JP2011018482A - 電池の検査方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】検査ロットを形成する各電池のばらつきが判定精度に及ぼす影響を回避しつつ、検査ロットの各電池に係る測定結果に基づいて適切な良品基準値を設定するとともに、この良品基準値に基づいて精度良く不良電池の判定を行うことができる電池の検査方法を提供する。
【解決手段】検査ロットを形成する複数の電池１・１・・・のそれぞれについて、自己放電による電圧降下量ΔＶを算出する工程と、検査ロットごとに、各電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶの算出結果に基づいて、電池の良否を判定するための良品基準値を設定する工程と、各電池１・１・・・のそれぞれについて、良品基準値と電圧降下量ΔＶとの差分が所定の良品閾値ｄを越えている電池１を不良品と判定する工程と、を備える電池の検査方法であって、各電池１・１・・・を製造ロットによって層別し、同一の製造ロットである各電池１・１・・・によって検査ロットを形成する工程を備える。
【選択図】図８
【解決手段】検査ロットを形成する複数の電池１・１・・・のそれぞれについて、自己放電による電圧降下量ΔＶを算出する工程と、検査ロットごとに、各電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶの算出結果に基づいて、電池の良否を判定するための良品基準値を設定する工程と、各電池１・１・・・のそれぞれについて、良品基準値と電圧降下量ΔＶとの差分が所定の良品閾値ｄを越えている電池１を不良品と判定する工程と、を備える電池の検査方法であって、各電池１・１・・・を製造ロットによって層別し、同一の製造ロットである各電池１・１・・・によって検査ロットを形成する工程を備える。
【選択図】図８
Description
本発明は、不良電池を排除するために行う電池の検査方法の技術に関する。
従来、不良電池を排除するために行う電池の検査方法であって、エージング前の端子間電圧とエージング後の端子間電圧を測定し、エージング前後における電圧降下量を確認することによって、この電圧降下量が所定の閾値を越えている場合に、当該電池が不良電池であると判定する電池の検査方法が知られており、例えば、以下に示す特許文献１および特許文献２にその技術が開示され公知となっている。
特許文献１および特許文献２に係る従来技術では、エージング前の端子間電圧Ｖ１と、エージング後の端子間電圧Ｖ２の差である電圧降下量ΔＶ（即ち、Ｖ１−Ｖ２）を検査対象となるそれぞれの電池について求め、電圧降下量ΔＶの中央値（メジアン）を電圧降下量平均値ΔＶＡとして算出している。また、微小内部短絡している不良電池の端子間電圧の電圧降下量を想定した電圧降下量基準値ΔＶＢを算出している。
そして、ΔＶＡ−ΔＶＢにより求められる値を良品基準値として、この良品基準値よりも電圧降下量ΔＶが小さい電池を不良電池と判定する不良電池の判定方法を備える電池の検査方法が開示されている。
しかしながら、特許文献１および特許文献２に開示された不良電池の判定方法では、検査ロットである全ての電池における電圧降下量ΔＶのばらつきが大きい場合、不良電池の誤判定率が高まるという問題があった。また、予め不良電池の端子間電圧の電圧降下量を想定した電圧降下量基準値ΔＶＢを算出しておく必要があり、母集団の電池（即ち、検査ロット）から取得したデータのみでは不良電池の判定を行うことができず、検査に手間が掛かるという問題もあった。
本発明は、このような現状の問題を鑑みてなされたものであり、検査ロットを形成する各電池のばらつきが判定精度に及ぼす影響を回避しつつ、検査ロットの各電池に係る測定結果に基づいて適切な良品基準値を設定するとともに、この良品基準値に基づいて精度良く不良電池の判定を行うことができる電池の検査方法を提供することを目的としている。
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
即ち、請求項１においては、複数の電池によって検査ロットを形成し、該検査ロットを形成する前記複数の電池のそれぞれについて、エージング前とエージング後の端子間電圧を測定して、自己放電による電圧降下量を算出する工程と、前記検査ロットごとに、前記複数の電池の電圧降下量の算出結果に基づいて、電池が良品であるか否かを判定するための前記電圧降下量に対する基準値となる良品基準値を設定する工程と、前記複数の電池のそれぞれについて、前記良品基準値と前記電圧降下量との差分を算出し、該差分が所定の閾値を越えている電池を不良品と判定する工程と、を備える電池の検査方法であって、前記複数の電池を製造ロットによって層別し、同一の製造ロットである複数の電池によって前記検査ロットを形成する工程を備えるものである。
請求項２においては、前記同一の製造ロットである複数の電池によって前記検査ロットを形成する工程において、前記同一の製造ロットである複数の電池を、前記電圧降下量のばらつきによってさらに層別するものである。
請求項３においては、前記同一の製造ロットである複数の電池によって前記検査ロットを形成する工程において、前記同一の製造ロットである複数の電池を、同一の正極用電極シートから切り出した同一の製造ロットである正極部材と、同一の負極用電極シートから切り出した同一の製造ロットである負極部材と、を組合せて生成された捲回体を備える電池ごとにさらに層別するものである。
請求項４においては、前記正極部材と、前記負極部材と、を組合せて生成された前記捲回体を備える電池を、前記同一の正極用電極シートにおいて、その長さ方向に対して所定の長さ以下に区切られた範囲内から切り出した正極部材と、前記同一の負極用電極シートにおいて、その長さ方向に対して所定の長さ以下で区切られた範囲内から切り出した負極部材と、を組合せて生成された捲回体を備える電池ごとにさらに層別するものである。
請求項５においては、前記正極部材と、前記負極部材と、を組合せて生成された前記捲回体を備える電池を、前記捲回体を生成する捲回装置が同一である電池ごとにさらに層別するものである。
請求項６においては、前記正極用電極シートおよび前記負極用電極シートにおける電極合剤が多条塗工される場合において、前記同一の製造ロットである複数の電池を、前記同一の正極用電極シートにおける同一の塗工条から切り出した正極部材と、前記同一の負極用電極シートにおける同一の塗工条から切り出した負極部材と、を組合せて生成された捲回体を備える電池ごとにさらに層別するものである。
請求項７においては、前記正極用電極シートおよび前記負極用電極シートがスリット加工される場合において、前記同一の製造ロットである複数の電池を、スリット加工後において同一の正極用電極シートから切り出した正極部材と、スリット加工後において同一の負極用電極シートから切り出した負極部材と、を組合せて生成された捲回体を備える電池ごとにさらに層別するものである。
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
請求項１においては、検査ロットにおける各電池の電圧降下量のばらつきを抑えることができ、精度の良い良品基準値を設定することができる。また、電池に対する良品および不良品の判定における誤判定の発生を抑えることができる。
請求項２においては、より精度の良い良品基準値を設定することができる。
請求項３においては、検査ロットにおける各電池の電圧降下量のばらつきを確実に抑えることができる。
請求項４においては、検査ロットにおける各電池の電圧降下量のばらつきを確実に抑えることができる。
請求項５においては、検査ロットにおける各電池の電圧降下量のばらつきをより確実に抑えることができる。
請求項６においては、検査ロットにおける各電池の電圧降下量のばらつきを確実に抑えることができる。
請求項７においては、検査ロットにおける各電池の電圧降下量のばらつきを確実に抑えることができる。
次に、発明の実施の形態を説明する。
まず始めに、本発明の適用に係る電池の全体構成について、図１を用いて説明をする。
図１に示す如く、本発明の適用に係る電池の一実施態様である電池１は、蓋２ａおよびケース２ｂからなる筐体２の内部に、捲回体３や電解液４等の電池要素を収容する構成としている。
まず始めに、本発明の適用に係る電池の全体構成について、図１を用いて説明をする。
図１に示す如く、本発明の適用に係る電池の一実施態様である電池１は、蓋２ａおよびケース２ｂからなる筐体２の内部に、捲回体３や電解液４等の電池要素を収容する構成としている。
捲回体３は、正極を形成するための正極部材５と、負極を形成するための負極部材６と、絶縁性のシート部材であるセパレータ７等によって構成されている。
正極部材５は、シート状の基材に対して正極用の活物質を含む電極合剤（ペースト）を略一定の厚さで塗工して形成される正極用電極シート８を所定の長さで切り出して生成するシート状の部材であり、同じく負極部材６は、シート状の基材に対して負極用の活物質を含む電極合剤（ペースト）を略一定の厚さで塗工して形成される負極用電極シート９を所定の長さで切り出して生成するシート状の部材である。
正極部材５は、シート状の基材に対して正極用の活物質を含む電極合剤（ペースト）を略一定の厚さで塗工して形成される正極用電極シート８を所定の長さで切り出して生成するシート状の部材であり、同じく負極部材６は、シート状の基材に対して負極用の活物質を含む電極合剤（ペースト）を略一定の厚さで塗工して形成される負極用電極シート９を所定の長さで切り出して生成するシート状の部材である。
そして、正極部材５と負極部材６の間にセパレータ７を介在させて重ね合わせた状態とし、これを捲回装置（図示せず）を用いてロール状に捲回することによって捲回体３を形成する。
そして電池１は、正極部材５と図示しない配線等により電気的に接続された正極端子１０が筐体２から外部に突設され、同様に、負極部材６と図示しない配線等により電気的に接続された負極端子１１が筐体２から外部に突設される。
尚、本発明の適用に係る電池は、電極合剤を連続塗工して生成される正極用および負極用の電極シートを所定の長さで切断してなる正極部材および負極部材を、シート状のまま捲回して電池要素（捲回体）を形成する、所謂捲回タイプの電池（円筒型電池や角型電池）を対象としている。従って、電極シートを細かく切断して生成する正極部材および負極部材を、重量別に選別した上で積層して電池要素を形成する、所謂積層タイプの電池は、本発明の適用に係る電池には該当しない。
次に、電圧降下量の測定状況について、図２および図３を用いて説明をする。
図２に示す如く、本発明の適用に係る電池の検査方法において、電池１・１・・・に対する充放電は充放電装置１２を用いて行われる。また、電池１に対する電圧降下量ΔＶの測定は、精密電圧測定装置１３を用いて行われる。
図２に示す如く、本発明の適用に係る電池の検査方法において、電池１・１・・・に対する充放電は充放電装置１２を用いて行われる。また、電池１に対する電圧降下量ΔＶの測定は、精密電圧測定装置１３を用いて行われる。
充放電装置１２は、複数の充放電回路１２ａ・１２ａ・・・と制御部１２ｂを備える装置であり、複数の電池１・１・・・をそれぞれ異なる充放電回路１２ａ・１２ａ・・・に接続することができ、複数の電池１・１・・・を同時に充電することが可能である。また、充放電装置１２は、当該充放電装置１２に接続された各電池１・１・・・の端子間電圧を、制御部１２ｂによって、各充放電回路１２ａ・１２ａ・・・でそれぞれ個別に測定することが可能であり、各電池１・１・・・の充電深度や放電状態を個別に検出することが可能である。そして、充放電装置１２に同時に接続される複数の電池１・１・・・を一つの充電ロットとしている。
尚、本実施態様では、１０個の充放電回路１２ａ・１２ａ・・・を備えており、１０個の電池１・１・・・を同時に充電可能な態様である充放電装置１２を例示して説明をするが、本発明の適用に係る充放電装置の態様を、同時に充電可能な電池の個数によって限定するものではない。
尚、本実施態様では、１０個の充放電回路１２ａ・１２ａ・・・を備えており、１０個の電池１・１・・・を同時に充電可能な態様である充放電装置１２を例示して説明をするが、本発明の適用に係る充放電装置の態様を、同時に充電可能な電池の個数によって限定するものではない。
従来は、充放電装置１２によって同時に充電される複数の電池（即ち、充電ロット）を検査ロットとすることが一般的であったが、本発明に係る電池の検査方法では、充電ロットによって検査ロットを制限する必要はない。尚、ここでいう検査ロットとは、電池の良品・不良品の判定をするときに、共通の良品基準値が適用できる電池群を意味している（以下同じ）。
このため、本発明に係る電池の検査方法において、充電ロットは、無作為に選択した複数の電池１・１・・・によって形成することが可能である。さらに、本発明に係る電池の検査方法では、異なる充電ロットである電池を、同一の検査ロットに含めることが可能である。即ち、本発明に係る電池の検査方法では、検査ロットを、充電ロットによって制限されることなく、従来に比してより多くの電池によって形成することが可能となり、このことは、統計学的手法による良品・不良品の判定において、判定精度の向上に繋がるものである。
また、精密電圧測定装置１３は、電池１の正極端子１０および負極端子１１に接続することによって、電池１の端子間電圧Ｖ１・Ｖ２を精密に測定することができる測定装置であり、データ処理装置１４と接続されている。尚、図２においては、精密電圧測定装置１３によって、一つの電池１の端子間電圧Ｖ１・Ｖ２を測定する態様を例示しているが、これに限定するものではなく、例えば、精密電圧測定装置１３の態様を、複数（例えば、充電ロット）の電池１・１・・・が同時に接続できる態様として、各電池１・１・・・の端子間電圧Ｖ１・Ｖ２を同時に測定することもできる。
データ処理装置１４は、精密電圧測定装置１３によって測定した端子間電圧Ｖ１・Ｖ２の測定結果や電池１の良品・不良品の判定をすることができる部位である。また、データ処理装置１４は、記憶部１４ａを備えており、精密電圧測定装置１３による端子間電圧Ｖ１・Ｖ２の測定結果や良品・不良品の判定をする際の条件となる良品閾値ｄや、各電池１・１・・・の製造条件等が記憶される。さらにデータ処理装置１４は、端子間電圧Ｖ１・Ｖ２の測定結果や良品閾値ｄに基づいて各種の演算を行う演算手段、該演算手段による演算結果に基づいて各電池１・１・・・の良品・不良品の判定を行ったりする判定手段、等を備えている。
そして、このデータ処理装置１４は、一般的なパーソナルコンピュータによって実現することができる。即ち、データ処理装置１４の記憶部１４ａは、パーソナルコンピュータが備える記憶装置によって実現され、また、演算手段および判定手段は、パーソナルコンピュータに所定の演算プログラムや判定プログラム等を実装して実現することができる。
ここで、電圧降下量の測定手順について、図２を用いて説明をする。
図２に示す如く、本発明の適用に係る電池の検査方法では、各電池１・１・・・をまず充電し、その後放電させる。
ここでは、複数の電池１・１・・・（本実施態様では１０個）を、同時に充放電装置１２のそれぞれ異なる充放電回路１２ａ・１２ａ・・・に接続し、充放電装置１２によって、各電池１・１・・・が、所定の充電深度に到達するまで充電する。尚、各電池１・１・・・の充電深度の到達度合は、制御部１２ｂによってそれぞれ個別に確認することができる。
図２に示す如く、本発明の適用に係る電池の検査方法では、各電池１・１・・・をまず充電し、その後放電させる。
ここでは、複数の電池１・１・・・（本実施態様では１０個）を、同時に充放電装置１２のそれぞれ異なる充放電回路１２ａ・１２ａ・・・に接続し、充放電装置１２によって、各電池１・１・・・が、所定の充電深度に到達するまで充電する。尚、各電池１・１・・・の充電深度の到達度合は、制御部１２ｂによってそれぞれ個別に確認することができる。
次に、各電池１・１・・・について、精密電圧測定装置１３によって、それぞれエージング前の端子間電圧Ｖ１を測定する。
充放電装置１２による各電池１・１・・・に対する充電は、所定の充電深度に到達したときに終了するが、この充電終了時の各電池１・１・・・の端子間電圧をエージング前の端子間電圧Ｖ１として規定している。そして、精密電圧測定装置１３によって、充電終了時の各電池１・１・・・の端子間電圧Ｖ１を測定する。尚、各電池１・１・・・の端子間電圧Ｖ１は、データ処理装置１４によって、それぞれ個別に確認することができる。
充放電装置１２による各電池１・１・・・に対する充電は、所定の充電深度に到達したときに終了するが、この充電終了時の各電池１・１・・・の端子間電圧をエージング前の端子間電圧Ｖ１として規定している。そして、精密電圧測定装置１３によって、充電終了時の各電池１・１・・・の端子間電圧Ｖ１を測定する。尚、各電池１・１・・・の端子間電圧Ｖ１は、データ処理装置１４によって、それぞれ個別に確認することができる。
次に、各電池１・１・・・に対するエージングを行う（即ち、各電池１・１・・・を放置して自己放電させる）とともに、所定の時間間隔で、エージング後の端子間電圧Ｖ２を測定する。
各電池１・１・・・に対するエージング後の端子間電圧Ｖ２は、エージング開始時点（即ち、充電完了時点）から起算して１日のエージング期間が経過するごとに、精密電圧測定装置１３によって測定される。つまり、各電池１・１・・・に対して、それぞれ複数回の端子間電圧Ｖ２の測定を行う。そして、エージング期間が所定の日数（例えば、１０日間）を経過するまで、各電池１・１・・・に対する端子間電圧Ｖ２の測定を継続する。
各電池１・１・・・に対するエージング後の端子間電圧Ｖ２は、エージング開始時点（即ち、充電完了時点）から起算して１日のエージング期間が経過するごとに、精密電圧測定装置１３によって測定される。つまり、各電池１・１・・・に対して、それぞれ複数回の端子間電圧Ｖ２の測定を行う。そして、エージング期間が所定の日数（例えば、１０日間）を経過するまで、各電池１・１・・・に対する端子間電圧Ｖ２の測定を継続する。
これにより、データ処理装置１４によって、各電池１・１・・・の自己放電特性（図３参照）に係るデータを取得することができる。尚、端子間電圧Ｖ２を測定する時間間隔を短くして、さらに多くのタイミングで端子間電圧Ｖ２を測定することによって、各電池１・１・・・について、より詳細な自己放電特性に係るデータを取得することも可能である。
そして各電池１・１・・・は、精密電圧測定装置１３によって、所定のエージング期間が経過するごとに、端子間電圧Ｖ２が測定される。尚、各電池１・１・・・の端子間電圧Ｖ２は、データ処理装置１４によってそれぞれ個別に確認することができる。
そして、各電池１・１・・・について、精密電圧測定装置１３によって測定したエージング前の端子間電圧Ｖ１とエージング後の端子間電圧Ｖ２から、データ処理装置１４によって、その差（即ち、Ｖ１−Ｖ２の値）を求める。このようにして求められる値を各電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶとして規定している。
そして、所定のエージング期間が経過した後の電圧降下量ΔＶの値に基づいて、各電池１・１・・・が良品であるか、あるいは不良品であるかの判定を行っている。本実施態様では、各電池１・１・・・のエージング期間が９日経過した後の電圧降下量ΔＶの値を、各電池１・１・・・の良否判定に用いている。
各電池１・１・・・の自己放電特性を模式的にグラフ化すると、図３に示すようなグラフとなる。
図３に示す如く、データ処理装置１４による判定では、検査ロットにおける所定のエージング期間経過後の電圧降下量ΔＶの中央値（メジアン）を算出し、このメジアンを良品基準値として設定する。そして、各電池１・１・・・の所定のエージング期間経過後の電圧降下量ΔＶが、この良品基準値（メジアン）を中心とする良品閾値ｄで規定される一定幅２ｄの範囲に包含されるか否かを検出することによって、データ処理装置１４による良品・不良品の判定が行われる。
図３に示す如く、データ処理装置１４による判定では、検査ロットにおける所定のエージング期間経過後の電圧降下量ΔＶの中央値（メジアン）を算出し、このメジアンを良品基準値として設定する。そして、各電池１・１・・・の所定のエージング期間経過後の電圧降下量ΔＶが、この良品基準値（メジアン）を中心とする良品閾値ｄで規定される一定幅２ｄの範囲に包含されるか否かを検出することによって、データ処理装置１４による良品・不良品の判定が行われる。
従来は、充電ロットを検査ロットとしていたため、充電ロットごとに良品・不良品の判定を行っていたが、検査ロットにおける電圧降下量ΔＶのばらつきが大きくなってしまう場合があり、良品・不良品の判定精度が低下するという問題があった。この電圧降下量ΔＶのばらつきは、充電ロットを形成する各電池１・１・・・の製造ロットにばらつきがあることに起因していた。
言い換えれば、電圧降下量ΔＶのばらつきが小さい各電池１・１・・・によって検査ロットを形成することができれば、良品・不良品の判定精度の向上が可能であると言える。
言い換えれば、電圧降下量ΔＶのばらつきが小さい各電池１・１・・・によって検査ロットを形成することができれば、良品・不良品の判定精度の向上が可能であると言える。
尚、本実施態様でいう製造ロットとは、同じロットの原材料を用いて、同じ製造時期に、同じ製造ラインにおいて製造された複数の製品を、同一性のある一群の製品として扱うものとする概念である。そして、以下の説明では、説明の便宜上、製造ロットの同一性がある各製品に対して、同一のロット番号を付与している。
ここで、各電池１・１・・・の製造ロットのばらつきが電圧降下量ΔＶのばらつきに及ぼす影響を確認した実験結果について、図４〜図６を用いて説明をする。
ここでは、形成条件が３通りに異なる検査ロットにおいて、それぞれ電圧降下量ΔＶを測定した実験結果について説明をする。本実験における検査ロットの各形成条件（形成条件１）〜（形成条件３）は以下の通りである。尚、以降の説明において、製造ロットを識別するロット番号を示す記号は、「」で囲んで記載している。
ここでは、形成条件が３通りに異なる検査ロットにおいて、それぞれ電圧降下量ΔＶを測定した実験結果について説明をする。本実験における検査ロットの各形成条件（形成条件１）〜（形成条件３）は以下の通りである。尚、以降の説明において、製造ロットを識別するロット番号を示す記号は、「」で囲んで記載している。
（形成条件１）
図４に示す如く、ロット番号「ａ」の正極部材５およびロット番号「ｂ１」の負極部材６からなるロット番号「ｃ１」の捲回体３を備える各電池１・１・・・と、ロット番号「ａ」の正極部材５およびロット番号「ｂ２」の負極部材６からなるロット番号「ｃ２」の捲回体３を備える各電池１・１・・・と、を混在させて検査ロットを形成する。
図４に示す如く、ロット番号「ａ」の正極部材５およびロット番号「ｂ１」の負極部材６からなるロット番号「ｃ１」の捲回体３を備える各電池１・１・・・と、ロット番号「ａ」の正極部材５およびロット番号「ｂ２」の負極部材６からなるロット番号「ｃ２」の捲回体３を備える各電池１・１・・・と、を混在させて検査ロットを形成する。
（形成条件２）
図４に示す如く、ロット番号「ａ１」の正極部材５およびロット番号「ｂ」の負極部材６からなるロット番号「ｃ１」の捲回体３を備える各電池１・１・・・と、ロット番号「ａ２」の正極部材５およびロット番号「ｂ」の負極部材６からなるロット番号「ｃ２」の捲回体３を備える各電池１・１・・・と、を混在させて検査ロットを形成する。
図４に示す如く、ロット番号「ａ１」の正極部材５およびロット番号「ｂ」の負極部材６からなるロット番号「ｃ１」の捲回体３を備える各電池１・１・・・と、ロット番号「ａ２」の正極部材５およびロット番号「ｂ」の負極部材６からなるロット番号「ｃ２」の捲回体３を備える各電池１・１・・・と、を混在させて検査ロットを形成する。
（形成条件３）
図４に示す如く、ロット番号「ａ」の正極部材５およびロット番号「ｂ」の負極部材６からなるロット番号「ｃ」の捲回体３を備え、該捲回体３のシリアル番号が連続している各電池１ａ・１ａ・・・と、ロット番号「ａ」の正極部材５およびロット番号「ｂ」の負極部材６からなるロット番号「ｃ」の捲回体３を備え、前半の各電池１ａ・１ａ・・・に対して、捲回体３のシリアル番号が１００個分ずれて連続している各電池１ｂ・１ｂ・・・と、を混在させて検査ロットを形成する。
図４に示す如く、ロット番号「ａ」の正極部材５およびロット番号「ｂ」の負極部材６からなるロット番号「ｃ」の捲回体３を備え、該捲回体３のシリアル番号が連続している各電池１ａ・１ａ・・・と、ロット番号「ａ」の正極部材５およびロット番号「ｂ」の負極部材６からなるロット番号「ｃ」の捲回体３を備え、前半の各電池１ａ・１ａ・・・に対して、捲回体３のシリアル番号が１００個分ずれて連続している各電池１ｂ・１ｂ・・・と、を混在させて検査ロットを形成する。
尚、シリアル番号が連続している二つの捲回体３・３では、各捲回体３・３の生成に用いられる各正極部材５・５および各負極部材６・６が、各電極シート８・９において隣接する部位から切り出したものに該当することを前提としている。
次に、各形成条件（形成条件１）〜（形成条件３）によって検査ロットを形成した場合における、電圧降下量ΔＶの測定結果について、図５〜図７を用いて説明をする。
まず、（形成条件１）に基づいて検査ロットを形成した場合の測定結果について、図５を用いて説明をする。
図５に示す如く、（形成条件１）に基づいて形成した検査ロットの測定結果では、自己放電特性（エージング日数と電圧降下量ΔＶとの関係）を表すグラフは、二つの異なる傾向を示すデータ群（以後、図５に示すＡ群・Ｂ群と呼ぶ）に分かれている。
このため、（形成条件１）に基づいて形成された検査ロット（即ち、Ａ群およびＢ群の全てを含む集合）では、電圧降下量ΔＶのばらつきが大きくなっている。
図５に示す如く、（形成条件１）に基づいて形成した検査ロットの測定結果では、自己放電特性（エージング日数と電圧降下量ΔＶとの関係）を表すグラフは、二つの異なる傾向を示すデータ群（以後、図５に示すＡ群・Ｂ群と呼ぶ）に分かれている。
このため、（形成条件１）に基づいて形成された検査ロット（即ち、Ａ群およびＢ群の全てを含む集合）では、電圧降下量ΔＶのばらつきが大きくなっている。
さらに、測定結果を分析すると、各データ群の構成にはそれぞれ特徴があり、Ａ群に含まれる各電池１・１・・・は、負極部材６の捲回体３のロット番号が全て「ｃ１」（即ち、負極部材６のロット番号が全て「ｂ１」）であり、また、Ｂ群に含まれる各電池１・１・・・は、捲回体３のロット番号が全て「ｃ２」（即ち、負極部材６のロット番号が全て「ｂ２」）であることが判明した。
即ち、（形成条件１）に係る測定結果からは、捲回体３（即ち、負極部材６）の製造ロットの差異が自己放電特性に影響を及ぼすことが判り、捲回体３（即ち、負極部材６）の製造ロットが複数混在している各電池１・１・・・によって検査ロットを形成すると、電圧降下量ΔＶのばらつきが大きくなってしまうことが判る。
一方、各データ群の構成に着目すると、Ａ群（即ち、捲回体３のロット番号が全て「ｃ１」である各電池１・１・・・）を検査ロットの単位とするか、あるいは、Ｂ群（即ち、捲回体３のロット番号が全て「ｃ２」である各電池１・１・・・）を検査ロットの単位とすれば、電圧降下量ΔＶのばらつきを抑えられることが判る。
次に、（形成条件２）に基づいて検査ロットを形成した場合の測定結果について、図６を用いて説明をする。
図６に示す如く、（形成条件２）に基づいて形成した検査ロットの測定結果では、自己放電特性（エージング日数と電圧降下量ΔＶとの関係）の測定結果を表すグラフは、二つの異なる傾向を示すデータ群（以後、図６に示すＣ群・Ｄ群と呼ぶ）に分かれている。
このため、（形成条件２）に基づいて形成された検査ロット（即ち、Ｃ群およびＤ群の全てを含む集合）では、電圧降下量ΔＶのばらつきが大きくなっている。
図６に示す如く、（形成条件２）に基づいて形成した検査ロットの測定結果では、自己放電特性（エージング日数と電圧降下量ΔＶとの関係）の測定結果を表すグラフは、二つの異なる傾向を示すデータ群（以後、図６に示すＣ群・Ｄ群と呼ぶ）に分かれている。
このため、（形成条件２）に基づいて形成された検査ロット（即ち、Ｃ群およびＤ群の全てを含む集合）では、電圧降下量ΔＶのばらつきが大きくなっている。
さらに、測定結果を分析すると、各データ群の構成にはそれぞれ特徴があり、Ｃ群に含まれる各電池１・１・・・は、捲回体３のロット番号が全て「ｃ１」（即ち、正極部材５のロット番号が全て「ａ１」）であり、また、Ｄ群に含まれる各電池１・１・・・は、捲回体３のロット番号が全て「ｃ２」（即ち、正極部材５のロット番号が全て「ａ２」）であることが判明した。
即ち、（形成条件２）に係る測定結果からは、捲回体３（即ち、正極部材５）の製造ロットが自己放電特性に影響を及ぼすことが判り、捲回体３（即ち、正極部材５）の製造ロットが複数混在している複数の電池１・１・・・によって検査ロットを形成すると、電圧降下量ΔＶのばらつきが大きくなってしまうことが判る。
一方、各データ群の構成に着目すると、Ｃ群（即ち、捲回体３のロット番号が全て「ｃ１」である各電池１・１・・・）を検査ロットの単位とするか、あるいは、Ｄ群（即ち、捲回体３のロット番号が全て「ｃ２」である各電池１・１・・・）を検査ロットの単位とすれば、電圧降下量ΔＶのばらつきを抑えられることが判る。
そして、（形成条件１）および（形成条件２）に係る測定結果を総合して検討すると、正極部材５の製造ロット（ロット番号）が同一であり、かつ、負極部材６の製造ロット（ロット番号）が同一であることにより、製造ロット（ロット番号）が同一である各捲回体３・３・・・を有する各電池１・１・・・を層別して検査ロットを形成すれば、電圧降下量ΔＶのばらつきを抑えられることが判る。
次に、（形成条件３）に基づいて検査ロットを形成した場合の測定結果について、図７を用いて説明をする。
図７に示す如く、（形成条件３）に基づいて形成した検査ロットの測定結果では、各電池１・１・・・が有する各捲回体３・３・・・の製造ロットは全て同一（ロット番号は全て「ｃ」）であるが、自己放電特性（エージング日数と電圧降下量ΔＶとの関係）の測定結果を表すグラフは、二つの異なる傾向を示すデータ群（以後、図７に示すＥ群・Ｆ群と呼ぶ）に分かれている。
このため、（形成条件３）に基づいて形成された検査ロット（即ち、Ｅ群およびＦ群の全てを含む集合）では、電圧降下量ΔＶのばらつきが大きくなっている。
図７に示す如く、（形成条件３）に基づいて形成した検査ロットの測定結果では、各電池１・１・・・が有する各捲回体３・３・・・の製造ロットは全て同一（ロット番号は全て「ｃ」）であるが、自己放電特性（エージング日数と電圧降下量ΔＶとの関係）の測定結果を表すグラフは、二つの異なる傾向を示すデータ群（以後、図７に示すＥ群・Ｆ群と呼ぶ）に分かれている。
このため、（形成条件３）に基づいて形成された検査ロット（即ち、Ｅ群およびＦ群の全てを含む集合）では、電圧降下量ΔＶのばらつきが大きくなっている。
さらに、測定結果を分析すると、各データ群の構成にはそれぞれ特徴があり、Ｅ群に含まれる各電池１・１・・・は、電池のシリアル番号が小さい各電池１ａ・１ａ・・・であり、かつ、Ｆ群に含まれる各電池１・１・・・は、電池のシリアル番号が前半の各電池１・１・・・から１００個分離間している各電池１ｂ・１ｂ・・・であることが判明した。
即ち、（形成条件３）に係る測定結果からは、シリアル番号が大きくかけ離れている（即ち、電池の製造タイミングが大きくかけ離れている）各電池１・１・・・が、検査ロット中に混在していると、電圧降下量ΔＶの測定結果のばらつきが大きくなってしまうことが判る。
一方、各データ群の構成に着目すると、Ｅ群（即ち、電池１ａ・１ａ・・・）を検査ロットの単位とし、あるいは、Ｆ群（電池１ｂ・１ｂ・・・）を検査ロットの単位とすれば、電圧降下量ΔＶのばらつきを抑えられることが判る。
また、（形成条件１）〜（形成条件３）に係る測定結果を総合して検討すると、捲回体３の製造ロットが同一である（即ち、正極部材５のロット番号が同一であって、かつ、負極部材６のロット番号が同一である）各電池１・１・・・によって検査ロットを形成したとしても、電圧降下量ΔＶのばらつきを抑えることができない場合があることが判る。
このような場合には、さらに各部材５・６の製造ロットの同一性の判断において、各部材５・６が、各電極シート８・９のどの部位から切り出したものであるかを識別する情報（以下、切り出し位置情報と呼ぶ）を用いて、切り出し位置情報の近似性を考慮して、各部材５・６の製造ロットの同一性を判定し、その上で各捲回体３・３・・・の製造ロットが同一である各電池１・１・・・を層別して検査ロットを形成することによって、電圧降下量ΔＶのばらつきが抑えられることが判る。
本発明に係る電池の検査方法では、このような実験結果を踏まえて、各電池１・１・・・の製造条件に係る情報を用いて、各電池１・１・・・を層別し、製造ロットの同一性を有する複数の電池１・１・・・によって検査ロットを形成することによって、検査ロットにおける各電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶのばらつきを抑えた点に特徴を有している。以下、各電池１・１・・・を層別する方法について、実施態様を示しながら具体的に説明をする。
次に、本発明に係る電池の検査方法の第一の実施態様について、図８〜図１５を用いて説明をする。
尚、本実施態様では、図９に示すように、３種類の製造ロット（ロット番号「ａ１」・「ａ２」・「ａ３」）に区別される正極用電極シート８・８・８から切り出した各正極部材５・５・・・と、３種類の製造ロット（ロット番号「ｂ１」・「ｂ２」・「ｂ３」）に区別される負極用電極シート９・９・９から切り出した各負極部材６・６・・・とを組み合わせて生成された各捲回体３・３・・・を備える各電池１・１・・・について、良否判定を行う場合を例示する。
尚、本実施態様では、図９に示すように、３種類の製造ロット（ロット番号「ａ１」・「ａ２」・「ａ３」）に区別される正極用電極シート８・８・８から切り出した各正極部材５・５・・・と、３種類の製造ロット（ロット番号「ｂ１」・「ｂ２」・「ｂ３」）に区別される負極用電極シート９・９・９から切り出した各負極部材６・６・・・とを組み合わせて生成された各捲回体３・３・・・を備える各電池１・１・・・について、良否判定を行う場合を例示する。
（電圧降下量測定工程）
図８に示す如く、本発明に係る電池の検査方法の第一の実施態様では、まず、検査対象となる全ての電池１・１・・・について、電圧降下量ΔＶの測定を行う（ＳＴＥＰ−１）。
この電圧降下量ΔＶの測定は、精密電圧測定装置１３によって、充放電装置１２に接続可能な充電単位（充電ロット）ごとに行われるが（図２参照）、この充電ロットは、検査ロットを形成する各電池１・１・・・を層別する際に必ずしも考慮する必要がない。尚、検査ロットを形成する各電池１・１・・・を層別する際に、充電ロットを考慮することも可能である。
図８に示す如く、本発明に係る電池の検査方法の第一の実施態様では、まず、検査対象となる全ての電池１・１・・・について、電圧降下量ΔＶの測定を行う（ＳＴＥＰ−１）。
この電圧降下量ΔＶの測定は、精密電圧測定装置１３によって、充放電装置１２に接続可能な充電単位（充電ロット）ごとに行われるが（図２参照）、この充電ロットは、検査ロットを形成する各電池１・１・・・を層別する際に必ずしも考慮する必要がない。尚、検査ロットを形成する各電池１・１・・・を層別する際に、充電ロットを考慮することも可能である。
そして、精密電圧測定装置１３による電圧降下量ΔＶの測定結果は、データ処理装置１４に送られる。そして、図１０に示すように、データ処理装置１４の記憶部１４ａにおいて、電圧降下量ΔＶの測定結果を、各電池１・１・・・のシリアル番号に関連付けて記憶しておく。
また、記憶部１４ａには、各電池１・１・・・の製造条件等の各種情報を予め記憶しておく。具体的には、図１０に示す如く、記憶部１４ａには、捲回体３の製造ロット情報を各電池１・１・・・のシリアル番号に関連付けて予め記憶している。さらに、捲回体３の製造ロット情報の下位情報として、正極部材５の製造ロット情報、負極部材６の製造ロット情報、捲回体の生成に使用された捲回装置の情報、等を記憶している。
さらに、記憶部１４ａには、良品基準値に対する管理幅である良品閾値ｄを予め設定し記憶しておく。この良品閾値ｄは、全ての検査ロットに対する共通の値として用いられる。
さらに、記憶部１４ａには、良品基準値に対する管理幅である良品閾値ｄを予め設定し記憶しておく。この良品閾値ｄは、全ての検査ロットに対する共通の値として用いられる。
尚、本実施態様では、正極部材５の製造ロットの同一性は、同じ製造ロットの正極用電極シート８から切り出した各正極部材５・５・・・であれば、製造ロットが同一（即ち、同じロット番号を付与する）であり、負極部材６の製造ロットの同一性は、同じ製造ロットの負極用電極シート９から切り出した各負極部材６・６・・・であれば、製造ロットが同一である（即ち、同じロット番号を付与する）ものとしている。
（検査ロット形成工程）
次に、図８に示す如く、データ処理装置１４によって、各電池１・１・・・のシリアル番号に対応する情報に基づいて、各電池１・１・・・の層別を行う（ＳＴＥＰ−２）。
本実施態様では、図１１（ａ）に示すように、各正極部材５・５・・・および各負極部材６・６・・・のロット番号の組合せが同一である各捲回体３・３・・・によって層別して、検査ロットを形成する。本実施態様では、各捲回体３・３・・・のロット番号が「ｃ１」〜「ｃ５」の５種類となるため、図１２に示すように、各電池１・１・・・を、５種類に層別して、５個の検査ロットを形成することができる。
次に、図８に示す如く、データ処理装置１４によって、各電池１・１・・・のシリアル番号に対応する情報に基づいて、各電池１・１・・・の層別を行う（ＳＴＥＰ−２）。
本実施態様では、図１１（ａ）に示すように、各正極部材５・５・・・および各負極部材６・６・・・のロット番号の組合せが同一である各捲回体３・３・・・によって層別して、検査ロットを形成する。本実施態様では、各捲回体３・３・・・のロット番号が「ｃ１」〜「ｃ５」の５種類となるため、図１２に示すように、各電池１・１・・・を、５種類に層別して、５個の検査ロットを形成することができる。
即ち、本発明に係る電池の検査方法の第一の実施態様においては、同一の製造ロットである複数の電池１・１・・・によって検査ロットを形成する工程において、同一の製造ロットである複数の電池１・１・・・を、同一の正極用電極シート８から切り出した同一の製造ロットである正極部材５と、同一の負極用電極シート９から切り出した同一の製造ロットである負極部材６と、を組合せて生成された捲回体３を備える電池１ごとにさらに層別するものである。
これにより、検査ロットにおける各電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶのばらつきを確実に抑えることができる。
これにより、検査ロットにおける各電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶのばらつきを確実に抑えることができる。
またここで、検査ロットを形成する各電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶのメジアン（中央値）を検出して、このメジアンに対する各電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶのばらつきσを算出する。この算出結果は、図１０に示すように、データ処理装置１４の記憶部１４ａにおいて、各電池１・１・・・のシリアル番号に関連付けて記憶しておく。
そして、検査ロットを形成する各電池１・１・・・のうち、ばらつきσの算出結果が、所定の閾値を越えているものについては、検査ロットから除外するようにしている。これにより、最終的な検査ロットを確定する。
そして、検査ロットを形成する各電池１・１・・・のうち、ばらつきσの算出結果が、所定の閾値を越えているものについては、検査ロットから除外するようにしている。これにより、最終的な検査ロットを確定する。
また、当該検査ロットから除外された各電池１・１・・・については、データ処理装置１４によって、その除外されたもの同士で検査ロットを構成することが可能であるか否かの判断や、他の検査ロットに統合することが可能であるか否かの判断等がなされる。
即ち、本発明に係る電池の検査方法の第二の実施態様においては、同一の製造ロットである複数の電池１・１・・・によって検査ロットを形成する工程において、同一の製造ロットである複数の電池１・１・・・を、電圧降下量ΔＶのばらつきσによってさらに層別するものである。
これにより、より精度の良い良品基準値を設定することができる。
これにより、より精度の良い良品基準値を設定することができる。
（良品基準設定工程）
次に、図８に示す如く、検査ロットが形成されると、さらにデータ処理装置１４によって、当該検査ロットに含まれる各電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶの測定結果を用いて、良品基準値を設定する（ＳＴＥＰ−３）。
具体的には、検査ロットに含まれる各電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶのメジアン（中央値）を算出して、このメジアンの値を当該検査ロットの良品基準値として設定する。
次に、図８に示す如く、検査ロットが形成されると、さらにデータ処理装置１４によって、当該検査ロットに含まれる各電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶの測定結果を用いて、良品基準値を設定する（ＳＴＥＰ−３）。
具体的には、検査ロットに含まれる各電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶのメジアン（中央値）を算出して、このメジアンの値を当該検査ロットの良品基準値として設定する。
（判定工程）
そして、図８に示す如く、設定した良品基準値と、予め設定しておいた良品閾値ｄに基づいて、各電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶから、各電池１・１・・・が良品であるか、あるいは、不良品であるかの判定を行う（ＳＴＥＰ−４）。
そして、図８に示す如く、設定した良品基準値と、予め設定しておいた良品閾値ｄに基づいて、各電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶから、各電池１・１・・・が良品であるか、あるいは、不良品であるかの判定を行う（ＳＴＥＰ−４）。
具体的には、所定のエージング期間経過後において、良品基準値と電圧降下量ΔＶの差が、良品閾値ｄ未満であれば、当該電池１は良品であるとの判定がなされ、良品基準値と電圧降下量ΔＶの差が、良品閾値ｄを越えていれば、当該電池１は不良品であるとの判定がなされる。そして、この判定結果を、データ処理装置１４の記憶部１４ａにおいて、各電池１・１・・・のシリアル番号に関連付けて記憶しておく。
そして、このような各電池１・１・・・に対する良否判定を、検査ロットごとに行って、最終的に全ての電池１・１・・・に対して、良否判定を行い、各電池１・１・・・に対する一連の検査を終了する。
即ち、本発明に係る電池の検査方法の第一の実施態様においては、複数の電池１・１・・・によって検査ロットを形成し、該検査ロットを形成する複数の電池１・１・・・のそれぞれについて、エージング前とエージング後の端子間電圧Ｖ１・Ｖ２を測定して、自己放電による電圧降下量ΔＶを算出する工程と、検査ロットごとに、複数の電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶの算出結果に基づいて、電池１が良品であるか否かを判定するための電圧降下量ΔＶに対する基準値となる良品基準値を設定する工程と、複数の電池１・１・・・のそれぞれについて、良品基準値と電圧降下量ΔＶとの差分を算出し、該差分が良品閾値ｄを越えている電池１を不良品と判定する工程と、を備える電池の検査方法であって、複数の電池１・１・・・を製造ロットによって層別し、同一の製造ロットである複数の電池１・１・・・によって検査ロットを形成する工程を備えるものである。
これにより、検査ロットにおける各電池１・１・・・の測定結果のばらつきを抑えることができ、精度の良い良品基準値を設定することができる。また、電池１に対する良品および不良品の判定における誤判定の発生を抑えることができる。
これにより、検査ロットにおける各電池１・１・・・の測定結果のばらつきを抑えることができ、精度の良い良品基準値を設定することができる。また、電池１に対する良品および不良品の判定における誤判定の発生を抑えることができる。
また、本発明に係る電池の検査方法の第一の実施態様では、さらに捲回体３を生成する際に用いられる捲回装置の同一性まで考慮して、捲回体３の製造ロットの同一性を判断することも可能である。
即ち、製造ロットが同一である各正極部材５・５・・・と、製造ロットが同一である各負極部材６・６・・・と、を組合せて生成された捲回体３であっても、捲回体３を生成する際に用いられた捲回装置が異なっていれば、製造ロットが異なる捲回体３として取り扱うことが可能である。
例えば、図１０に示す如く、各電池１・１・・・のシリアル番号に関連付けて、捲回体３を生成した捲回装置の情報を予め記憶しておき、この情報を活用することによって捲回体３の製造ロット情報の層別をさらに細分化することができる。
つまり、図１１（ｂ）に示す如く、捲回体３を生成する捲回装置として、捲回装置Ｘと捲回装置Ｙが存在している場合には、この使用した捲回装置の差異まで考慮して、捲回体３の製造ロットの同一性を判断することができる。
つまり、図１１（ｂ）に示す如く、捲回体３を生成する捲回装置として、捲回装置Ｘと捲回装置Ｙが存在している場合には、この使用した捲回装置の差異まで考慮して、捲回体３の製造ロットの同一性を判断することができる。
そして、使用した捲回装置の同一性を考慮した上で、各捲回体３・３・・・の製造ロットが同一である各電池１・１・・・を層別して、検査ロットを形成する。この場合、図１１（ｂ）に示すように、各捲回体３・３・・・のロット番号が「ｃ１」〜「ｃ１０」の１０種類となるため、各電池１・１・・・を、１０種類に層別して、１０個の検査ロットを形成することができる。
即ち、本発明に係る電池の検査方法の第一の実施態様においては、正極部材５と、負極部材６と、を組合せて生成された捲回体３を備える電池１を、捲回体３を生成する捲回装置が同一である電池１ごとにさらに層別するものである。
これにより、検査ロットにおける各電池の電圧降下量ΔＶのばらつきをより確実に抑えることができる。
これにより、検査ロットにおける各電池の電圧降下量ΔＶのばらつきをより確実に抑えることができる。
尚、本実施態様において示す記憶部１４ａに記憶される事項は、例示であり、その他の種々の情報（例えば、捲回装置を操作したオペレータの識別情報等）をさらに電池１のシリアル番号に関連付けて記憶させることが可能である。また、その他の種々の情報を用いて、各電池１をさらに層別することも可能である。
またさらに、正極用電極シート８および負極用電極シート９がスリット加工して使用する態様であったり、あるいは、多条塗工される態様であったりする場合には、スリット加工後の分割された各電極シート８・９の同一性や塗工条の同一性まで考慮して、捲回体３の製造ロットの同一性を判断することも可能である。
即ち、同じ製造ロットの正極用電極シート８から切り出した各正極部材５・５・・・であって、スリット加工後の分割された同じ正極用電極シート８から切り出した各正極部材５・５・・・であれば、製造ロットが同一であるとして取り扱い、同様に、同じ製造ロットの負極用電極シート９から切り出した各負極部材６・６・・・であって、スリット加工後の分割された同じ負極用電極シート９から切り出した負極部材６であれば、製造ロットが同一であるとして取り扱うことができる。
例えば、図１４（ａ）に示す如く、データ処理装置１４の記憶部１４ａにおいて、各電池１・１・・・のシリアル番号に関連付けて、正極部材５および負極部材６の製造ロット情報を記憶させているが、さらにこの下位情報として、各部材５・６が、スリット加工された分割後のどの電極シートから切り出したものであるかを示す情報（以下、スリット加工情報と呼ぶ）を予め記憶しておく。このように、スリット加工情報の同一性まで考慮することによって、捲回体３の製造ロット情報の層別をさらに細分化することができる。
本実施態様では、図１３（ａ）に示す如く、各正極用電極シート８・８・８の製造ロットを、スリット加工情報によってさらに区別して、各正極部材５・５・・・にロット番号を付与する。また、各負極用電極シート９・９・９の製造ロットを、スリット加工情報によってさらに区別して、各負極部材６・６・・・にロット番号を付与する。
するとこの場合、図１５に示す如く、ロット番号が「ａ１」・「ａ２」・「ａ３」である正極用電極シート８・８・８をスリット加工した後に切り出した各正極部材５・５・・・のロット番号は、例えば、「ａ１１」・「ａ１２」・「ａ１３」・「ａ２１」・「ａ２２」・「ａ２３」・「ａ３１」・「ａ３２」・「ａ３３」の９種類に区別される。また、ロット番号が「ｂ１」・「ｂ２」・「ｂ３」である負極用電極シート９・９・９をスリット加工した後に切り出した各負極部材６・６・・・のロット番号は、例えば、「ｂ１１」・「ｂ１２」・「ｂ１３」・「ｂ２１」・「ｂ２２」・「ｂ２３」・「ｂ３１」・「ｂ３２」・「ｂ３３」の９種類に区別される。
そして、スリット加工後の各電極シート８・９の同一性を考慮した上で、各捲回体３・３・・・の製造ロットが同一である各電池１・１・・・を層別することによって、検査ロットを形成する。この場合、図１５に示すように、各捲回体３・３・・・のロット番号が「ｃ１」〜「ｃ１７」の１７種類となるため、各電池１・１・・・を、１７種類に層別して、１７個の検査ロットを形成することができる。
即ち、本発明に係る電池の検査方法の第一の実施態様においては、正極用電極シート８および負極用電極シート９がスリット加工される場合において、同一の製造ロットである複数の電池１・１・・・を、スリット加工後において同一の正極用電極シート８から切り出した正極部材５と、スリット加工後において同一の負極用電極シート９から切り出した負極部材６と、を組合せて生成された捲回体３を備える電池１ごとにさらに層別するものである。
これにより、検査ロットにおける各電池の電圧降下量ΔＶのばらつきを確実に抑えることができる。
これにより、検査ロットにおける各電池の電圧降下量ΔＶのばらつきを確実に抑えることができる。
また、同じ正極用電極シート８から切り出した各正極部材５・５・・・であって、同じ塗工条から切り出した各正極部材５・５・・・を、製造ロットが同一であるものとし、同様に、同じ負極用電極シート９から切り出した各負極部材６・６・・・であって、同じ塗工条から切り出した各負極部材６・６・・・を、製造ロットが同一であるものとして取り扱うこともできる。
例えば、図１４（ｂ）に示す如く、データ処理装置１４の記憶部１４ａにおいて、各電池１・１・・・のシリアル番号に関連付けて、正極部材５および負極部材６の製造ロット情報を記憶させているが、さらにこの下位情報として、各部材５・６が、どの塗工条から切り出したものであるかを示す情報（以下、塗工条情報と呼ぶ）を予め記憶しておく。このように、塗工条情報の同一性を考慮することによって、捲回体３の製造ロット情報の層別をさらに細分化することができる。
本実施態様では、図１３（ｂ）に示す如く、各正極用電極シート８・８・８の製造ロットを、塗工条情報によってさらに区別して、各正極部材５・５・・・にロット番号を付与する。また、各負極用電極シート９・９・９の製造ロットを、塗工条情報によってさらに区別して、各正極部材５・５・・・にロット番号を付与する。
するとこの場合、ロット番号が「ａ１」・「ａ２」・「ａ３」である正極用電極シート８・８・８の各塗工条から切り出した正極部材５のロット番号は、例えば、「ａ１１」・「ａ１２」・「ａ１３」・「ａ２１」・「ａ２２」・「ａ２３」・「ａ３１」・「ａ３２」・「ａ３３」の９種類に区別される。また、ロット番号が「ｂ１」・「ｂ２」・「ｂ３」である負極用電極シート９・９・９の各塗工条から切り出した負極部材６のロット番号は、例えば、「ｂ１１」・「ｂ１２」・「ｂ１３」・「ｂ２１」・「ｂ２２」・「ｂ２３」・「ｂ３１」・「ｂ３２」・「ｂ３３」の９種類に区別される。
そして、塗工条情報の同一性を考慮した上で、各捲回体３・３・・・の製造ロットが同一である各電池１・１・・・を層別することによって、検査ロットを形成する。この場合、図１５に示すように、各捲回体３・３・・・のロット番号が「ｃ１」〜「ｃ１７」の１７種類となるため、各電池１・１・・・を、１７種類に層別して、１７個の検査ロットを形成することができる。
即ち、本発明に係る電池の検査方法の第一の実施態様においては、正極用電極シート８および前記負極用電極シート９における電極合剤が多条塗工される場合において、同一の製造ロットである複数の電池１・１・・・を、同一の正極用電極シート８における同一の塗工条から切り出した正極部材５と、同一の負極用電極シートにおける同一の塗工条から切り出した負極部材６と、を組合せて生成された捲回体３を備える電池１ごとにさらに層別するものである。
これにより、検査ロットにおける各電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶのばらつきを確実に抑えることができる。
これにより、検査ロットにおける各電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶのばらつきを確実に抑えることができる。
次に、本発明に係る電池の検査方法の第二の実施態様について、図１６〜図２０を用いて説明をする。
尚、本実施態様では、図１７に示すように、３種類の製造ロット（ロット番号「ａ１」・「ａ２」・「ａ３」）に区別される正極用電極シート８・８・８から切り出した各正極部材５・５・・・と、３種類の製造ロット（ロット番号「ｂ１」・「ｂ２」・「ｂ３」）に区別される負極用電極シート９・９・９から切り出した各負極部材６・６・・・とを組み合わせて生成された各捲回体３・３・・・を備える各電池１・１・・・について、良否判定を行う場合を例示する。
尚、本実施態様では、図１７に示すように、３種類の製造ロット（ロット番号「ａ１」・「ａ２」・「ａ３」）に区別される正極用電極シート８・８・８から切り出した各正極部材５・５・・・と、３種類の製造ロット（ロット番号「ｂ１」・「ｂ２」・「ｂ３」）に区別される負極用電極シート９・９・９から切り出した各負極部材６・６・・・とを組み合わせて生成された各捲回体３・３・・・を備える各電池１・１・・・について、良否判定を行う場合を例示する。
（電圧降下量測定工程）
図１６に示す如く、本発明に係る電池の検査方法の第二の実施態様では、まず、検査対象となる全ての電池１・１・・・について、電圧降下量ΔＶの測定を行う（ＳＴＥＰ−１）。
この電圧降下量ΔＶの測定は、第一の実施態様と同様に行われる（図２参照）。
図１６に示す如く、本発明に係る電池の検査方法の第二の実施態様では、まず、検査対象となる全ての電池１・１・・・について、電圧降下量ΔＶの測定を行う（ＳＴＥＰ−１）。
この電圧降下量ΔＶの測定は、第一の実施態様と同様に行われる（図２参照）。
そして、精密電圧測定装置１３による電圧降下量ΔＶの測定結果は、データ処理装置１４に送られる。そして、図１８に示すように、データ処理装置１４の記憶部１４ａにおいて、電圧降下量ΔＶの測定結果を、各電池１・１・・・のシリアル番号に関連付けて記憶しておく。
また、記憶部１４ａには、各電池１・１・・・の製造条件等の各種情報を予め記憶しておく。記憶部１４ａには、捲回体３の製造ロット情報を各電池１・１・・・のシリアル番号に関連付けて予め記憶している。さらに、捲回体３の製造ロット情報の下位情報として、正極部材５の製造ロット情報、負極部材６の製造ロット情報、捲回体の生成に使用された捲回装置の情報、等を記憶している。
そして、本発明に係る電池の検査方法の第二の実施態様では、正極部材５の製造ロット情報、負極部材６の製造ロット情報、の下位情報をさらに記憶しておく点が、第一の実施態様と異なっている。
具体的には、図１８に示す如く、正極部材５の製造ロット情報および負極部材６の製造ロット情報には、その下位情報としてそれぞれに対する切り出し位置情報をさらに記憶している。
具体的には、図１８に示す如く、正極部材５の製造ロット情報および負極部材６の製造ロット情報には、その下位情報としてそれぞれに対する切り出し位置情報をさらに記憶している。
尚、本実施態様では、各正極部材５・５・・・は、同じ製造ロットの正極用電極シート８から切り出した各正極部材５・５・・・であって、かつ、各切り出し位置情報が所定の条件を満たす場合に、製造ロットが同一であるものとし、また同様に、各負極部材６・６・・・は、同じ製造ロットの負極用電極シート９から切り出した各負極部材６・６・・・であって、かつ、各切り出し位置情報が所定の条件を満たす場合に、製造ロットが同一であるものとして取り扱うようにしている。
そして、切り出し位置情報を考慮して正極部材５および負極部材６の製造ロットの同一性を判断した上で、捲回体３の同一性を判断している。
そして、切り出し位置情報を考慮して正極部材５および負極部材６の製造ロットの同一性を判断した上で、捲回体３の同一性を判断している。
ここで、切り出し位置情報の同一性の判断方法について説明をする。
図１７に示す如く、各電極シート８・９を一定の長さＬに分割する。そして、切り出し位置が、長さＬに分割された同じ範囲内にある場合には、切り出し位置情報の同一性があるものとして判断している。
図１７に示す如く、各電極シート８・９を一定の長さＬに分割する。そして、切り出し位置が、長さＬに分割された同じ範囲内にある場合には、切り出し位置情報の同一性があるものとして判断している。
具体的には、本実施態様では、各正極用電極シート８・８・８を、一定の長さＬに分割し、この分割単位でさらに製造ロットを区別して、各正極部材５・５・・・にロット番号を付与する。また、各負極用電極シート９・９・９を、一定の長さＬに分割し、この分割単位でさらに製造ロットを区別して、各正極部材５・５・・・にロット番号を付与する。
するとこの場合、正極部材５のロット番号は、「ａ１１」・「ａ１２」・「ａ１３」・「ａ２１」・「ａ２２」・「ａ２３」・「ａ３１」・「ａ３２」・「ａ３３」の９種類に区別され、負極部材６のロット番号は、「ｂ１１」・「ｂ１２」・「ｂ１３」・「ｂ２１」・「ｂ２２」・「ｂ２３」・「ｂ３１」・「ｂ３２」・「ｂ３３」の９種類に区別される。
尚、一定長さＬで分割して製造ロットを区別することは、１個の電池１に使用される各部材５・６の長さは一定であるから、連続するシリアル番号が付される各電池１・１・・・について、シリアル番号の連続する個数で区別する（例えば、シリアル番号１〜２０までを一区切りとする）のと同じ意味である。
（検査ロット設定工程）
次に、図１６に示す如く、データ処理装置１４によって、各電池１・１・・・のシリアル番号に対応する情報に基づいて、各電池１・１・・・の層別を行う（ＳＴＥＰ−２）。本実施態様では、図１９に示す如く、各捲回体３・３・・・の製造ロットによって層別して、捲回体３の製造ロットが同一である各電池１・１・・・によって、検査ロットを形成する。そして、本実施態様では、各捲回体３・３・・・のロット番号が「ｃ１」〜「ｃ１７」の１７種類となるため、各電池１・１・・・を、１７種類に層別して、１７個の検査ロットを形成している。
次に、図１６に示す如く、データ処理装置１４によって、各電池１・１・・・のシリアル番号に対応する情報に基づいて、各電池１・１・・・の層別を行う（ＳＴＥＰ−２）。本実施態様では、図１９に示す如く、各捲回体３・３・・・の製造ロットによって層別して、捲回体３の製造ロットが同一である各電池１・１・・・によって、検査ロットを形成する。そして、本実施態様では、各捲回体３・３・・・のロット番号が「ｃ１」〜「ｃ１７」の１７種類となるため、各電池１・１・・・を、１７種類に層別して、１７個の検査ロットを形成している。
即ち、本発明に係る電池の検査方法の第二の実施態様においては、同一の製造ロットである複数の電池１・１・・・によって検査ロットを形成する工程において、同一の製造ロットである複数の電池１・１・・・を、同一の正極用電極シート８から切り出した同一の製造ロットである正極部材と、同一の負極用電極シート９から切り出した同一の製造ロットである負極部材６と、を組合せて生成された捲回体３を備える電池１ごとにさらに層別するものである。
これにより、検査ロットにおける各電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶのばらつきを確実に抑えることができる。
これにより、検査ロットにおける各電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶのばらつきを確実に抑えることができる。
また、本発明に係る電池の検査方法の第二の実施態様においては、正極部材５と、負極部材６と、を組合せて生成された捲回体３を備える電池１を、同一の正極用電極シート８において、その長さ方向に対して所定の長さＬ以下に区切られた範囲内から切り出した正極部材５と、同一の負極用電極シート９において、その長さ方向に対して所定の長さＬ以下で区切られた範囲内から切り出した負極部材６と、を組合せて生成された捲回体３を備える電池１ごとにさらに層別するものである。
これにより、検査ロットにおける各電池１・１・・・の測定結果のばらつきを確実に抑えることができる。
これにより、検査ロットにおける各電池１・１・・・の測定結果のばらつきを確実に抑えることができる。
またここで、検査ロットを形成する各電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶのメジアン（中央値）を検出して、このメジアンに対する各電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶのばらつきσを算出する。この算出結果は、図１８に示すように、データ処理装置１４の記憶部１４ａにおいて、各電池１・１・・・のシリアル番号に関連付けて記憶しておく。
そして、検査ロットを形成する各電池１・１・・・のうち、ばらつきσの算出結果が、所定の閾値を越えているものについては、検査ロットから除外するようにしている。これにより、最終的な検査ロットを確定する。
そして、検査ロットを形成する各電池１・１・・・のうち、ばらつきσの算出結果が、所定の閾値を越えているものについては、検査ロットから除外するようにしている。これにより、最終的な検査ロットを確定する。
また、当該検査ロットから除外された各電池１・１・・・については、データ処理装置１４によって、その除外されたもの同士で検査ロットを構成することが可能であるか否かの判断や、他の検査ロットに統合することが可能であるか否かの判断等がなされる。
即ち、本発明に係る電池の検査方法の第二の実施態様においては、同一の製造ロットである複数の電池１・１・・・によって検査ロットを形成する工程において、同一の製造ロットである複数の電池１・１・・・を、電圧降下量ΔＶのばらつきσによってさらに層別するものである。
これにより、より精度の良い良品基準値を設定することができる。
これにより、より精度の良い良品基準値を設定することができる。
（良品基準設定工程）
次に、図１６に示す如く、検査ロットが形成されると、さらにデータ処理装置１４によって、当該検査ロットに含まれる各電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶの測定結果を用いて、良品基準値を設定する（ＳＴＥＰ−３）。
具体的には、検査ロットに含まれる各電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶのメジアン（中央値）を検出して、このメジアンの値を当該検査ロットの良品基準値として設定する。
次に、図１６に示す如く、検査ロットが形成されると、さらにデータ処理装置１４によって、当該検査ロットに含まれる各電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶの測定結果を用いて、良品基準値を設定する（ＳＴＥＰ−３）。
具体的には、検査ロットに含まれる各電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶのメジアン（中央値）を検出して、このメジアンの値を当該検査ロットの良品基準値として設定する。
（判定工程）
そして、図１６に示す如く、設定した良品基準値と、予め設定しておいた良品閾値ｄに基づいて、各電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶから、各電池１・１・・・が良品であるか、あるいは、不良品であるかの判定を行う（ＳＴＥＰ−４）。
そして、図１６に示す如く、設定した良品基準値と、予め設定しておいた良品閾値ｄに基づいて、各電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶから、各電池１・１・・・が良品であるか、あるいは、不良品であるかの判定を行う（ＳＴＥＰ−４）。
具体的には、所定のエージング期間経過後において、良品基準値と電圧降下量ΔＶの差が、良品閾値ｄ未満であれば、当該電池１は良品であるとの判定がなされ、良品基準値と電圧降下量ΔＶの差が、良品閾値ｄを越えていれば、当該電池１は不良品であるとの判定がなされる。そして、この判定結果を、データ処理装置１４の記憶部１４ａにおいて、各電池１・１・・・のシリアル番号に関連付けて記憶しておく。
そして、このような各電池１・１・・・に対する良否判定を、検査ロットごとに行って、最終的に全ての電池１・１・・・に対して、良否判定を行い、各電池１・１・・・に対する一連の検査を終了する。
即ち、本発明に係る電池の検査方法の第二の実施態様においては、複数の電池１・１・・・によって検査ロットを形成し、該検査ロットを形成する複数の電池１・１・・・のそれぞれについて、エージング前とエージング後の端子間電圧Ｖ１・Ｖ２を測定して、自己放電による電圧降下量ΔＶを算出する工程と、検査ロットごとに、複数の電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶの算出結果に基づいて、電池１が良品であるか否かを判定するための電圧降下量ΔＶに対する基準値となる良品基準値を設定する工程と、複数の電池１・１・・・のそれぞれについて、良品基準値と電圧降下量ΔＶとの差分を算出し、該差分が良品閾値ｄを越えている電池１を不良品と判定する工程と、を備える電池の検査方法であって、複数の電池１・１・・・を製造ロットによって層別し、同一の製造ロットである複数の電池１・１・・・によって検査ロットを形成する工程を備えるものである。
これにより、検査ロットにおける各電池１・１・・・の測定結果のばらつきを抑えることができ、精度の良い良品基準値を設定することができる。また、電池１に対する良品および不良品の判定における誤判定の発生を抑えることができる。
これにより、検査ロットにおける各電池１・１・・・の測定結果のばらつきを抑えることができ、精度の良い良品基準値を設定することができる。また、電池１に対する良品および不良品の判定における誤判定の発生を抑えることができる。
また、図２０（ａ）・（ｂ）に示す如く、本第二の実施態様においても、第一の実施態様と同様に、正極用電極シート８および負極用電極シート９がスリット加工して使用する態様であったり、あるいは、多条塗工される態様であったりする場合には、データ処理装置１４の記憶部１４ａにおいて、各電池１・１・・・のシリアル番号に関連付けて、各部材５・６のスリット加工情報や塗工条情報を予め記憶してことが可能である。これにより、さらにスリット加工後の各電極シートの同一性や塗工条の同一性まで考慮して、捲回体３の製造ロットの同一性を判断することができる。
即ち、本発明に係る電池の検査方法の第二の実施態様においては、正極用電極シート８および前記負極用電極シート９における電極合剤が多条塗工される場合において、同一の製造ロットである複数の電池１・１・・・を、同一の正極用電極シート８における同一の塗工条から切り出した正極部材５と、同一の負極用電極シートにおける同一の塗工条から切り出した負極部材６と、を組合せて生成された捲回体３を備える電池１ごとにさらに層別するものである。
これにより、検査ロットにおける各電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶのばらつきを確実に抑えることができる。
これにより、検査ロットにおける各電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶのばらつきを確実に抑えることができる。
また、本発明に係る電池の検査方法の第二の実施態様においては、正極用電極シート８および負極用電極シート９がスリット加工される場合において、同一の製造ロットである複数の電池１・１・・・を、スリット加工後において同一の正極用電極シート８から切り出した正極部材５と、スリット加工後において同一の負極用電極シート９から切り出した負極部材６と、を組合せて生成された捲回体３を備える電池１ごとにさらに層別するものである。
これにより、検査ロットにおける各電池の電圧降下量ΔＶのばらつきを確実に抑えることができる。
これにより、検査ロットにおける各電池の電圧降下量ΔＶのばらつきを確実に抑えることができる。
またさらに、本第二の実施態様においても、第一の実施態様と同様に、さらに捲回体３を生成する際に用いられる捲回装置の同一性まで考慮して、捲回体３の製造ロットの同一性を判断することが可能である。
即ち、本発明に係る電池の検査方法の第二の実施態様においては、正極部材５と、負極部材６と、を組合せて生成された捲回体３を備える電池１を、捲回体３を生成する捲回装置が同一である電池１ごとにさらに層別するものである。
これにより、検査ロットにおける各電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶのばらつきをより確実に抑えることができる。
これにより、検査ロットにおける各電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶのばらつきをより確実に抑えることができる。
尚、本実施態様において示す記憶部１４ａに記憶される事項は、例示であり、その他の種々の情報（例えば、捲回装置を操作したオペレータの識別情報等）をさらに電池１のシリアル番号に関連付けて記憶させることは可能である。また、その他の種々の情報を用いて、各電池１をさらに層別することも可能である。
ここで、各電池１・１・・を層別する方法のさらに具体的な事例について説明をする。
正極用電極シート８および負極用電極シート９は、シート状の基材に正極用および負極用の活物質を含む電極合剤を塗工して生成するものであるため、シートの長さ方向において、電極合剤の塗工厚みに変動が生じてしまう。
正極用電極シート８および負極用電極シート９は、シート状の基材に正極用および負極用の活物質を含む電極合剤を塗工して生成するものであるため、シートの長さ方向において、電極合剤の塗工厚みに変動が生じてしまう。
このため、各電極シート８・９の長さ方向に対する端部からの距離が異なっている二箇所の部位を観察すると、その二箇所の離間距離がより小さいほど、各部位における塗工厚みのばらつきが小さくなり、また、その二箇所の離間距離がより大きいほど、各部位における塗工厚みのばらつきが大きくなる傾向がある。
また、正極用電極シート８および負極用電極シート９に対する電極合剤のコーティング量が少ないほど、その電極合剤の塗工厚みの変動が、電池の品質のばらつきに与える影響が大きくなることが判明している。
本発明に係る電池の検査方法の第二の実施態様で示したように、各電極シート８・９のより近接した部位から切り出した各部材５・６を組み合わせて生成された各捲回体３・３・・・を備える各電池１・１・・・によって検査ロットを形成すれば、電圧降下量ΔＶのばらつきをより小さく抑えることができるが、この効果は、電極合剤のコーティング量がより少量であるほど、顕著に現れる。
ここでは、電極合剤のコーティング量が少量である場合として、正極用電極シート８における電極合剤の片面コーティング量が、２．５ｍｇ／ｃｍ２以上、１５．０ｍｇ／ｃｍ２以下であり、かつ、前記負極用電極シート９における電極合剤の片面コーティング量が、１．５ｍｇ／ｃｍ２以上、１０．０ｍｇ／ｃｍ２以下である場合を想定する。
そして、このような条件の各電極用シート８・９から切り出した各正極部材５・５・・・および各負極部材６・６・・・から生成される各捲回体３・３・・・を備える各電池１・１・・・に対する実験結果からは、各電極シート８・９を、１２５０ｍ以下の長さに分割し、この分割単位でさらに製造ロットを区別して、各正極部材５・５・・・および各負極部材６・６・・・にロット番号を付与することが望ましいことが判明した。これにより、電極合剤のコーティング量が少量である条件下であっても、各電池１・１・・・における電圧降下量ΔＶのばらつきを抑えることができ、適切な検査ロットを形成することができる。
また、さらに望ましくは、各電極シート８・９を、５００ｍ以下の長さに分割し、この分割単位でさらに製造ロットを区別して、各正極部材５・５・・・および各負極部材６・６・・・にロット番号を付与することが望ましいことが判明した。この分割単位でさらに製造ロットを区別するのがよい。これにより、電極合剤のコーティング量が少量である条件下であっても、各電池１・１・・・における電圧降下量ΔＶのばらつきを確実に抑えることができ、適切な検査ロットを確実に形成することができる。
即ち、本発明に係る電池の検査方法の第二の実施態様においては、正極用電極シート８における電極合剤の片面コーティング量が、２．５ｍｇ／ｃｍ２以上、１５．０ｍｇ／ｃｍ２以下である場合において、かつ、負極用電極シート９における電極合剤の片面コーティング量が、１．５ｍｇ／ｃｍ２以上、１０．０ｍｇ／ｃｍ２以下である場合において、同一の正極用電極シート８において、その長さ方向に対して１２５０ｍ以下で区切られる範囲内から切り出した正極部材５と、同一の負極用電極シート９において、その長さ方向に対して１２５０ｍ以下で区切られる範囲内から切り出した負極部材６と、を組合せて生成された捲回体３を備える電池１ごとにさらに層別するものである。
これにより、検査ロットにおける各電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶのばらつきをより確実に抑えることができる。
これにより、検査ロットにおける各電池１・１・・・の電圧降下量ΔＶのばらつきをより確実に抑えることができる。
１ 電池
３ 捲回体
５ 正極部材
６ 負極部材
８ 正極用電極シート
９ 負極用電極シート
１２ 充放電装置
１３ 精密電圧測定装置
１４ データ処理装置
３ 捲回体
５ 正極部材
６ 負極部材
８ 正極用電極シート
９ 負極用電極シート
１２ 充放電装置
１３ 精密電圧測定装置
１４ データ処理装置
Claims (7)
- 複数の電池によって検査ロットを形成し、該検査ロットを形成する前記複数の電池のそれぞれについて、エージング前とエージング後の端子間電圧を測定して、自己放電による電圧降下量を算出する工程と、
前記検査ロットごとに、前記複数の電池の電圧降下量の算出結果に基づいて、電池が良品であるか否かを判定するための前記電圧降下量に対する基準値となる良品基準値を設定する工程と、
前記複数の電池のそれぞれについて、前記良品基準値と前記電圧降下量との差分を算出し、該差分が所定の閾値を越えている電池を不良品と判定する工程と、
を備える電池の検査方法であって、
前記複数の電池を製造ロットによって層別し、同一の製造ロットである複数の電池によって前記検査ロットを形成する工程を備える、
ことを特徴とする電池の検査方法。 - 前記同一の製造ロットである複数の電池によって前記検査ロットを形成する工程において、
前記同一の製造ロットである複数の電池を、
前記電圧降下量のばらつきによってさらに層別する、
ことを特徴とする請求項１に記載の電池の検査方法。 - 前記同一の製造ロットである複数の電池によって前記検査ロットを形成する工程において、
前記同一の製造ロットである複数の電池を、
同一の正極用電極シートから切り出した同一の製造ロットである正極部材と、
同一の負極用電極シートから切り出した同一の製造ロットである負極部材と、
を組合せて生成された捲回体を備える電池ごとにさらに層別する、
ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の電池の検査方法。 - 前記正極部材と、前記負極部材と、を組合せて生成された前記捲回体を備える電池を、
前記同一の正極用電極シートにおいて、その長さ方向に対して所定の長さ以下に区切られた範囲内から切り出した正極部材と、
前記同一の負極用電極シートにおいて、その長さ方向に対して所定の長さ以下で区切られた範囲内から切り出した負極部材と、
を組合せて生成された捲回体を備える電池ごとにさらに層別する、
ことを特徴とする請求項３に記載の電池の検査方法。 - 前記正極部材と、前記負極部材と、を組合せて生成された前記捲回体を備える電池を、
前記捲回体を生成する捲回装置が同一である電池ごとにさらに層別する、
ことを特徴とする請求項３〜請求項４のいずれか一項に記載の電池の検査方法。 - 前記正極用電極シートおよび前記負極用電極シートにおける電極合剤が多条塗工される場合において、
前記同一の製造ロットである複数の電池を、
前記同一の正極用電極シートにおける同一の塗工条から切り出した正極部材と、
前記同一の負極用電極シートにおける同一の塗工条から切り出した負極部材と、
を組合せて生成された捲回体を備える電池ごとにさらに層別する、
ことを特徴とする請求項３〜請求項５のいずれか一項に記載の電池の検査方法。 - 前記正極用電極シートおよび前記負極用電極シートがスリット加工される場合において、
前記同一の製造ロットである複数の電池を、
スリット加工後において同一の正極用電極シートから切り出した正極部材と、
スリット加工後において同一の負極用電極シートから切り出した負極部材と、
を組合せて生成された捲回体を備える電池ごとにさらに層別する、
ことを特徴とする請求項３〜請求項５のいずれか一項に記載の電池の検査方法。
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