JP2011025868A - タイヤ - Google Patents

Abstract

【課題】ビード部の耐久性を向上させることができるタイヤを提供する。
【解決手段】本発明による空気入りタイヤ１は、互いに離間して配置された一対のビードコア２，２と、一対のビードコア同士２，２をトロイダル状に結ぶと共に、その両端部が前記ビードコア２，２を巻回したカーカス３と、ビードコア２，２を巻きつけたビード補強層２０と、を備え、前記カーカス２に設けられたカーカスコードと、前記ビード補強層２０に設けられたビード゛補強層コードとの延設方向を略同一方向に設定されている。
【選択図】 図１

Description

本発明はタイヤに関し、特に、ビード部の耐久性を向上させたタイヤに関する。

従来から、カーカスの端部をビードコアに巻きつけると共に、この巻きつけたカーカス端部をビード補強層で覆うタイヤ構造が公知である（例えば、特許文献１参照）。このカーカス端部の巻きつけとビード補強層とによって、空気圧を充填した状態のタイヤに対してビード部に亀裂等の損傷が生じることを抑制する。

特開２０００−２１９０１６号公報

しかしながら、近年は、ビード部の耐久性を更に向上させたいという要求が高まっている。

本発明の目的は、簡単な構造で、ビード部の耐久性を向上させることができるタイヤを提供することにある。

本発明の第１の特徴は、互いに離間して配置された一対のビードコア（ビードコア２，２）と、前記一対のビードコア同士をトロイダル状に結ぶと共に、その両端部が前記ビードコアを巻回したカーカス（カーカス３）と、前記ビードコアを巻きつけたビード補強層（ビード補強層２０，３０）と、を備え、前記カーカスに設けられたカーカスコード（カーカスコード１２）と、前記ビード補強層に設けられたビード゛補強層コード（ビード゛補強層コード２１）との延設方向を略同一方向に設定したことを要旨としている。

このように、ビード補強層をビード部に配設することによってビード部の剛性が向上し、ビード部に荷重が加わった場合にビード部の倒れこみ量が減少する。また、カーカスコードとビード補強層コードの延設方向を略同一方向に設定したため、カーカスとビード補強層の間の層間せん断歪による亀裂発生を抑制することができる。

その他の特徴では、前記ビード補強層（ビード補強層２０）が前記ビードコア（ビードコア２，２）をカーカス（カーカス３）の端部を介して覆うように配設したときに、ビード補強層の幅方向内側の一端の高さｈ１は、タイヤ高さＨ０の１／２であるＨ１以下に設定され、他端の高さｈ２は、ビードコア上面の高さＨ２以下に設定されていることを要旨としている。

その他の特徴では、前記ビード補強層（ビード補強層３０）が前記カーカス（カーカス３）とビードコア（ビードコア２）との間に挟持されるように配設したときに、ビード補強層の幅方向内側の一端の高さｈ'１は、タイヤ高さＨ'０の１／２であるＨ'１以下に設定され、他端の高さｈ'２は、ビードコア下面の高さＨ'２以下に設定されていることを要旨としている。

本発明に係るタイヤによれば、簡単な構造でビード部の耐久性を向上させることができる。

本発明の第１実施形態による空気入りタイヤの幅方向断面図である。 図１のＡ方向からカーカスとビード補強層を見た概略図である。 図１のカーカス、ビードコアおよびビード補強層の概略図である。 第２実施形態に係るカーカス、ビードコアおよびビード補強層の概略図である。 実施例における従来例１に係るビード部周辺の概略図である。 実施例における従来例２に係るビード部周辺の概略図である。 実施例における本発明例１に係るビード部周辺の概略図である。 実施例における本発明例２に係るビード部周辺の概略図である。

以下、本発明の実施の形態に係るタイヤの詳細を図面に基づいて説明する。但し、図面は模式的なものであり、各材料層の厚みやその比率などは現実のものとは異なることに留意すべきである。したがって、具体的な厚みや寸法は以下の説明を参酌して判断すべきものである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれている。

[第１実施形態]
図１は、本発明の第１実施形態によるタイヤの幅方向断面図である。

空気入りタイヤ１は、幅方向に所定間隔をおいて配置された円環状の一対のビードコア２，２と、これらのビードコア２，２をトロイダル状に結ぶカーカス３と、該カーカス３の幅方向中央部のクラウン部３ａの径外側に配設されたベルト層４とを備えている。これらのクラウン部３ａおよびベルト層４の近傍は、トレッド部５であり、タイヤの側部はサイドウォール部６であり、ビードコア２の近傍はビード部７に設定されている。また、前記ベルト層４は、クラウン部３ａの径外側に配設された第１ベルト８とその径外側に配設された第２ベルト９とからなる。さらに、トレッド部５の表面はトレッド面５ａであり、周方向に沿って周方向溝１０，１１が形成されている。そして、前記ビード部７においては、カーカス３の先端部３ｂは、ビードコア２の幅方向内側から幅方向外側に向けて折り返してビードコア２を巻回するように配設されている。ビード補強層２０は、このカーカス３の端部を外方から密着して覆うように、カーカス３の幅方向内側から径内側を介して幅方向外側に向けて巻回している。なお、ビード補強層２０の幅方向内側の一端は２０ａであり、他端は２０ｂである。

図２は、図１のＡ方向からカーカスとビード補強層を見た概略図である。

図２の手前側は、幅方向外側に設定されているため、カーカス３の奥側にビード補強層２０が配設されている。これらのカーカス３およびビード補強層２０には、径方向に沿って延びるカーカスビード１２およびビード補強層コード２１がそれぞれ延設されている。

即ち、カーカス３には、径方向または幅方向（つまり、周方向に直交する方向）に沿って延びるカーカスコード１２が周方向に一定間隔をおいて複数連続して配設されている。ビード補強層２０には、径方向または幅方向（つまり、周方向に直交する方向）に沿って延びるビード補強層コード２１が周方向に一定間隔をおいて複数連続して配設されている。これらのカーカスコード１２とビード補強層コード２１の延設方向は略同一方向であり、その交差角は０°に設定されている。なお、交差角は、０°〜１０°までの範囲が好ましい。また、ビード補強層コード２１は、スチールコードまたは有機繊維コードのいずれでも良い。

図３は、図１のカーカス、ビードコアおよびビード補強層の概略図である。

カーカス３の径外端から径内端までのタイヤ高さはＨ０に設定されている。ビード補強層２０のうち、カーカス３の幅方向内側に配置された部位の径外端（一端）２０ａの高さはｈ１であり、ビードコア２の幅方向外側に配置された部位の径外端（他端）２０ｂの高さはｈ２である。前記高さｈ１は、タイヤ高さＨ０の１／２であるＨ１以下に設定されており、前記高さｈ２は、ビードコア２の上面高さＨ２以下に設定されている。これらを式で表すと、ｈ１≦Ｈ１＝１／２・Ｈ０、ｈ２≦Ｈ２である。

（作用・効果）
以下に、本実施形態による作用効果を説明する。

本実施形態では、ビード補強層２０をビード部７に配設すると共に、カーカスコード１２とビード補強層コード２１の延設方向は略同一方向に設定されている。

このように、ビード補強層２０をビード部７に配設することによってビード部７の剛性が向上し、ビード部７に荷重が加わった場合にビード部７の倒れこみ量が減少する。また、カーカスコード１２とビード補強層コード２１の延設方向を略同一方向に設定したため、カーカス３とビード補強層２０の間の層間せん断歪による亀裂発生を抑制することができる。

本実施形態では、ビード補強層２０における高さｈ１は、タイヤ高さＨ０の１／２であるＨ１以下に設定されており、前記高さｈ２は、ビードコア２の上面高さＨ２以下に設定されている。従って、ビード補強層２０は、タイヤの故障原因にならず、ビード部７の耐久性を向上できる。

[第２実施形態]
次いで、本発明の第２実施形態について説明するが、前述した第１実施形態と同一構造の部位には、同一符号を付してその説明を省略する。

図４は、第２実施形態に係るカーカス、ビードコアおよびビード補強層の概略図である。

本実施形態では、カーカス３の幅方向外側からビードコア２とカーカス３との間に挟持された形態のビード補強層３０を配設している。

カーカス３の径外端から径内端までのタイヤ高さはＨ'０に設定されている。ビード補強層３０のうち、カーカス３の幅方向内側に配置された部位の径外端（一端）３０ａの高さはｈ'１であり、ビードコア２の幅方向外側に配置された部位の径外端（他端）３０ｂの高さはｈ'２である。前記高さｈ'１は、タイヤ高さＨ'０の１／２であるＨ'１以下に設定されており、前記高さｈ'２は、ビードコア２の上面の高さＨ'２以下に設定されている。これらを式で表すと、ｈ'１≦Ｈ'１＝１／２・Ｈ'０、ｈ'２≦Ｈ'２である。なお、本実施形態では、ビードコア２とカーカス３との間にビード補強層３０が挟まれるため、ｈ'２の上限高さＨ'２は、前記第１実施形態のｈ２の上限高さＨ２よりも低く設定することができる。

以下に、本実施形態による作用効果を説明する。

本実施形態では、前記ビード補強層３０における高さｈ'１は、タイヤ高さＨ'０の１／２であるＨ'１以下に設定されており、前記高さｈ'２は、ビードコア２の上面高さＨ'２以下に設定されている。

従って、ビード補強層３０は、タイヤの故障原因にならず、ビード部７の耐久性を向上できる。

なお、前述した実施の形態の開示の一部をなす論述および図面はこの発明を限定するものであると理解すべきではない。この開示から当業者には様々な代替実施の形態、実施例および運用技術が明らかとなろう。

例えば、前記実施形態では、カーカスコード１２とビード補強層コード２１の延設方向を略同一方向に設定したが、それぞれの交差角度が１０°以下であれば他の実施例も採用することができる。

次いで、本発明を実施例を通してさらに具体的に説明する。

従来例、比較例および本発明例１，２について、サイズがＴＢＲ ２７５／８０Ｒ２２．５であるトラック・バス用ラジアルタイヤ（ＴＢＲタイヤ）を供試タイヤとした。

ここで、図５に示すように従来例にはビード補強層１００が配設され、図６に示すように比較例にはビード補強層１１０が配設され、図７に示すように本発明例１にはビード補強層４０が配設され、図８に示すように本発明例２にはビード補強層５０が配設されている。また、ビード補強層４０の一端４０ａおよび他端４０ｂは前述した第１実施形態の高さ基準を満足しており、ビード補強層５０の一端５０ａおよび他端５０ｂは前述した第１実施形態の高さ基準を満足している。

そして、従来例におけるカーカスコードとビード゛補強層コードとの交差角は、６５°であり、比較例におけるカーカスコードとビード゛補強層コードとの交差角は、６５°であり、本発明例１におけるカーカスコードとビード゛補強層コードとの交差角は、２°であり、本発明例２におけるカーカスコードとビード゛補強層コードとの交差角は、２°であった。なお、これらのカーカスコードとビード゛補強層コードは、それぞれスチールコードを用いた。

これらの供試タイヤを８．２５Ｊ×２２．５のリムホイールに組み付けたのち、８７５ｋＰａの空気圧に調整すると共に、最大負荷能力の１．５倍に相当する荷重を負荷して、ドラム上を６０ｋｍ／ｈの速度で走行させ、ビード部からサイドウォール部の破損等によって走行不能になるまでの走行距離を測定した。その結果を指数化し、従来例を基準の１００として表１に示した。

この表１の結果から明らかなように、本発明例１，２では、カーカスやビード補強層で亀裂等の損傷を起こすことがなく、ビード部の耐久性が向上することが判明した。

１ 空気入りタイヤ
２ ビードコア
３ カーカス
２０，３０ ビード補強層
２０ａ，３０ａ 一端
２０ｂ，３０ｂ 他端

Claims (3)

1. 互いに離間して配置された一対のビードコアと、前記一対のビードコア同士をトロイダル状に結ぶと共に、その両端部が前記ビードコアを巻回したカーカスと、前記ビードコアを巻きつけたビード補強層と、を備え、
   前記カーカスに設けられたカーカスコードと、前記ビード補強層に設けられたビード゛補強層コードとの延設方向を略同一方向に設定したことを特徴とするタイヤ。
2. 前記ビード補強層が前記ビードコアをカーカスの端部を介して覆うように配設したときに、ビード補強層の幅方向内側の一端の高さｈ１は、タイヤ高さＨ０の１／２であるＨ１以下に設定され、他端の高さｈ２は、ビードコア上面の高さＨ２以下に設定されていることを特徴とする請求項１に記載のタイヤ。
3. 前記ビード補強層が前記カーカスとビードコアとの間に挟持されるように配設したときに、ビード補強層の幅方向内側の一端の高さｈ'１は、タイヤ高さＨ'０の１／２であるＨ'１以下に設定され、他端の高さｈ'２は、ビードコア下面の高さＨ'２以下に設定されていることを特徴とする請求項１に記載のタイヤ。

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