JP2011025999A - 荷物運搬用のパレット - Google Patents
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Abstract
【解決手段】
伸縮可能な荷物運搬用のパレット1であって、帯状の板基材を、板面同士を対向させて多数積層してなること、積層最上端および最下端の板基材を除いて、前記板基材はそれぞれ、他の板基材と接着されていない非接着部を介して、その上下に積層された板基材と上下交互に接着されており、且つ、当該接着部は、少なくとも、上下いずれかの板基材との間に2箇所以上設けられていること、前記パレットを積層方向に引き伸ばした際、隣接する2枚の板基材間に、上辺および下辺が当該2枚の板基材からなる紡錘状のセルが開口すること、前記接着部において、前記板基材の縁に切り欠きが形成されていないことを特徴とする。
【選択図】図5
Description
このようなパレットとして様々なパレットが開発されており、例えば紙製や合成樹脂製の軽量なパレットも開発されているが(例えば、特許文献1および特許文献2)、サイズを変更することができないため、不使用時にも嵩高いままであり、使用される場所まで運搬する際や、倉庫等に保管する際に不便であるという問題があった。
伸縮可能な荷物運搬用のパレットであって、
帯状の板基材を、板面同士を対向させて多数積層してなること、
積層最上端および最下端の板基材を除いて、前記板基材はそれぞれ、他の板基材と接着されていない非接着部を介して、その上下に積層された板基材と上下交互に接着されており、且つ、当該接着部は、少なくとも、上下いずれかの板基材との間に2箇所以上設けられていること、
前記パレットを積層方向に引き伸ばした際、隣接する2枚の板基材間に、上辺および下辺が当該2枚の板基材からなる紡錘状のセルが開口すること、
前記接着部において、前記板基材の縁に切り欠きが形成されていないこと、
を特徴とする。
これに対し、荷物運搬用のパレットとして使用するものではないが、類似した外観を有するものとして、特許文献3には、サンドイッチ構造体に用いるポリイミド製ハニカムコアが開示されており、特許文献4には、フレキシブルハニカムコアを有するパネルが開示されている。特許文献3のコアは、積層した芳香族ポリイミドシート材を高熱下で積層方向に展張させてハニカム構造を形成し、ハニカム構造を保持した状態で冷却することにより製造されるものであり、特許文献4のコアは、あらかじめ波板の形状としたシートを接着して製造されるものである。すなわち、特許文献3および4のコアは、セルが開口した状態に固定されているため、伸縮させることができない。このため、本発明にかかるパレットのように、平板が積層しただけのコンパクトな状態にならないだけでなく、開いた状態において応力に抵抗しようとする力が働いていないため、強度が弱い。
そして、セルが開いた状態で、各セル内に桟木の役目を果たす材を入れることにより、変形状態を維持することができる。このような固定具としては、剛性を有する長尺状の固定具であって、断面コの字型やU字型の溝が、長手方向に複数設けられたものが好ましく、この固定具を、パレットの板基材と直交する向きに配置し、溝に板基材を嵌め込むことにより、セルが開いた状態でパレットを固定することができる。
このような板基材の例として、1.5〜5mm厚のMDF(中質繊維板)、3〜7mm厚のパーティクルボード、2.5〜7mm厚の合板、2〜7mm厚の樹脂板(塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂等)、0.8〜2mm厚の鉄板、0.6〜3mm厚のアルミ板が挙げられる。板基材の表面が紙や合成樹脂等のシートで被覆されているもの(例えば化粧板)は、伸展時にシート層が剥離するおそれがあるので、表面が被覆されていない板基材を用いることが好ましい。
また、板基材が金属・合成樹脂からなる場合は、接着剤を用いず、溶接や溶着により接着してもよい。
板基材の材質としては、木質、合成樹脂、金属等が挙げられるが、外部で使用する場合には耐候性に優れた合成樹脂(アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂等)が好ましい。
板基材の長さも、用途に合わせ適宜選択すればよい。1800〜2100mmが一般的な範囲である。
セルの一辺の長さが短すぎる場合は、セルの開口高さ(積層方向におけるセルの内径の最大値)の上限が小さくなるため、十分な変形を達成できない。一方、セルの一辺の長さが長すぎると強度が弱くなる。
本発明では、接着部は、上下いずれかの板基材との間に2箇所以上設けられていればよい(すなわち、各板基材において、上記(a)または(c)が2箇所以上あればよい)。接着部が、上または下に積層された一方の板基材との間に2箇所、他方の板基材との間に1箇所設けられている場合は、積層方向に一列の紡錘形状のセル群が開口し、上下両方の板基材との接着部が2箇所の場合は、積層方向に2列のセル群が出現する。接着部が、上または下に積層された一方の板基材との間に3箇所、他方の板基材との間に2箇所設けられている場合は、図2に示すように、積層方向に3列のセル群が開口し、上下両方の板基材との接着部が3箇所の場合は、積層方向に4列のセル群が出現する。各列を構成するセル数は、板基材の枚数を2で割った数か、そこから1を引いた数となる。図2のパレットでは、22枚の板基材が使用されているため、セル11個からなる列が2列と、セル10個からなる列(中央の列)が1列出現する。
好ましいパレットでは、前記接着部は、少なくとも、上下いずれかの板基材との間に3箇所以上存在する。
また、本発明の固定具において、溝は、長手方向に一定のピッチで設けられていることが好ましい。溝が一定のピッチで設けられているとは、完全に同一のピッチでなくとも、実質的に同一とみなせる程度のピッチであればよく、数ミリ程度のずれがあってもよい。
このように非使用時にコンパクトになり、かつ軽量なパレットであるため、物流コストの削減が可能である。
板基材2として、2.5mm厚の合板(長さ2050mm×幅150mm)を使用した。前記板基材2を20枚用意し、図3示すように、偶数枚目の板基材の上面に接着剤(酢酸ビニルエマルジョン系接着剤)を50mm幅(両端部のみ30mm幅)にて、一定の間隔(460mm)を空けて塗布した(以下、接着剤を塗布した範囲を接着部3、接着剤が塗布されていない範囲(460mm幅)をセル辺と称する)。奇数枚目の板基材には、偶数枚目の板基材のセル辺の中央に位置するように、同じ間隔(460mm)・同じ幅(50mm)にて接着剤を塗布した。20枚の板基材を積層して(接着剤塗布量190g/m2)、冷圧プレス圧5kg/cm2にて40分加圧し、各板基材を接着した。
パレットは、図1(A)に模式的に示すとおり、積層最上端および最下端以外の板基材2において、−上の板基材と接着された箇所/いずれの板基材とも接着されない箇所/下の板基材と接着された箇所/いずれの板基材とも接着されない箇所−の四箇所の繰り返しにより、上下の板基材と連結しており、接着部3が、非接着部を介して上下交互に繰り返される構成となっている。
各セル4は非常に均等に開口し、また、伸展させる力の度合いにより、セルの開口サイズを調節することが可能であった。
さらに、板基材の厚み・枚数等を変更するによっても、強度や剛性の異なるパレットが作成できるため、所望の強度・剛性のパレットとなるよう、各ファクターを適宜調節して、様々なパレットを得ることができる。
積層方向に900mm程度伸展するパレットを製造するために、板基材(厚み2.5mm:幅25mm:長さ2050mm)の枚数を36枚に増やし、それ以外は実施例1と同様の構成のパレットを製造した。このパレットを積層方向に伸展したところ、無理なく900mm伸展し、所望のサイズとすることができた。各セルの開口高さ(積層方向におけるセル内径の最大値)は約45mmとなった(セルの上辺および下辺を含めると約50mm)。なお、板基材の長さは2050mmであるが、パレットを伸展した際、板基材は波打つように変形するため、パレットの長手方向の長さは2000mm程度となった。上記パレットの非伸展時のサイズは、約90mm(2.5mm×36枚)×約2050mm×約25mmであり、伸展時のサイズは、約900mm×約2000mm×約25mmであり、パレットの非伸展時の面積は、伸展時の約1/10となった。
実施例2で製造した、厚み2.5mm:幅25mm:長さ2050mmの合板製板基材・36枚からなるパレットを固定するための固定具を作成した。
まず、長さ900mm・幅40mm・高さ(厚み)24mmのMDF板を4枚貼り合わせて、長さ900mm・幅40mm・高さ96mmの角材を構成し、その上面に、溝幅(角材の長さ方向における長さ)約6mm・溝深さ(角材の高さ方向における長さ)約20mmの溝6(断面コの字型の溝)を、44mmのピッチで17箇所設けた(図4参照:図4の固定具は、溝深さが30mmである以外は本実施例と同一)。
この固定具5を4本作成し、溝開口面を上にし、実施例2のパレット1の板基材の接着部を差し込んでいった(図5参照:図5のパレットと固定具は、板基材の板幅と固定具の溝深さが30mmである以外は本実施例と同一)。なお、図5に示すとおり、伸展させたパレットには7列のセル群が出現するが、固定具は1列飛ばしに配置した。この固定具を用いることにより、パレット1を伸展状態で固定することに成功した。
ただし、固定具5の溝6の深さが20mmであり、板基材の板幅は25mmであるため、パレットの板基材が固定具から約5mm突出した状態となった。パレットとして使用するに当たって、パレットの伸展面の上に滑り止めの板を載せ、ビスで締め付けて固定しようしたが、5mmの空間の存在により、ビスの締め付けがスムーズにいかなかった。
併せて、パレットと固定具の段差をなくすために、溝深さを30mmとした以外は実施例3と同様の固定具を製造した(図4参照)。
この固定具5の溝開口面を上にし、パレット1の板基材の接着部を溝6に差し込んでいったところ、パレットを伸展状態で固定することができた(図5参照)。図5に示すように、組み合わせた状態では、伸展させたパレット1がデッキボード部となり、固定具5が桁部となる。
また、板幅25mmのパレットに比べて、荷重をかけた際の歪みがより少なくなり、丈夫なパレットとなった。さらに、パレットの上面(上側の伸展面)と固定具の上面に段差が生じないため、上に滑り止めの板を載せてビスで固定する際も、ビスの締め付けがスムーズであった。
また、パレット1の下側には固定具5が約66mm突出しているため、地面とパレットの間には十分な空間があり、この空間にフォーク9を差し込むことにより、容易にパレットを持ち上げることができた。また、フォーク9はパレット1の下側に突出した2本の固定具5の間に挟まれるため(図9参照)、パレット1に傾きが生じても、パレットがフォーク9から落下するほどのずれは生じない。このパレットをフォークリフトですくい上げて移動させたところ、問題なく使用することができた。
まず、固定具の溝幅を広げることにより、パレットの差し込み時間の短縮を図った。実施例4では、2.5mm厚の板基材2枚に対し、固定具の溝幅は6mmである。この幅を広げていったところ、固定具の溝幅が8mmでは、差し込み時間は8分から5分に短縮されたものの、フォークを差し込んで持ち上げようとすると、固定具の溝からパレットが外れる結果となり、溝幅は、板基材の板厚×2枚に対し、0.5〜2.5mm広めの範囲にとどめることが適切であることが分かった。
溝幅の拡張に限界があることから、他の改善を試みた。固定具の溝幅を6mmとし、溝の開口縁に面取り加工を行ったところ(図6参照)、差し込み時間を3分に短縮することができ、差し込みも非常に容易となった。また、フォークを差し込んで持ち上げても、固定具5の溝6からパレットが外れることはなかった。
まず固定具の溝底の陥没について、溝深さを変更することにより改善が見られるかを検証した。板基材の板幅30mmに対し、溝深さを29〜32mmに変更し、実施例6と同様、約900kgの積荷を載せてリフト移動し、移動後の劣化状態を確認した。その結果、溝深さ30mmでは溝底の陥没が約2mmであり、溝深さ31mmでは溝底の陥没が約1mmであり、溝深さ29mmと32mmでは、溝の陥没はほとんど見られなかったがパレットの上面(上側の伸展面)に破損が観察された。溝深さをより浅くあるいはより深く形成すると、溝底の陥没またはパレットの破損がより顕著になる傾向が見られた。このことから、固定具の溝の深さは、板基材の板幅と同程度であることが好ましく、板基材の板幅±2mm以下にとどめることが適切であることが分かった。
次に、固定具の材料を、MDFより強度の高い合板に変更し、同じ構成の固定具(高さ96mm・長さ900mm・幅40mm)を構成し、溝深さ30mm・31mmで上記と同じ運搬試験を行った。溝の陥没はいずれの場合も約1mmとなり、MDFより硬度の高い合板を用いることにより、溝底の陥没は改善された。
このことから、固定具の溝底の陥没に対しては、溝深さを調節する他、固定具の材質の変更により対応できることが分かった。
上記パレットと固定具を組合せ、板基材の貫通孔と固定具の穴を連通させた状態で、固定具の外側に回っている板基材(積層方向最上端および最下端の板基材:図8参照)の外側から、直径約12mm・長さ約70mmの円柱状のダボ7を打ち込み、パレット1と固定具5を固定した。なお、図8(B)は、パレットと固定具の平面図の下半分のみを表す図である。
その結果、タッカー、釘を使用しなくても、パレットと固定具のずれを効果的に防ぐことができた。パレットの運搬試験を2週間行っても、ダボの抜け落ちは生じなかった。本発明のパレットは伸展時においては、常に閉じようとする力がかかっている為、抜け止め防止の簡単なダボ止めでも十分に、パレットと固定具のずれを防ぐことができると考えられる。
このパレットを使用して、積層方向の長さが900mmとなるように伸展させたところ、接着部の剥離等の問題はみられず、問題なく合板36枚のパレットと同じサイズに伸展させることができた。セル一つ当たりの開口高さは約59mm(外径は約64mm)となった。
このパレット用の固定具として、長さ900mm×幅40mm×高さ96mmの角材に、溝幅約6mm・溝深さ約30mmの溝を13本設けた固定具を製造し、上記パレットを差し込んで、フォークリフトを用いて運搬試験を行ったところ、問題なく使用することができた。また、合板製のパレットと比べて板基材の枚数が少なくなったため、適度なピッチとなり、より軽量のパレットを製造することができた。
接着部の長さは、伸展時にかかる力によって板基材同士が剥離しない強度を達成できればよいため、所望するセルの開口高さによって変わる。また、板幅、板厚により板基材の剛性は異なるが、一般に、接着部の長さを30mm以上(より好ましくは40mm以上)としたパレットが取り扱い易かった。
また、異なる種類の板について、その剛性を検討するため、板の両端が持ち上がらない・且つ滑る程度に木材で押さえて、0.5kgの力で引っ張った際、50mm持ち上がるピッチ(セルの一辺の長さに相当)を調べたところ2.5mm厚のMDFでは380mm、3mm厚のMDFでは490mm、4mm厚のMDFでは650mm、2mm厚の樹脂板(塩化ビニル樹脂)では350mmとなった(板幅は全て30mm)。
この結果から、同じ力を掛けた際に同じ伸展率を希望する場合、板基材の剛性が強ければ、セルの一辺の長さを長くして対応すればよいことが分かるが、セルの一辺の長さが長すぎると強度が落ちるため、一般に、上述した状況において0.5kgの力で引っ張った際、50mm持ち上がるピッチが370〜800mm程度となる剛性を有する板基材が好ましい。
なお、MDFからなる板基材であっても、化粧板(両面化粧シート貼り)を用いた場合は、開閉を繰り返すうちにシート層が剥離してくるため、表面にシート層がない板基材を用いることが好ましかった。
2 板基材
3 接着部
4 セル
5 固定具
6 固定具の溝
7 ダボ
8 タッカー
9 フォーク
Claims (8)
- 伸縮可能な荷物運搬用のパレットであって、
帯状の板基材を、板面同士を対向させて多数積層してなること、
積層最上端および最下端の板基材を除いて、前記板基材はそれぞれ、他の板基材と接着されていない非接着部を介して、その上下に積層された板基材と上下交互に接着されており、且つ、当該接着部は、少なくとも、上下いずれかの板基材との間に2箇所以上設けられていること、
前記パレットを積層方向に引き伸ばした際、隣接する2枚の板基材間に、上辺および下辺が当該2枚の板基材からなる紡錘状のセルが開口すること、
前記接着部において、前記板基材の縁に切り欠きが形成されていないこと、
を特徴とする、荷物運搬用のパレット。 - 前記板基材が厚み2〜4mm、幅20〜50mmの板であることを特徴とする、請求項1に記載のパレット。
- 板基材の長手方向における、前記接着部の長さが30〜70mmであり、前記セルの上辺および下辺の長さが、300〜700mmであることを特徴とする請求項1または2に記載のパレット。
- 請求項1〜3のいずれか1項に記載のパレットと、当該パレットを積層方向に引き伸ばした状態で固定するための固定具とからなるセットであって、
前記固定具は、長尺状の部材であって、前記板基材と直交する向きに配置されて使用されるものであり、前記パレットの板基材を嵌め込むことができる溝が設けられていることを特徴とする、
パレットと固定具のセット。 - 前記固定具の高さが、前記板基材の板幅の2倍以上4倍以内であり、前記溝の深さが、前記板基材の板幅±2mm以内であることを特徴とする、請求項4に記載のセット。
- 前記固定具に設けられた溝が、前記パレットの板基材2枚分を差し込むことができるサイズに形成されていることを特徴とする、請求項4または5に記載のセット。
- 前記溝の開口縁が面取りされていることを特徴とする、請求項4〜6のいずれか1項に記載のセット。
- さらに、前記パレットと固定具のずれを防ぐためのダボを含み、
前記固定具の両端に、前記ダボを挿通するための挿通孔が設けられており、
前記板基材の積層方向の両端から1枚以上5枚以内の板基材の板面に、前記ダボを挿通するための貫通孔が設けられていることを特徴とする、請求項4〜7のいずれか1項に記載のセット。
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