成することが容易になり、安価に本発明装置を実施することができる。又、請求項７に記載の構成によれば、ラベルシートの表面における微細孔を、実際には視覚で殆ど認識できない程度に小さくしながら、空気抜き孔としての機能を十分に発揮させることができる。又、ラベルシートの表面における微細孔が視覚で殆ど認識できない程度に小さいものであるということは、ラベルシートの表面の平滑性に殆ど影響していないということになり、この微細孔の形成の後にラベルシート表面に印刷を行なう場合でも、印刷品質が低下してしまう恐れは殆どない。

タックラベル原紙からタックラベルが型抜きされ、このタックラベルが製品に貼付されるまでの工程を示す概略図である。 型抜き工程部において使用されるマグネットシリンダーとこれに装着される型抜き刃体を示す斜視図である。 型抜き工程部を示す側面図である。 Ａ図はタックラベル原紙の側面図、Ｂ図は型抜き刃体の穿孔用刃を示す要部拡大縦断側面図、Ｃ図は同要部平面図である。 型抜き刃体の要部の拡大平面図である。 型抜き装置の動作状態を示す要部の縦断側面図である。 Ａ図はタックラベルの要部拡大縦断面図、Ｂ図は同タックラベルから剥離シートを剥がした状態での要部拡大縦断面図である。 タックラベル製造装置の別実施例を示す側面図である。 図８のタックラベル製造装置における製造過程を示す平面図である。 別の実施例における製造過程を示す平面図である。

本発明のタックラベルの製造方法の概略を図１に基づいて説明すると、１は帯状のタックラベル原紙であって、このタックラベル原紙１に対し、型抜き工程部２において型抜きと穿孔加工が行なわれる。型抜き工程部２は、図２に示すように、水平に固定された受け盤３とこの受け盤３上で回転駆動されるマグネットシリンダー４から構成された従来周知の型抜き装置５と、残余ラベルシート巻き取り装置６を備えている。マグネットシリンダー４は、図３に示すように、軸方向両端に形成されて受け盤３の上面に摺接する大径のベアラー４ａ，４ｂ間の小径のシリンダー本体４ｃの周面にマグネットを埋設して成るもので、このシリンダー本体４ｃに型抜き刃体７が巻き付けられ、シリンダー本体４ｃの埋設マグネットにより吸着固定される。

この実施例に使用された型抜き刃体７は、幅がマグネットシリンダー４におけるシリンダー本体４ｃの軸方向長さより少し短く、長さはシリンダー本体４ｃの周長より少し短い矩形状のもので、薄くて可撓性のある磁性板で構成されており、この型抜き刃体７の周辺に沿って矩形状に連続する型抜き用連続剪断刃８と、その内側領域に適当密度で配置された多数の穿孔用刃９とを備えている。

タックラベル原紙１は、前記マグネットシリンダー４におけるシリンダー本体４ｃの軸方向長さより少し短い幅のもので、図４Ａに示すように、ラベルシート１０、このラベルシート１０の裏面側に形成された粘着剤層１１、及びこの粘着剤層１１にシリコン処理面側が剥離自在に貼付された剥離シート１２から成るものである。この実施例に使用されたタックラベル原紙１では、ラベルシート１０として、アート73と呼称される四六版で一連73Kg、厚さＥ≒0.07mmのアート紙が使用され、粘着剤層１１は、水溶性強粘着剤から形成された厚さＦ≒0.02mmのものである。又、剥離シート１２としては、ＰＥＴ38と呼称される厚さＧ≒0.038mmのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）のフィルムが使用されている。

型抜き刃体７に形成された穿孔用刃９は、図４Ｂ及び図４Ｃに示すように、前記マグネットシリンダー４におけるシリンダー本体４ｃに巻き付けられて吸着固定されるベース１３上の円盤状台座部１４と、この円盤状台座部１４から同心状に突設され且つ尖端１５ａを有する円錐形の刃本体１５から構成されており、この実施例のものは、ベース１３を含む全体の刃高Ａ≒0.45mm、刃本体１５の高さＢ≒0.2mm、ベース１３から刃本体１５の尖端１５ａまでの高さＣ≒0.32mm、ベース１３の厚さＤ≒0.13mm、円錐形の刃本体１５の刃角θ＝50°である。又、この穿孔用刃９は、型抜き用連続剪断刃８の内側全域に、図５に示すように、ベース１３の幅方向の間隔Ｉ≒5mm、ベース１３の長さ方向の間隔Ｊ≒5mmで配列されている。尚、型抜き用連続剪断刃８は、その長さ方向に対して直角横断方向の縦断面の形状及びサイズが、図４Ｂに示す穿孔用刃９の縦断面の形状及びサイズと同一である。従って、図４Ｂは、型抜き用連続剪断刃８の長さ方向に対して直角横断方向の縦断面図と見ることができ、型抜き用連続剪断刃８は、穿孔用刃９の刃高Ａと同一刃高のものであり、その長さ方向に連続する三角形断面の刃本体を有する。

尚、型抜き刃体７の穿孔用刃９は、ベース１３と同一サイズで且つ厚さが刃高Ａより若干厚い磁性版の表面側に型抜き用連続剪断刃８を加工形成するとき、同一方法で加工形成されるものであって、穿孔用刃９の形成位置ごとに磁性版の表面側に腐食加工により形成した山形突起部（図４Ｂに仮想線で示す）１６の上端部を切削研磨加工することにより、山形突起部の付け根部を円盤状台座部１４として残すと共に、山形突起部１６の上端部に所定の高さＢと刃角θを有する円錐形の刃本体１５を現出させることにより形成される。

上記構成の型抜き刃体７は、図３に示すように、その幅方向をマグネットシリンダー４の軸方向と平行にしてシリンダー本体４ｃの周面に巻き付け、磁気吸着により当該シリンダー本体４ｃの周面に固定される。このとき、マグネットシリンダー４のシリンダー本体４ｃの外径とベアラー４ａ，４ｂの外径との差、即ち、アンダーカット寸法は、型抜き刃体７の型抜き用連続剪断刃８及び穿孔用刃９の刃高Ａ≒0.45mmより若干大きい。このアンダーカット寸法は、マグネットシリンダー４の両端のベアラー４ａ，４ｂを受け盤３の上面に対接させたとき、図６に示すように、マグネットシリンダー４のシリンダー本体４ｃの周面と受け盤３の上面との間の空隙部の高さＨに相当し、この実施例では、型抜き刃体７の刃高Ａ≒0.45mmより0.025mmだけ大きい、高さＨ≒0.475mmとしている。従って、マグネットシリンダー４のシリンダー本体４ｃに巻き付けられて吸着固定された型抜き刃体７の型抜き用連続剪断刃８及び穿孔用刃９の尖端１５ａと受け盤３の上面との間には、ギャップ≒0.025mmが確保される。

上記のように型抜き刃体７をマグネットシリンダー４のシリンダー本体４ｃに巻き付けて磁気吸着により固定したならば、図２に示すように、タックラベル原紙１を、その剥離シート１２が受け盤３の上面で支持される向きで型抜き装置５に送り込み、当該タックラベル原紙１の送り速度とマグネットシリンダー４の周速度が同一になるように、当該マグネットシリンダー４をタックラベル原紙１の送り方向に回転駆動することにより、受け盤３上のタックラベル原紙１に対して、図６に示すように、マグネットシリンダー４と一体に回転する型抜き刃体７の型抜き用連続剪断刃８及び穿孔用刃９を、ラベルシート１０の表面側から食い込ませる。このとき穿孔用刃９は、その円錐形の刃本体１５が尖端１５ａよりタックラベル原紙１に突き刺さることになるが、先に説明した寸法関係から明白なように、刃本体１５の尖端１５ａは、ラベルシート１０及び粘着剤層１１を貫通し、剥離シート１２の厚さの中間位置に達する。具体的には、刃本体１５の尖端１５ａは、厚さＧ≒0.038mmの剥離シート１２の粘着剤層１１から≒0.013mmの深さまで達する。この剥離シート１２に対する刃本体１５の尖端１５ａの穿孔深さ≒0.013mmは、剥離シート１２の厚さの粘着剤層１１から≒34％の位置になる。

型抜き刃体７の型抜き用連続剪断刃８も穿孔用刃９と同一断面形状及び同一サイズであるから、連続する三角形断面の刃本体が、穿孔用刃９の刃本体１５と同一条件でタックラベル原紙１に食い込むことになる。この結果、タックラベル原紙１のラベルシート１０と粘着剤層１１は、型抜き用連続剪断刃８によって剪断され、その連続剪断線８ａで囲まれた型抜き領域８ｂと、当該連続剪断線８ａの外側の残余領域８ｃとに分割され、同時に、型抜き領域８ｂ内には、穿孔用刃９により、図７Ａに示すように、剥離シート１２に尖端が食い込んだ円錐形の微細孔１７が縦横5mmピッチで形成されることになる。この後、タックラベル原紙１が図２に示す残余ラベルシート巻き取り装置６を通過するとき、図１及び図２に示すように、前記型抜き領域８ｂの外側の残余領域８ｃにあるラベルシート１０及び粘着剤層１１が、残余ラベルシート１８としてガイドローラー１９により剥離シート１２上から引き離され、巻き取りローラー２０によって巻き取られる。そして残ったタックラベル原紙、即ち、前記型抜き領域８ｂとして残った型抜きラベルシート１０Ａが粘着剤層１１を介して剥離シート１２上に剥離自在に貼付された型抜き及び穿孔加工済みタックラベル原紙２１が型抜き工程部２から送り出される。

型抜き工程部２から送り出された型抜き及び穿孔加工済みタックラベル原紙２１は、図１に示すように、剥離シート１２の上に型抜きラベルシート１０Ａが粘着剤層１１を介して剥離自在に貼付されたものである。この型抜き及び穿孔加工済みタックラベル原紙２１は、型抜きラベルシート１０Ａの表面に対して必要な印刷が施された後、従来周知の製品２２に対するタックラベル貼付装置に供給され、剥離シート１２から剥がされた型抜きラベルシート１０Ａが製品２２の表面に粘着剤層１１を介して貼付される。タックラベル貼付装置が備える貼付手段は各種のものが知られているが、ここでは、図１に示すように、剥離シート１２から剥がされた型抜きラベルシート１０Ａを、その表面側で負圧により吸着保持する吸着保持面２３ａを備えた吸着盤２３が使用されている。２３ｂは吸着盤２３に設けられた吸気口であり、吸気手段に接続されている。

而して、剥離シート１２から剥がされた型抜きラベルシート１０Ａを、その表面側で吸着保持面２３ａに負圧により吸着保持した吸着盤２３は、製品２２の平坦な被貼付面２２ａに対して平行に接近移動し、吸着保持面２３ａに吸着保持された型抜きラベルシート１０Ａの粘着剤層１１を製品２２の平坦な被貼付面２２ａに押圧して貼付することになるが、剥離シート１２から剥がされた型抜きラベルシート１０Ａは、図７Ｂに示すように、この型抜きラベルシート１０Ａ及び粘着剤層１１を貫通する円錐形の微細孔１７を縦横5mmピッチで備えている。この両端が開放された円錐形の微細孔１７は、この円錐形の微細孔１７から穿孔用刃９が脱出する前の状況における当該穿孔用刃９のサイズに置換して表すならば、先に説明した寸法関係から明白なように、型抜きラベルシート１０Ａの表面での微細孔１７の開口直径は≒0.096mmであり、粘着剤層１１の表面での微細孔１７の開口直径は≒0.012mmとなる。

従って、製品２２に貼付された型抜きラベルシート１０Ａの表面には、理論上、直径≒0.096mmの開口が縦横5mmピッチで存在することになるが、その開口直径が非常に小さいので、視覚では当該開口は容易に判別できない。特にラベルシート１０がアート紙のような紙素材からなるときは、合成フィルムの平滑な表面と比較して、表面がミクロ的に見て毛羽立った粗面であるから、型抜きラベルシート１０Ａの表面の前記開口は、視覚では殆ど認識されないものであるといえる。従って、製品２２への貼付前に型抜きラベルシート１０Ａの表面に印刷する場合においても、前記微細孔１７の開口によって印刷品質が低下することは実質的に殆どない。一方、上記のように両端の開口が如何に小さいといえども、型抜きラベルシート１０Ａの表面から裏面（粘着剤層１１の表面）にわたって貫通する微細孔１７が縦横5mmピッチで存在することにより、製品２２の平坦な被貼付面２２ａに型抜きラベルシート１０Ａの粘着剤層１１が押圧されるときに、当該被貼付面２２ａと粘着剤層１１との間に空気が取り込まれて空気溜まりが生じても、この空気溜まりが幅5mmより大きい場合、先に説明した理論によって前記空気溜まり内の空気が、当該空気溜まり内に開口する１つ又は複数の微細孔１７を経由して徐々に排出され、一定時間経過後には空気溜まりが消滅して、型抜きラベルシート１０Ａの全面が製品２２の被貼付面２２ａにぴったりと貼付されることになる。

尚、上記のように型抜きラベルシート１０Ａを吸着保持する吸着盤２３を使用するタックラベル貼付装置においては、この吸着盤２３で吸着保持した型抜きラベルシート１０Ａを製品２２の被貼付面２２ａに押圧する全工程において、吸着盤２３が備える吸気口２３ｂに発生している吸気力が、この吸着盤２３に吸着保持されている型抜きラベルシート１０Ａ及び粘着剤層１１を貫通している前記微細孔１７を経由して当該型抜きラベルシート１０Ａの粘着剤層１１の外側に作用している。従って、型抜きラベルシート１０Ａの粘着剤層１１が製品２２の被貼付面２２ａに押圧されるとき、当該粘着剤層１１と被貼付面２２ａとの間の空気が前記微細孔１７を介して吸着盤２３の吸気口２３ｂによって吸引されることになるので、型抜きラベルシート１０Ａが製品２２の被貼付面２２ａに貼付されたときに当該型抜きラベルシート１０Ａと製品２２との間に空気溜まりが発生すること自体、非常に少なくなる。そして仮に空気溜まりが発生しても、上記のように当該空気溜まりは経時的に消滅することになる。

尚、上記実施例では、型抜き用連続剪断刃８を備えた型抜き刃体７に穿孔用刃９を追加形成して、タックラベル原紙１のラベルシート１０に対する型抜きと微細孔１７の穿孔とを同時に行なうように構成したが、図８及び図９に示すように、型抜き用連続剪断刃８のみを備えた型抜き刃体７を使用する型抜き装置５の上手側に、穿孔用刃９のみを備えた穿孔用刃体２６を使用する穿孔装置２４を配設し、この穿孔装置２４により、タックラベル原紙１のほぼ全域に前記微細孔１７を穿孔加工し、この後、型抜き装置５によるタックラベル原紙１のラベルシート１０に対する型抜きと残余ラベルシート巻き取り装置６による残余ラベルシート１８の除去とを行うように構成することもできる。この場合、穿孔装置２４によるタックラベル原紙１に対する前記微細孔１７の穿孔加工エリアを、次段の型抜き装置５で行なう型抜きによって形成される型抜き領域８ｂ内に相当するエリアに限定するようにしても良い。更に、上記の穿孔装置２４と型抜きのみを行なう型抜き装置５の位置を前後逆にして、図１０に示すように、タックラベル原紙１のラベルシート１０に対する型抜きを型抜き装置５により行い、その後、穿孔装置２４により、ラベルシート１０の型抜き領域８ｂ内に対する微細孔１７の穿孔加工を行なうようにしても良い。勿論、この場合、穿孔装置２４による微細孔１７の穿孔加工をラベルシート１０の型抜き領域８ｂ内に限定せず、ラベルシート１０のほぼ全域に対して穿孔加工を行なっても良い。

又、図８に示す型抜き装置５は、受け盤３に対して平行昇降運動する昇降プレート２５の受け盤３に対面する下側面に型抜き用連続剪断刃８を備えた型抜き刃体７が取り付けられるプレートタイプのものである。このように型抜き用連続剪断刃８のみを備えた型抜き刃体７や型抜き用連続剪断刃８と穿孔用刃９とを備えた型抜き刃体７は、先の実施例で示したようなマグネットシリンダー４を使用するシリンダータイプの型抜き装置５に限定されず、上記のようなプレートタイプの型抜き装置５にも適用して実施することができる。同様に、穿孔用刃９のみを備えた穿孔用刃体２６を使用する穿孔装置２４も、マグネットシリンダー４を備えたシリンダータイプに限らず、昇降プレート２５を備えたプレートタイプのものであっても良い。

更に、本発明に係るタックラベルに対する印刷は、型抜き加工や穿孔加工の時期に関係なく、任意のタイミングで１回又は複数回に分けて行なうことができる。勿論、タックラベルを構成するラベルシート１０、粘着剤層１１、及び剥離シート１２の素材や厚さは、任意に変えることができるものであり、上記一例に限定されるものではない。又、型抜き刃体７又は穿孔用刃体２６に設けられる穿孔用刃９のサイズや断面形状、及び受け盤３の受け面との間のギャップも、タックラベルを構成するラベルシート１０、粘着剤層１１、及び剥離シート１２の素材や厚さに応じて変えることができる。

本発明のタックラベルとその製造装置は、製品の平坦な被貼付面に対し平行に接近移動する吸着盤が使用されるラベル貼付装置において取り扱うタックラベル、及びその製造装置として、特に好適に活用できる。

１ タックラベル原紙
２ 型抜き工程部
３ 受け盤
４ マグネットシリンダー
４ａ，４ｂ ベアラー
４ｃ シリンダー本体
５ 型抜き装置
６ 残余ラベルシート巻き取り装置
７ 型抜き刃体
８ 型抜き用連続剪断刃
８ａ 連続剪断線
８ｂ 型抜き領域
８ｃ 残余領域
９ 穿孔用刃
１０ ラベルシート
１０Ａ 型抜きラベルシート
１１ 粘着剤層
１２ 剥離シート
１３ ベース
１４ 円盤状台座部
１５ 円錐形の刃本体
１５ａ 尖端
１６ 山形突起部
１７ 円錐形の微細孔
１８ 残余ラベルシート
１９ ガイドローラー
２０ 巻き取りローラー
２１ 型抜き及び穿孔加工済みタックラベル原紙
２２ 製品
２２ａ 被貼付面
２３ 吸着盤
２３ａ 吸着保持面
２３ｂ 吸気口
２４ 穿孔装置
２５ 昇降プレート
２６ 穿孔用刃体

Claims (7)

1. ラベルシートの裏面側に形成された粘着剤層を剥離自在な剥離シートで被覆して成るタックラベルであって、ラベルシートには、当該ラベルシート及び粘着剤層は貫通するが剥離シートは貫通しない微細孔が、少なくともタックラベルとして貼付される領域全体に適当密度で形成されている、タックラベル。
2. 前記微細孔は、針状尖端を有する円錐形刃を、剥離シートの厚さの範囲内に針状尖端が止まる位置までラベルシートの表面側から突き刺して形成されたものである、請求項１に記載のタックラベル。
3. 前記微細孔は、その尖端の位置が、粘着剤層から剥離シートの厚さの20〜50％の範囲内にある、請求項２に記載のタックラベル。
4. 前記微細孔は、2〜10mm間隔の密度で形成されている、請求項１〜３の何れか１項に記載のタックラベル。
5. ラベルシートの裏面側に形成された粘着剤層を剥離自在な剥離シートで被覆して成る帯状のタックラベル原紙の送り経路中に、少なくともラベルシートを所定ラベル形状に型抜きする型抜き工程部が配設されたタックラベル製造ラインにおいて、前記型抜き工程部に設けられた型抜き装置の型抜き刃体には、その型抜き用連続剪断刃の内側領域に穿孔用刃が適当密度で突設され、当該穿孔用刃のタックラベル原紙に突き刺さる部分は、タックラベル原紙の剥離シート側を受ける受け面に対して尖端が離れている円錐形に形成され、ラベルシートの型抜きと当該ラベルシートに対する穿孔とを同時に行うようにした、タックラベル製造装置。
6. 前記型抜き工程部は、型抜きされたラベルシートの周囲の残余ラベルシートを剥離シートから剥離除去するものであって、前記型抜き刃体の穿孔用刃は、型抜き用連続剪断刃の刃高と同一刃高に形成されている、請求項５に記載のタックラベル製造装置。
7. 前記穿孔用刃は、ラベルシートの表面レベルでの横断面直径が、0.05〜0.12mmの範囲内である、請求項６に記載のタックラベル。

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