JP2011001549A - 二酸化炭素をガス化システムに再循環させる方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】IGCCシステム内でシンガスを生成する方法を提供する。
【解決手段】本方法は、二酸化炭素濃厚ガスを加圧及び加熱して、加熱かつ加圧した二酸化炭素濃厚ガスを生成するステップと、加熱かつ加圧した二酸化炭素濃厚ガスを酸素及び原料と混合して、原料混合物を形成するステップと、原料混合物をガス化してシンガスを生成するステップと、シンガスを放射シンガス冷却器(144)内で冷却するステップと、放射シンガス冷却器内で冷却したシンガスを加圧した二酸化炭素濃厚ガスと接触させて該シンガスをさらに冷却するステップと、酸素及び原料と混合するのに先立って生成混合物からある量の二酸化炭素濃厚ガスを除去しかつ該除去した二酸化炭素濃厚ガスを加圧するステップとを含む。
【選択図】 図1
【解決手段】本方法は、二酸化炭素濃厚ガスを加圧及び加熱して、加熱かつ加圧した二酸化炭素濃厚ガスを生成するステップと、加熱かつ加圧した二酸化炭素濃厚ガスを酸素及び原料と混合して、原料混合物を形成するステップと、原料混合物をガス化してシンガスを生成するステップと、シンガスを放射シンガス冷却器(144)内で冷却するステップと、放射シンガス冷却器内で冷却したシンガスを加圧した二酸化炭素濃厚ガスと接触させて該シンガスをさらに冷却するステップと、酸素及び原料と混合するのに先立って生成混合物からある量の二酸化炭素濃厚ガスを除去しかつ該除去した二酸化炭素濃厚ガスを加圧するステップとを含む。
【選択図】 図1
Description
本発明は、総括的には統合ガス化複合サイクルプラントの作動における改善に関し、より具体的には、供給二酸化炭素濃厚ガスを加熱後にシンガスからガス化装置及び/又は放射シンガス冷却器入口に再循環させる方法に関する。
少なくとも幾つかの公知の統合ガス化複合サイクル(IGCC)システムでは、シンガスから除去した二酸化炭素(また、より一般的には二酸化炭素濃厚ガス)は、放出されるか又は化学物質の生産のために使用され、一般的にはガス化装置(本明細書ではガス化反応装置とも呼ぶ)に再循環されることはない。二酸化炭素濃厚ガスをガス化装置に再循環させて戻していたそれらシステムでは(つまり、幾つかの気体原料プラント及び少数の液体原料プラント)では、再循環は、オキソ化学物質を生成するプロセスに合わせてシンガスにおける水素対一酸化炭素比を増大させるために行われてきた。しかしながら、そのようなプロセスでは、気体原料における酸素消費量の減少又は炭素転化率の向上に関して何らの利点も得られていなかった。
IGCCプラントにおける二酸化炭素濃厚ガスの処理に関連してIGCC効率を改善する必要性が存在する。具体的には、酸素及び/又は水素消費量を減少させかつ炭素転化率を増大させるガス化方法に対する必要性が存在する。加えて、従来の方法と比較してより低い発熱量しか必要とせず、従ってよりコスト効果がありかつ経済的な代替方法となる冷却方法を得ることができた場合には、有利であると言える。
驚くべきことに、IGCCプラント内で使用するようなガス化システム内のガス化装置に二酸化炭素濃厚ガスを再循環させることによって、二酸化炭素濃厚ガスからの酸素が、ガス化反応に関与して、酸素消費量を減少させかつ炭素転化率を増大させるのを可能にすることが発見された。少ない酸素消費量及びより高い炭素転化率の両方により、IGCCプラント効率の増大が可能になる。本明細書に説明するように放射シンガス冷却器の入口において二酸化炭素濃厚ガスを高温シンガスと混合することは、逆水性ガスシフト反応を好ましい状態に変化させて、二酸化炭素がシンガス中の水素と吸熱反応してより多くの一酸化炭素を生成することができる。一酸化炭素の増加により、水素消費量を減少させかつIGCC効率を増大させることが可能になる。
第1の態様では、ガス化システムの第1のシンガス混合物からの二酸化炭素を再循環させる方法を提供する。本方法は、分離装置内で第1のシンガス混合物から二酸化炭素濃厚ガスを除去するステップと、二酸化炭素濃厚ガスを加圧するステップと、加圧した二酸化炭素濃厚ガスの少なくとも第1の部分をガス化装置に送給するステップとを含む。
別の態様では、ガス化システムの第1のシンガス混合物からの二酸化炭素を再循環させる方法を提供する。本方法は、分離装置内で第1のシンガス混合物から二酸化炭素濃厚ガスを除去するステップと、二酸化炭素濃厚ガスを加圧するステップと、ガス化装置内で第2のシンガス混合物を生成するステップと、第2のシンガス混合物及び加圧した二酸化炭素濃厚ガスの少なくとも第1の部分を混合して、複合シンガス混合物を形成するステップと、複合シンガス混合物を放射シンガス冷却器内に導入して、第2のシンガス混合物を冷却するのを可能にするステップとを含む。
さらに別の態様では、ガス化システムの第1のシンガス混合物からの二酸化炭素を再循環させる方法を提供する。本方法は、分離装置内で第1のシンガス混合物から二酸化炭素濃厚ガスを除去するステップと、二酸化炭素濃厚ガスを加圧するステップと、ガス化装置内で第2のシンガス混合物を生成するステップと、第2のシンガス混合物及び加圧した二酸化炭素濃厚ガスの少なくとも第1の部分を混合して、複合シンガス混合物を形成するステップと、複合シンガス混合物を対流シンガス冷却器内に導入して、第2のシンガス混合物を冷却するのを可能にするステップとを含む。
図1は、例示的な統合ガス化複合サイクル(IGCC)発電プラント100の概略図である。図2は、本発明の例示的なプロセスを示す概略図である。図1は、IGCCプラント100の一部分のみを示しているが、本明細書に説明するような方法は、完全なIGCCプラント(少なくとも1つの蒸気タービンエンジン及び発電機を含む)及び/又は当技術分野で知られているような構造的に同様なIGCCプラント内で使用することができることを、当業者には理解されたい。
さらに、本発明は、本明細書ではIGCC発電プラントについて説明しているが、本発明の技術的範囲から逸脱することなくあらゆる公知の分離及び/又はガス化システムで使用することができることを、当業者には理解されたい。より具体的には、物理的及び/又は化学的分離、圧力スイング吸着、温度スイング吸着、膜分離及びこれらに類したもの、並びにそれらの組合せを構成する分離装置を含むシステムは、本発明の方法で好適に使用することができる。
この例示的な実施形態では、IGCCプラント100は、ガス化システム200を含む。さらに、この例示的な実施形態では、システム200は、空気導管204を介して空気源(図示せず)と流れ連通状態で結合された少なくとも1つの空気分離ユニット202を含む。そのような空気源には、それに限定されないが、専用空気圧縮機及び/又は加圧空気貯蔵ユニット(どちらも図示せず)を含むことができる。ユニット202は、空気を酸素(O2)、窒素(N2)及びその他の成分に分離し、それらその他の成分は、ベント口(図示せず)を介して放出される。
システム200は、ガス化装置208を含み、ガス化装置208は、ユニット202と流れ連通状態で結合され、かつO2導管210を介してユニット202から送られたO2を受ける。システム200はまた、石炭粉砕及びスラリー化ユニット211を含む。ユニット211は、それぞれ石炭供給導管212及び水供給導管213を介して石炭源及び水源(どちらも図示せず)と流れ連通状態で結合される。ユニット211は、石炭及び水を混合して、石炭スラリー導管214を介して反応装置208に送られる石炭スラリー反応ストリームを形成するように構成され、この石炭スラリー反応ストリームは、以後「原料」(図示せず)と呼ぶ。
ガス化装置208は、それぞれ導管214及び210を介して原料及びO2を受ける。ガス化装置208は、高温の粗合成ガス(シンガス)ストリーム(図示せず)を生成するのを可能にする。粗シンガスは、一酸化炭素(CO)、水素(H2)、二酸化炭素(CO2)、硫化カルボニル(COS)及び硫化水素(H2S)を含む。CO2、COS及びH2Sは一般的に、まとめて酸性ガス又は粗シンガスの酸性ガス成分と呼ばれるが、今後CO2は、残りの酸性ガス成分から区別して説明することにする。さらに、ガス化装置208はまた、シンガス生成の副産物として高温のスラグストリーム(図示せず)を生成する。スラグストリームは、高温スラグ導管216を介してスラグ取扱いユニット215に送られる。ユニット215は、スラグを急冷かつ小さいスラグ片に破砕し、該ユニット215内で除去ストリームが、形成されかつ導管217を通して送られる。
図1を参照すると、ガス化装置208は、高温シンガス導管218を介して放射シンガス冷却器(RSC)144と流れ連通状態で結合される。RSC144は、高温の粗シンガスストリームを受け、かつ導管146を介して熱の少なくとも一部分を熱回収蒸気発生器(HRSG)142に移送する。その後、RSC144は、冷却した粗シンガスストリーム(図示せず)を形成し、この冷却した粗シンガスストリームは、シンガス導管219を介して対流シンガス冷却器(CSC)260に送られる。CSC260は、粗シンガスストリームをさらに冷却する。
再び図1及び図2を参照すると、冷却した粗シンガスストリームは次に、シンガス導管220を介してシンガススクラバ(図2においてその全体を参照符号270で示す)及び低温ガス冷却(LTGC)ユニット221に送られる。ユニット221は、粗シンガスストリーム内に同伴された粒子状物質を除去し、かつ除去した物質をフライアッシュ導管222を介して除去するのを可能にする。ユニット221はまた、粗シンガスストリームを付加的に冷却する。さらに、ユニット221は、粗シンガスストリーム中のCOSの少なくとも一部分を加水分解によってH2S及びCO2に変化させる。
システム200はまた、分離装置250を含み、分離装置250は、ユニット221と流れ連通状態で結合され、かつ粗シンガス導管225を介して冷却した粗シンガスストリームを受ける。装置250は、以下で一層詳細に説明するように、粗シンガスストリームから酸性成分の少なくとも一部分(図示せず)を除去するのを可能にする。そのような酸性ガス成分には、それに限定されないが、CO2、COS及びH2Sが含まれる。さらに、1つの態様では、装置250は、導管223を介して硫黄低減サブシステム275と流れ連通状態で結合される。サブシステム275はまた、酸性ガス成分を受け、かつ該酸性ガス成分の少なくとも幾らかを、それに限定されないがCO2、COS及びH2Sを含む成分に分離するのを可能にする。装置250及びサブシステム275によるそのようなCO2、COS及びH2Sの分離及び除去により、清浄シンガスストリーム(図示せず)の生成が可能になり、清浄シンガスストリームは、清浄シンガス導管228を介してガスタービン114に送られる。
図1及び図2の両方を参照すると、装置250は、CO2濃厚ガスストリーム導管224を介してCO2濃厚ガスストリームをガス化装置208に送る。本明細書で使用する場合に、「二酸化炭素濃厚ガス」又は「CO2濃厚ガス」というのは、50%(重量比で)を越える二酸化炭素を有するガスストリームを意味している。1つの態様では、最終的統合酸濃厚ガスストリーム(図示せず)は、CO2濃厚ガスストリームを含み、また上記したような硫黄低減サブシステム275及び任意選択的にテールガス処理ユニット(TGU)277によって粗シンガスストリームからさらに分離された所定の濃度のCOS及びH2Sを含む。図2に示すような幾つかの実施形態では、COS及びH2Sを分離した後に、COS及びH2Sを含む流れは、CO2濃厚ガスストリームと混合されるのに先立って、圧縮機300によって加圧されかつCO2濃厚ガスストリーム導管224を介してガス化装置208に送られる。
分離装置250は、シンガスから約15%(該シンガス中に存在する二酸化炭素の総モル数に基づいて)〜約50%(該シンガス中に存在する二酸化炭素の総モル数に基づいて)の二酸化炭素濃厚ガスを除去する。上述したように、CO2は、CO2濃厚ガスストリーム(本明細書では「再循環CO2濃厚ガスストリーム」とも呼ぶ)としてガス化装置208に送られるか、又は最終的統合酸濃厚ガスストリームとしてCOS及びH2Sと共にガス化装置208に送られる。
分離装置250は、導管224を介してガス化装置208と流れ連通状態で結合され、再循環CO2濃厚ガスストリームは、その所定の部分がガス化装置208に送られる。図2にさらに示すように、装置250からのCO2濃厚ガスは、導管224を介して送られる時に、CO2圧縮機302によって加圧されかつCO2ヒータ304によって加熱される。
作動中に、1つの実施形態では、それぞれ導管210及び214を介したO2及び原料は、導管224及び402を介してのCO2濃厚ガスつまり圧縮機302内で加圧されかつヒータ304内で加熱するか又は加熱していないものとすることができるCO2濃厚ガスと混合することができる。得られた原料混合物は、ガス化装置208の入口306a、306b及び306cに送給され、ガス化装置208内において、従来通りの手順に従ってガス化を行ってシンガスを生成する。
その一部分をガス化装置内に送給するのに先立って、CO2濃厚ガスを加圧しかつ/又は加熱(加圧及び/又は加熱)することによって、ガス化システム200内でのガス化の間及びIGCCプラント100内でのその後のプロセスの間における炭素転化率の増大が可能になることが判明した。1つの実施形態では、本発明の方法は、従来のガス化システムと比較して最大で約3%ほど炭素転化率を増大させることができる。炭素転化率の増大により、IGCCプラント100の効率を高めることが可能になる。より具体的には、ガス化装置208内での炭素転化率を増大させることによって、
Boudouard反応:CO2+C→2CO、及び
逆水性ガスシフト反応:CO2+H2→CO+H2O
により、一酸化炭素(CO)の濃度の増大が生じる。一酸化炭素の生成を増大させることによって、ガス化の間における酸素消費量の減少が可能になり、このことがさらに、IGCCプラント100の効率の増大を可能にする。具体的には、CO2濃厚ガスを加圧した場合には、Boudouard反応及び逆水性ガスシフト反応で生成されたCOが酸素源を構成するので、ガス化の間に必要な酸素は、より少量となる。1つの実施形態では、本発明の方法は、従来のガス化システムと比較してシンガス生産高(つまり、水素及びCO生産高)当り最大で約2%ほど酸素消費量を減少させることができる。
Boudouard反応:CO2+C→2CO、及び
逆水性ガスシフト反応:CO2+H2→CO+H2O
により、一酸化炭素(CO)の濃度の増大が生じる。一酸化炭素の生成を増大させることによって、ガス化の間における酸素消費量の減少が可能になり、このことがさらに、IGCCプラント100の効率の増大を可能にする。具体的には、CO2濃厚ガスを加圧した場合には、Boudouard反応及び逆水性ガスシフト反応で生成されたCOが酸素源を構成するので、ガス化の間に必要な酸素は、より少量となる。1つの実施形態では、本発明の方法は、従来のガス化システムと比較してシンガス生産高(つまり、水素及びCO生産高)当り最大で約2%ほど酸素消費量を減少させることができる。
分離装置250内でシンガス混合物から分離されたCO2濃厚ガスは一般的に、従来のIGCCプラント100のガス化装置208内の圧力よりも高い約50ポンド/平方インチ〜約300ポンド/平方インチの範囲内の圧力に加圧される。ガス化装置の圧力は一般的に、約400ポンド/平方インチ〜約900ポンド/平方インチの範囲にある。
別の態様では、CO2濃厚ガスを加熱した場合には、ガス化の間にシンガスを加熱するために必要となるO2は、より少量となる。具体的には、加熱したCO2濃厚ガスが既にシンガスに加えられており、従って所望の高温の粗シンガスを生成するために従来のガス化の程度まで温度を上昇させる必要はない。従って、より効率的なIGCCガス化プロセスが可能になる。
加圧したCO2濃厚ガスは一般的に、約200°F(93.3℃)〜約300°F(148.9℃)の範囲にある温度を有する。加熱する場合には、加圧したCO2濃厚ガスは一般的に、約550°F(278.8℃)〜約700°F(371.1℃)の温度まで加熱される。例えば、1つの態様では、加圧したCO2濃厚ガスは、約650°F(343.3℃)の温度に加熱される。
酸素消費量の減少に加えて、より高い炭素転化率(CO2濃厚ガスを加圧しかつ/又は加熱した(加圧及び/又は加熱した)場合に生じる)により、上記の逆水性ガスシフト反応により水素消費量の減少を生じさせることができる。具体的には、COは、H2と比較してより低い発熱量を有する。従って、ガス化プロセスにおいてH2をCOで置き換えることによって、効率の改善が得られる。
ガス化装置208内で生成されたシンガスは、出口310において該ガス化装置208から流出する。概括的に上記したように、高温の粗シンガスは、RSC144及びCSC260に送られ、そこで冷却され、次にシンガススクラバ270、LTGCユニット221、そして最後に分離装置250に送られる。
1つの態様では、高温の粗シンガスは、RSC144内に導入されるのに先立って、付加ポイント312において高温の粗シンガス混合物を、導管404を介して分離装置250により分離された加圧及び/又は加熱した二酸化炭素濃厚ガスの一部分と混合して、複合シンガス混合物を形成することによって冷却することができる。複合シンガス混合物は次に、入口314を介してRSC144内に導入して、そこで冷却することができる。
ガス化装置208内で生成された高温の粗シンガスを加圧及び/又は加熱したCO2濃厚ガスと混合することにより、IGCCプラント100は、さらにより効率的に運転することができることが判明した。具体的には、上記したように、加圧及び/又は加熱したCO2濃厚ガスは、逆水性ガスシフト反応により炭素転化率を増大させ、それによって水素消費量を減少させる。H2と比較してCOは、より低い発熱量を有するので、COはまた、H2と比較してより効率的に冷却することができ、従ってより低いコストかつより高い効率のIGCCプラント100を得ることができる。
加えて、幾つかのプラントでは、分離システムはさらに、放射シンガス冷却器144内に該冷却器144のチューブ上のアッシュ及びスラグの堆積物を吹払うスートブローイングを備えている。従来では、スートブローイングに、窒素(N2)が使用される。しかしながら、本発明の方法では、N2の代わりにスートブローイングにCO2を使用して、さらに利点を得ることができる。具体的には、CO2は、N2よりも密度が大きいので、スートブローイングに必要なCO2は、より少量となる。さらに、CO2は、N2と比較してシンガスから分離するのがより容易であることが判明した。
冷却したシンガスは、出口318においてRSC144から流出し、かつさらに冷却するためにCSC260に送ることができる。具体的には、1つの実施形態では、シンガスはさらに、約900°F(482.2℃)〜約1600°F(871.1℃)の温度、より具体的には約1300°F(704.4℃)の温度に冷却される。一旦冷却されると、シンガスは、シンガススクラバ270及びLTGCユニット221内に導入して、粗シンガスストリーム内に同伴された粒子状物質を除去するようにし、次に分離装置250内に導入して、酸性ガス成分の少なくとも幾らかを、それに限定されないがCO2、COS及びH2Sを含む成分に分離するのを可能にすることができる。
1つの態様では、冷却したシンガスは、RSC144から流出し、分離装置250により分離された加圧二酸化炭素濃厚ガスの一部分と付加ポイント320において混合されて複合シンガス混合物を形成する。一般的に、加圧したCO2濃厚ガスを付加ポイント320において付加する場合には、CO2濃厚ガスは、CO2ヒータ304内で加熱されていない。加圧したCO2濃厚ガスは加熱されていないので、このCO2濃厚ガスにより、冷却したシンガスをさらに冷却することが可能になる。
一旦混合されると、複合シンガス混合物は、対流シンガス冷却器(CSC)260の入口322に送給され、そこでさらに冷却される。出口326においてCSC260から流出する冷却したシンガスは一般的に、約400°F(204.4℃)〜約800°F(426.7℃)の範囲内の温度になっている。冷却したシンガスは次に、シンガススクラバ270、LTGCユニット221及び分離装置250に送給される。
本明細書では、ガス化システム200のシンガス混合物内への加圧及び/又は加熱したCO2濃厚ガスの付加を連続付加ポイントにて行なうものとして説明しているが、加圧したCO2濃厚ガスは、本発明の技術的範囲から逸脱することなく、上記の付加ポイントの1つ又は2つのみにおいて付加することができることを理解されたい。例えば、1つの態様では、シンガスは、先ず始めにガス化装置208内でO2及び原料のみで(つまり、加圧及び/又は加熱したCO2濃厚ガスを付加しない状態で)生成し、次にシンガス混合物は、付加ポイント312において加圧及び/又は加熱したCO2濃厚ガスの第1の部分と混合しかつRSC144内で冷却することができる。別の態様では、シンガスは、O2及び原料で生成され、かつRSC144内で冷却される。冷却したシンガスが出口318においてRSC144から流出すると、冷却したシンガスは、加圧及び/又は加熱したCO2濃厚ガスの第1の部分と付加ポイント320において混合しかつCSC260内でさらに冷却することができる。
本発明の方法を使用することのさらにもう1つの利点は、IGCCプラント100内に硫黄除去サブシステム275を備えることを必要としないことである。具体的には、加圧及び/又は加熱した二酸化炭素濃厚ガスが分離装置250から除去されかつシンガスと再び混合されるので、CO2濃厚ガスは、精製して硫黄を取り除く必要がない。その結果、分離装置250は、CO2濃厚ガスが硫黄を含むことを許すように最適化することができる。
現在最も実用的かつ好ましい実施形態であると考えられるものに関連して本発明を説明してきたが、本発明は、開示した実施形態に限定されるものではなく、逆に特許請求の範囲の技術思想及び技術的範囲内に含まれる様々な変更及び均等な構成を保護しようとするものであることを理解されたい。
100 統合ガス化複合サイクル(IGCC)プラント
114 ガスタービン
142 熱回収蒸気発生器(HRSG)
144 放射シンガス冷却器(RSC)
146 導管
200 ガス化システム
202 空気分離ユニット
204 空気導管
208 ガス化装置
210 導管
211 粉砕及びスラリー化ユニット
212 石炭供給導管
213 水供給導管
214 石炭スラリー導管
215 スラグ取扱いユニット
216 高温スラグ導管
217 導管
218 高温シンガス導管
219 シンガス導管
220 シンガス導管
221 低温ガス冷却(LTGC)ユニット
222 フライアッシュ導管
223 導管
224 濃厚ガスストリーム導管
225 粗シンガス導管
228 清浄シンガス導管
250 分離装置
260 対流シンガス冷却器(CSC)
270 シンガススクラバ
275 硫黄除去サブシステム
277 テールガス処理ユニット(TGU)
300 圧縮機
302 CO2圧縮機
304 CO2ヒータ
310 出口
312 付加ポイント
314 入口
318 出口
320 付加ポイント
322 入口
326 出口
402 導管
404 導管
114 ガスタービン
142 熱回収蒸気発生器(HRSG)
144 放射シンガス冷却器(RSC)
146 導管
200 ガス化システム
202 空気分離ユニット
204 空気導管
208 ガス化装置
210 導管
211 粉砕及びスラリー化ユニット
212 石炭供給導管
213 水供給導管
214 石炭スラリー導管
215 スラグ取扱いユニット
216 高温スラグ導管
217 導管
218 高温シンガス導管
219 シンガス導管
220 シンガス導管
221 低温ガス冷却(LTGC)ユニット
222 フライアッシュ導管
223 導管
224 濃厚ガスストリーム導管
225 粗シンガス導管
228 清浄シンガス導管
250 分離装置
260 対流シンガス冷却器(CSC)
270 シンガススクラバ
275 硫黄除去サブシステム
277 テールガス処理ユニット(TGU)
300 圧縮機
302 CO2圧縮機
304 CO2ヒータ
310 出口
312 付加ポイント
314 入口
318 出口
320 付加ポイント
322 入口
326 出口
402 導管
404 導管
Claims (10)
- ガス化システム(200)の第1のシンガス混合物からの二酸化炭素を再循環させる方法であって、
分離装置(250)内で前記第1のシンガス混合物から二酸化炭素濃厚ガスを除去するステップと、
前記二酸化炭素濃厚ガスを加圧するステップと、
前記加圧した二酸化炭素濃厚ガスの少なくとも第1の部分をガス化装置に送給するステップと
を含む方法。 - ガス化時に、第2のシンガス混合物が生成され、該方法が、放射シンガス冷却器(144)内で前記第2のシンガス混合物を冷却するステップをさらに含む、請求項1記載の方法。
- 前記冷却した第2のシンガス混合物をシンガススクラバ(270)に供給するステップをさらに含む、請求項2記載の方法。
- 前記第2のシンガス混合物を前記放射シンガス冷却器(144)内で前記加圧した二酸化炭素濃厚ガスの第2の部分と接触させて、該第2のシンガス混合物を冷却するのを可能にするステップをさらに含む、請求項2記載の方法。
- 前記冷却した第2のシンガス混合物を前記加圧した二酸化炭素濃厚ガスの第3の部分と接触させて混合物を形成するステップと、前記混合物を対流シンガス冷却器(260)に送るステップとをさらに含む、請求項4記載の方法。
- 前記加圧した二酸化炭素濃厚ガスの第1の部分を前記ガス化装置(208)内に送給するのに先立って、該加圧した二酸化炭素濃厚ガスを加熱するステップをさらに含む、請求項1記載の方法。
- 分離装置(250)内で前記第1のシンガス混合物から二酸化炭素濃厚ガスを除去する前記ステップが、約15%(該第1のシンガス混合物中に存在する二酸化炭素の総モル数に基づいて)〜約50%(該第1のシンガス混合物中に存在する二酸化炭素の総モル数に基づいて)の該二酸化炭素濃厚ガスを除去するステップを含む、請求項1記載の方法。
- 前記加圧した二酸化炭素濃厚ガスの第1の部分を送給する前記ステップが、最大で約3%ほど炭素転化率を増大させるのを可能にする、請求項1記載の方法。
- 前記加圧した二酸化炭素濃厚ガスの第1の部分を送給する前記ステップが、最大で約2%ほどシンガス生産高当りの酸素消費量を減少させるのを可能にする、請求項1記載の方法。
- ガス化システム(200)の第1のシンガス混合物からの二酸化炭素を再循環させる方法であって、
分離装置(250)内で前記第1のシンガス混合物から二酸化炭素濃厚ガスを除去するステップと、
前記二酸化炭素濃厚ガスを加圧するステップと、
ガス化装置(208)内で第2のシンガス混合物を生成するステップと、
前記第2のシンガス混合物及び加圧した二酸化炭素濃厚ガスの少なくとも第1の部分を混合して、複合シンガス混合物を形成するステップと、
前記複合シンガス混合物を対流シンガス冷却器に送って、前記第2のシンガス混合物を冷却するのを可能にするステップと
を含む方法。
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