JP2015072148A - 二次電池の検査方法及び検査装置 - Google Patents

Abstract

【課題】良否判定の精度を向上させることができる二次電池の検査方法及び検査装置を提供すること。
【解決手段】本発明にかかる二次電池の検査方法は、エージング工程における二次電池の電圧降下量に基づいて二次電池の良否判定を行う二次電池の検査方法である。まず、エージング時間と、良品の二次電池の自己放電による電池電圧の時間変化と、に基づいて、電圧降下量の閾値を設定する。エージング工程における電圧降下量と、閾値と、の比較結果に基づいて、二次電池の良否判定を行う。
【選択図】図４

Description

本発明は二次電池の検査方法及び検査装置に関する。

二次電池の内部に導電性の異物が混入すると、正極と負極との短絡が発生する場合がある。正極と負極との短絡が発生すると、二次電池の起電力を短絡部の内部抵抗で除した値の電流が、二次電池内に流れる。このような、短絡による電流が流れると、二次電池の電圧が低下する。

短絡に起因する二次電池の電圧低下を出荷前に検査する方法として、特許文献１には、二次電池にエージングを行い、端子電圧のエージング前後の電圧降下量を閾値と比較することにより、短絡の有無を判定する二次電池の検査方法が開示されている。

特開２００９−４３８９号公報

このとき、特許文献１に開示された検査方法においては、予め設定された固定値を閾値として用いていた。当該閾値は予め設定されたエージング期間で降下する電圧に基づいて設定される。

しかしながら、実際の検査工程においては、休日や生産調整等の様々な要因により、全ての電池を同一のタイミング（同一のエージング期間）で電圧測定することは難しく、測定タイミングが変動してしまう。測定タイミングが変動すると、電池の電圧降下量も変動するため、良品の電池であっても電圧降下量が閾値から外れてしまう。したがって、正確な良否判定ができず、良品であっても不良品として判定されてしまうという問題があった。

本発明は、このような問題を解決するためになされたものであり、良否判定の精度を向上させることができる二次電池の検査方法及び検査装置を提供することを目的としている。

本発明の一態様にかかる二次電池の検査方法は、エージング工程における二次電池の電圧降下量に基づいて前記二次電池の良否判定を行う二次電池の検査方法であって、エージング時間と、良品の前記二次電池の自己放電による電池電圧の時間変化と、に基づいて、前記電圧降下量の閾値を設定し、前記エージング工程における前記電圧降下量と、前記閾値と、の比較結果に基づいて、前記二次電池の良否判定を行うものである。これにより、エージング時間の変動に伴って閾値も変化する。その結果、測定タイミングの変動に伴う電圧降下量の変化によって不良品と判定されてしまう電池を減らすことができる。したがって、良否判定の精度を向上させることができる。

また、前記エージング時間は、エージング前における電池電圧の測定タイミングである第１のタイミングから、エージング後における前記電池電圧の測定タイミングである第２のタイミングまでの時間であり、前記第１のタイミングに測定された電池電圧と前記第２のタイミングに測定された電池電圧との差分を、前記エージング工程における前記電圧降下量として算出してもよい。

また、前記良品の前記二次電池の自己放電による電池電圧の時間変化を示す関数を設定し、前記関数を用いて、前記第１のタイミングから前記第２のタイミングまでの前記良品の前記二次電池の電圧降下量を算出し、当該電圧降下量を前記閾値として設定してもよい。

また、前記関数を用いて、前記第１のタイミングにおける前記良品の前記二次電池の電池電圧と、前記第２のタイミングにおける前記良品の前記二次電池の電池電圧と、を算出し、前記第１のタイミングにおける前記良品の前記二次電池の電池電圧と、前記第２のタイミングにおける前記良品の前記二次電池の電池電圧と、の差を前記閾値として設定してもよい。

本発明の一態様にかかる二次電池の検査装置は、エージング工程における二次電池の電圧降下量に基づいて前記二次電池の良否判定を行う二次電池の検査装置であって、エージング時間と、良品の前記二次電池の自己放電による電池電圧の時間変化と、に基づいて、前記電圧降下量の閾値を設定する閾値設定手段と、前記エージング工程における前記電圧降下量と、前記閾値と、の比較結果に基づいて、前記二次電池の良否判定を行う良否判定手段と、を備えるものである。これにより、エージング時間の変動に伴って閾値も変化する。その結果、測定タイミングの変動に伴う電圧降下量の変化によって不良品と判定されてしまう電池を減らすことができる。したがって、良否判定の精度を向上させることができる。

本発明により、良否判定の精度を向上させることができる二次電池の検査方法及び検査装置を提供することができる。

実施の形態にかかる電池の製造工程を示すフローチャートである。 実施の形態にかかる検査装置のブロック図である。 実施の形態にかかる閾値設定方法を説明するためのグラフである。 実施の形態にかかる検査方法を示すフローチャートである。 比較例にかかる閾値設定方法を説明するためのグラフである。 比較例にかかる良否判定方法を説明するためのグラフである。 比較例にかかる良否判定方法の判定結果を示すグラフである。 比較例にかかる良否判定方法の判定結果を示すグラフである。 実施の形態にかかる良否判定方法の判定結果を示すグラフである。

実施の形態
以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。始めに、非水電解質二次電池（例えば、リチウムイオン二次電池）の製造方法の概略について図１に示すフローチャートを参照して説明する。なお、本発明は、エージング工程後の二次電池の良否判定に特徴を有するため、電池の組立工程より前の製造工程の説明は省略する。また、以下の説明では、二次電池を単に電池と称す場合もある。

＜製造工程の概要＞
まず、電池を組み立てる工程が行われる（ステップＳ１０１）。正極及び負極の積層体を捲回した捲回体が電池ケースに組み付けられる。そして、非水電解質が電池ケースに注入される。捲回体が非水電解質を吸収することにより、正極及び負極は非水電解質と接触する。これにより、電池が充電可能となる。

次に、電池の充電工程が行われる（ステップＳ１０２）。この充電工程において、電池が初めて充電される（初回充電）。充電工程においては、電池が所定の容量まで充電される。充電は、例えば定電流定電圧充電を用いて行うことができる。

次に、第１のエージング工程が行われる（ステップＳ１０３）。エージング工程として所定の時間、正極及び負極を開放した状態（開回路）で電池を放置することが好ましい。第１のエージングは、所定の環境温度（４０〜８０℃）で電池を一定期間保存することにより実施される。

次に、冷却工程が行われる（ステップＳ１０４）。電池の冷却工程では、電池を所定の温度域内で保持する。自己放電を安定して行うために、所定の温度域は電解液の凝固点より高いことが好ましい。冷却工程を設けることで、以下の工程で電池は一定の規定温度に保たれる。

次に、第２のエージング工程が行われる（ステップＳ１０５）。第２のエージングは、自己放電工程であり、所定の環境温度（０〜３０℃）において開回路で電池を一定期間保存することにより、電池を自己放電させる。第２のエージング工程の開始前に、冷却工程で規定温度に達した電池の電圧を測定し、エージング前の電池電圧（正極と負極の電位差）の値を得る。電圧測定後、正極及び負極端子を開放し、所定の期間保存（エージング）する。所定の期間としては数日から数週間が好ましい。かかる期間とすることで、異物の混入による自己放電が顕在化し、電圧低下として検出可能になる。そして、所定の期間、自己放電させた電池の電圧を測定し、エージング後の電池電圧の値を得る。

最後に、良否判定工程が行われる（ステップＳ１０６）。良否判定工程では、第２のエージング工程における電圧降下量を算出する。電圧降下量は、エージング前の電池電圧とエージング後の電池電圧との差分を計算することにより求めることができる。そして、算出した電圧降下量と閾値とを比較する。そして、比較結果に基づいて、電池が良品であるか、不良品であるかが判定される。なお、閾値の設定方法については後述する。

＜良否判定の詳細＞
続いて、良否判定の詳細について説明する。電池の良否判定を行う検査装置１のブロック図を図２に示す。検査装置１は、電圧取得部１１と、計時部１２と、閾値設定部１３と、良否判定部１４と、記憶部１５と、を備える。

電圧取得部１１は、第２のエージングの開始時における電池電圧（エージング前の電池電圧）と終了時の電池電圧（エージング後の電池電圧）を取得する。また、電圧取得部１１は、電池電圧の測定時刻を取得する。なお、電圧取得部１１が、電池電圧を測定することにより電池電圧及び測定時刻を取得してもよいし、ユーザが測定した電池電圧の入力を受け付けることにより電池電圧及び測定時刻を取得してもよい。計時部１２は、第２のエージング工程開始からの経過時間を計時する。

なお、以下の説明においては、第２のエージング前の電池電圧の測定タイミングを第１のタイミングと称す場合もある。同様に、第２のエージング後の電池電圧の測定タイミングを第２のタイミングと称す場合もある。

閾値設定部１３は、第１のタイミング及び第２のタイミングに基づいて、良否判定に用いる閾値を設定する。具体的には、閾値設定部１３は、第１のタイミング及び第２のタイミングを用いて、良品の電池のエージング工程における電池電圧の時間変化を示す関数（以下、単に関数と称す）から閾値を算出する。

ここで、関数を示すグラフを図３に示す。図３に示すグラフの縦軸は電池電圧を示し、横軸は冷却工程終了時からの経過時間を示す。つまり、ｔ０が冷却工程終了時を意味する。図３に示す関数ｆ（ｔ）のグラフは、良品の電池（規格電池）のエージング工程における電池電圧の時間変化を予め測定することにより算出された実験値である。つまり、図３に示す関数ｆ（ｔ）のグラフは、良品の電池の経過時間と電池電圧との相関を示すグラフである。なお、図３では、複数の曲線が重なっているが、これは複数の良品の電池の測定結果である。複数の曲線は、良品の電池電圧の時間変化の下限を示す曲線である。つまり、複数の曲線は、所定の製造条件において製造された良品の電池の中で、電圧降下量が最も多い電池の電池電圧の時間変化を示すグラフである。関数ｆ（ｔ）としては、これらの複数の曲線の中央値を使用する。

なお、図３において、冷却工程終了時刻ｔ０から時刻ｔ３までの期間（Δｔｓ）は、エージング前の電池電圧の測定タイミング（第１のタイミング）が変動する可能性のある期間である。時刻ｔ３から時刻ｔ４までの期間は、良否判定に十分なエージングが実施できる期間である。時刻ｔ４から時刻ｔ５までの期間（Δｔｅ）は、エージング後の電池電圧の測定タイミング（第２のタイミング）が変動する可能性のある期間である。このとき、測定タイミングが変動する要因としては、例えば、休日、夜間、単位作業の間の直間、及び、休憩時間等である。

閾値設定部１３は、第１のタイミング（時刻ｔ１）において電圧取得部１１が電池電圧Ｖ１を測定すると、図３に示す関数ｆ（ｔ）に第１のタイミングｔ１を代入して第１のタイミングにおける良品の電池電圧Ｖｉ１（良品電池電圧）を算出する。また、閾値設定部１３は、第２のタイミング（時刻ｔ２）において電圧取得部１１が電池電圧Ｖ２を測定すると、図３に示す関数ｆ（ｔ）に第２のタイミングｔ２を代入して第２のタイミングにおける良品の電池電圧Ｖｉ２（良品電池電圧）を算出する。そして、閾値設定部１３は、良品電池電圧Ｖｉ１と良品電池電圧Ｖｉ２との差分を求める。この差分の電圧が、良品の電池の第１のタイミングｔ１から第２のタイミングｔ２までの電圧降下量（下限）となる。したがって、閾値設定部１３は、（良品電池電圧Ｖｉ１）−（良品電池電圧Ｖｉ２）＝ΔＶｉを電圧降下量の閾値として設定する。このため、閾値ΔＶｉは、エージング時間によって変動する。なお、エージング時間とは、エージングが実施された時間（期間）であり、例えば、エージング前の電圧測定時（第１のタイミング）からエージング後の電圧測定時（第２のタイミング）までの時間を意味する。

良否判定部１４は、第１のタイミングｔ１において測定された電池電圧Ｖ１（図３の×印）と、第２のタイミングｔ２において測定された電池電圧Ｖ２（図３の×印）と、の電圧差ΔＶを算出する。つまり、良否判定部１４は、検査対象となる電池の実際の電圧降下量を算出する。そして、良否判定部１４は、算出したΔＶ（エージング工程の電圧降下量）と、閾値ΔＶｉと、を比較し、比較結果に基づいて、電池の良否を判定する。具体的には、ΔＶ≦ΔＶｉの場合、良否判定部１４は、検査対象となる電池を良品と判定する。一方ΔＶ＞ΔＶｉの場合、良否判定部１４は、検査対象となる電池を不良品と判定する。

記憶部１５は、例えばＲＯＭ（Read Only Memory）やＲＡＭ（Random Access Memory）等のメモリである。記憶部１５は、電圧取得部１１が測定した電池電圧Ｖ１、Ｖ２、測定したタイミングｔ１、ｔ２、閾値設定部１３が設定した閾値ΔＶｉ、及び、良否判定部１４が算出したΔＶ等を記憶する。

続いて、本実施の形態にかかる検査方法について説明する。図４は、本実施の形態にかかる良否判定方法を示すフローチャートである。はじめに、冷却工程終了時（エージング開始時）に、計時部１２が時間の計時を開始する（ステップＳ２０１）。

次に、電圧取得部１１が、第１のタイミングにおいて電池電圧Ｖ１を測定する（ステップＳ２０２）。電圧取得部１１は、測定結果を記憶部１５に格納する。また、電圧取得部１１は、第１のタイミングの時刻（図３のｔ１）を計時部１２から取得し、記憶部１５に格納する。

次に、電池の自己放電が行われる（ステップＳ２０３）。上述したように、所定の期間（数日から数週間）、４０℃〜８０℃の環境温度において電池の自己放電が実施される。

次に、所定の期間が経過すると、電圧取得部１１は、第２のタイミングにおいて電池電圧Ｖ２を測定する（ステップＳ２０４）。電圧取得部１１は、測定結果を記憶部１５に格納する。また、電圧取得部１１は、第２のタイミングの時刻（図３のｔ２）を計時部１２から取得し、記憶部１５に格納する。

次に、閾値設定部１３は、閾値を設定する（ステップＳ２０５）。具体的には、閾値設定部１３は、記憶部１５に予め格納されている関数ｆ（ｔ）に、第１のタイミングｔ１、第２のタイミングｔ２を代入する。これにより、閾値設定部１３は、第１のタイミングｔ１における良品電池電圧Ｖｉ１と、第２のタイミングｔ２における良品電池電圧Ｖｉ２と、を算出する。そして、閾値設定部１３は、良品電池電圧Ｖｉ１と良品電池電圧Ｖｉ２との差分を算出し、当該差分を閾値ΔＶｉとして設定する。つまり、閾値設定部１３は、電池電圧の測定前から予め閾値を設定するのではなく、第２のタイミングにおいて電池電圧が測定された後、第１のタイミング及び第２のタイミングに基づいて、関数ｆ（ｔ）を用いて閾値を設定する。閾値設定部１３は、設定した閾値ΔＶｉを記憶部１５に格納する。

次に、良否判定部１４は、電池の電圧降下量を算出する（ステップＳ２０６）。具体的には、良否判定部１４は、記憶部１５に格納された電池電圧Ｖ１とＶ２との差分ΔＶを算出することにより、エージング工程の電圧降下量を算出する。

そして、良否判定部１４は、設定された閾値ΔＶｉと電圧降下量ΔＶとを比較し、電池の良否を判定する（ステップＳ２０７）。具体的には、電圧降下量が閾値以下（ΔＶ≦ΔＶｉ）の場合（ステップＳ２０７：Ｙｅｓ）、電池内に導電性異物が無いものと考えられる。このため、良否判定部１４は、電池は良品であると判定する（ステップＳ２０８）。一方、電圧降下量が閾値を超える（ΔＶ＞ΔＶｉ）場合（ステップＳ２０７：Ｎｏ）、電池内に導電性異物があるものと考えられる。このため、良否判定部１４は、電池は不良品であると判定する（ステップＳ２０９）。

以上のように、本実施の形態にかかる二次電池の検査方法の構成によれば、エージング前の測定タイミング（第１のタイミング）からエージング後の測定タイミング（第２のタイミング）までの時間（エージング時間）に応じて、閾値を設定する。そして、エージング工程における電池の電圧降下量と、設定した閾値と、の比較結果に基づいて、良否判定を行う。このような検査方法により、エージング前後の電圧測定タイミングに応じて閾値が変化する。つまり、電圧測定タイミングに応じた適切な閾値が設定される。その結果、測定タイミングの変動に伴う電圧降下量の変化によって不良品と判定されてしまう電池を減らすことができる。したがって、良否判定の精度を向上させ、歩留まりを向上させることができる。

（比較例）
ここで、比較例にかかる良否判定方法について図５を用いて説明する。図５に示すように、比較例にかかる閾値は、予め設定された所定期間Δｔｃ（固定期間）において降下すると想定される電圧ΔＶｃ（固定値）である。具体的には、閾値電圧ΔＶｃは、第１のタイミングの変動可能性のある期間の終了時（時刻ｔ３）から、第２のエージングの終了時（時刻ｔ４）までの時間（Δｔｃ）に降下すると想定される電圧である。つまり、電圧ΔＶｃは、エージング開始時においては最も遅いタイミングで電池電圧を測定し、エージング終了時においては最も早いタイミングで電池電圧を測定した場合の、電圧降下量である。このように、想定される最も厳しい条件を閾値として設定しているのは、不良品流出を防止するためである。このように、比較例においては、エージングすべき所定期間Δｔｃを固定期間として予め決められており、その期間に降下する電圧降下量ΔＶｃも固定値として予め決められている。

しかしながら、エージング期間（自己放電期間）の長さに応じて、電池の降下電圧量は変動する。このため、電池電圧の測定タイミングがずれてしまい、エージング期間が時刻ｔ３から時刻ｔ４までの期間よりも長くなってしまうと、良品の電池であっても、閾値ΔＶｃよりも電圧降下量が大きくなってしまう。その結果、不良品として判定されてしまう。

例えば、図６に示すように、第１のタイミングが時刻ｔ３よりも早い時刻ｔ６であり、第２のタイミングが時刻ｔ４である場合、電圧降下量はΔＶ６となる。このとき、時刻ｔ６及び時刻ｔ４のいずれにおいても、測定された電池電圧（×印）は、関数ｆ（ｔ）上に存在している。このため、検査対象となった電池は、実際には良品の電池である。しかし、電圧降下量ΔＶ６＞閾値ΔＶｃという関係であるため、比較例にかかる検査方法においては、この検査対象の電池は不良品と判定されてしまう。同様に、第１のタイミングが時刻ｔ３であり、第２のタイミングが時刻ｔ４よりも遅い時刻ｔ７の場合も、実際には良品であるが、電圧降下量ΔＶ７＞閾値ΔＶｃという関係になるため、不良品と判定されてしまう。

次に、図７及び図８のグラフを参照して、比較例にかかる良否判定の結果について説明する。図８は、図７の太線で囲った領域の拡大図である。図７及び図８におけるプロットは、電池の電池電圧の測定結果を示す。なお、図７及び図８においては、エージング開始時の測定タイミング（第１のタイミング）は、ずれておらず、全ての電池が時刻ｔ０において電池電圧が測定されているものとする。そして、全ての電池のエージング開始時における電池電圧は、いずれも電圧Ｖｓであるとする。このため、電圧Ｖｓから各プロットの電池電圧を引いた値が電圧降下量となる。

また、関数ｆ（ｔ）は、良品電池の電池電圧の時間変化を示す線である。つまり、各時刻において、測定された電池電圧（プロット）が関数ｆ（ｔ）よりも上側（プラス側）に位置していれば、検査対象の電池の電圧降下量は、理想的な電圧降下量よりも少ないことを意味する。つまり、関数ｆ（ｔ）よりも上側に位置するプロットの電圧降下量は、良品の範囲内である。図７のグラフに示したプロットは全て関数ｆ（ｔ）よりも上側に位置しているため、実際には検査対象の電池全てが良品である。

上記の通り、比較例にかかる良否判定方法においては、固定の閾値が設定される。図７及び図８においては、時刻ｔ０から時刻ｔｍ（標準的なエージング期間の日数）までが予め設定されたエージングすべき所定期間Δｔｃであるとする。また、所定期間Δｔｃの間に降下すると想定される電圧降下量がΔＶｃである。このため、測定された電圧降下量がΔＶｃより大きい場合（エージング後に測定された電池電圧がＶｍ未満である場合）、不良品と判定される。具体的には、図７の一点鎖線の楕円で囲まれた複数のプロットは、エージング後の電池電圧が全てＶｍ未満であるため、これらのプロットに対応する電池は不良品として判定されてしまう。

さらに、図８の一点鎖線の円で囲まれたプロットは、閾値Ｖｍ以上の電池電圧であるため、今回の良否判定においては良品と判定される電池である。しかし、電池電圧がＶｍ近傍に存在しているため、同じ条件で製造したとしても、製造工程における様々な誤差の影響で電池の品質がばらつき、第２のタイミングにおける電池電圧が閾値以下となる可能性もある。つまり、当該プロットと同じ条件で数千〜数万という電池を製造すると、それらの電池の中には、例えば３０％程度不良品も出現する。このため、図８の一点鎖線で囲まれたプロットの条件で製造された電池の歩留まりは７０％以下となってしまう。

これに対して、本実施の形態にかかる良否判定の結果を図９に示す。本実施の形態にかかる良否判定方法は、上述の通り、電池電圧の計測タイミングに応じて、閾値が変化する。図９に示すように、時刻ｔ１１の測定タイミングで測定された電池電圧に対する閾値は、関数ｆ（ｔ）に時刻ｔ１１を代入して算出される電圧Ｖ１１と電圧Ｖｓとの差分となる。つまり、時刻ｔ１１において測定された電池電圧が電圧Ｖ１１以上であれば、当該電池は良品として判定される。

それ以降も同様に、時刻ｔ１２〜ｔ１５の測定タイミングにおいて測定された電池電圧に対する閾値は、関数ｆ（ｔ）に時刻ｔ１２〜ｔ１５を代入して算出される電圧Ｖ１２〜１５と電圧Ｖｓとの差分である。つまり、図９においては、関数ｆ（ｔ）よりも上側（プラス側）に位置しているプロットは、そのプロットの測定タイミングにおいて、電圧降下量が閾値以下であることを意味している。したがって、図９においては、関数ｆ（ｔ）よりも上側（プラス側）に位置しているプロットは、良品であると判定される。図９においては、全てのプロットが関数ｆ（ｔ）よりも上側に位置しているため、全ての電池が良品であると判定される。

また、全てのプロットが、関数ｆ（ｔ）から上方に十分離れて位置している。このため、同じ条件で製造すれば、製造工程の誤差で品質にばらつきがあったとしても、不良品が出現する可能性も比較例に比べて少なく、歩留まりを向上させることができる。

このように、本実施の形態にかかる検査方法によれば、測定タイミングの変動に応じて閾値も変動するため、測定タイミングがずれてしまった場合であっても、正確に良否判定を行うことができる。言い換えると、測定タイミング（エージング時間）を厳密に制限する必要がなくなる。その結果、エージング工程が設備停止や連休等の電池電圧を測定できない期間を跨ぐ場合であっても、検査工程を中断することなく、エージング工程を実施することができる。その結果、電池工場の稼働率を向上させることができ、設備停止に起因する歩留まり低下を防止することができる。

なお、本発明は上記実施の形態に限られたものではなく、趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更及び組み合わせをすることが可能である。例えば、上述の実施の形態においては、良品電池を実際に測定した実験結果に基づいて、関数ｆ（ｔ）を導出したが、これに限られるものではない。例えば、電池の構成や検査環境等から理論値を計算することにより、関数ｆ（ｔ）を導出してもよい。

また、図３に示したように、第１のタイミング及び第２のタイミングの双方が変動する可能性がある場合には、関数ｆ（ｔ）を用いて、第１及び第２のタイミングにおける理想電池電圧を算出してもよい。一方、図９に示したように、第１のタイミングは固定して、第２のタイミングにおける良品電池電圧を関数ｆ（ｔ）から算出し、閾値を設定してもよい。特に、第２のタイミングは、第１のタイミングよりも変動する要素が多いため、第２のタイミングにおける良品電池電圧の算出にのみ関数ｆ（ｔ）を用いても、良否判定の精度を向上させるという本発明の効果を発揮することができる。

さらに、第１のタイミングの時刻に拘わらず、第１のタイミングから第２のタイミングまでの日数や時間に応じて、閾値が決定されてもよい。つまり、関数ｆ（ｔ）を曲線ではなく、直線としてもよい。加えて、関数を用いずに、エージング日数（エージング時間）に良品の電池の電池電圧が対応付けられているテーブルを予め用意しておき、第１のタイミングから第２のタイミングまでの日数（時間）が特定された後に、当該テーブルを参照して閾値を設定してもよい。このような構成においても、エージング時間に応じて適切な閾値を設定することができるため、良否判定の精度を向上させるという本発明の効果を発揮することができる。

１ 検査装置
１１ 電圧取得部
１２ 計時部
１３ 閾値設定部
１４ 良否判定部
１５ 記憶部

Claims (5)

1. エージング工程における二次電池の電圧降下量に基づいて前記二次電池の良否判定を行う二次電池の検査方法であって、
   エージング時間と、良品の前記二次電池の自己放電による電池電圧の時間変化と、に基づいて、前記電圧降下量の閾値を設定し、
   前記エージング工程における前記電圧降下量と、前記閾値と、の比較結果に基づいて、前記二次電池の良否判定を行う二次電池の検査方法。
2. 前記エージング時間は、エージング前における電池電圧の測定タイミングである第１のタイミングから、エージング後における前記電池電圧の測定タイミングである第２のタイミングまでの時間であり、
   前記第１のタイミングに測定された電池電圧と前記第２のタイミングに測定された電池電圧との差分を、前記エージング工程における前記電圧降下量として算出する請求項１に記載の二次電池の検査方法。
3. 前記良品の前記二次電池の自己放電による電池電圧の時間変化を示す関数を設定し、
   前記関数を用いて、前記第１のタイミングから前記第２のタイミングまでの前記良品の前記二次電池の電圧降下量を算出し、当該電圧降下量を前記閾値として設定する請求項２に記載の二次電池の検査方法。
4. 前記関数を用いて、前記第１のタイミングにおける前記良品の前記二次電池の電池電圧と、前記第２のタイミングにおける前記良品の前記二次電池の電池電圧と、を算出し、
   前記第１のタイミングにおける前記良品の前記二次電池の電池電圧と、前記第２のタイミングにおける前記良品の前記二次電池の電池電圧と、の差を前記閾値として設定する請求項３に記載の二次電池の検査方法。
5. エージング工程における二次電池の電圧降下量に基づいて前記二次電池の良否判定を行う二次電池の検査装置であって、
   エージング時間と、良品の前記二次電池の自己放電による電池電圧の時間変化と、に基づいて、前記電圧降下量の閾値を設定する閾値設定手段と、
   前記エージング工程における前記電圧降下量と、前記閾値と、の比較結果に基づいて、前記二次電池の良否判定を行う良否判定手段と、
   を備える二次電池の検査装置。

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