JP2011011354A - 画像印刷装置及び画像印刷方法 - Google Patents

Abstract

【課題】印刷デューティを不必要に制限せず、画像を高速且つ良好な画質で印刷可能な画像印刷装置を提供すること。
【解決手段】まず、画像の印刷データから印刷デューティを決定し、その印刷デューティでインクジェットヘッドに画像を印刷させる。次に、インクジェットヘッドの印刷動作において、ノズルの不吐出が発生したときには、印刷デューティを制限するとともに、吸引パージによりノズルの吐出機能を回復させる。そして、インクジェットヘッドに、制限された印刷デューティで、前回と同じ印刷データに基づく印刷動作を再度行わせる。
【選択図】図５

Description

本発明は、ノズルから印刷媒体にインクを吐出して画像を印刷する画像印刷装置、及び、画像印刷方法に関する。

従来から、ノズルから印刷媒体に向けてインクの液滴を吐出することにより画像を印刷するインクジェットプリンタが知られている。一般的なインクジェットプリンタは、多数のノズルを有するインクジェットヘッドと、インクを貯留するインクカートリッジを備えており、インクカートリッジからインクジェットヘッドへインクが供給されるとともに、供給されたインクがインクジェットヘッドのノズルから吐出される。

ところで、インクカートリッジからインクジェットヘッドのノズルに至るインク流路においては、インク流量の大きさに比例した圧力損失が発生し、インク流路内の圧力が低下する。特に、解像度の高い画像を高速で印刷する場合など、印刷デューティ（単位時間当たりにノズルから吐出されるインク量）の大きい印刷時には、インクジェットヘッドで消費されるインク量が多くなり、それに伴ってインク流路内のインク流量が大きくなるため、流路内圧力低下の度合が大きくなる。そして、インク流路内の圧力が、ノズルのメニスカス耐圧を超えて低下すると、ノズル内のインクがインク流路上流側へ抜けてノズル内にエアが侵入することとなり、ノズルからインクを吐出できない状態（不吐出状態）となって印刷不良が発生する。

上記のような印刷不良を防止するために、ある画像を印刷する際の印刷デューティが大きく不吐出が発生すると予測される場合には、印刷デューティを、上記の不吐出が生じないような低い値に制限し、印刷速度を抑えるという手法を採用することが考えられる。

また、特許文献１には、画像データから決定された印刷デューティが大きい場合、その印刷デューティのままで正常な画像印刷ができるように、インクの温度（粘度）を制御してインク流量を調整する、インクジェットプリンタが開示されている。この特許文献１のプリンタでは、印刷デューティが大きい場合にはインクの温度を上昇させ、インク粘度を下げて、流路内を流れるインクの圧力損失を低下させることにより、印刷デューティに応じたインク吐出量を確保することが可能である。

特開２００５−２８０２４６号公報

前述したように、印刷デューティが大きい場合に、ノズルの不吐出が生じないと推測される所定のデューティ以下まで印刷デューティを制限した上で、画像の印刷を行えば、印刷デューティが大きすぎることによる不吐出の発生は抑えられる。しかしながら、実際には、前記所定のデューティは、インクの粘度や、部品公差のばらつき、メニスカス耐圧のばらつきなどの、圧力損失に関する諸条件を、最も厳しい条件としたときでも、不吐出が発生しないように設定される。従って、例えば、環境温度が高くインク粘度が低い場合など、条件によっては、前記所定のデューティを超える印刷デューティであっても、問題なく（不吐出が生じることなく）印刷を行うことができることも多く、このような場合においても印刷デューティを制限すると、不必要に印刷速度を低く抑えてしまうことになる。

また、特許文献１では、印刷デューティを制限するのではなく、画像データから決定された印刷デューティでの印刷を実現するために、インクの温度を制御してインク量を調整しているが、この場合には、温度センサや加熱手段等の特別な構成が必要になり、プリンタの構成が複雑になる。

本発明の目的は、印刷デューティを不必要に制限せず、画像を高速且つ良好な画質で印刷可能な画像印刷装置を提供することである。また、本発明の別の目的は、簡単な装置構成で、高い印刷デューティ時に発生する印刷不良を防止することである。

第１の発明の画像印刷装置は、インクを吐出する複数のノズルを備えたインクジェットヘッドと、外部から入力された画像の印刷データから、前記インクジェットヘッドの印刷デューティを決定するデューティ決定手段と、前記印刷データに基づいて、前記デューティ決定手段で決定された前記印刷デューティで、前記インクジェットヘッドに印刷媒体への画像の印刷動作を行わせるヘッド制御手段と、前記ノズルに不吐出が生じたときに、ノズルの吐出機能を回復させる回復手段とを備え、
前記インクジェットヘッドの印刷動作において、前記ノズルの不吐出が発生していることを示す吐出異常信号が入力されたときには、前記デューティ決定手段が、前記印刷デューティを前回の印刷よりも低い値に制限するとともに、前記回復手段が前記ノズルの吐出機能を回復させ、前記ヘッド制御手段は、前記インクジェットヘッドに、制限された前記印刷デューティで、前回と同じ印刷データに基づく印刷動作を再度行わせることを特徴とするものである。

本発明において、印刷デューティとは、画像を印刷する際に単位時間にどのくらいのインクがノズルから吐出されるかを示す指標であり、通常は、画像の印刷データから、印刷媒体へのインクの着弾面積や濃度等によって決定される。

本発明においては、まずは、可能な限り高速で印刷ができるように、画像の印刷データから決定された印刷デューティには制限をかけず、その印刷デューティでインクジェットヘッドに画像の印刷動作を行わせる。そして、上記印刷動作において、ノズルの不吐出が発生していることを示す吐出異常信号が入力されたときには、印刷データから決定された印刷デューティが大きすぎると判断し、印刷デューティを低い値に制限する。そして、回復手段によりノズルの吐出機能を回復させた上で、同じ画像の印刷を再び行う。これによれば、実際に印刷を行ってみて不吐出が発生した場合にのみデューティ制限が行われるため、不必要にデューティ制限が行われることがなく、画像を高速且つ良好な画質で印刷することが可能となる。尚、本発明における吐出異常信号には、装置自身がノズルの不吐出を検出してその内部で生成する信号には限られず、印刷画像に印刷不良が発生していることを発見したユーザーによる入力など、装置外部から入力される信号も含まれる。

また、印刷デューティに制限をかけるのではなく、決定された印刷デューティでの印刷を実現するためにインクの温度（粘度）等を制御する場合（前述した特許文献１等）との比較では、そのような複雑な制御を行うための構成が不要であり、装置構成が簡単になるため、コスト面で有利である。

第２の発明の画像印刷装置は、前記第１の発明において、前記吐出異常信号が、前記インクジェットヘッドの印刷動作後の状態で前記ノズルの不吐出が発生していることを示すものである場合に、前記デューティ決定手段は、前記印刷デューティを制限することを特徴とするものである。

ノズルの不吐出が発生するのは、印刷デューティが大きすぎる場合には限られず、ノズル内のインクが乾燥して粘度が増加（以下、増粘という）した場合にも不吐出が発生する。そのため、実際には乾燥（増粘）によって不吐出が発生している場合でも、印刷デューティが大きすぎるために不吐出が発生していると判定してしまって、印刷デューティの制限を行ってしまうことも考えられる。しかしながら、乾燥による不吐出は画像を印刷する際にかなり解消されると考えられることから、本発明では、印刷動作後においてもなおノズルの不吐出が発生している場合にのみ、印刷デューティを制限する。これにより、実際には、ノズルの乾燥によって不吐出であるのに、不必要に印刷デューティを制限してしまうということは起こりにくくなる。

第３の発明の画像印刷装置は、前記第１又は第２の発明において、前記ヘッド制御手段は、前記インクジェットヘッドに、前記印刷媒体への印刷途中において全てのノズルに関してフラッシングを行わせることを特徴とするものである。

印刷する画像によって複数のノズルの間で使用頻度が異なり、使用頻度の低いノズルにおいては、画像の印刷を行っても乾燥（増粘）による不吐出が残っていることも考えられる。しかし、本発明では、印刷途中で全ノズルに関するフラッシングが行われるため、乾燥による不吐出は発生しにくい。従って、実際には、ノズルの乾燥による不吐出であるのに、不必要に印刷デューティを制限してしまうということは起こりにくくなる。

第４の発明の画像印刷装置は、前記第１〜第３の何れかの発明において、前記インクジェットヘッドのノズルの不吐出を検出する不吐出検出手段を備え、前記インクジェットヘッドの印刷動作において、前記不吐出検出手段により前記ノズルの不吐出が検出されて、この不吐出検出手段から前記吐出異常信号が入力されたときに、前記デューティ決定手段は、前記印刷デューティを制限することを特徴とするものである。

画像印刷装置内の不吐出検出手段により、印刷動作におけるノズルの不吐出を検出するように構成されることで、印刷動作後における、印刷デューティ制限及び再印刷の要否を装置側で判定することができる。

第５の発明の画像印刷装置は、前記不吐出検出手段は、前記インクジェットヘッドの印刷動作前にも前記ノズルの不吐出検出を行い、前記インクジェットヘッドの印刷動作前に前記ノズルの不吐出が検出されたときには、前記回復手段は前記ノズルの吐出機能を回復させることを特徴とするものである。

画像の印刷前においては乾燥によるノズルの不吐出が生じている可能性があるが、本発明では、画像の印刷前に不吐出の検出を行い、不吐出が検出されたときには回復手段がノズルの吐出機能が回復させるため、画像の印刷を行う直前には乾燥によるものも含めて不吐出が完全に解消されている。また、その後の高いデューティの画像印刷を行う際に、新たに乾燥による不吐出が発生するとは考えにくい。従って、印刷動作において不吐出が検出された場合には、印刷デューティが大きすぎるために不吐出が発生したと判断することができる。

第６の発明の画像印刷装置は、前記第４又は第５の発明において、複数種類の画像の印刷データが外部から連続して入力された場合であって、前記デューティ決定手段が、ある画像を印刷する際の前記印刷デューティを制限した場合に、
前記デューティ決定手段は、その後の画像の印刷デューティを決定したときに、前記後の画像の前記印刷デューティが、デューティ制限がなされた先の画像の、制限前の前記印刷デューティよりも大きい場合には、前記先の画像と同じく前記印刷デューティを制限し、前記後の画像の前記印刷デューティが、前記先の画像の制限前の前記印刷デューティよりも小さい場合には、前記印刷デューティを制限せず、前記後の画像の印刷後に前記不吐出検出手段から前記吐出異常信号が入力されたときにのみ前記印刷デューティを制限することを特徴とするものである。

異なる画像を連続して印刷する際に、先の画像印刷において印刷デューティに制限がなされた場合であって、後の画像印刷の印刷デューティが先の画像印刷と比べて大きい場合には、後の画像印刷においてもデューティ制限を行わないと不吐出が発生する可能性は非常に高いことから、画像の印刷を行う前に印刷デューティを制限する。一方、後の画像印刷の印刷デューティが先の画像印刷と比べて小さい場合には、後の画像印刷において不吐出が発生するかどうかは分からないことから、とりあえずは印刷デューティの制限は行わずに印刷を行ってみて、不吐出が発生した場合にのみ印刷デューティを制限する。

第７の発明の画像印刷装置は、前記第４〜第６の何れかの発明において、同じ種類の画像の印刷データが外部から連続して入力された場合であって、前記デューティ決定手段が、１枚目の画像を印刷する際の前記印刷デューティを制限した場合には、前記デューティ決定手段は、２枚目以降の画像について、１枚目の画像と同じく前記印刷デューティを制限することを特徴とするものである。

同じ画像を連続して印刷する場合には、１枚目の画像印刷において印刷デューティに制限がなされた場合には、２枚目の画像印刷においても印刷デューティに制限をかけないと同じように不吐出が発生する可能性が非常に高いことから、画像の印刷前に印刷デューティを制限する。

第８の発明の画像印刷装置は、前記第１〜第７の何れかの発明において、前記インクジェットヘッドの印刷モードを、通常印刷モードと、この通常印刷モードよりも画質の高い印刷を行う高画質印刷モードの、少なくとも２つのモードから１つを選択するモード選択手段をさらに備え、前記モード選択手段により、前記高画質印刷モードが選択されたときにのみ、前記デューティ決定手段の前記印刷デューティの制限、及び、制限された前記印刷デューティでの再印刷を行うことを特徴とするものである。

一般的に、高い画質（解像度）で印刷を行う場合は、低画質の印刷と比べて、印刷デューティは大きくなる。従って、低画質の通常印刷モード（例えば、テキスト印字）では、印刷デューティが大きいことに起因するノズルの不吐出は生じにくいため、通常印刷モード選択時には印刷デューティの制限は行わない。

第９の発明の画像印刷方法は、インクを吐出する複数のノズルを備えたインクジェットヘッドを用いて印刷媒体に画像を印刷する方法であって、
画像の印刷データから前記インクジェットヘッドの印刷デューティを決定するデューティ決定工程と、前記印刷データに基づいて、前記デューティ決定工程で決定された前記印刷デューティで前記画像を前記印刷媒体に印刷する印刷工程と、前記印刷工程における前記ノズルの不吐出を検出する不吐出検出工程と、前記不吐出検出工程において前記ノズルの不吐出が検出されたときに、前記印刷デューティを、前記デューティ決定工程で決定された値よりも低い値に制限するデューティ制限工程と、前記ノズルの吐出機能を回復させる回復工程と、前記回復工程後に、前記デューティ制限工程で制限された前記印刷デューティで、前記印刷工程で使用したものと同じ印刷データに基づいて、前記印刷媒体に画像を再度印刷する再印刷工程とを備えていることを特徴とするものである。

本発明においては、まずは、印刷デューティには制限をかけず、印刷工程におけるノズルの不吐出が検出されたときにのみ、印刷デューティに制限をかけ、ノズルの吐出機能を回復させた上で、同じ画像の印刷を再び行う。これによれば、不必要にデューティ制限が行われることがなく、画像を高速且つ良好な画質で印刷することが可能となる。

本発明によれば、印刷データから決定された印刷デューティで実際に印刷を行ってみて、不吐出が発生した場合にのみ印刷デューティの制限を行うため、不必要にデューティ制限が行われることがなく、画像を高速且つ良好な画質で印刷することが可能となる。

本実施形態に係るプリンタの概略平面図である。 プリンタの制御系を示すブロック図である。 インクジェットヘッドの平面図である。 図３のIV-IV線断面図である。 画像印刷処理のフローチャートである。 変更形態に係る画像印刷処理のフローチャートである。 別の変更形態に係る画像印刷処理のフローチャートである。 さらに別の変更形態に係る画像印刷処理のフローチャートである。

次に、本発明の実施形態について説明する。本実施形態は、インクジェットヘッド３から印刷用紙Ｐに対してインクの液滴を吐出することにより、印刷用紙（印刷媒体）に所望の画像を記録（印刷）するインクジェットプリンタ１に、本発明を適用したものである。

図１は、本実施形態に係るプリンタ１の概略構成を示す平面図、図２は、プリンタ１の制御系を示すブロック図である。図１、図２に示すように、プリンタ１（画像印刷装置）は、所定の走査方向（図１の左右方向）に沿って往復移動可能なキャリッジ２と、このキャリッジ２に搭載されたインクジェットヘッド３と、印刷用紙Ｐを、走査方向と直交する搬送方向に搬送する搬送機構４（図２参照）と、インクを貯留するインクカートリッジ６が着脱自在に装着されるホルダ１０と、インクジェットヘッド３のノズル３５に不吐出や吐出曲がり等の異常が生じたときに、その液滴吐出機能を回復させるメンテナンス機構７と、プリンタ１の各部をそれぞれ制御する制御装置８（図２参照）等を備えている。

プリンタ１には、水平な一方向（図１の左右方向：走査方向）に平行に延びるとともに、走査方向と直交する搬送方向に間隔を空けて配置された２本のガイドフレーム１７ａ，１７ｂが設けられており、これら２本のガイドフレーム１７ａ，１７ｂにキャリッジ２が取り付けられている。そして、キャリッジ２は、２本のガイドフレーム１７ａ，１７ｂによって案内されつつ、キャリッジ駆動機構１２によって走査方向に往復駆動される。尚、本実施形態においては、キャリッジ駆動機構１２は、キャリッジ２に連結された無端ベルト１８と、無端ベルト１８を走行させるキャリッジ駆動モータ１９を含んでいる。そして、キャリッジ駆動モータ１９によって無端ベルト１８が走行駆動されたときに、キャリッジ２が、無端ベルト１８の走行に伴って左右方向に移動するようになっている。

キャリッジ２にはインクジェットヘッド３が搭載されている。図３はインクジェットヘッド３の平面図、図４は図３のIV-IV線断面図である。図３、図４に示すように、インクジェットヘッド３は、インク流路が形成された流路ユニット３０と、インク流路内のインクに吐出圧力を付与する圧電式のアクチュエータユニット３１とを備えている。

流路ユニット３０には、インクカートリッジ６とチューブ１１（図１参照）を介して接続されるインク供給口３２と、このインク供給口３２から分岐して搬送方向に延びるマニホールド３３と、マニホールド３３に連通した複数の圧力室３４と、複数の圧力室３４にそれぞれ連通する複数のノズル３５が形成されている。尚、図３に示すように、マニホールド３３は２本設けられ、複数の圧力室３４及び複数のノズル３５は、２本のマニホールド３３に対応した、２列の圧力室列及び２列のノズル列を構成している。また、インクジェットヘッド３の下面（図１、図２の紙面向こう側の面）は、複数のノズル３５が開口する液滴吐出面３ａとなっている。

アクチュエータユニット３１は、複数の圧力室３４を覆うように流路ユニット３０に接合された振動板４０と、振動板４０の上面に配置された圧電層４１と、圧電層４１の上面に複数の圧力室３４と対応して設けられた複数の個別電極４２とを備えている。そして、このアクチュエータユニット３１は、ヘッド駆動回路２０（図２参照）から個別電極４２に所定の駆動パルス信号が供給されたときに、圧電層４１に生じる圧電歪みを利用して、振動板４０に撓み変形を生じさせるようになっている。この振動板４０の撓み変形により圧力室３４の容積が変動することで、圧力室３４内のインクに圧力が付与され、圧力室３４に連通するノズル３５からインクの液滴が吐出される。

図１では図示が省略されているが、搬送機構４は、インクジェットヘッド３へ向けて印刷用紙Ｐを供給する給紙ローラ２２（図２参照）と、インクジェットヘッド３により画像が印刷された印刷用紙Ｐを排出する排紙ローラ２３（図２参照）とを有する。給紙ローラ２２と排紙ローラ２３は、それぞれ、給紙モータ２５と排紙モータ２６により回転駆動される。

図１に示すように、ホルダ１０は４つのカートリッジ装着部２４を有し、これら４つのカートリッジ装着部２４に、ブラック、イエロー、シアン、マゼンタの４色のインクをそれぞれ貯留する４つのインクカートリッジ６がそれぞれ着脱自在に装着される。また、４つのインクカートリッジ６に貯留された４色のインクは、ホルダ１０に接続されたチューブ１１を介してインクジェットヘッド３に供給される。

そして、インクジェットヘッド３は、キャリッジ２とともに走査方向に往復移動しつつ、搬送機構４により搬送方向（図１の下方）に搬送される印刷用紙Ｐに向けて、インクカートリッジ６から供給されたインクを多数のノズル３５からそれぞれ吐出する。これにより、印刷用紙Ｐに所望の文字や画像等が記録される。

図１に示すように、メンテナンス機構７は、走査方向に関するキャリッジ２の移動範囲のうちの、印刷用紙Ｐと対向する印刷領域よりも外側（図１における右側）の位置Ａ（以下、メンテナンス位置Ａという）に配置されている。このメンテナンス機構７は、インクジェットヘッド３の下面に密着可能なキャップ部材１３と、このキャップ部材１３に接続された吸引ポンプ１４と、インクジェットヘッド３の下面に付着したインクを拭き取るワイパー１６等を備えている。

インクジェットヘッド３（ノズル３５）の液滴吐出機能を回復させるために、メンテナンス位置Ａにキャリッジ２が移動してきたときに、キャップ部材１３は、インクジェットヘッド３の下面（液滴吐出面３ａ）と対向する。さらに、キャップ部材１３は、図示しないキャップ駆動装置によって上方（図１の紙面手前側）に駆動されて、インクジェットヘッド３の下面に密着することで、多数のノズル３５を一度に覆うように構成されている。

さらに、このキャップ部材１３は、切り替えユニット１５を介して吸引ポンプ１４と接続されている。そして、キャップ部材１３がインクジェットヘッド３の下面に配置されたノズル３５を覆っている状態で、吸引ポンプ１４を作動させることにより、ノズル３５からインクが吸引され、インク流路内に気泡や塵等が混入している場合にはインクと一緒に排出される（吸引パージ）。これにより、ノズル３５に生じた、不吐出や吐出曲がり等の異常が解消され、ノズル３５の吐出機能が回復する。また、ノズル３５からインクが吸引排出された後に、キャップ部材１３が下降してインクジェットヘッド３の下面から離れた状態で、キャリッジ２とともにワイパー１６に対して走査方向に移動することで、インクジェットヘッド３の下面に付着したインクが、ワイパー１６によって拭き取られる。

尚、キャップ部材１３は、ブラックインク用ノズルを覆う第１キャップ部１３ａと、３色のカラーインク用ノズルを覆う第２キャップ部１３ｂとを備えている。そして、ブラックインク用ノズルとカラーインク用ノズルとで、別々に吸引パージを行うために、切り替えユニット１５によって、第１キャップ部１３ａと第２キャップ部１３ｂの何れか一方が選択的に吸引ポンプ１４に接続される。

また、インクジェットヘッド３のノズル３５内のインクの乾燥（増粘）を防止するため、インクジェットヘッド３は、印刷前後や印刷途中に全てのノズル３５からインクを吐出させる、いわゆる、フラッシングを実行することが可能となっている。図１に示すように、印刷用紙Ｐと対向する印刷領域に対して、メンテナンス機構７が設置されたメンテナンス位置Ａとは反対側（図１における左側）の位置Ｂ（以下、フラッシング位置Ｂという）には、液受け部材２８が設けられている。そして、インクジェットヘッド３は、フラッシング位置Ｂに移動した状態でフラッシングを行うようになっており、フラッシング時にノズル３５から吐出されたインクは液受け部材２８に受け止められる。

さらに、本実施形態のインクジェットプリンタ１は、インクジェットヘッド３のノズル３５に、液滴を吐出できない異常な状態（不吐出）が生じているか否かを検出する構成を備えている。具体的には、液受け部材２８には、この液受け部材２８の重量を電気信号に変換して出力する、重量検出センサ２９（ロードセル）が設けられている。そして、全ノズル３５からインクを吐出するフラッシングの前後における、重量検出センサ２９の検出値の差をとることで、フラッシング時に吐出されたインクの総重量を検出する。これにより、フラッシング時に実際に検出されたインク量を、所定量（全ノズル３５から正常にインクが吐出されたときのインク吐出量）と比較し、実際の検出値が前記所定量よりも小さい場合には、一部又は全部のノズル３５に不吐出が生じていると判定することができる。

次に、インクジェットプリンタ１の制御系について、図２のブロック図を参照して詳細に説明する。図２に示されるプリンタ１の制御装置８は、例えば、中央処理装置であるＣＰＵ（Central Processing Unit）と、プリンタ１の全体動作を制御する為の各種プログラムやデータ等が格納されたＲＯＭ（Read Only Memory）と、ＣＰＵで処理されるデータ等を一時的に記憶するＲＡＭ（Random Access Memory）等を含むマイクロコンピュータを備え、ＲＯＭに格納されたプログラムがＣＰＵで実行されることにより、以下に説明するような種々の制御を行う。あるいは、制御装置８は、演算回路を含む各種回路が組み合わされたハードウェア的なものであってもよい。

また、制御装置８は、印刷デューティ決定部５０、印刷制御部５１、不吐出判定部５２、及び、メンテナンス制御部５３を備えている。尚、印刷デューティ決定部５０、印刷制御部５１、不吐出判定部５２、及び、メンテナンス制御部５３のそれぞれの機能は、実際には、上述したマイクロコンピュータの動作、あるいは、演算回路を含む各種回路の動作によって実現される。

印刷デューティ決定部５０（印刷デューティ決定手段）は、ＰＣ６０から入力された画像の印刷データから、その画像を印刷する際のインクジェットヘッド３の印刷デューティを決定する。ここで、印刷デューティとは、１枚の印刷用紙Ｐに画像を印刷する際に単位時間にどのくらいのインクがノズル３５から吐出されるかを示す指標である。具体的には、本実施形態では、インクジェットヘッド３の、単位時間当たりの最大吐出可能インク量に対する、単位時間当たりに実際にノズル３５から吐出されるインク量の割合（％）で表される。

上述のインクジェットヘッド３の単位時間当たりの最大吐出可能インク量とは、以下の（１）〜（３）の条件を全て満たしたときの、１枚の画像印刷中における全ノズル３５の吐出インク量の総和をその画像印刷に要する時間で除した値である。
（１）駆動周波数が最大。尚、「駆動周波数」とは、ヘッド駆動回路２０から１つのノズル３５（個別電極４２）に対して駆動信号が印加される周期（印字周期）の逆数であり、駆動周波数が高いほど印字周期が短く、各ノズル３５から短い間隔でインクが吐出される。
（２）全ての印字周期において、全ノズル３５から同時に液滴を吐出（尚、１つのノズル３５からサイズ（液滴体積）の異なる複数種類の液滴を選択的に吐出可能な場合には、全てのノズル３５から最大サイズの液滴を同時に吐出した場合）。
（３）キャリッジ２の走査方向への１回の移動（往動又は復動：１パス）が完了した後に、次のパスを開始するまでの、印刷領域外（フラッシング位置Ｂなど）でのインクジェットヘッド３の待機時間が最小。別の言い方をすれば、キャリッジ２の移動反転の際に発生する待機時間等、印刷動作時に必然的に発生する（不可避の）待機時間のみを許容する。
また、単位時間当たりに実際にノズル３５から吐出されるインク量は、実際の駆動周波数、１印字周期に同時に吐出するノズル３５の数、パス間でのインクジェットヘッド３の待機時間から算出する。即ち、同じ画像を印刷する場合でも、駆動周波数が高い、または、１印字周期の同時吐出ノズル数が多い、あるいは、パス間の待機時間が短いほど、画像印刷に要する時間が短くなるため、印刷デューティは高くなる。

印刷デューティが１００％に近い場合とは、印刷用紙Ｐのほぼ全域に非常に高い濃度で印刷を行う場合であり、画像の大きさや濃度が小さくなるにつれて印刷用紙Ｐに着弾させるインクの総量は少なくなるため、印刷デューティは低くなる。

印刷制御部５１は、ＰＣ６０から入力された画像の印刷データと、印刷デューティ決定部５０で決定された印刷デューティに基づき、インクジェットヘッド３のアクチュエータユニット３１を駆動するヘッド駆動回路２０、キャリッジ２を駆動するキャリッジ駆動モータ１９、搬送機構４の給紙モータ２５及び排紙モータ２６等を制御して、印刷用紙Ｐへの画像の印刷を行わせる。尚、この印刷制御部５１が、本願発明のヘッド制御手段に相当する。また、印刷制御部５１は、画像の印刷前、印刷中、及び、印刷後に、ノズル３５内のインクが乾燥（増粘）を防止するために、インクジェットヘッド３及びキャリッジ２をフラッシング位置Ｂに移動させ、全ノズル３５から所定回数のフラッシングを実行させる。

不吐出判定部５２は、フラッシング実行時に、重量検出センサ２９から、フラッシング直前とフラッシング直後における液受け部材２８の重量の情報を取得し、それらの差からフラッシング時に液受け部材２８に向けて吐出されたインク量を検出する。ここで、１回のフラッシングで１つのノズル３５から吐出されるインク量は決まっている。そのため、所定回数のフラッシングを全ノズル３５から実行したときに、実際に全てのノズル３５からインクが吐出されているか否かによって、インク吐出量の検出値が異なる。従って、実際に検出されたインク吐出量を、所定のインク量（全てのノズル３５から正常にフラッシングがなされた場合のインク吐出量）と比較することで、一部又は全部のノズル３５に不吐出が発生しているかどうかを判定できる。尚、重量検出センサ２９と、この重量検出センサ２９から出力された、フラッシング前後の重量情報に基づいて不吐出を判定する不吐出判定部５２が、本願発明の不吐出検出手段に相当する。

メンテナンス制御部５３は、不吐出判定部５２によってノズル３５に不吐出が発生していることが判定された場合や、それ以外にもノズル３５に吐出異常が生じていると推測される場合に、吸引ポンプ１４（回復手段）を制御して、インクジェットヘッド３の吸引パージを実行させる。これにより、ノズル３５の不吐出等の吐出異常を回復させる。

ところで、画像印刷時の印刷デューティが大きい場合には、インク流路を流れるインク流量が大きいため流路内での圧力損失が大きくなり、インクの圧力が大きく低下する。そして、場合によっては、インク圧力低下によってノズル３５内のインクがインク流路上流側へ抜けてしまい、ノズル３５に不吐出が発生することがある。このようなノズル３５の不吐出は、予め、印刷デューティを低めに設定して印刷を行うことによって防止できる。しかし、先に印刷デューティを制限してしまうと、インクの粘度等のインク流動条件によっては、本来は不吐出が発生しない場合でも不必要にデューティ制限を行ってしまうこともあり、その場合には、印刷速度が低下することになる。

そこで、本実施形態では、まずは、画像をできる限り高速で印刷を行うということを優先し、印刷デューティが大きすぎることによって不吐出が発生するかどうかは考慮せずに、印刷デューティを、画像の印刷データから決定される最大の値に設定する。そして、その印刷デューティで画像印刷を行った結果、不吐出が生じてしまった場合にのみ、印刷デューティを制限して再印刷する。

上記の印刷デューティの制限を含む画像印刷処理について、図５のフローチャートを参照して詳細に説明する。尚、図５におけるＳｉ（ｉ＝１０，１１，１２・・・）はステップ番号を示す。

図５に示すように、ＰＣ６０から画像の印刷指令が入力されたときには（Ｓ１０：Ｙｅｓ）、印刷デューティ決定部５０は、印刷指令とともにＰＣ６０から入力された画像の印刷データから、その画像を最も高速で印刷することができる、最大の印刷デューティを決定する（Ｓ１１：デューティ決定工程）。即ち、最も高速で印刷できるように、駆動周波数や各ノズル３５の吐出タイミング等の条件を決定し、それらの条件から印刷デューティを算出する。次に、印刷制御部５１は、画像の印刷データに基づいて、インクジェットヘッド３のヘッド駆動回路２０、キャリッジ駆動モータ１９、及び、搬送機構４を制御し、上記の決定された最大の印刷デューティで、インクジェットヘッド３に印刷用紙Ｐへの画像の印刷動作を行わせる（Ｓ１２：印刷工程）。また、印刷制御部５１は、ノズル３５の乾燥（増粘）を防止するために、Ｓ１２の画像印刷の前、及び、印刷中の適当なタイミングで、インクジェットヘッド３にフラッシング位置Ｂでのフラッシングを行わせる。

画像の印刷が終了すると、不吐出判定部５２は、先に実行された印刷動作においてノズル３５の不吐出が発生したか否かを判定する（不吐出検出工程）。具体的には、画像印刷後に、印刷制御部５１は、インクジェットヘッド３に全ノズル３５のフラッシングを行わせる。このとき、フラッシング前後における液受け部材２８の重量が重量検出センサ２９で検出され、不吐出判定部５２は、これらの検出値の差からフラッシング時のインク吐出量を求める。さらに、不吐出判定部５２は、このようにして求められた実際のインク吐出量を、全てのノズル３５が正常にフラッシングを行った場合のインク吐出量と比較する。

そして、不吐出判定部５２は、実際のインク吐出量と正常な場合のインク吐出量との差が、所定量未満である場合には、ノズル３５に不吐出が発生していないと判定し（Ｓ１３：Ｎｏ）、Ｓ１０へ移行して次の印刷指令が来るまで待機する。一方、実際のインク吐出量が、正常な場合のインク吐出量よりも所定量以上少なくなっている場合には、ノズル３５に不吐出が発生していると判定し（Ｓ１３：Ｙｅｓ）、メンテナンス制御部５３と印刷デューティ決定部５０に、不吐出が発生していることを示す吐出異常信号をそれぞれ出力する。

メンテナンス制御部５３は、前記吐出異常信号が入力されたときには、吸引ポンプ１４（回復手段）等のメンテナンス機構７の各部を制御して、インクジェットヘッド３の吸引パージを実行させる（Ｓ１４：回復工程）。これにより、インク圧力低下によってインクが上流側へ抜けてしまったノズル３５内へ、上流側のインクを再び引き込み、ノズル３５を吐出可能な状態に回復させる。

また、印刷デューティ決定部５０は、前記吐出異常信号が入力されたときには、高い印刷デューティを制限せずに印刷を行ったために不吐出が発生したと判断して、印刷デューティを、前回の印刷の印刷デューティ（Ｓ１１で決定された印刷デューティ）よりも低い値に制限する（Ｓ１５：デューティ制限工程）。前回に比べて印刷デューティを下げる手法としては、（１）同一の印字周期で同時にインクを吐出するノズル３５の数を減らす（その結果、１枚の印刷用紙Ｐを印刷する際の、インクジェットヘッド３の往復回数（パス数）は増える）、（２）駆動周波数を下げる（印字周期を長くする）、（３）１パス終了後に、インクジェットヘッド３を印刷領域外で待機する時間を長くする、等が挙げられる。これにより、例えば、制限前の印刷デューティが８０％である場合に、この印刷デューティを６０％に下げるというような制限を行う。尚、このＳ１５で、どの程度印刷デューティを下げるかについては、予め決定されており、例えば、制限前の印刷デューティとデューティ低下幅との関係をテーブルにして、ＲＯＭ等に記憶させておけばよい。

そして、印刷制御部５１は、上記の制限された後の印刷デューティで、前回の印刷（Ｓ１２）で使用したのと同じ印刷データに基づく印刷動作をインクジェットヘッド３に再度行わせ、先の印刷と同じ画像を別の印刷用紙Ｐに再印刷する（Ｓ１６：再印刷工程）。

以上説明したように、本実施形態のインクジェットプリンタ１においては、ノズル３５の不吐出が検出されたときには、当初の印刷デューティが大きすぎると判断し、印刷デューティをさらに低い値に制限した上で、同じ画像の印刷を再び行う。これによれば、実際に印刷を行ってみて不吐出が発生した場合にのみデューティ制限が行われるため、不必要にデューティ制限が行われることがなく、画像を高速且つ良好な画質で印刷することが可能となる。

また、印刷デューティに制限をかけるのではなく、決定された印刷デューティでの印刷を実現するためにインクの温度（粘度）等を制御する場合（前述した特許文献１等）との比較では、そのような複雑な制御を行うための構成が不要であり、装置構成が簡単になるため、コスト面で有利である。

また、インクジェットプリンタ１が、印刷動作におけるノズル３５の不吐出を検出するための構成（不吐出検出手段）を備えることで、印刷動作後における、印刷デューティ制限及び再印刷の要否をプリンタ１側で判定し、ユーザーの判断を仰ぐことなく自動的に再印刷を実行することができる。

尚、本実施形態では、印刷デューティを制限せずに画像印刷を行った後（Ｓ１２）、ノズル３５の不吐出が発生している場合（Ｓ１３：Ｙｅｓ）には、その不吐出が、印刷デューティの制限を行わなかったことに起因したものであると判断して、印刷デューティの制限（Ｓ１５）を行っている。しかし、実際には、Ｓ１３で検出されるノズル３５の不吐出は、ノズル３５内のインクの乾燥（増粘）や、インク流路内への塵やエアの混入等、印刷デューティとは別の要因によって生じている可能性はある。そのような場合には、本当は印刷デューティを制限せずともよい場合に、印刷デューティを制限して再印刷を行ってしまうことになる。

しかし、本来、本発明は、インク圧力低下による不吐出が発生する可能性が高く、印刷デューティが制限されても何らおかしくない、かなり高い印刷デューティでの印刷を対象とするものである（テキスト印字などの印刷デューティが低い印刷を行う場合には、本発明を適用する必要性はあまりない）。そのため、仮に、乾燥等の別の要因によって不吐出が発生したのに、印刷デューティが制限されてしまったとしても、それほど大きな問題ではない。

とはいえ、印刷デューティが大きすぎることに起因して不吐出が発生している場合にのみ印刷デューティを制限することが、不必要な印刷デューティの制限を避けるという観点から好ましいことに変わりはない。従って、乾燥による不吐出がかなり解消されている状態で、ノズル３５の不吐出の検出を行うことが好ましい。そこで、本実施形態では、印刷動作後の状態でノズル３５の不吐出を検出している。ノズル３５内の乾燥による不吐出は、直前に行われた高い印刷デューティでの画像印刷によってかなり解消されると考えられることから、実際には、ノズル３５の乾燥によって不吐出であるのに、不必要に印刷デューティを制限してしまうということは起こりにくくなる。

また、印刷する画像によって複数のノズル３５の間で使用頻度が異なり、使用頻度の低いノズル３５においては、画像の印刷を行っても乾燥（増粘）による不吐出が残ってしまうことも考えられる。そこで、不吐出の検査前に、乾燥による不吐出を解消しておくために、画像の印刷途中に全ノズル３５のフラッシングを行うことも好ましい。

次に、前記実施形態に種々の変更を加えた変更形態について説明する。但し、前記実施形態と同様の構成を有するものについては、同じ符号を付して適宜その説明を省略する。

１］先にも触れたが、印刷デューティに起因してノズル３５に不吐出が発生した場合にのみ印刷デューティを制限することが好ましく、乾燥によりノズル３５に不吐出が発生した場合はできるだけ除外したい。そこで、画像の印刷前にもノズル３５の不吐出の検出を行い、不吐出を検出したときには、乾燥によるものも含めてその不吐出を完全に解消してから、画像の印刷を行ってもよい。

図６はこの変更形態に係る画像印刷処理のフローチャートである。ＰＣ６０から印刷指令があると（Ｓ２０：Ｙｅｓ）、まず、画像の印刷データから印刷デューティを決定する（Ｓ２１）。次に、インクジェットヘッド３の印刷前フラッシングの際にノズル３５の不吐出検出を行う（Ｓ２２）。ここで、ノズル３５の不吐出が検出されなかった場合には（Ｓ２２：Ｎｏ）、画像印刷を行う（Ｓ２４）。一方、ノズル３５の不吐出が検出された場合には（Ｓ２２：Ｙｅｓ）、吸引パージ２３を実行した後に（Ｓ２３）、画像印刷を行う（Ｓ２４）。画像印刷後、再び不吐出検査を行い、ノズル３５の不吐出が検出された場合には（Ｓ２５：Ｙｅｓ）、吸引パージを実行して（Ｓ２６）、印刷デューティを制限し（Ｓ２７）、同じ画像を再印刷する（Ｓ２８）。

これによれば、画像の印刷前に不吐出の検出を行い、不吐出が検出されたときには吸引ポンプ１４による吸引パージによってノズル３５の吐出機能が回復するため、画像の印刷を行う直前には乾燥によるものも含めて不吐出が完全に解消されている。また、その後の高いデューティの画像印刷を行う際に、新たに乾燥による不吐出が発生するとは考えにくい。従って、印刷動作において不吐出が検出された場合には、印刷デューティが大きすぎるために不吐出が発生したと判断することができる。

２］前記実施形態では、画像の印刷後に不吐出の検出を行っているが（図５のＳ１３）、画像の印刷中に不吐出の検出を行ってもよい。例えば、印刷途中のフラッシング時にノズル３５の不吐出を検出するようにしてもよい。

３］不吐出検出手段の構成は前記実施形態の構成には限られない。例えば、前記実施形態においては、フラッシング時に吐出されたインクの総量で不吐出が発生しているかを検出するため、不吐出が発生しているノズル３５を特定することはできなかったが、不吐出検出手段が、不吐出が発生しているノズル３５を特定することが可能に構成されてもよい。例えば、発光部と受光部を備えたレーザーセンサを用い、レーザー光を走査することによって、複数のノズル３５からインクが吐出されているか否かを、個々のノズル３５単位で検出可能に構成されてもよい。

あるいは、フラッシング時に吐出されたインクを受ける液受け部材に、複数のノズル３５にそれぞれ対応する複数の液受け部が設けられ、各ノズル３５から吐出されたインクが、そのノズル３５に対応する液受け部に着弾したか否かを検出するように構成されてもよい。具体例を挙げると、例えば、液受け部に２種類の電極が離れて設けられ、液受け部に導電性のインクが着弾したときに２種類の電極間が導通して電気抵抗が低下する現象を利用して、インクの着弾を検出することができる。

尚、このように、不吐出が生じているノズル３５を特定することができる場合には、その不吐出が、ノズル３５の乾燥によるものなのか、印刷デューティに関連するものなのかを、不吐出のノズル３５の位置によってある程度推測することが可能となる。例えば、図２のように、１つのインク供給口３２からマニホールド３３が一方向に延在しており、このマニホールド３３の延在方向に沿って複数のノズル３５が配列されている場合、マニホールド３３の先端側に位置するノズル３５は、インク供給口３２側に位置するノズル３５と比べて、印刷デューティが大きい場合のインク圧力低下の程度は大きく、それによる不吐出が発生しやすい。そこで、マニホールド３３の先端側のノズル３５にのみ不吐出が発生している場合に限り、印刷デューティを制限する。

あるいは、アクチュエータユニット３１の温度、又は、このアクチュエータユニット３１に接続されるＦＰＣ等の配線基板の温度を検出して、複数のノズル３５に不吐出が発生しているか否かを検出するように構成されていてもよい。

その一例を以下に挙げる。アクチュエータユニット３１に接続される配線基板には、サーミスタが配置される。ここで、印刷を行う際に、アクチュエータユニット３１で発生した熱の一部は流路ユニット３０に伝わるが、流路ユニット３０は、インクカートリッジ６から供給されるインクとの間で熱交換を行っており、インクに熱を逃がすことで、流路ユニット３０の温度上昇が抑えられる。しかし、不吐出が原因で、流路ユニット３０にカートリッジ６からインクが供給されなくなると、インクが流路ユニット３０とともに温度上昇してしまい、流路ユニット３０とインクとの間で熱交換を行うことができない。その為、アクチュエータユニット３１からの熱が、配線基板へ伝わり易くなり、サーミスタで検出される温度も高くなる。そこで、サーミスタで検出される温度が所定の温度を超えた場合には、複数のノズル３５に不吐出が発生していると判定し、上記温度が所定の温度以下の場合には、複数のノズル３５が正常であると判定できる。または、不吐出が発生しており、流路ユニット３０へインクが供給されていないときには、インクが供給されている状態に比べて、配線基板の温度の上昇勾配が大きくなる。そこで、サーミスタで検出される温度勾配の大きさから不吐出の有無を判定してもよい。

４］前記実施形態では、プリンタ１内の不吐出検出手段が、ノズル３５の不吐出を自動的に検出するように構成されていたが、吐出異常信号が外部から入力されてもよい。例えば、印刷された画像を見たユーザーが、画像に生じたかすれや白すじ等からノズル３５に不吐出が発生していると判断し、プリンタ１の操作ボタン等を操作することで吐出異常信号がプリンタ１に入力されてもよい。あるいは、プリンタ１で印刷された印刷用紙Ｐの画像をスキャナで読み込み、取得した画像データからノズル３５の不吐出を検出する、外部の不吐出検出装置がプリンタ１に接続され、この不吐出検出装置からプリンタ１に対して、ノズル３５に不吐出が発生していることを示す吐出異常信号が入力されてもよい。

図７は、この変更形態に係る画像印刷処理のフローチャートである。ＰＣ６０から印刷指令があると（Ｓ３０：Ｙｅｓ）、印刷デューティを決定し（Ｓ３１）、前記決定された印刷デューティで画像印刷を行う（Ｓ３２）。ここで、外部から吐出異常信号が入力されない場合には（Ｓ３３：Ｎｏ）、ノズル３５の不吐出が生じなかったとしてＳ３０に戻る。一方、外部から吐出異常信号が入力されたときには（Ｓ３３：Ｙｅｓ）、吸引パージを実行し（Ｓ３４）、印刷デューティをより低い値に制限した上で（Ｓ３５）、先の印刷と同じ印刷データの画像を再印刷する（Ｓ３６）。

５］先にも少し触れたが、本発明は、印刷デューティが大きい画像印刷時に大きな効果を発揮するものであり、印刷デューティが低い場合（例えば、テキスト印刷）に適用する必要はあまりない。そこで、印刷デューティ決定部５０で決定された印刷デューティが、所定のデューティ値以上である場合に限り、図５のような印刷デューティの制限を含む処理を行うようにしてもよい。

また、プリンタ１の画像印刷モードとして、通常の画質で画像を印刷する通常印刷モードと、この通常印刷モードよりも高い画質（解像度）で画像を印刷する高画質印刷モードの、画質（解像度）の異なる少なくとも２つの印刷モードが設定されている場合がある。具体的には、ＰＣ６０からの印刷指令においてモードの選択指示がなされ、その指示に基づいてプリンタ１の制御装置８（モード選択手段）が印刷モードを選択する。ここで、一般的に、高い画質（解像度）で印刷を行う場合は、低画質印刷と比べて、印刷デューティは大きくなる。そして、低画質の通常印刷モードでは、印刷デューティが大きいことに起因するノズル３５の不吐出は生じにくい。そこで、プリンタ１の制御装置８において、高画質印刷モードが選択されたときにのみ、印刷デューティの制限、及び、制限後の再印刷といった前述した一連の処理を行い、通常印刷モードが選択されたときにはこのような処理を行わないようにしてもよい。

６］プリンタ１に対して、複数種類の画像の印刷データが外部から連続して入力されることがよくあるが、このような場合に、画像毎にデューティ制限の有無を判断するのは時間がかかる。そこで、２枚目以降の画像を印刷する際には、先の画像印刷において印刷デューティが制限されたかを考慮して、印刷デューティを制限するか否かを決定してもよい。

図８は、この変更形態に係る画像印刷処理のフローチャートである。ＰＣ６０から印刷指令があると（Ｓ４０：Ｙｅｓ）、まず、印刷デューティを決定する（Ｓ４１）。ここで、直前に画像印刷がなされていない場合には（Ｓ４２：Ｎｏ）、Ｓ４１で決定された印刷デューティで画像印刷を行う（Ｓ４６）。また、直前の画像印刷があった場合でも（Ｓ４２：Ｙｅｓ）、その直前の印刷において印刷デューティが制限されなかった場合（Ｓ４３：Ｎｏ）や、制限されていても、今回の印刷デューティが、直前の画像印刷時に決定された制限前の印刷デューティ以下である場合には（Ｓ４４：Ｎｏ）、今回の印刷デューティが、不吐出を生じさせるほどに大きいかどうかは明らかではないから、Ｓ４１で決定された印刷デューティで画像印刷を行う（Ｓ４６）。

一方、今回の印刷デューティが、前回の画像印刷時に決定された制限前の印刷デューティを超えている場合には（Ｓ４４：Ｙｅｓ）、今回の画像印刷においても、前回と同じく、印刷デューティが大きすぎることによる不吐出が発生する可能性は非常に高いことから、画像の印刷を行う前に印刷デューティを制限してから（Ｓ４５）、画像印刷を行う（Ｓ４６）。その後、不吐出が検出された場合には（Ｓ４７：Ｙｅｓ）、吸引パージを実行して（Ｓ４８）、印刷デューティを制限し（Ｓ４９）、同じ画像を再印刷する（Ｓ５０）。尚、Ｓ４５において先に印刷デューティを制限している場合には、印刷時に不吐出が発生することはあまり考えられないため、不吐出の検出は行わずに次の画像の印刷に進んでもよい。

尚、上の説明は、異なる種類の画像、即ち、印刷デューティが異なる画像の印刷を続けて行う場合であるが、同じ画像を連続して複数枚印刷する場合には、処理はもう少し簡単なものとなる。即ち、１枚目の画像印刷において印刷デューティに制限がなされた場合には、２枚目以降の画像印刷においては、印刷デューティに制限をかけないと、同じように不吐出が発生する可能性が非常に高いことから、画像の印刷を行う前に印刷デューティを制限する。言い換えれば、１枚目の画像を印刷したときの制限後の印刷デューティで、２枚目以降の画像を印刷する。

また、前記実施形態では、ＰＣ６０から入力された印刷データに対して、印刷デューティの制限に伴う画像処理の制御を行っていたが、スキャナで読み込んで取得された画像データに対して上記画像処理の制御を行ってもよい。尚、スキャナは、プリンタ１と別体のものに限られず、プリンタ１に取り付けられて一体で構成されたものであってもよい。

１ インクジェットプリンタ
３ インクジェットヘッド
１４ 吸引ポンプ
２９ 重量検出センサ
３５ ノズル
５０ 印刷デューティ決定部
５１ 印刷制御部
５２ 不吐出判定部
Ｐ 印刷用紙

Claims (9)

1. インクを吐出する複数のノズルを備えたインクジェットヘッドと、
   外部から入力された画像の印刷データから、前記インクジェットヘッドの印刷デューティを決定するデューティ決定手段と、
   前記印刷データに基づいて、前記デューティ決定手段で決定された前記印刷デューティで、前記インクジェットヘッドに印刷媒体への画像の印刷動作を行わせるヘッド制御手段と、
   前記ノズルに不吐出が生じたときに、ノズルの吐出機能を回復させる回復手段とを備え、
   前記インクジェットヘッドの印刷動作において、前記ノズルの不吐出が発生していることを示す吐出異常信号が入力されたときには、前記デューティ決定手段が、前記印刷デューティを前回の印刷よりも低い値に制限するとともに、前記回復手段が前記ノズルの吐出機能を回復させ、
   前記ヘッド制御手段は、前記インクジェットヘッドに、制限された前記印刷デューティで、前回と同じ印刷データに基づく印刷動作を再度行わせることを特徴とする画像印刷装置。
2. 前記吐出異常信号が、前記インクジェットヘッドの印刷動作後の状態で前記ノズルの不吐出が発生していることを示すものである場合に、前記デューティ決定手段は、前記印刷デューティを制限することを特徴とする請求項１に記載の画像印刷装置。
3. 前記ヘッド印刷制御手段は、前記インクジェットヘッドに、前記印刷媒体への印刷途中において全てのノズルに関してフラッシングを行わせることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像印刷装置。
4. 前記インクジェットヘッドのノズルの不吐出を検出する不吐出検出手段を備え、
   前記インクジェットヘッドの印刷動作において、前記不吐出検出手段により前記ノズルの不吐出が検出されて、この不吐出検出手段から前記吐出異常信号が入力されたときに、前記デューティ決定手段は、前記印刷デューティを制限することを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の画像印刷装置。
5. 前記不吐出検出手段は、前記インクジェットヘッドの印刷動作前にも前記ノズルの不吐出検出を行い、
   前記インクジェットヘッドの印刷動作前に前記ノズルの不吐出が検出されたときには、前記回復手段は前記ノズルの吐出機能を回復させることを特徴とする請求項４に記載の画像印刷装置。
6. 複数種類の画像の印刷データが外部から連続して入力された場合であって、前記デューティ決定手段が、ある画像を印刷する際の前記印刷デューティを制限した場合に、
   前記デューティ決定手段は、その後の画像の印刷デューティを決定したときに、
   前記後の画像の前記印刷デューティが、デューティ制限がなされた先の画像の、制限前の前記印刷デューティよりも大きい場合には、前記先の画像と同じく前記印刷デューティを制限し、
   前記後の画像の前記印刷デューティが、前記先の画像の制限前の前記印刷デューティよりも小さい場合には、前記印刷デューティを制限せず、前記後の画像の印刷後に前記不吐出検出手段から前記吐出異常信号が入力されたときにのみ前記印刷デューティを制限することを特徴とする請求項４又は５に記載の画像印刷装置。
7. 同じ種類の画像の印刷データが外部から連続して入力された場合であって、前記デューティ決定手段が、１枚目の画像を印刷する際の前記印刷デューティを制限した場合には、
   前記デューティ決定手段は、２枚目以降の画像について、１枚目の画像と同じく前記印刷デューティを制限することを特徴とする請求項４〜６の何れかに記載の画像印刷装置。
8. 前記インクジェットヘッドの印刷モードを、通常印刷モードと、この通常印刷モードよりも画質の高い印刷を行う高画質印刷モードの、少なくとも２つのモードから１つを選択するモード選択手段をさらに備え、
   前記モード選択手段により、前記高画質印刷モードが選択されたときにのみ、前記デューティ決定手段の前記印刷デューティの制限、及び、制限された前記印刷デューティでの再印刷を行うことを特徴とする請求項１〜７の何れかに記載の画像印刷装置。
9. インクを吐出する複数のノズルを備えたインクジェットヘッドを用いて印刷媒体に画像を印刷する方法であって、
   画像の印刷データから前記インクジェットヘッドの印刷デューティを決定するデューティ決定工程と、
   前記印刷データに基づいて、前記デューティ決定工程で決定された前記印刷デューティで前記画像を前記印刷媒体に印刷する印刷工程と、
   前記印刷工程における前記ノズルの不吐出を検出する不吐出検出工程と、
   前記不吐出検出工程において前記ノズルの不吐出が検出されたときに、前記印刷デューティを、前記デューティ決定工程で決定された値よりも低い値に制限するデューティ制限工程と、
   前記ノズルの吐出機能を回復させる回復工程と、
   前記回復工程後に、前記デューティ制限工程で制限された前記印刷デューティで、前記印刷工程で使用したものと同じ印刷データに基づいて、前記印刷媒体に画像を再度印刷する再印刷工程と、
   を備えていることを特徴とする画像印刷方法。
   

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