JP2011012168A - 多孔質微粒子状潜在性硬化剤及び、これを用いた潜在硬化性エポキシ組成物と潜在硬化性ウレタン組成物 - Google Patents

多孔質微粒子状潜在性硬化剤及び、これを用いた潜在硬化性エポキシ組成物と潜在硬化性ウレタン組成物 Download PDF

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Abstract

【課題】エポキシ組成物およびウレタン組成物の保存安定性を向上させるため、保管時にはアミン化合物の放出を防止し、熱、光、機械的衝撃などの特定の外部要因により、アミン化合物の反応性を発現させ、その触媒としての活性を潜在化させた多孔質微粒子状潜在性硬化剤および該硬化剤を用いたエポキシ組成物およびウレタン組成物を提供すること。
【解決手段】アミン化合物を多孔質微粒子内に内包し、さらにその表面を高分子化合物で被覆することにより、あるいは、アミン化合物及び高分子化合物の相溶化物を、多孔質微粒子内に内包することにより、アミン化合物を保持し、特定の外部要因によりアミン化合物を放出することを特徴とする多孔質微粒子状潜在性硬化剤により、上記課題が解決される。
【選択図】図２

Description

本発明は、硬化剤、および該硬化剤を使用した潜在硬化性組成物に関し、より詳しくは、多孔質微粒子状潜在性硬化剤およびこの多孔質微粒子状潜在性硬化剤を用いた潜在硬化性エポキシ組成物およびウレタン組成物に関する。
従来、エポキシ組成物またはウレタン組成物の硬化剤として各種アミン化合物が用いられてきていた。その反応性、硬化性などの点から各種電子部品などの広く使用されている。エポキシ組成物およびウレタン組成物の硬化促進に用いられる主なアミン化合物としては、１，８−ジアザ−ビシクロ（５，４，０）ウンデセン−７（以下ＤＢＵ）、１，５−ジアザ−ビシクロ（４，３，０）ノネン−５（以下ＤＢＮ）などが知られている。しかしこれらのうち、多くのものは液状であるため、粉体コンパウンドへの添加使用の場合には、煩雑な処理工程や管理を必要とするという問題点がある。また、これらのアミン化合物の吸湿性が高いため、製造、保管、使用に当たっては厳密な管理が要求される、あるいは、これらのアミン化合物の反応性が高いため、エポキシ組成物およびウレタン組成物の保存安定性を低下させるなどの問題点がある。
またこれらアミン化合物の問題点を解決すべく、ＤＢＵ、ＤＢＮなどの有機酸塩、無機酸塩、フェノール樹脂塩、あるいは、アミン化合物などの硬化剤とのゲル複合体などが提案されている（例えば、特許文献１〜４参照。）。しかしこれらの塩も液状であるものもあり、また、これらの化合物を有機酸、無機酸、フェノール樹脂などと塩を形成させる、あるいはゲル複合体を形成させることにより、エポキシ組成物およびウレタン組成物の保存安定性はいくらか改善されてはいるものの、実用的には十分なものとはいえなかった。
特開昭６３−１２６２７号公報 特公昭４７−１１１５号公報 特公昭４５−４０５５３号公報 特開２００８−２４８１０７号公報
上記のような問題点に鑑みて、本発明は、エポキシ組成物およびウレタン組成物の保存安定性を向上させるため、保管時にはアミン化合物の放出を防止し、熱、光、機械的衝撃などの特定の外部要因により、アミン化合物の反応性を発現させ、その触媒としての活性を潜在化させた多孔質微粒子状潜在性硬化剤および該硬化剤を用いたエポキシ組成物およびウレタン組成物を提供することを目的とする。
本発明者は、上記課題を解決するために種々検討を行った結果、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明の第１は、アミン化合物を多孔質微粒子内に内包し、さらにその表面を高分子化合物で被覆することによりアミン化合物を保持し、特定の外部要因によりアミン化合物を放出することを特徴とする多孔質微粒子状潜在性硬化剤に関する。
本発明の第２は、アミン化合物と高分子化合物の相溶化物を、多孔質微粒子内に内包することにより、アミン化合物を保持し、特定の外部要因によりアミン化合物を放出することを特徴とする多孔質微粒子状潜在性硬化剤に関する。
本発明では、前記アミン化合物が、脂環式アミン、脂肪族アミン、芳香族アミンおよびこれらの塩から選択される少なくとも１種であることが好ましい。また、前記多孔質微粒子が無機物質であることが好ましく、前記無機物質は、ゼオライト、アルミナ、二酸化ケイ素、ケイ酸カルシウム、リン酸塩および炭酸塩から選択されるいずれか１種または２種以上からなるものがより好ましい。また、本発明では、前記高分子化合物として、予め高分子量化された化合物を用いるか、または、硬化性化合物を重合反応させて高分子量化させた化合物を用いることが好ましい。また、本発明では、前記外部要因が、熱、機械的破壊、溶媒および光から選択されるいずれか１種であることが好ましい。
本発明の第３は、上記多孔質微粒子状潜在性硬化剤を用いた潜在硬化性エポキシ組成物および潜在硬化性ウレタン組成物に関する。
本発明の多孔質微粒子状潜在性硬化剤は、多孔質微粒子にアミン化合物等を内包することから、アミン化合物の吸湿性の問題が低減され、アミン化合物等を長期間安定的に保持し、アミン化合物を必要とする際には、特定の外的要因を与えることにより、外部に速やかに放出することができるという有用な微粒子である。また、前記硬化剤の最終形態は微粒子状の粉体であることから、粉体コンパウンドへの添加が容易である。従って、当該硬化剤をエポキシ組成物およびウレタン組成物に使用することにより、エポキシ組成物およびウレタン組成物の保存安定性を向上させることが可能となる。
本発明で用いる多孔質微粒子の内部構造の１例を示した模式図である。 本発明の多孔質微粒子状潜在性硬化剤の内部構造の１例を示した模式図である。 本発明の多孔質微粒子状潜在性硬化剤の内部構造の他の１例を示した模式図である。
本発明の第１は、アミン化合物を多孔質微粒子内に内包し、さらにその表面を高分子化合物で被覆することによりアミン化合物を保持し、特定の外部要因によりアミン化合物を放出することを特徴とする多孔質微粒子状潜在性硬化剤である。
本発明において用いる多孔質微粒子は、図１の模式図に示したように、多孔質粒子骨格２からなり、その材質は、無機質、有機質のいずれであっても良いが、多孔質微粒子状潜在性硬化剤の機械的強度を得る観点から、無機質であるのが好ましい。また、多孔質微粒子が無機物質からなる場合には、炭酸カルシウム、炭酸バリウムなどの炭酸塩、ケイ酸カルシウム、ケイ酸バリウム、ケイ酸マグネシウムなどのケイ酸塩、リン酸カルシウム、リン酸バリウム、リン酸マグネシウム、リン酸ジルコニウム、アパタイトなどのリン酸塩、二酸化ケイ素（シリカ）、アルミナなどの金属酸化物、ゼオライトなどの鉱物を、例示することができ、この中でも、アミン化合物を多く内包させる観点から二酸化ケイ素（シリカ）、アルミナ、ゼオライトがより好ましい。
多孔質微粒子が有機物質からなる場合には、ポリエチレン、ポリウレタン、セルロース、ポリアミド、ポリビニルホルマール、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、尿素樹脂および天然繊維物質などを例示することができる。また、天然繊維物質としては、各種木材の粉砕チップをあげることができる。
尚、前記の無機質、有機質の何れの多孔質微粒子も、市販のものを使用することができる。
本発明の第１における高分子化合物とは、アミン化合物を内包した多孔質微粒子の表面を被覆する物質をいい、アミン化合物の拡散防止の効果を持つ物質であって、特定の外部要因を受けた際に多孔質微粒子の表面の被覆が破壊されることでアミン化合物の放出を行うことができる物質をいう。また、本発明で、多孔質微粒子の表面を被覆するとは、多孔質微粒子の外側の表面全体に高分子化合物が位置し、前記微粒子の表面の孔を塞ぐ場合や、例えば図２に示すように多孔質微粒子１の外側の表面には高分子化合物４が存在しないが、多孔質微粒子１の内部の表面近くの孔６には高分子化合物４が配される場合、さらに多孔質微粒子の外側の表面に高分子化合物が位置するとともに、多孔質微粒子の内部の表面近くの孔には高分子化合物が配される場合が含まれる。
また、前記高分子化合物としては、予め高分子量化された化合物を用いるか、または、硬化性化合物を重合反応させて高分子量化させた化合物を用いることが好ましい。予め高分子量化された化合物の具体例としては、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、および天然有機高分子化合物のいずれか１種または２種以上からなる複合物などを挙げることができる。また、硬化性化合物を重合反応させて高分子量化させた化合物としては、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、シリコーン樹脂および有機ケイ素化合物のいずれか１種または２種以上からなる複合物などを挙げることができ、前記硬化性化合物とは、前記各高分子化合物のモノマーなどを意味する。
尚、上記高分子化合物としては、硬化物の特性として多孔質微粒子に内包したアミン化合物を劣化させず、硬化性化合物としては、その重合反応がアミン化合物によって阻害されないものを選択する必要がある。
前記高分子化合物は、上記のような観点の他、外部要因との関係を考慮することができる。例えば、外部要因として熱を選択した場合、負荷する熱の温度近傍のガラス転移温度（Ｔｇ）を有する高分子化合物を選択することができる。
これらの樹脂をより詳細に例示すると、エポキシ樹脂としては、ノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノール型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型樹脂を挙げることができる。フェノール樹脂としては、ノボラック型フェノール樹脂、ビスフェノール樹脂などが挙げられる。シリコーン樹脂としては、自己架橋型、付加重合型などを挙げることができる。アクリル樹脂としては、ポリメタクリル酸エステル、ポリアクリル酸エステルなどを挙げることができる。また、有機ケイ素化合物としては、テトラエトキシシラン、テトラメトキシシラン、ブチルシリケート、アルキルアルコキシシラン、ポリシロキサンオリゴマーなどを挙げることができる。
本発明で用いるアミン化合物は、エポキシ組成物またはウレタン組成物からそれぞれエポキシ樹脂またはウレタン樹脂を合成する際に用いられるものであれば、制限はないが、硬化物特性および反応性の観点から、脂環式アミン、脂肪族アミン、芳香族アミンおよびこれらの塩から選択される少なくとも１種である化合物が好ましく、その中でも、ジアザ−ビシクロ−アルケン類またはこれらの塩類から選択される化合物がより好ましい。
本発明に用いられるジアザ−ビシクロ−アルケン類としては、例えば、１，５−ジアザ−ビシクロ（４，２，０）オクテン−３、１，８−ジアザ−ビシクロ（７，２，０）ウンデセン−８、１，４−ジアザ−ビシクロ（３，３，０）オクテン−４、１，５−ジアザ−ビシクロ（４，３，０）ノネン−６、１，８−ジアザ−ビシクロ（７，３，０）ドデセン−８、１，７−ジアザ−ビシクロ（７，２，０）ノネン−６、１，５−ジアザ−ビシクロ（４，４，０）デセン−５、１，８−ジアザ−ビシクロ（７，４，０）トリデセン−８、１，８−ジアザ−ビシクロ（５，３，０）デセン−７、１，８−ジアザ−ビシクロ（５，４，０）ウンデセン−７、１，６−ジアザ−ビシクロ（５，５，０）ドデセン−６、１，７−ジアザ−ビシクロ（６，５，０）トリデセン−７、１，８−ジアザ−ビシクロ（７，５，０）テトラデセン−８、１，１０−ジアザ−ビシクロ（７，３，０）ドデセン−９、１，１０−ジアザ−ビシクロ（７，４，０）トリデセン−９、１，１４−ジアザ−ビシクロ（１１，３，０）ヘキサデセン−１３、１，１４−ジアザ−ビシクロ（１１，４，０）ヘプタデセン−１３を挙げることができる。
さらに上記のジアザ−ビシクロ−アルケン類の塩を生成するために使用する酸としては、直鎖脂肪酸（例えば酢酸、プロピオン酸、カプロン酸、ラウリン酸、オクチル酸、ステアリン酸）や不飽和脂肪酸（例えば、アクリル酸、クロトン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレイン酸）やイソアルキル脂肪酸（例えば、２−エチルヘキサン酸）やオキシ脂肪酸（例えば、乳酸、グリコール酸、リシノール酸、ヒドロキシステアリン酸）や二塩基脂肪酸（例えば、コハク酸、アジピン酸）や芳香族カルボン酸（例えば、安息香酸、サリチル酸、フタル酸、テレフタル酸）や石炭酸（例えば、石炭酸、クレゾール）や有機リン酸エステル（例えば、ジブチルフォスフェート、モノラウリルフォスフェート）や硫酸エステル、硫酸化物（例えば、ラウリルサルフェート、ドデシルベンゼンスルホネート）やエノール酸類（例えば、バルビルツ酸）や無機酸（例えば、炭酸、硫酸、リン酸、塩酸）である。これらの塩はジアザ−ビシクロ−アルケン類と前記酸との当量の塩であってもジアザ−ビシクロ−アルケン類、酸類どちらかが過剰の塩でもよい。
以上のような本発明の第１にかかる多孔質微粒子状潜在性硬化剤は、例えば以下のようにして製造することができる。先ず、多孔質微粒子にアミン化合物を内包させる。内包のさせ方は特に限定はなく、アミン化合物を融点以上に加熱し、液状化させたものを多孔質微粒子に圧入、含浸する方法、溶媒に溶解させたものを多孔質微粒子に圧入、含浸させた後に溶媒を取り除く方法などが挙げられる。圧入、含浸させる方法は公知の手段を用いて行うことができる。次いで、硬化性化合物又は予め高分子量化された高分子化合物を含む溶液に、アミン化合物を内包した多孔質微粒子を必要により減圧下にて浸漬処理した後、乾燥させることにより、当該多孔質微粒子の表面が高分子化合物により被覆される。
尚、前記の被覆操作の際、予め高分子量化された高分子化合物を用いる場合は、当該高分子化合物が多孔質微粒子の表面に固着ないしその表面近傍の孔内に入り込むことにより、多孔質微粒子の表面が高分子化合物で被覆される。また、硬化性化合物を用いる場合は、硬化性化合物と多孔質微粒子を混合して、前記硬化性化合物が多孔質微粒子の表面に固着ないしその表面近傍の孔内に入り込んだ後、硬化性化合物が重合反応して得られる高分子化合物により多孔質微粒子の表面が被覆される。
このようにして得られる多孔質微粒子状潜在性硬化剤は、後述のエポキシ組成物やウレタン組成物とともに用いられ、潜在硬化性エポキシ組成物または潜在硬化性ウレタン組成物を得ることができる。
本発明の第２は、アミン化合物と高分子化合物との相溶化物を、多孔質微粒子内に内包することにより、アミン化合物を保持し、特定の外部要因によりアミン化合物を放出することを特徴とする多孔質微粒子状潜在性硬化剤である。本発明の第２と同第１との相違は、アミン化合物と高分子化合物との相溶化物を、多孔質微粒子内に内包する点にあり、その他の構成は、共通する。従って、当該相違点についてのみ説明し、共通部分については省略する。
本発明の第２において使用する前記相溶化物は、前述のアミン化合物と前述の高分子化合物とが、完全に溶け合ったもので、常温、常圧の状態で放置しても分離しない状態のものをいう。これによりアミン化合物が保護されるとともに、その多孔質微粒子からの拡散防止が図られる。さらに、特定の外部要因を受けた際には、高分子化合物の融解、分解により、アミン化合物が多孔質微粒子から放出されることとなる。
本発明の第２において、相溶化物を多孔質微粒子内に内包するとは、多孔質微粒子の内部のみならず、その表面に位置する孔に相溶化物が存在する場合も含まれ、例えば図３に示したように、多孔性微粒子１の内部のみならず表面付近の孔６にもアミン化合物と高分子化合物との相溶化物５が存在することを意味する。
以上のような本発明の第２にかかる多孔質微粒子状潜在性硬化剤は、例えば以下のようにして製造することができる。先ず、アミン化合物と硬化性化合物又は高分子化合物との相溶化物を調製する。相溶化物は、常温で混合、または溶剤に溶解することにより得ることができる。次いで、得られた相溶化物を多孔質微粒子に内包させる。内包のさせ方は特に限定はなく、相溶化物を融点以上に加熱し、液状化させたものを多孔質微粒子に圧入する方法、溶媒に溶解させたものを多孔質微粒子に圧入させた後に溶媒を取り除く方法などが挙げられる。
尚、アミン化合物と高分子化合物との相溶化物は、予め高分子量化された高分子化合物を用いて形成させても良いし、硬化性化合物とアミン化合物を混合し、前記硬化性化合物を重合反応させて得られる高分子化合物を用いて形成させても良い。また、アミン化合物と硬化性化合物との相溶化物を用いる場合は、該相溶化物が多孔質微粒子に内包された後、硬化性化合物が重合反応により高分子化合物を形成し、アミン化合物と高分子化合物の相溶化物が形成される。
このようにしてアミン化合物と高分子化合物との相溶化物を多孔質微粒子に内包させた多孔質微粒子状潜在性硬化剤を得ることができ、本発明の第１の場合と同様に、当該硬化剤は、後述のエポキシ組成物やウレタン組成物とともに用いられ、潜在硬化性エポキシ組成物または潜在硬化性ウレタン組成物を得ることができる。
上記のような本発明に係る多孔質微粒子状潜在性硬化剤は、保存時は、アミン化合物あるいはアミン化合物と高分子化合物との相溶化物が多孔質微粒子内に保持されるが、特定の外部要因が負荷されると、前記アミン化合物が多孔質微粒子から放出される。このような特定の外部要因としては、特に制限はないが、エポキシ樹脂やウレタン樹脂の調製時に負荷される観点から、熱、機械的破壊、溶媒および光から選択されるいずれか１種であるのが好ましい。
本発明に係る潜在硬化性エポキシ組成物は、エポキシ化合物と前記多孔質微粒子状潜在性硬化剤との混合物であり、前記エポキシ組成物に用いられるエポキシ化合物は、一般的に硬化性樹脂として用いられるものであり、例えばジビニルシクロヘキセンジエポキサイド、ジシクロペンタジエンジエポキサイドなどの環状ポリエポキシ化合物や、ジエチレングリコール−ビス−（３，４−エポキシシクロヘキサンカルボキシレート）などの２個のエポキシシクロヘキシル基を含有する化合物や、ジグリシジルアジペートなどの多価カルボン酸とエピクロルヒドリンの縮合によって得られるポリグリシジルエステル化合物や、多価アルコール、ジフェノール、ポリフェノールをエピクロルヒドリンと縮合して得られるポリグリシジルエーテル化合物のうち１種または２種以上を混合したものである。
前記潜在硬化性エポキシ組成物においては、エポキシ樹脂単独ばかりでなくエポキシ化合物と反応する化合物、いわゆる硬化剤を併用することもできる。該硬化剤の例としては、
脂肪族または芳香族カルボン酸、例えば酢酸、プロピオン酸、２−エチルヘキサン酸、ラウリン酸、ステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、コハク酸、マレイン酸、アジピン酸、酒石酸、クロトン酸、ヒドロキシステアリン酸、アクリル酸、メタクリル酸、安息香酸、サリチル酸、フタル酸、テレフタル酸や、
多塩基性カルボン酸無水物、例えば無水フタル酸、テトラヒトロフタル酸無水物、コハク酸無水物、マレイン酸無水物、ピロメリット酸無水物や、
一価または多価フェノール、例えばフェノール、クレゾール、レゾルシン、ハイドロキノン、ビスフェノール、ノボラックフェノール、ノボラッククレゾールや、
アルコール類、例えばメタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、２−エチルヘキサノール、オクタノール、デシルアルコール、ラウリルアルコール、ステアリルアルコール、エチレングリコール、エチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、蔗糖、ソルビットや、
チオール類、例えばドデシルメルカプタン、チオフェノールや、
イソシアネート類、例えばフェルイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、キシレンジイソシアネートや、
Ｎ−フェニルメチルウレタンなどのウレタン化合物や、
尿素、チオ尿素、グアニジンや、
イミダゾールなどである。これらの使用量は従来法における使用量と同等でよい。
本発明に係る潜在硬化性ウレタン組成物は、活性水素含有化合物とイソシアネート化合物と前記多孔質微粒子状潜在性硬化剤との混合物である。
本発明の潜在硬化性ウレタン組成物に用いられる活性水素含有化合物は、従来のポリウレタンの製造に用いられるものと同じであり、
ポリエステルポリオール、例えばシュウ酸、コハク酸、マレイン酸、アジピン酸、セバチン酸、フタル酸、リシノール酸と、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、２エチルヘキサンジオール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ヘキサントリオール、ペンタエリスリトール、ソルビット、蔗糖などとの反応生成物、
ラクトン重合物、
ポリエーテルポリオール、例えばプロピレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ヘキサントリオール、ソルビット等とエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド等のアルキレンオキサイド付加物、
ポリエステルポリエーテルポリオール、例えば上記ポリエステルポリオールのアルキレンオキサイド付加物、
ポリエステルポリアミド、例えば上記の酸とアミノグリコール、ジアミン、エタノールアミンなどの縮合物、
ポリオール、例えばエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサメチレンジール、シクロヘキサンジオール、ヘキサンチリオール、ペンタエリスリトール、ソルビットなど、
ポリアミン、例えば、４，４−メチレンビスクロロアニリン、４，４−ビスクロロアニリンなど、
ポリアミンポリオール、例えばエチレンジアミンのアルキレンオキサイド付加物などである。
これらの活性水素含有化合物は、単独でも２種以上の混合物としても使用される。
上記の化合物の中で低分子量の多価アルコールやポリアミンなどの化合物は、通常ポリウレタン類、特にポリウレタンエストラマーの鎖延長剤、架橋剤として他のポリオール類ととともに用いられる。
上記潜在硬化性ウレタン組成物に用いられるイソシアネート化合物も従来のポリウレタンの製造に用いられるものと同じであり、フェニレンジイソシアネート、２，４―トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネート、キシレンジイソシアネート、１，５−ナフチレンジイソシアネート、ジフェニルメタン−４，４−ジイソシアネート、３，３−ピトリレン−４，４−ジイソシアネート、３，３−ジメチルジフェニルメタン−４，４−ジイソシアネート、１−メチル−２，４−ジイソシアンネートシクロヘキサン、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，４−トリレンジイソシアネートダイマー、トリフェニルメタン−４，４，４−トリイソシアネート、ヘキサントリオールまたはトリメチロールプロパンと２，４−トリレンジイソシアネートとの反応物、
ポリヒドロキシ化合物と過剰のポリイソシアネートのプレポリマー等である。
これらのイソシアネート化合物は、単独でも２種以上の混合物としても使用される。
前記潜在硬化性エポキシ組成物は、エポキシ化合物と本発明の多孔質微粒子状潜在性硬化剤とを公知の方法で混合することにより調製することができ、前記潜在硬化性ウレタン組成物は、活性水素含有化合物とイソシアネート化合物と本発明の多孔質微粒子状潜在性硬化剤とを公知の方法で混合するこにより調製することができ、前記多孔質微粒子状潜在性硬化剤は、単独または他の触媒と併用することもできる。また、それぞれの混合量比は、本発明の目的が達成できる範囲で適宜決定すれば良い。そして、このように調製された前記潜在硬化性エポキシ組成物および前記潜在硬化性ウレタン組成物は、保管時にはアミン化合物の放出を防止し、熱、光、機械的衝撃などの特定の外部要因により、アミン化合物の反応性を発現させ、それぞれエポキシ樹脂およびウレタン樹脂を生成することができる。
本発明の詳細を実施例に基づいて説明するが、本発明の趣旨はこれに限定されるものではない。
（製造例１）ＤＢＵ内包多孔質微粒子状潜在性硬化剤の調製
真空チャンバー内に平均粒径４μｍ、比表面積３００ｍ2／ｇの多孔質シリカ（エネックス社製、ＭＣＢ−ＦＰ／４）５０重量部を投入した。これとは別に、ＤＢＵ（サンアプロ社製、ＤＢＵ）２０重量部をメチルエチルケトン１００重量部に溶解したものを用意した。さらに、ガラス転移温度（Ｔｇ）１００℃のアクリル樹脂（三菱レイヨン社製、アクリペット）３０重量部をメチルエチルケトン１００重量部に溶解したものを用意した。真空チャンバー内を減圧下におきながら、先に調製したＤＢＵの溶液を加え、多孔質シリカに充分浸透させた後、３０分間攪拌して大気圧に戻した。真空チャンバー内を６０℃に加熱しながら減圧し、メチルエチルケトンを蒸発分離させた。次いで、アクリル樹脂溶液を真空チャンバーに投入し、減圧下で攪拌しながら浸透させた。次に、再び真空チャンバー内を６０℃に加熱しながら減圧し、メチルエチルケトンを蒸発分離させてアクリル樹脂により被覆されたＤＢＵ内包多孔質微粒子状潜在性硬化剤を得た。
（製造例２）ＤＢＮ内包多孔質微粒子状潜在性硬化剤の調製
真空チャンバー内に平均粒径４μｍ、比表面積３００ｍ2／ｇの多孔質シリカ（エネックス社製、ＭＣＢ−ＦＰ／４）５０重量部を投入した。これとは別に、ＤＢＮ（サンアプロ社製、ＤＢＮ）２０重量部をメチルエチルケトン１００重量部に溶解したものを用意した。さらに、ガラス転移温度（Ｔｇ）１００℃のアクリル樹脂（三菱レイヨン社製、アクリペット）３０重量部をメチルエチルケトン１００重量部に溶解したものを用意した。真空チャンバー内を減圧下におきながら、先に調製したＤＢＮの溶液を加え、多孔質シリカに充分浸透させた後、３０分間攪拌して大気圧に戻した。真空チャンバー内を６０℃に加熱しながら減圧し、メチルエチルケトンを蒸発分離させた。次いで、アクリル樹脂溶液を真空チャンバーに投入し、減圧下で攪拌しながら浸透させた。次に、再び真空チャンバー内を６０℃に加熱しながら減圧し、メチルエチルケトンを蒸発分離させてアクリル樹脂により被覆されたＤＢＮ内包多孔質微粒子状潜在性硬化剤を得た。
（製造例３）イミダゾール内包多孔質微粒子状潜在性硬化剤の調製
真空チャンバー内に平均粒径４μｍ、比表面積３００ｍ2／ｇの多孔質シリカ（エネックス社製、ＭＣＢ−ＦＰ／４）５０重量部を投入した。これとは別に、イミダゾール（四国化成社製、２Ｅ４ＭＺ）２０重量部をメチルエチルケトン１００重量部に溶解したものを用意した。さらに、ガラス転移温度（Ｔｇ）１００℃のアクリル樹脂（三菱レイヨン社製、アクリペット）３０重量部をメチルエチルケトン１００重量部に溶解したものを用意した。真空チャンバー内を減圧下におきながら、先に調製したイミダゾールの溶液を加え、多孔質シリカに充分浸透させた後、３０分間攪拌して大気圧に戻した。真空チャンバー内を６０℃に加熱しながら減圧し、メチルエチルケトンを蒸発分離させた。次いで、アクリル樹脂溶液を真空チャンバーに投入し、減圧下で攪拌しながら浸透させた。次に、再び真空チャンバー内を６０℃に加熱しながら減圧し、メチルエチルケトンを蒸発分離させてアクリル樹脂により被覆されたイミダゾール内包多孔質微粒子状潜在性硬化剤を得た。
（製造例４）Ｕ−ＣＡＴ ＳＡ１０２内包多孔質微粒子状潜在性硬化剤の調製
真空チャンバー内に平均粒径４μｍ、比表面積３００ｍ2／ｇの多孔質シリカ（エネックス社製、ＭＣＢ−ＦＰ／４）５０重量部を投入した。これとは別に、ＤＢＵのオクチル酸塩（サンアプロ製、Ｕ−ＣＡＴ ＳＡ１０２）２０重量部をメチルエチルケトン１００重量部に溶解したものを用意した。さらに、ガラス転移温度（Ｔｇ）１００℃のアクリル樹脂（三菱レイヨン社製、アクリペット）３０重量部をメチルエチルケトン１００重量部に溶解したものを用意した。真空チャンバー内を減圧下におきながら、先に調製したＵ−ＣＡＴ ＳＡ１０２の溶液を加え、多孔質シリカに充分浸透させた後、３０分間攪拌して大気圧に戻した。真空チャンバー内を６０℃に加熱しながら減圧し、メチルエチルケトンを蒸発分離させた。次いで、アクリル樹脂溶液を真空チャンバーに投入し、減圧下で攪拌しながら浸透させた。次に、再び真空チャンバー内を６０℃に加熱しながら減圧し、メチルエチルケトンを蒸発分離させてアクリル樹脂により被覆されたＵ−ＣＡＴ ＳＡ１０２内包多孔質微粒子状潜在性硬化剤を得た。
（製造例５）Ｕ−ＣＡＴ ＳＡ１００２内包多孔質微粒子状潜在性硬化剤の調製
真空チャンバー内に平均粒径４μｍ、比表面積３００ｍ2／ｇの多孔質シリカ（エネックス社製、ＭＣＢ−ＦＰ／４）５０重量部を投入した。これとは別に、ＤＢＮのオクチル酸塩（サンアプロ製、Ｕ−ＣＡＴ ＳＡ１００２）２０重量部をメチルエチルケトン１００重量部に溶解したものを用意した。さらに、ガラス転移温度（Ｔｇ）１００℃のアクリル樹脂（三菱レイヨン社製、アクリペット）３０重量部をメチルエチルケトン１００重量部に溶解したものを用意した。真空チャンバー内を減圧下におきながら、先に調製したＵ−ＣＡＴ ＳＡ１００２の溶液を加え、多孔質シリカに充分浸透させた後、３０分間攪拌して大気圧に戻した。真空チャンバー内を６０℃に加熱しながら減圧し、メチルエチルケトンを蒸発分離させた。次いで、アクリル樹脂溶液を真空チャンバーに投入し、減圧下で攪拌しながら浸透させた。次に、再び真空チャンバー内を６０℃に加熱しながら減圧し、メチルエチルケトンを蒸発分離させてアクリル樹脂により被覆されたＵ−ＣＡＴ ＳＡ１００２内包多孔質微粒子状潜在性硬化剤を得た。
（製造例６）Ｕ−ＣＡＴ ＳＡ１０２内包多孔質微粒子状潜在性硬化剤の調製
真空チャンバー内に平均粒径４μｍ、比表面積３００ｍ2／ｇの多孔質シリカ（エネックス社製、ＭＣＢ−ＦＰ／４）５０重量部を投入した。これとは別に、ＤＢＵのオクチル酸塩（サンアプロ製、Ｕ−ＣＡＴ ＳＡ１０２）２０重量部をメチルエチルケトン１００重量部に溶解したものを用意した。真空チャンバー内を減圧下におきながら、先に調製したＵ−ＣＡＴ ＳＡ１０２の溶液を加え、多孔質シリカに充分浸透させた後、３０分間攪拌して大気圧に戻した。真空チャンバー内を６０℃に加熱しながら減圧し、メチルエチルケトンを蒸発分離させた。次いで、正ケイ酸エチル（多摩化学社製、正珪酸エチル） ８０重量部を真空チャンバーに投入し、大気下で攪拌しながら浸透させた。次に、再び真空チャンバー内を６０℃に加熱しながら正ケイ酸エチルを縮合させたケイ酸ガラスにより被覆されたＵ−ＣＡＴ ＳＡ１０２内包多孔質微粒子状潜在性硬化剤を得た。
（製造例７）Ｕ−ＣＡＴ ＳＡ１００２内包多孔質微粒子状潜在性硬化剤の調製
真空チャンバー内に平均粒径４μｍ、比表面積３００ｍ2／ｇの多孔質シリカ（エネックス社製、ＭＣＢ−ＦＰ／４）５０重量部を投入した。これとは別に、ＤＢＮのオクチル酸塩（サンアプロ製、Ｕ−ＣＡＴ ＳＡ１００２）２０重量部をメチルエチルケトン１００重量部に溶解したものを用意した。真空チャンバー内を減圧下におきながら、先に調製したＵ−ＣＡＴ ＳＡ１００２の溶液を加え、多孔質シリカに充分浸透させた後、３０分間攪拌して大気圧に戻した。真空チャンバー内を６０℃に加熱しながら減圧し、メチルエチルケトンを蒸発分離させた。次いで、正ケイ酸エチル（多摩化学社製、正珪酸エチル） ８０重量部を真空チャンバーに投入し、大気下で攪拌しながら浸透させた。次に、再び真空チャンバー内を６０℃に加熱しながら正ケイ酸エチルを縮合させたケイ酸ガラスにより被覆されたＵ−ＣＡＴ ＳＡ１００２内包多孔質微粒子状潜在性硬化剤を得た。
（製造例８）ＤＢＵ内包多孔質微粒子の調製
真空チャンバー内に平均粒径４μｍ、比表面積３００ｍ2／ｇの多孔質シリカ（エネックス社製、ＭＣＢ−ＦＰ／４）５０重量部を投入した。これとは別に、ＤＢＵ（サンアプロ社製、ＤＢＵ）２０重量部をメチルエチルケトン１００重量部に溶解したものを用意した。真空チャンバー内を減圧下におきながら、調製したＤＢＵの溶液を加え、多孔質シリカに充分浸透させた後、３０分間攪拌して大気圧に戻した。真空チャンバー内を６０℃に加熱しながら減圧し、メチルエチルケトンを蒸発分離させＤＢＵ内包多孔質微粒子を得た。
（製造例９）ＤＢＮ内包多孔質微粒子の調製
真空チャンバー内に平均粒径４μｍ、比表面積３００ｍ2／ｇの多孔質シリカ（エネックス社製、ＭＣＢ−ＦＰ／４）５０重量部を投入した。これとは別に、ＤＢＮ（サンアプロ社製、ＤＢＮ）２０重量部をメチルエチルケトン１００重量部に溶解したものを用意した。真空チャンバー内を減圧下におきながら、調製したＤＢＵの溶液を加え、多孔質シリカに充分浸透させた後、３０分間攪拌して大気圧に戻した。真空チャンバー内を６０℃に加熱しながら減圧し、メチルエチルケトンを蒸発分離させＤＢＮ内包多孔質微粒子を得た。
（製造例１０）イミダゾール内包多孔質微粒子の調製
真空チャンバー内に平均粒径４μｍ、比表面積３００ｍ2／ｇの多孔質シリカ（エネックス社製ＭＣＢ−ＦＰ／４）５０重量部を投入した。これとは別に、イミダゾール（四国化成社製、２Ｅ４ＭＺ）２０重量部をメチルエチルケトン１００重量部に溶解したものを用意した。真空チャンバー内を減圧下におきながら、調製したイミダゾールの溶液を加え、多孔質シリカに充分浸透させた後、３０分間攪拌して大気圧に戻した。真空チャンバー内を６０℃に加熱しながら減圧し、メチルエチルケトンを蒸発分離させイミダゾール内包多孔質微粒子を得た。
（製造例１１）Ｕ−ＣＡＴ ＳＡ１０２内包多孔質微粒子の調製
真空チャンバー内に平均粒径４μｍ、比表面積３００ｍ2／ｇの多孔質シリカ（エネックス社製ＭＣＢ−ＦＰ／４）５０重量部を投入した。これとは別に、ＤＢＵのオクチル酸塩（サンアプロ製、Ｕ−ＣＡＴ ＳＡ１０２）２０重量部をメチルエチルケトン１００重量部に溶解したものを用意した。真空チャンバー内を減圧下におきながら、調製したＵ−ＣＡＴ ＳＡ１０２の溶液を加え、多孔質シリカに充分浸透させた後、３０分間攪拌して大気圧に戻した。真空チャンバー内を６０℃に加熱しながら減圧し、メチルエチルケトンを蒸発分離させＵ−ＣＡＴ ＳＡ１０２内包多孔質微粒子を得た。
（製造例１２）Ｕ−ＣＡＴ ＳＡ１００２内包多孔質微粒子の調製
真空チャンバー内に平均粒径４μｍ、比表面積３００ｍ2／ｇの多孔質シリカ（エネックス社製ＭＣＢ−ＦＰ／４）５０重量部を投入した。これとは別に、ＤＢＮのオクチル酸塩（サンアプロ製、Ｕ−ＣＡＴ ＳＡ１００２）２０重量部をメチルエチルケトン１００重量部に溶解したものを用意した。真空チャンバー内を減圧下におきながら、調製したＵ−ＣＡＴ ＳＡ１００２の溶液を加え、多孔質シリカに充分浸透させた後、３０分間攪拌して大気圧に戻した。真空チャンバー内を６０℃に加熱しながら減圧し、メチルエチルケトンを蒸発分離させＵ−ＣＡＴ ＳＡ１００２内包多孔質微粒子を得た。
（実施例１）エポキシ組成物（１）の調製
ビスフェノール型液状エポキシ樹脂（ｊＥＲ８２８：ジャパンエポキシレジン製）７０重量部に対して硬化剤として脂環式酸無水物水物（リカシッドＴＨ：新日本理化製）２５重量部を加え、さらに製造例１にて調製したＤＢＵ内包多孔質微粒子状潜在性硬化剤 ５重量部を加えて均一に撹拌混合することにより潜在硬化性エポキシ組成物を調製した。
（実施例２）エポキシ組成物（２）の調製
ビスフェノール型液状エポキシ樹脂（ｊＥＲ８２８：ジャパンエポキシレジン製）７０重量部に対して硬化剤として脂環式酸無水物水物（リカシッドＴＨ：新日本理化製）２５重量部を加え、さらに製造例２にて調製したＤＢＮ内包多孔質微粒子状潜在性硬化剤 ５重量部を加えて均一に撹拌混合することにより潜在硬化性エポキシ組成物を調製した。
（実施例３）エポキシ組成物（３）の調製
ビスフェノール型液状エポキシ樹脂（ｊＥＲ８２８：ジャパンエポキシレジン製）７０重量部に対して硬化剤として脂環式酸無水物水物（リカシッドＴＨ：新日本理化製）２５重量部を加え、さらに製造例３にて調製したイミダゾール内包多孔質微粒子状潜在性硬化剤 ５重量部を加えて均一に撹拌混合することにより潜在硬化性エポキシ組成物を調製した。
（実施例４）エポキシ組成物（４）の調製
ビスフェノール型液状エポキシ樹脂（ｊＥＲ８２８：ジャパンエポキシレジン製）７０重量部に対して硬化剤として脂環式酸無水物水物（リカシッドＴＨ：新日本理化製）２５重量部を加え、さらに製造例４にて調製したＵ−ＣＡＴ ＳＡ１０２内包多孔質微粒子状潜在性硬化剤 ５重量部を加えて均一に撹拌混合することにより潜在硬化性エポキシ組成物を調製した。
（実施例５）エポキシ組成物（５）の調製
ビスフェノール型液状エポキシ樹脂（ｊＥＲ８２８：ジャパンエポキシレジン製）７０重量部に対して硬化剤として脂環式酸無水物水物（リカシッドＴＨ：新日本理化製）２５重量部を加え、さらに製造例５にて調製したＵ−ＣＡＴ ＳＡ１００２内包多孔質微粒子状潜在性硬化剤 ５重量部を加えて均一に撹拌混合することにより潜在硬化性エポキシ組成物を調製した。
（実施例６）エポキシ組成物（６）の調製
ビスフェノール型液状エポキシ樹脂（ｊＥＲ８２８：ジャパンエポキシレジン製）７０重量部に対して硬化剤として脂環式酸無水物水物（リカシッドＴＨ：新日本理化製）２５重量部を加え、さらに製造例６にて調製したＵ−ＣＡＴ ＳＡ１０２内包多孔質微粒子状潜在性硬化剤 ５重量部を加えて均一に撹拌混合することにより潜在硬化性エポキシ組成物を調製した。
（実施例７）エポキシ組成物（７）の調製
ビスフェノール型液状エポキシ樹脂（ｊＥＲ８２８：ジャパンエポキシレジン製）７０重量部に対して硬化剤として脂環式酸無水物水物（リカシッドＴＨ：新日本理化製）２５重量部を加え、さらに製造例７にて調製したＵ−ＣＡＴ ＳＡ１００２内包多孔質微粒子状潜在性硬化剤 ５重量部を加えて均一に撹拌混合することにより潜在硬化性エポキシ組成物を調製した。
（比較例１）エポキシ組成物（８）の調製
ビスフェノール型液状エポキシ樹脂（ｊＥＲ８２８：ジャパンエポキシレジン製）７０重量部に対して硬化剤として脂環式酸無水物水物（リカシッドＴＨ：新日本理化製）２５重量部を加え、さらにＤＢＵ ５重量部を加えて均一に撹拌混合することによりエポキシ樹脂組成物を調製した。
（比較例２）エポキシ組成物（９）の調製
ビスフェノール型液状エポキシ樹脂（ｊＥＲ８２８：ジャパンエポキシレジン製）７０重量部に対して硬化剤として脂環式酸無水物水物（リカシッドＴＨ：新日本理化製）２５重量部を加え、さらにＤＢＮ ５重量部を加えて均一に撹拌混合することによりエポキシ樹脂組成物を調製した。
（比較例３）エポキシ組成物（１０）の調製
ビスフェノール型液状エポキシ樹脂（ｊＥＲ８２８：ジャパンエポキシレジン製）７０重量部に対して硬化剤として脂環式酸無水物水物（リカシッドＴＨ：新日本理化製）２５重量部を加え、さらに２Ｅ４ＭＺ ５重量部を加えて均一に撹拌混合することによりエポキシ樹脂組成物を調製した。
（比較例４）エポキシ組成物（１１）の調製
ビスフェノール型液状エポキシ樹脂（ｊＥＲ８２８：ジャパンエポキシレジン製）７０重量部に対して硬化剤として脂環式酸無水物水物（リカシッドＴＨ：新日本理化製）２５重量部を加え、さらにＵ−ＣＡＴ ＳＡ１０２ ５重量部を加えて均一に撹拌混合することによりエポキシ樹脂組成物を調製した。
（比較例５）エポキシ組成物（１２）の調製
ビスフェノール型液状エポキシ樹脂（ｊＥＲ８２８：ジャパンエポキシレジン製）７０重量部に対して硬化剤として脂環式酸無水物水物（リカシッドＴＨ：新日本理化製）２５重量部を加え、さらにＵ−ＣＡＴ ＳＡ１００２ ５重量部を加えて均一に撹拌混合することによりエポキシ樹脂組成物を調製した。
（比較例６）エポキシ組成物（１３）の調製
ビスフェノール型液状エポキシ樹脂（ｊＥＲ８２８：ジャパンエポキシレジン製）７０重量部に対して硬化剤として脂環式酸無水物水物（リカシッドＴＨ：新日本理化製）２５重量部を加え、さらに製造例８にて調製したＤＢＵ内包多孔質微粒子 ５重量部を加えて均一に撹拌混合することによりエポキシ樹脂組成物を調製した。
（比較例７）エポキシ組成物（１４）の調製
ビスフェノール型液状エポキシ樹脂（ｊＥＲ８２８：ジャパンエポキシレジン製）７０重量部に対して硬化剤として脂環式酸無水物水物（リカシッドＴＨ：新日本理化製）２５重量部を加え、さらに製造例９にて調製したＤＢＮ内包多孔質微粒子 ５重量部を加えて均一に撹拌混合することによりエポキシ樹脂組成物を調製した。
（比較例８）エポキシ組成物（１５）の調製
ビスフェノール型液状エポキシ樹脂（ｊＥＲ８２８：ジャパンエポキシレジン製）７０重量部に対して硬化剤として脂環式酸無水物水物（リカシッドＴＨ：新日本理化製）２５重量部を加え、さらに製造例１０にて調製したイミダゾール内包多孔質微粒子 ５重量部を加えて均一に撹拌混合することによりエポキシ樹脂組成物を調製した。
（比較例９）エポキシ組成物（１６）の調製
ビスフェノール型液状エポキシ樹脂（ｊＥＲ８２８：ジャパンエポキシレジン製）７０重量部に対して硬化剤として脂環式酸無水物水物（リカシッドＴＨ：新日本理化製）２５重量部を加え、さらに製造例１１にて調製したＵ−ＣＡＴ ＳＡ１０２内包多孔質微粒子 ５重量部を加えて均一に撹拌混合することによりエポキシ樹脂組成物を調製した。
（比較例１０）エポキシ組成物（１７）の調製
ビスフェノール型液状エポキシ樹脂（ｊＥＲ８２８：ジャパンエポキシレジン製）７０重量部に対して硬化剤として脂環式酸無水物水物（リカシッドＴＨ：新日本理化製）２５重量部を加え、さらに製造例１２にて調製したＵ−ＣＡＴ ＳＡ１００２内包多孔質微粒子 ５重量部を加えて均一に撹拌混合することによりエポキシ樹脂組成物を調製した。
（比較例１１）エポキシ組成物（１８）の調製
ビスフェノール型液状エポキシ樹脂（ｊＥＲ８２８：ジャパンエポキシレジン製）７０重量部に対して硬化剤として脂環式酸無水物水物（リカシッドＴＨ：新日本理化製）２５重量部を加えて均一に撹拌混合することにより、エポキシ樹脂組成物を調製した。
（実施例８）ウレタン組成物（１）の調製
多価アルコール（サンノニックストリオールＧＰ３０００：三洋化成製）１００重量部に対して硬化剤としてポリイソシアネート（スミネート８０：住友化学製）５０重量部を加え、さらに製造例１にて調製したＤＢＵ内包多孔質微粒子状潜在性硬化剤 １重量部を加えて均一に撹拌混合することにより潜在硬化性ウレタン組成物を調製した。
（実施例９）ウレタン組成物（２）の調製
多価アルコール（サンノニックストリオールＧＰ３０００：三洋化成製）１００重量部に対して硬化剤としてポリイソシアネート（スミネート８０：住友化学製）５０重量部を加え、さらに製造例２にて調製したＤＢＮ内包多孔質微粒子状潜在性硬化剤 １重量部を加えて均一に撹拌混合することにより潜在硬化性ウレタン組成物を調製した。
（実施例１０）ウレタン組成物（３）の調製
多価アルコール（サンノニックストリオールＧＰ３０００：三洋化成製）１００重量部に対して硬化剤としてポリイソシアネート（スミネート８０：住友化学製）５０重量部を加え、さらに製造例４にて調製したＵ−ＣＡＴ ＳＡ１０２内包多孔質微粒子状潜在性硬化剤 １重量部を加えて均一に撹拌混合することにより潜在硬化性ウレタン組成物を調製した。
（実施例１１）ウレタン組成物（４）の調製
多価アルコール（サンノニックストリオールＧＰ３０００：三洋化成製）１００重量部に対して硬化剤としてポリイソシアネート（スミネート８０：住友化学製）５０重量部を加え、さらに製造例５にて調製したＵ−ＣＡＴ ＳＡ１００２内包多孔質微粒子状潜在性硬化剤 １重量部を加えて均一に撹拌混合することにより潜在硬化性ウレタン組成物を調製した。
（実施例１２）ウレタン組成物（５）の調製
多価アルコール（サンノニックストリオールＧＰ３０００：三洋化成製）１００重量部に対して硬化剤としてポリイソシアネート（スミネート８０：住友化学製）５０重量部を加え、さらに製造例６にて調製したＵ−ＣＡＴ ＳＡ１０２内包多孔質微粒子状潜在性硬化剤 １重量部を加えて均一に撹拌混合することにより潜在硬化性ウレタン組成物を調製した。
（実施例１３）ウレタン組成物（６）の調製
多価アルコール（サンノニックストリオールＧＰ３０００：三洋化成製）１００重量部に対して硬化剤としてポリイソシアネート（スミネート８０：住友化学製）５０重量部を加え、さらに製造例７にて調製したＵ−ＣＡＴ ＳＡ１００２内包多孔質微粒子状潜在性硬化剤 １重量部を加えて均一に撹拌混合することにより潜在硬化性ウレタン組成物を調製した。
（比較例１２）ウレタン組成物（７）の調製
多価アルコール（サンノニックストリオールＧＰ３０００：三洋化成製）１００重量部に対して硬化剤としてポリイソシアネート（スミネート８０：住友化学製）５０重量部を加え、ＤＢＵ １重量部を加えて均一に撹拌混合することによりウレタン樹脂組成物を調製した。
（比較例１３）ウレタン組成物（８）の調製
多価アルコール（サンノニックストリオールＧＰ３０００：三洋化成製）１００重量部に対して硬化剤としてポリイソシアネート（スミネート８０：住友化学製）５０重量部を加え、ＤＢＮ １重量部を加えて均一に撹拌混合することによりウレタン樹脂組成物を調製した。
（比較例１４）ウレタン組成物（９）の調製
多価アルコール（サンノニックストリオールＧＰ３０００：三洋化成製）１００重量部に対して硬化剤としてポリイソシアネート（スミネート８０：住友化学製）５０重量部を加え、Ｕ−ＣＡＴ ＳＡ１０２ １重量部を加えて均一に撹拌混合することによりウレタン樹脂組成物を調製した。
（比較例１５）ウレタン組成物（１０）の調製
多価アルコール（サンノニックストリオールＧＰ３０００：三洋化成製）１００重量部に対して硬化剤としてポリイソシアネート（スミネート８０：住友化学製）５０重量部を加え、Ｕ−ＣＡＴ ＳＡ１００２ １重量部を加えて均一に撹拌混合することによりウレタン樹脂組成物を調製した。
（比較例１６）ウレタン組成物（１１）の調製
多価アルコール（サンノニックストリオールＧＰ３０００：三洋化成製）１００重量部に対して硬化剤としてポリイソシアネート（スミネート８０：住友化学製）５０重量部を加え、さらに製造例８にて調製したＤＢＵ内包多孔質微粒子 １重量部を加えて均一に撹拌混合することによりウレタン樹脂組成物を調製した。
（比較例１７）ウレタン組成物（１２）の調製
多価アルコール（サンノニックストリオールＧＰ３０００：三洋化成製）１００重量部に対して硬化剤としてポリイソシアネート（スミネート８０：住友化学製）５０重量部を加え、さらに製造例９にて調製したＤＢＮ内包多孔質微粒子 １重量部を加えて均一に撹拌混合することによりウレタン樹脂組成物を調製した。
（比較例１８）ウレタン組成物（１３）の調製
多価アルコール（サンノニックストリオールＧＰ３０００：三洋化成製）１００重量部に対して硬化剤としてポリイソシアネート（スミネート８０：住友化学製）５０重量部を加え、さらに製造例１１にて調製したＵ−ＣＡＴ ＳＡ１０２内包多孔質微粒子 １重量部を加えて均一に撹拌混合することによりウレタン樹脂組成物を調製した。
（比較例１９）ウレタン組成物（１４）の調製
多価アルコール（サンノニックストリオールＧＰ３０００：三洋化成製）１００重量部に対して硬化剤としてポリイソシアネート（スミネート８０：住友化学製）５０重量部を加え、さらに製造例１２にて調製したＵ−ＣＡＴ ＳＡ１００２内包多孔質微粒子 １重量部を加えて均一に撹拌混合することによりウレタン樹脂組成物を調製した。
（比較例２０）ウレタン組成物（１５）の調製
多価アルコール（サンノニックストリオールＧＰ３０００：三洋化成製）１００重量部に対して硬化剤としてポリイソシアネート（スミネート８０：住友化学製）５０重量部を加えて均一に撹拌混合することによりウレタン樹脂組成物を調製した。
（エポキシ組成物のゲル化試験）
エポキシ組成物（１）〜（１８）を１２０℃のホットプレートで加熱し、完全に流動性がなくなるまでの時間を測定した。尚、完全に流動性がなくなるとは、薬匙で撹拌しながら加熱した際に、撹拌できなくなる場合をいう。その結果を表１に示す
Figure 2011012168
（エポキシ組成物の保存安定性試験）
前記エポキシ組成物（１）〜（１８）を２５℃に保管し、経過時間ごとの増粘比率を求めた。尚、各エポキシ組成物を調製した直後に測定した粘度を初期粘度とし、１００として表す。尚、粘度はＢ型粘度計により測定した。その結果を表２に示す。
Figure 2011012168
（ウレタン組成物のゲル化試験）
前記ウレタン組成物（１）〜（１５）を８０℃のオイルバスで加熱し、完全に流動性がなくなるまでの時間を測定した。尚、完全に流動性がなくなるとは、前述のエポキシ組成物の場合と同じである。その結果を表３に示す
Figure 2011012168
（ウレタン組成物の保存安定性試験）
前記ウレタン組成物（１）〜（１５）を２５℃に保管し経過時間ごとの増粘率を求めた。尚、各ウレタン組成物を調製した直後に測定した粘度を初期粘度とし、１００として表す。尚、粘度はＢ型粘度計により測定した。その結果を表４に示す
Figure 2011012168
表１〜４より、各種アミン化合物を内包した多孔質微粒子状潜在性硬化剤を用いることによって、保存安定性（常温）については、触媒を加えないものと同等の安定性を示しつつ、硬化反応時（加熱時）には、十分に触媒に機能が発揮されていることが確認される。従来の有機酸との塩により安定性を高めたものに比較しても、さらに高い安定性が得られていることが分かる。
以上の結果より、本発明に係る多孔質微粒子状潜在性硬化剤は、その微粒子内にアミン化合物を強く保持するとともに、特定の外部要因を与えることによりアミン化合物を放出し、その機能を発現することが可能となることから、潜在性硬化性のエポキシ組成物およびウレタン組成物を調製する際に特に有効である。
１ 多孔質微粒子
２ 多孔質微粒子骨格
３ アミン化合物
４ 高分子化合物
５ アミン化合物と高分子化合物の相溶化物
６ 孔

Claims (9)

  1. アミン化合物を多孔質微粒子内に内包し、さらにその表面を高分子化合物で被覆することによりアミン化合物を保持し、特定の外部要因によりアミン化合物を放出することを特徴とする多孔質微粒子状潜在性硬化剤。
  2. アミン化合物と高分子化合物との相溶化物を、多孔質微粒子内に内包することにより、アミン化合物を保持し、特定の外部要因によりアミン化合物を放出することを特徴とする多孔質微粒子状潜在性硬化剤。
  3. 前記アミン化合物が、脂環式アミン、脂肪族アミン、芳香族アミンおよびこれらの塩から選択される少なくとも１種である請求項１または２に記載の多孔質微粒子状潜在性硬化剤。
  4. 前記多孔質微粒子が、無機物質からなる請求項１〜３の何れかに記載の多孔質微粒子状潜在性硬化剤。
  5. 前記無機物質が、ゼオライト、アルミナ、二酸化ケイ素、ケイ酸カルシウム、リン酸塩および炭酸塩から選択されるいずれか１種または２種以上からなる請求項４に記載の多孔質微粒子状潜在性硬化剤。
  6. 前記高分子化合物として、予め高分子量化された化合物を用いるか、または、硬化性化合物を重合反応させて高分子量化させた化合物を用いる請求項１〜５の何れかに記載の多孔質微粒子状潜在性硬化剤。
  7. 前記特定の外部要因が、熱、機械的破壊、溶媒および光から選択されるいずれか１種である請求項１〜６のいずれかに記載の多孔質微粒子状潜在性硬化剤。
  8. 請求項１〜７のいずれかに記載の多孔質微粒子状潜在性硬化剤を用いたことを特徴とする潜在硬化性エポキシ組成物。
  9. 請求項１〜７のいずれかに記載の多孔質微粒子状潜在性硬化剤を用いたことを特徴とする潜在硬化性ウレタン組成物。

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