JP2011005743A5 - - Google Patents

Description

ここで、本実施の形態において成形型１０は、比較的薄肉の箱状或いは有底円筒状等の成形品１００を成形することを想定している。この場合、捨てリブ部１７を設けたとしても成形品１００の側壁１００ｂの肉厚や捨てリブ部１７の厚みといった寸法条件の制約から、捨てリブ部１７の意匠面１００ａからの距離であるクリアランスａ（図１、拡大図参照）を十分に確保できない場合があり、また捨てリブ部１７とキャビティ１４とが接続する接続部分（以下、接続部）の面積を十分に確保できない場合がある。クリアランスａを十分に確保できない場合は、捨てリブ部１７を設けたとしても、捨てリブ部１７を起点としたウェルドライン（ＷＬ）が意匠面１００ａに発生してしまうことがあり、また、捨てリブ部１７とキャビティ１４との接続部の面積を十分に確保できない場合は、フローマーク（ＦＭ）やジェッティングといった外観が意匠面１００ａに発生してしまうことがある。なお、フローマークやジェティングは、ゲート（ここでは、捨てリブ部１７とキャビティ１４との接続部）の面積が小さい程生じやすくなるものであり、外観不良の一つである。

また本実施例及び比較例における成形材料としてはＡＥＳ樹脂を選定し、平均粒子径が５μｍのアルミ粉を２．０重量パーセント添加したものを用いた。なお、一般的なアルミ粉の平均粒子径は５μｍ〜９０μｍであり、粒子径が小さいほどメタリック感が得られ、意匠性が高くなるが、ウェルドラインやフローマーク等の外観が発生し易いという特徴がある。

＜本発明の実施例＞
比較例においてフローマークの発生を回避する手段として捨てリブ部のキャビティとの接続部の面積を大きくすることが考えられるが、捨てリブ部の幅ｃを大きくすると、ゲートカットが困難となり、大量生産を考慮すると現実的ではない。そこで、本発明の実施例では、フローマークやジェッティングの発生を回避するために捨てリブ部１７の接続部１７ａの面積を確保し、且つゲートカットの問題を考慮しつつ、捨てリブ部１７のキャビティ１４との接続部１７ａの角部にＲをとるようにした。詳しくは、接続部１７ａの基本的な形状は矩形であるが、この矩形のボリュームノブの意匠面側の角部にＲがとられるように金型１２において捨てリブ部１７を加工した。

表２に示すように、本実施例の寸法条件においては、Ｒ＝０．５ｍｍとすることでウェルドラインの発生を回避することができるという結果が得られた。これにより、クリアランスａが０．２ｍｍしか確保できない状況であっても、Ｒ≧０．５ｍｍとすることで、ウェルドラインの発生を回避できることが確認できた。

また、比較例の結果では、クリアランスａが１．０ｍｍ以上である場合にはウェルドラインの発生がないことから、クリアランスａが０．２ｍｍ以上である場合に、Ｒ≧０．５ｍｍとすればウェルドラインの発生は確実に回避できるものと考えられ、本発明はクリアランスａを１．００ｍｍ未満でしか設定できない状況において有効であると確認できた。

また、本実施の形態では、成形品１００の意匠面１００ａが外表面である例を説明したが、意匠面１００ａが側壁の両面となるような成形品においても本発明を有効に適用できる。例えば、捨てリブ部１７から側壁の両面までのクリアランスをそれぞれ１ｍｍ以上とることができない場合には、捨てリブ部１７のキャビティ１４との接続部１７ａの角部全てを湾曲形状として、Ｒ≧０．５ｍｍとすれば、側壁の意匠面においてウェルドラインの発生を回避することができる。

さらに、捨てリブ部１７の接続部１７ａの湾曲形状として、意匠面１００ａ側の一部において円弧状角部（Ｒ部１７ｂ）を有する例を説明した。この湾曲形状として円弧状角部の他、例えば楕円形あるいは円形等を選択可能である。即ち、図６（ａ）あるいは（ｂ）に示されるように接続部１７ａの意匠面１００ａ側の全部が半楕円形あるいは半円形に形成される。さらに、図６（ｃ）に示したように円形であってもよい。
また、本実施の形態では、サブマリンゲートを採用したが、所謂ノーズゲートを採用し、ノーズゲートから捨てリブ部１７に対して溶融樹脂を注入するようにしても構わない。

Claims (10)

1. 射出成形品において意匠面とならない部位から突出形成される捨てリブに対応して、キャビティの所定の部位にて捨てリブ部が付設形成され、該捨てリブ部にゲートを介して射出成形する射出成形型であって、
   前記射出成形品の前記意匠面の端部がパーティングライン上に設定され、該パーティングラインに沿ったキャビティ面において、前記意匠面から内側へ偏倚して前記捨てリブ部が付設形成され、
   前記捨てリブ部と前記キャビティとが接続する接続部における少なくとも前記意匠面側の一部または全部が湾曲形状に形成されたことを特徴とする射出成形型。
2. 前記捨てリブ部が前記意匠面から内側へ１．０ｍｍ未満偏倚して形成されることを特徴とする請求項１に記載の射出成形型。
3. 前記湾曲形状としてＲ≧０．５ｍｍに形成された円弧状角部を有することを特徴とする請求項１または２に記載の射出成形型。
4. 前記射出成形品は前記意匠面を含む側壁を有し、前記パーティングライン上に沿ったキャビティ面において前記側壁の下端が設定されるとともに前記接続部が構成されることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の射出成形型。
5. 前記ゲートは、サブマリンゲートまたはノーズゲートであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の射出成形型。
6. 射出成形品において意匠面とならない部位から突出形成される捨てリブに対応して、キャビティの所定の部位にて捨てリブ部が付設形成され、該捨てリブ部にゲートを介して射出成形する射出成形品の製造方法であって、
   前記射出成形品の前記意匠面の端部がパーティングライン上に設定され、該パーティングラインに沿ったキャビティ面において、前記意匠面から内側へ偏倚して前記捨てリブ部が付設形成され、前記捨てリブ部と前記キャビティとが接続する接続部における少なくとも前記意匠面側の一部または全部が湾曲形状に形成された射出成形型を用いて射出成形することを特徴とする射出成形品の製造方法。
7. 前記捨てリブ部が前記意匠面から内側へ１．０ｍｍ未満偏倚して形成される前記射出成形型を用いることを特徴とする請求項６に記載の射出成形品の製造方法。
8. 前記湾曲形状としてＲ≧０．５ｍｍに形成された円弧状角部を有する前記射出成形型を用いることを特徴とする請求項６または７に記載の射出成形品の製造方法。
9. 前記射出成形品は前記意匠面を含む側壁を有し、前記パーティングライン上に沿ったキャビティ面において前記側壁の下端が設定されるとともに前記接続部が構成される前記射出成形型を用いることを特徴とする請求項６〜８のいずれか１項に記載の射出成形品の製造方法。
10. 前記ゲートは、サブマリンゲートまたはノーズゲートである前記射出成形型を用いることを特徴とする請求項６〜９のいずれか１項に記載の射出成形品の製造方法。