JP2010286552A - 粉体搬送スクリュー、現像装置および画像形成装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】生産性、作業環境、搬送機能、耐食性に有利な溶接を用いた接合を採用しながらも、溶接による接合を確実に行うことができる粉体搬送スクリューを提供すること。
【解決手段】トナーなどの粉体を搬送する搬送路22cに沿って設けられ、回転軸10とコイル50とを備え、回転軸10を回転させるのに伴ってコイル50が回転することで、粉体をコイル50に沿って搬送させる搬送スクリューであって、コイル50の少なくとも一端部に、コイル50の一般部の肉厚よりも厚肉に形成した厚肉部52が設けられ、厚肉部52と回転軸10とが溶接により溶融されたコイル溶接部70を備えていることを特徴とする粉体搬送スクリューとした。
【選択図】図1
【解決手段】トナーなどの粉体を搬送する搬送路22cに沿って設けられ、回転軸10とコイル50とを備え、回転軸10を回転させるのに伴ってコイル50が回転することで、粉体をコイル50に沿って搬送させる搬送スクリューであって、コイル50の少なくとも一端部に、コイル50の一般部の肉厚よりも厚肉に形成した厚肉部52が設けられ、厚肉部52と回転軸10とが溶接により溶融されたコイル溶接部70を備えていることを特徴とする粉体搬送スクリューとした。
【選択図】図1
Description
本発明は、複写機やプリンタのようなトナー画像を形成する画像形成装置などにおいて、現像装置や廃トナー機構などに用いられるトナーや現像剤などの粉体の搬送や回収および撹拌を行うのに好適な粉体搬送スクリューに関し、特に、その構成部材の接合構造に関するものである。
従来、トナーなどの粉体を搬送するのに、粉体搬送スクリューを用いるものが、例えば、特許文献1などに知られている。
この従来の粉体搬送スクリューは、回転駆動力が入力されて回転する回転軸と、回転軸を中心に螺旋状に巻回されたスパイラル部と、を備え、スパイラル部の端部が、回転軸に溶接あるいは半田付けにより接合されている。
この従来の粉体搬送スクリューは、回転駆動力が入力されて回転する回転軸と、回転軸を中心に螺旋状に巻回されたスパイラル部と、を備え、スパイラル部の端部が、回転軸に溶接あるいは半田付けにより接合されている。
このような粉体搬送スクリューにおいて、本願出願人は、発明の第1段階として、図8に示す粉体搬送スクリュー0A(以下、これを先行の粉体搬送スクリュー0Aと称する)を考案した。
この先行の粉体搬送スクリュー0Aは、トナー搬送装置0Bに適用されており、このトナー搬送装置0Bは、周知のように、筒状の容器04の内部に、粉体搬送スクリュー0Aが回転可能に設置されている。なお、容器04には、一端部に、トナー入口04aが開口され、かつ、他端部に、トナー出口04bが開口されている。
先行の粉体搬送スクリュー0Aは、回転駆動される回転軸010と、その回転を利用してトナーや現像剤を搬送するための薄い帯状から螺旋状に成形されたコイル01と、を備えている。
また、回転軸010は、回転駆動力が入力される相対的に大径の駆動軸02と、この駆動軸02に一端が支持され、駆動軸02よりも小径の支持軸03と、を備えている。そして、支持軸03がコイル01の末端部に接合されている。
また、駆動軸02の一端が、容器04から突き出されており、その端部に、回転駆動力を入力する歯車05が取り付けられ、この回転駆動力の入力で、粉体搬送スクリュー0Aが回転される。
よって、粉体搬送スクリュー0Aを回転させると、このトナー入口04aから流入されたトナーや現像剤が、回転するコイル01に形成された螺旋状のコイル面01aにて押されて移動し、トナー出口04bへと搬送される。
また、支持軸03がコイル01の末端部に接合されているため、支持軸03の回転力がコイル01の末端にまで伝わり、かつ、コイル01に大きな回転負荷が生じても剛性を保つことができる。
次に、先行の粉体搬送スクリュー0Aのコイル01と駆動軸02との接合構造を図9により説明する。
特許文献1などには、コイル01と駆動軸02とを半田付けや溶接により接合することが記載されている。
特許文献1などには、コイル01と駆動軸02とを半田付けや溶接により接合することが記載されている。
図9は、コイル01と駆動軸02とを半田付けによって接合した例を示しており、このような半田付けの場合、接合強度を高めるためにコイル01の螺旋形状に沿って充分な長さに亘って、半田08を盛り付ける必要がある。
次に、駆動軸02と支持軸03との接合構造を説明する。
駆動軸02と支持軸03とを接合する場合、図10に示すように、駆動軸02の軸心に形成した嵌合穴02b(図11参照)に、支持軸03を嵌合させた状態で半田09により接合することで、高い接合強度が得られる。
駆動軸02と支持軸03とを接合する場合、図10に示すように、駆動軸02の軸心に形成した嵌合穴02b(図11参照)に、支持軸03を嵌合させた状態で半田09により接合することで、高い接合強度が得られる。
この場合、駆動軸02には、図11に示すように、コイル01が挿入される側の端面02aの軸芯に、支持軸03を嵌合させる嵌合穴02bが穿設されている。そして、この嵌合穴02bに支持軸03を嵌合させた状態で、図10に示すように、支持軸03と駆動軸02の端面02aとが半田09により接合されている。
このような接合構造では、接合強度を高めるために、支持軸03の全周に亘って半田09を盛り付ける必要がある。そして、図11に示すように、駆動軸02の嵌合穴02bの入口にはザグリ形状部02cを設け、このザグリ形状部02cに、半田09が入り込むようにして、アンカー効果を得ることで、さらに接合強度を高めることが可能である。
しかしながら、図9に示したような、先行の粉体搬送スクリュー0Aでは、半田付けによりコイル01と駆動軸02とを接合していたため、半田08の盛り付け作業に手間がかかり、生産性が低くいとともに、製造時にフラックスが発生するおそれがあり、作業環境上好ましいものではなかった。
また、コイル01が、図12に示すように、螺旋ピッチの狭いコイル011の場合、盛られた半田08bがトナーや現像剤を搬送する流路となる螺旋の溝を埋めてしまい、搬送機能が損なわれるおそれがあった。
また、コイル01が、図12に示すように、螺旋ピッチの狭いコイル011の場合、盛られた半田08bがトナーや現像剤を搬送する流路となる螺旋の溝を埋めてしまい、搬送機能が損なわれるおそれがあった。
加えて、駆動軸02にあっては、耐摩耗性や耐食性を高めるために、窒化処理などの熱処理や表面処理が施される場合があるが、このような処理が成された場合、半田08がはじかれて接合不可能となる。その対策として、半田付けする周辺の表面を削り落としていたが、この場合、耐食性などの必要な特性の低下を招いていた。
このように、半田付けによりコイル01と駆動軸02とを接合した構造では、生産性および作業環境の点で改善が望まれ、また、搬送機能や耐摩耗性などの処理を確保した上で、強固に接合することが難しかった。
そこで、上述の問題を解決するために、半田付けの代替として、溶接を用いることが考えられるが、コイル01と駆動軸02とを溶接する場合、一般的な溶接条件としては、より厚肉である駆動軸02を溶融させることができる条件を設定するが、それは薄肉であるコイル01にとっては、必要以上の高温となるために、コイル01が溶け落ちてしまうことがあり、実際には、溶接を用いることは難しかった。
さらに、図8などに示すように、駆動軸02にフランジ02fを設け、このフランジ02fを、容器04の内周に当接させて位置決めを行なうとともに、回転時には、フランジ02fが容器04に接触しながら回転させる場合がある。
また、このような構造において、フランジ02fの間際までが、トナーや現像剤の搬送領域であった場合、フランジ02fに、コイル01の先端を接触させて接合する必要がある。このような構造では、溶接の高熱により薄肉であるフランジ02fに、変形や損傷が生じることがあり、この場合、位置決め精度の低下を招くおそれがあるとともに、粉体搬送スクリュー0Aが回転した際に、変形したフランジ02fが容器04と接触して、回転に悪影響を与えるおそれがあり、この点でも、溶接を用いることが難しかった。
また、このような構造において、フランジ02fの間際までが、トナーや現像剤の搬送領域であった場合、フランジ02fに、コイル01の先端を接触させて接合する必要がある。このような構造では、溶接の高熱により薄肉であるフランジ02fに、変形や損傷が生じることがあり、この場合、位置決め精度の低下を招くおそれがあるとともに、粉体搬送スクリュー0Aが回転した際に、変形したフランジ02fが容器04と接触して、回転に悪影響を与えるおそれがあり、この点でも、溶接を用いることが難しかった。
また、駆動軸02と支持軸03との接合にあっても、半田付けの代替として溶接を用いることも考えられてはいたが、この場合においても、特に、駆動軸02と支持軸03との径差が大きいほど、溶接時の高熱により小径な支持軸03が溶け落ちてしまうことから溶接が困難であった。
本発明は、上述の従来の問題点に着目してなされたもので、少なくともコイルと回転軸との接合に、生産性、作業環境、搬送機能、耐摩耗性、耐食性などに有利な溶接を用いた接合を採用しながらも、溶接による接合を確実に行うことができる粉体搬送スクリューを提供することを目的としている。
上述の目的を達成するために、本願請求項1に記載の発明では、トナーなどの粉体を搬送する搬送路に沿って設けられるとともに、前記搬送路を形成する容器に回転可能に支持され、一端側から回転駆動力が与えられる回転軸と、前記回転軸の外周に沿って前記回転軸を軸心とする螺旋状に設けられ、両端部が、前記回転軸の両端部に接合されたコイルとを備え、前記回転軸の回転に伴って前記コイルが回転することで粉体を前記コイルに沿って搬送させる搬送スクリューであって、前記コイルの少なくとも一端部に、前記コイルの一般部の肉厚よりも厚肉に形成した厚肉部が設けられ、この厚肉部と前記回転軸とが溶融されたコイル溶接部を備えていることを特徴とする粉体搬送スクリューとした。
また、請求項2に記載の発明では、請求項1に記載の粉体搬送スクリューにおいて、前記回転軸の外周にフランジが設けられ、このフランジに、前記厚肉部が、溶接時に熱伝達可能な位置に配置され、前記フランジが、前記厚肉部に近い側に配置された第1フランジ部と、前記厚肉部から離れた側に配置された第2フランジ部とに外径差を与えることにより、外周が階段状に形成されていることを特徴とする粉体搬送スクリューとした。
また、請求項3に記載の発明では、請求項1または請求項2に記載の粉体搬送スクリューにおいて、前記回転軸が、前記回転駆動力が与えられる駆動軸と、この駆動軸よりも小径の軸状に形成され、前記駆動軸の他端側に同軸に接合されて、前記駆動軸と一体に回転する支持軸とで形成され、前記コイル溶接部が、前記駆動軸の外周に形成されていることを特徴とする粉体搬送スクリューとした。
また、請求項4に記載の発明では、請求項3に記載の粉体搬送スクリューにおいて、前記駆動軸の前記他端の軸心に、支持軸嵌合穴が形成され、前記支持軸を前記支持軸嵌合穴に嵌合させた状態で、前記支持軸の外周と、前記支持軸嵌合穴の開口部の周囲とが溶接により接合されていることを特徴とする粉体搬送スクリューとした。
また、請求項5に記載の発明では、請求項4に記載の粉体搬送スクリューにおいて、前記駆動軸の他端に、前記駆動軸の一般部よりも小径であり、前記支持軸嵌合穴が開口された小径部が形成され、前記支持軸溶接部が、前記小径部と前記支持軸とを溶接して形成されていることを特徴とする粉体搬送スクリューとした。
請求項6に記載の発明では、トナーを含む現像剤を搬送する搬送路を形成する容器を備え、この容器に、請求項1〜請求項5のいずれか1項に記載の粉体搬送スクリューが回転可能に支持されていることを特徴とする現像装置とした。
また、請求項7に記載の発明では、請求項6に記載の現像装置が搭載されていることを特徴とする画像形成装置とした。
請求項1に記載の発明では、コイルの一端の厚肉部を、回転軸に溶接してコイル溶接部を形成する際には、厚肉部をコイルの一般部よりも厚肉に形成しているため、コイルに駆動軸の溶融に必要な高熱が加わった際に、コイルの一般部の肉厚のものを溶接する場合と比較して、コイルが溶け落ちることを抑制でき、溶接による接合が可能となる。
このように、コイルの溶接による接合が可能になることで、半田付けにより接合するのと比較して、溶接強度を向上できるとともに、接合作業が容易となり生産性を向上でき、加えて、フラックスの発生が抑えられて、作業環境が向上し、さらに、半田を盛り付けた場合のように、接合部分がコイルの螺旋の間に形成される溝断面積を狭めることが無く、コイルの螺旋のピッチが狭い場合でも、螺旋の溝断面積を確保して、トナー搬送性を確保することができる。
しかも、溶接の場合には、回転軸表面の窒化処理などの熱処理や表面処理が施されていても、半田付けの場合のように、これを削り落とす必要が無く、このような作業の手間を省くことができるとともに、この削り落とし部分の耐摩耗性や耐食性が悪化し、錆などによりトナー品質を低下させることを抑制できる。
このように、コイルの溶接による接合が可能になることで、半田付けにより接合するのと比較して、溶接強度を向上できるとともに、接合作業が容易となり生産性を向上でき、加えて、フラックスの発生が抑えられて、作業環境が向上し、さらに、半田を盛り付けた場合のように、接合部分がコイルの螺旋の間に形成される溝断面積を狭めることが無く、コイルの螺旋のピッチが狭い場合でも、螺旋の溝断面積を確保して、トナー搬送性を確保することができる。
しかも、溶接の場合には、回転軸表面の窒化処理などの熱処理や表面処理が施されていても、半田付けの場合のように、これを削り落とす必要が無く、このような作業の手間を省くことができるとともに、この削り落とし部分の耐摩耗性や耐食性が悪化し、錆などによりトナー品質を低下させることを抑制できる。
また、請求項2に記載の発明では、厚肉部を回動軸に溶接する際に、コイルが接触するフランジに高熱が伝達される。このフランジは、第1フランジ部と第2フランジ部とを備えていることにより、いずれか一方のフランジ部のみの場合よりも熱容量を大きくすることができ、フランジが熱により変形するのを抑制することができる。
さらに、フランジは、外径寸法の異なる第1フランジ部と第2フランジ部とにより外周が階段状に形成されているため、第1フランジ部からの熱の伝達や機械的な変形の伝達が、階段状部分で第2フランジ部に伝達されるのが抑制される。
したがって、第2フランジ部を、粉体搬送スクリューを回転可能に支持する容器に接触させた場合に、第2フランジ部に熱影響による変形が生じたものと比較して、粉体搬送スクリューの回転性に悪影響を及ぼすことを抑制できる。
さらに、フランジは、外径寸法の異なる第1フランジ部と第2フランジ部とにより外周が階段状に形成されているため、第1フランジ部からの熱の伝達や機械的な変形の伝達が、階段状部分で第2フランジ部に伝達されるのが抑制される。
したがって、第2フランジ部を、粉体搬送スクリューを回転可能に支持する容器に接触させた場合に、第2フランジ部に熱影響による変形が生じたものと比較して、粉体搬送スクリューの回転性に悪影響を及ぼすことを抑制できる。
また、請求項3に記載の発明では、回動軸を、相対的に大径に形成され、回転駆動力が入力される駆動軸と、この駆動軸に同軸に一体に接合された支持軸と、で構成され、厚肉部を溶接させるコイル溶接部を、駆動軸の外周に設けた。
このように、回転軸を、回転駆動力が入力される相対的に大径の駆動軸と、相対的に小径の支持軸とで構成したため、回動軸の全てを駆動軸と同径に形成したものと比較して、重量を軽減して、回転に伴う消費エネルギを軽減でき、一方、回転軸の全てを支持軸と同径に形成したものと比較して、剛性を確保して、回転駆動力の伝達性を確保できる。
しかも、大径の駆動軸にコイルを溶接する場合でも、コイルに厚肉部を形成したため、溶接が可能となる。
このように、回転軸を、回転駆動力が入力される相対的に大径の駆動軸と、相対的に小径の支持軸とで構成したため、回動軸の全てを駆動軸と同径に形成したものと比較して、重量を軽減して、回転に伴う消費エネルギを軽減でき、一方、回転軸の全てを支持軸と同径に形成したものと比較して、剛性を確保して、回転駆動力の伝達性を確保できる。
しかも、大径の駆動軸にコイルを溶接する場合でも、コイルに厚肉部を形成したため、溶接が可能となる。
請求項4に記載の発明では、支持軸を駆動軸の支持軸嵌合穴に嵌合させるため、駆動軸と支持軸との軸心を一致させる作業が単純であり、作業性に優れる。
また、支持軸嵌合穴と支持軸とは、全周に亘って隙間なく接触することから、円周上のどこで溶接させても確実に溶着可能である。
しかも、駆動軸と支持軸とを、溶接により接合させるため、半田付けによる接合と比較して、生産性を向上させることが可能である。
また、支持軸嵌合穴と支持軸とは、全周に亘って隙間なく接触することから、円周上のどこで溶接させても確実に溶着可能である。
しかも、駆動軸と支持軸とを、溶接により接合させるため、半田付けによる接合と比較して、生産性を向上させることが可能である。
請求項5に記載の発明では、溶接して支持軸溶接部を形成するのにあたり、支持軸を駆動軸の小径部に溶接させるため、駆動軸に小径部を形成せずに溶接する場合と比較して、駆動軸を溶融させる温度を低くすることが可能であり、支持軸が高熱になり過ぎて溶け落ちる不具合の発生を抑制可能となる。
請求項6に記載の発明では、請求項1〜請求項5のいずれかの効果を有する粉体搬送スクリューを現像装置に搭載可能である。
また、請求項7に記載の発明では、請求項1〜請求項5のいずれかの効果を有する粉体搬送スクリューを有した現像装置を、複写機、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成装置に搭載することを可能とする。
また、請求項7に記載の発明では、請求項1〜請求項5のいずれかの効果を有する粉体搬送スクリューを有した現像装置を、複写機、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成装置に搭載することを可能とする。
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
本発明の実施の形態の粉体搬送スクリューは、トナーなどの粉体を搬送する搬送路(22c)に沿って設けられるとともに、前記搬送路(22c)を形成する容器(21)に回転可能に支持され、一端側から回転駆動力が与えられる回転軸(10)と、前記回転軸(10)の外周に沿って前記回転軸(10)を軸心とする螺旋状に設けられ、両端部が、前記回転軸(10)の両端部に接合されたコイル(50)とを備え、前記回転軸(10)の回転に伴って前記コイル(50)が回転することで粉体を前記コイル(50)に沿って搬送させる搬送スクリューであって、前記コイル(50)の少なくとも一端部に、前記コイル(50)の一般部の肉厚よりも厚肉に形成した厚肉部(52)が設けられ、この厚肉部(52)と前記回転軸(10)とが溶融されたコイル溶接部(70)を備えていることを特徴とする粉体搬送スクリューである。
本発明の実施の形態の粉体搬送スクリューは、トナーなどの粉体を搬送する搬送路(22c)に沿って設けられるとともに、前記搬送路(22c)を形成する容器(21)に回転可能に支持され、一端側から回転駆動力が与えられる回転軸(10)と、前記回転軸(10)の外周に沿って前記回転軸(10)を軸心とする螺旋状に設けられ、両端部が、前記回転軸(10)の両端部に接合されたコイル(50)とを備え、前記回転軸(10)の回転に伴って前記コイル(50)が回転することで粉体を前記コイル(50)に沿って搬送させる搬送スクリューであって、前記コイル(50)の少なくとも一端部に、前記コイル(50)の一般部の肉厚よりも厚肉に形成した厚肉部(52)が設けられ、この厚肉部(52)と前記回転軸(10)とが溶融されたコイル溶接部(70)を備えていることを特徴とする粉体搬送スクリューである。
図1〜図5に基づき、この発明の実施例1のトナー搬送スクリュー(粉体搬送スクリュー)TSについて説明する。
実施例1のトナー搬送スクリューTSは、図5に示す現像装置Aに適用されており、また、この現像装置Aは、図4に示す画像形成装置Bに設けられている。
(画像形成装置Bの構成)
そこで、まず、画像形成装置Bの構成を簡単に説明する。
そこで、まず、画像形成装置Bの構成を簡単に説明する。
画像形成装置Bは、図4に示すように、感光体ドラム11と、帯電ローラ12と、表面電位計13と、現像ローラ14と、転写ローラ15と、クリーニング装置16と、定着ユニット17とを備えている。
なお、感光体ドラム11、帯電ローラ12、表面電位計13、現像ローラ14およびクリーニング装置16が、二点鎖線で示す筐体18に一体的に収容されてプロセスカートリッジとして形成されている。
感光体ドラム11は、円柱状を呈し、静電潜像が形成される。この感光体ドラム11は、図示しない駆動機構からの駆動力を得て、図示奥行き方向に延びる軸を中心として矢印A1方向に回転する。この感光体ドラム11に対向して帯電ローラ12が設けられている。
帯電ローラ12は、電力の供給を受けて帯電し、対向する感光体ドラム11の表面11aを所望の電位で一様に帯電させる。このとき、感光体ドラム11は、矢印A1方向に回転するため、感光体ドラム11の表面11aのうち、帯電ローラ12に対向している部分よりも回転方向下流側となる表面部分が、回転にしたがって順次一様に帯電する。
したがって、画像情報等を担持したレーザ光Lの照射によって、感光体ドラム11の表面11aには、その画像情報等に応じた電位分布の静電潜像が形成される。
したがって、画像情報等を担持したレーザ光Lの照射によって、感光体ドラム11の表面11aには、その画像情報等に応じた電位分布の静電潜像が形成される。
表面電位計13は、感光体ドラム11の表面11aに形成された静電潜像の電位(電位分布)を検出する。
現像ローラ14は、感光体ドラム11上の静電潜像にトナーを付着させるもので、感光体ドラム11の静電潜像が形成された表面11aの部分が現像ローラ14を通過すると、この静電潜像の電位分布に応じた量のトナーが付着し、感光体ドラム11の表面11aには、静電潜像に対応した濃度分布のトナー像が可視的に顕像(現像)される。この現像ローラ14は、後述するように現像装置A(図5参照)に設けられている。
転写ローラ15は、感光体ドラム11の表面11aに顕像されたトナー像を記録紙Sに転写処理するもので、感光体ドラム11に向かって所定のタイミングで給送された記録紙Sが、感光体ドラム11と転写ローラ15とに挟まれつつ通過することにより、記録紙Sに圧着されて転写される。
定着ユニット17は、記録紙S上にトナー像を定着させるもので、加熱定着ローラ17aと加圧ローラ17bとを有している。加熱定着ローラ17aは、例えばアルミニウム等の中空円筒体からなる芯金の外周面にトナーの粘着を防止するためのフッ素樹脂層等からなる粘着防止層が設けられて構成されている。また、加熱定着ローラ17aは、図示は略すが芯金の中空部に回転中心線に沿ってハロゲンランプ等のヒータが配置され、その輻射熱によって加熱定着ローラ17aが内側から加熱するようになっている。この加熱定着ローラ17aと平行に、かつこの加熱定着ローラ17aに圧接するように加圧ローラ17bが設けられている。
定着ユニット17に搬送された記録紙Sは、加圧ローラ17bと加熱定着ローラ17aとの間を通過されることにより、記録紙S上に付着しているトナーが加熱定着ローラ17aの熱により軟化されつつ、加圧ローラ17bと加熱定着ローラ17aとの間に挟まれることで加圧されることにより、記録紙S上にトナー像が定着される。
(現像装置Aの構成)
次に、現像装置Aの構成について説明する。
現像装置Aは、トナーと磁性キャリアからなる二成分現像剤を用いるもので、図5に示すように、この現像剤を収容する現像槽21を備えている。また、現像槽21には、トナーを供給するためのトナー搬送スクリューTSを備えたトナー搬送部22と、トナーに磁性キャリアを混合させて現像剤とするための撹拌スクリュー部23と、撹拌スクリュー部23で混合形成された現像剤を現像ローラ14に供給するための供給スクリュー部25と、 現像ローラ14に付着した現像剤の層厚を規制するための現像ドクター26と、現像ローラ14からの現像剤を回収するための回収スクリュー部27と、が設けられている。
次に、現像装置Aの構成について説明する。
現像装置Aは、トナーと磁性キャリアからなる二成分現像剤を用いるもので、図5に示すように、この現像剤を収容する現像槽21を備えている。また、現像槽21には、トナーを供給するためのトナー搬送スクリューTSを備えたトナー搬送部22と、トナーに磁性キャリアを混合させて現像剤とするための撹拌スクリュー部23と、撹拌スクリュー部23で混合形成された現像剤を現像ローラ14に供給するための供給スクリュー部25と、 現像ローラ14に付着した現像剤の層厚を規制するための現像ドクター26と、現像ローラ14からの現像剤を回収するための回収スクリュー部27と、が設けられている。
(トナー搬送部22)
次に、実施例1のトナー搬送スクリューTSを備えたトナー搬送部22について説明する。
トナー搬送部22では、図1に示すように、容器としての現像槽21に、トナーを搬送する搬送路22cが、図において左右方向に延在されている。この搬送路22cでは、トナーが、軸方向の一端に設けられたトナー入口22aから流入され、トナー搬送スクリューTSにより、軸方向の他端のトナー出口22bへ送られ、さらに、このトナー出口22bから撹拌スクリュー部23へ搬送される。
次に、実施例1のトナー搬送スクリューTSを備えたトナー搬送部22について説明する。
トナー搬送部22では、図1に示すように、容器としての現像槽21に、トナーを搬送する搬送路22cが、図において左右方向に延在されている。この搬送路22cでは、トナーが、軸方向の一端に設けられたトナー入口22aから流入され、トナー搬送スクリューTSにより、軸方向の他端のトナー出口22bへ送られ、さらに、このトナー出口22bから撹拌スクリュー部23へ搬送される。
(トナー搬送スクリューTS)
次に、実施例1のトナー搬送スクリューTSについて詳細に説明する。
トナー搬送スクリューTSは、回転軸10とコイル50とを備えている。
次に、実施例1のトナー搬送スクリューTSについて詳細に説明する。
トナー搬送スクリューTSは、回転軸10とコイル50とを備えている。
回転軸10は、駆動軸30と支持軸40とを備えている。
駆動軸30は、金属製であり、図2(a)に示すように棒状に形成されており、中間のフランジ31を挟んで、コイル50の内周に挿入され挿入部32と、現像槽21から外部に突出される(図1参照)突出部33と、を同軸に備えている。
駆動軸30は、金属製であり、図2(a)に示すように棒状に形成されており、中間のフランジ31を挟んで、コイル50の内周に挿入され挿入部32と、現像槽21から外部に突出される(図1参照)突出部33と、を同軸に備えている。
フランジ31は、切削加工またはヘッダ加工により、大径の大径フランジ部(第2フランジ部)31aと小径の小径フランジ部(第1フランジ部)31bとを備えた外径寸法の異なる2段状に形成されている。
挿入部32には、先端面32aに、挿入部32の外径よりも小径で支持軸40よりも大径の小径部34が形成されている。そして、挿入部32には、小径部34の先端面34aに開口された支持軸嵌合穴35が、軸心に沿って一定の径で穿設されている。なお、支持軸嵌合穴35は、支持軸40を嵌合可能な内径寸法に形成されている。
また、突出部33の先端には、図1に示すように、図外の駆動源から回転駆動力が入力されるギヤ36が設けられる。
支持軸40は、図2(b)に示すように、金属製の丸棒を、所定の長さに切断して形成されている。
この支持軸40は、支持軸嵌合穴35の底部35aに突き当たるまで差し込まれて支持軸嵌合穴35に嵌合されているとともに、図3に示すように、支持軸溶接部60により駆動軸30の小径部34に溶接されている。この支持軸溶接部60の溶接打点数は1点とされている。この溶接には、微小部材の溶接に適していることで知られたTIG(タングステンイナートガス)溶接機を用いた。
なお、支持軸嵌合穴35の深さは、支持軸40の挿入後に、フランジ31から支持軸40の先端までの長さがあらかじめ設定された値となるような寸法に設定されている。
この支持軸40は、支持軸嵌合穴35の底部35aに突き当たるまで差し込まれて支持軸嵌合穴35に嵌合されているとともに、図3に示すように、支持軸溶接部60により駆動軸30の小径部34に溶接されている。この支持軸溶接部60の溶接打点数は1点とされている。この溶接には、微小部材の溶接に適していることで知られたTIG(タングステンイナートガス)溶接機を用いた。
なお、支持軸嵌合穴35の深さは、支持軸40の挿入後に、フランジ31から支持軸40の先端までの長さがあらかじめ設定された値となるような寸法に設定されている。
コイル50は、図2(c)に示すように、帯状の金属板を、その表裏面を軸方向に沿う方向に向けて、軸心に沿って螺旋状に成形したものである。
コイル50の先端部には、支持軸40と接合するために、表裏面を径方向に向けた状態で軸心部に向けて折り返された折り返し部51が設けられている。
一方、コイル50の基端部には、他の一般部よりも肉厚を厚く形成した厚肉部52が設けられている。
コイル50の先端部には、支持軸40と接合するために、表裏面を径方向に向けた状態で軸心部に向けて折り返された折り返し部51が設けられている。
一方、コイル50の基端部には、他の一般部よりも肉厚を厚く形成した厚肉部52が設けられている。
コイル50は、基端部が駆動軸30に接合され、先端部が支持軸40に接合されている。
コイル50の基端部と駆動軸30との接合は、図3に示すように、コイル50の内周に駆動軸30の挿入部32が挿入されており、厚肉部52が、挿入部32の外周32bと小径フランジ部31bの側面31cとに当接した状態で、挿入部32に溶接されてコイル溶接部70が形成されている。すなわち、コイル溶接部70は、厚肉部52に図外の溶接機から熱を加えることで、この厚肉部52と挿入部32の外周32bとが溶融した後に冷え固まり塊状となることで得られるものであり、この場合、小径フランジ部31bの側面31cも一緒に溶融する場合もある。
コイル50の基端部と駆動軸30との接合は、図3に示すように、コイル50の内周に駆動軸30の挿入部32が挿入されており、厚肉部52が、挿入部32の外周32bと小径フランジ部31bの側面31cとに当接した状態で、挿入部32に溶接されてコイル溶接部70が形成されている。すなわち、コイル溶接部70は、厚肉部52に図外の溶接機から熱を加えることで、この厚肉部52と挿入部32の外周32bとが溶融した後に冷え固まり塊状となることで得られるものであり、この場合、小径フランジ部31bの側面31cも一緒に溶融する場合もある。
一方、コイル50の先端部と支持軸40との接合は、コイル50の先端部の折り返し部51を、支持軸40の先端に溶接あるいは半田付けにより接合されている。溶接の場合、支持軸40は、駆動軸30よりも相対的に小径であるため、折り返し部51が、薄肉のコイル50の一般部と同じ肉厚であっても、溶け落ちることはない。
(実施例1の作用)
次に、実施例1のトナー搬送スクリューTSの製造手順を説明する。
イ)駆動軸30と支持軸40との接合
支持軸40を駆動軸30に接合する際には、まず、支持軸嵌合工程を実行する。
この支持軸嵌合工程では、支持軸40を、支持軸嵌合穴35に底付きするまで挿入して嵌合させる。この嵌合により、支持軸40と駆動軸30との軸心が一致する。また、支持軸40が支持軸嵌合穴35に底付きするまで挿入させることで、支持軸40の駆動軸30から出ている寸法が設定寸法となり、寸法調節の手間を省くことができる。
次に、実施例1のトナー搬送スクリューTSの製造手順を説明する。
イ)駆動軸30と支持軸40との接合
支持軸40を駆動軸30に接合する際には、まず、支持軸嵌合工程を実行する。
この支持軸嵌合工程では、支持軸40を、支持軸嵌合穴35に底付きするまで挿入して嵌合させる。この嵌合により、支持軸40と駆動軸30との軸心が一致する。また、支持軸40が支持軸嵌合穴35に底付きするまで挿入させることで、支持軸40の駆動軸30から出ている寸法が設定寸法となり、寸法調節の手間を省くことができる。
次に、支持軸溶接工程を実行する。
この支持軸溶接工程では、支持軸40の外周と、駆動軸30の小径部34の先端面34aとを、TIG溶接機により1点溶接して、支持軸溶接部60を形成する。
なお、TIG溶接では、アークによる母材の溶融操作と溶加棒の溶融操作を独立して実行可能であり、溶込みや溶着量の調整が容易、不活性ガスによるシールドを十分行うことで、大気による溶接金属の酸化、窒化防止を図ることが可能、スパッターやヒュームの発生が少ない、などの利点がある。
この支持軸溶接工程では、支持軸40の外周と、駆動軸30の小径部34の先端面34aとを、TIG溶接機により1点溶接して、支持軸溶接部60を形成する。
なお、TIG溶接では、アークによる母材の溶融操作と溶加棒の溶融操作を独立して実行可能であり、溶込みや溶着量の調整が容易、不活性ガスによるシールドを十分行うことで、大気による溶接金属の酸化、窒化防止を図ることが可能、スパッターやヒュームの発生が少ない、などの利点がある。
ここで、小径部34は、挿入部32の一般部よりも小径で、支持軸40との径差が小さく、両者の熱容量の差が小さいため、両者は同様の温度で溶融し、支持軸40を挿入部32の先端面32aに溶接する場合と比較して、支持軸40が高熱で溶融過剰となるのを防止できる。
加えて、支持軸溶接部60を1点としていることでも、支持軸40が溶融過剰となるのを防止できる。
これにより、支持軸40を駆動軸30に溶接により接合させることが可能となった。
加えて、支持軸溶接部60を1点としていることでも、支持軸40が溶融過剰となるのを防止できる。
これにより、支持軸40を駆動軸30に溶接により接合させることが可能となった。
このように、本実施例1では、支持軸40を駆動軸30に溶接により接合させたため、従来の半田付けによる接合と比較して、接合強度を上げるために必要であった駆動軸30の穴へのザグリ加工が不要となるとともに、支持軸40の全周に亘っての肉盛り作業が不要となり、この点でも生産性に優れ、かつ、フラックスの飛散も少なく作業場の環境にも優れる。
ロ)コイル50と駆動軸30および支持軸40との接合
コイル50と駆動軸30とを接合する場合、まず、回転軸挿入工程を実行する。
この回転軸挿入工程では、上記a)により駆動軸30と支持軸40とが一体となった回動軸10を、コイル50の基端部側から、その螺旋の軸心部分に挿入させ、さらに、駆動軸30の小径フランジ部31bの側面31cが、コイル50の基端部の厚肉部52に当接するまで、駆動軸30の挿入部32を、コイル50の螺旋の軸心部分に挿入させる。なお、厚肉部52を、小径フランジ部31bの側面31cに当接させることで、コイル50と回動軸10との相対的な位置決めを行うことができる。
コイル50と駆動軸30とを接合する場合、まず、回転軸挿入工程を実行する。
この回転軸挿入工程では、上記a)により駆動軸30と支持軸40とが一体となった回動軸10を、コイル50の基端部側から、その螺旋の軸心部分に挿入させ、さらに、駆動軸30の小径フランジ部31bの側面31cが、コイル50の基端部の厚肉部52に当接するまで、駆動軸30の挿入部32を、コイル50の螺旋の軸心部分に挿入させる。なお、厚肉部52を、小径フランジ部31bの側面31cに当接させることで、コイル50と回動軸10との相対的な位置決めを行うことができる。
次に、厚肉部溶接工程を実行する。
この厚肉部溶接工程では、まず、厚肉部52を、駆動軸30の挿入部32の外周32bに溶接して接合させる。
このとき、厚肉部52は、フランジ31に当接されていることから、溶接の高熱がフランジ31に伝達される。このフランジ31は、小径フランジ部31bと大径フランジ部31aとを備えているため、いずれか一方のフランジ部のみである場合と比較して、フランジ31の熱容量が高く、フランジ31に変形が生じにくい。しかも、両フランジ部31a,31bが径差を有しており、フランジ31の外周に段差が形成されているため、この段差により熱の伝達ならびに機械的な変形の伝達が妨げられ、熱による小径フランジ部31bに生じた変形が、大径フランジ部31aまで伝達されるのを抑制できる。
この厚肉部溶接工程では、まず、厚肉部52を、駆動軸30の挿入部32の外周32bに溶接して接合させる。
このとき、厚肉部52は、フランジ31に当接されていることから、溶接の高熱がフランジ31に伝達される。このフランジ31は、小径フランジ部31bと大径フランジ部31aとを備えているため、いずれか一方のフランジ部のみである場合と比較して、フランジ31の熱容量が高く、フランジ31に変形が生じにくい。しかも、両フランジ部31a,31bが径差を有しており、フランジ31の外周に段差が形成されているため、この段差により熱の伝達ならびに機械的な変形の伝達が妨げられ、熱による小径フランジ部31bに生じた変形が、大径フランジ部31aまで伝達されるのを抑制できる。
次に、折り返し部接合工程を実行する。
この折り返し部接合工程では、コイル50の折り返し部51を支持軸40の先端部に接合させるが、本実施例1では、溶接により両者を接合させるものとする。本実施例1では、前述のように、支持軸40は、駆動軸30よりも相対的に小径であり、支持軸40を溶融させる温度では、コイル50の折り返し部51は、溶け落ちることがない。
この折り返し部接合工程では、コイル50の折り返し部51を支持軸40の先端部に接合させるが、本実施例1では、溶接により両者を接合させるものとする。本実施例1では、前述のように、支持軸40は、駆動軸30よりも相対的に小径であり、支持軸40を溶融させる温度では、コイル50の折り返し部51は、溶け落ちることがない。
(実施例1の効果)
以上説明してきたように、本実施例1のトナー搬送スクリューTSにあっては、以下に列挙する効果が得られる。
以上説明してきたように、本実施例1のトナー搬送スクリューTSにあっては、以下に列挙する効果が得られる。
a)コイル50に厚肉部52を設け、この厚肉部52を駆動軸30に溶接してコイル溶接部70を形成するようにしたため、溶接時のコイル50の溶け落ち抑制が可能となり、コイル50と駆動軸30との溶接が可能となった。
この溶接が可能となったことで、従来のように半田付けにより接合するのと比較して、容易に接合強度を向上でき、生産性を向上できる。すなわち、従来の半田付けでは接合強度を上げるためには、コイル50の螺旋に沿って充分な範囲を肉盛りすることが必要であったが、このような作業が不要となる。また、駆動軸に酸化防止加工を行う場合、半田付け後に洗浄工程が必要であったがこれが不要となる。
さらに、溶接の場合、半田付けの際に生じていたフラックスの発生がほとんどなくなることから、作業環境を向上できる。
加えて、半田付けによる接合の場合、コイル50の螺旋ピッチが狭い場合、盛られた半田がコイル50の螺旋の溝を埋めてしまうおそれがあったが、このような不具合を防止でき、トナー搬送性を向上できる。
しかも、現像装置Aに用いられるトナー搬送スクリューTSの駆動軸30には窒化処理等の熱処理や表面処理が施される場合があり、従来では、半田の接着性を増すために駆動軸30の表面を削り落としていたが、実施例1のように、溶接により接合を行うため、表面の削り落としが不要となったことから、耐食性等の表面特性を損ねることを抑制でき、錆びによるトナー品質劣化のおそれも軽減できる。
この溶接が可能となったことで、従来のように半田付けにより接合するのと比較して、容易に接合強度を向上でき、生産性を向上できる。すなわち、従来の半田付けでは接合強度を上げるためには、コイル50の螺旋に沿って充分な範囲を肉盛りすることが必要であったが、このような作業が不要となる。また、駆動軸に酸化防止加工を行う場合、半田付け後に洗浄工程が必要であったがこれが不要となる。
さらに、溶接の場合、半田付けの際に生じていたフラックスの発生がほとんどなくなることから、作業環境を向上できる。
加えて、半田付けによる接合の場合、コイル50の螺旋ピッチが狭い場合、盛られた半田がコイル50の螺旋の溝を埋めてしまうおそれがあったが、このような不具合を防止でき、トナー搬送性を向上できる。
しかも、現像装置Aに用いられるトナー搬送スクリューTSの駆動軸30には窒化処理等の熱処理や表面処理が施される場合があり、従来では、半田の接着性を増すために駆動軸30の表面を削り落としていたが、実施例1のように、溶接により接合を行うため、表面の削り落としが不要となったことから、耐食性等の表面特性を損ねることを抑制でき、錆びによるトナー品質劣化のおそれも軽減できる。
b)コイル溶接部70は、コイル50の基端部の1点で駆動軸30に接合されているため、コイル50の複数箇所を溶接するものと比較して、生産性に優れる。
c)駆動軸30のフランジ31に、現像槽21に当接する大径の大径フランジ部31aと、これに隣接する小径の小径フランジ部31bとを設け、外周に段差を形成した。これにより、コイル50の厚肉部52の溶接時の高熱がフランジ31に伝達された際に、大径フランジ部31aに変形が生じることを抑制できる。この大径フランジ部31aは、トナー搬送スクリューTSが回転したときに現像槽21に接触する部分であり、この大径フランジ部31aが変形して、トナー搬送スクリューTSの回転性に悪影響を及ぼすことを抑制できた。
d)駆動軸30と支持軸40とを接合させるのにあたり、駆動軸30の挿入部32の先端面32aの小径部34に支持軸40を溶接させた支持軸溶接部60により接合するようにしたため、支持軸40と溶接対象部分との径差を抑えて、支持軸40が高温により溶け落ちることなく溶接することが可能となった。このように、駆動軸30と支持軸40とを、溶接により接合したため、従来のように半田付けにより接合するのと比較して、生産性を向上できる。
特に、従来の半田付けでは、接合強度を上げるために駆動軸30に支持軸40を挿入させる穴の開口の周囲にザグリ加工が必要であったが、これが不要となり、その分、生産性を向上させながら接合強度を確保できる。
特に、従来の半田付けでは、接合強度を上げるために駆動軸30に支持軸40を挿入させる穴の開口の周囲にザグリ加工が必要であったが、これが不要となり、その分、生産性を向上させながら接合強度を確保できる。
e)支持軸溶接部60は、支持軸40の周方向の1点で溶接するようにしたため、複数個所や全周で溶接するものと比較して、支持軸40の溶け落ちを抑制できるとともに、複数点を溶接するものよりも、生産性を向上できる。
g)上記a)d)e)のように、トナー搬送スクリューTSの生産性向上を図ることが可能であることにより、コスト低減された現像装置A、およびそれを搭載した画像形成装置Bを提供することができる。
(他の実施例)
以下に、他の実施例について説明するが、これら他の実施例は、実施例1の変形例であるため、その相違点についてのみ説明し、実施例1あるいは他の実施例と共通する構成については共通する符号を付けることで説明を省略する。
以下に、他の実施例について説明するが、これら他の実施例は、実施例1の変形例であるため、その相違点についてのみ説明し、実施例1あるいは他の実施例と共通する構成については共通する符号を付けることで説明を省略する。
図6は、実施例1のトナー搬送スクリューTSを、現像装置A2に適用した例を示しており、この現像装置A2では、トナー搬送部22において、トナー入口222aが、トナー搬送スクリューTSの駆動軸30側に設けられ、トナー出口222bが、その反対方向の端部に配置されている。
この現像装置A2では、駆動軸30にコイル50を接合するコイル溶接部70の位置に、トナー入口222aが配置されている。このような配置では、従来の半田付けにより接合した場合、コイル50の螺旋により形成されるトナーの流路が、半田の盛りつけにより狭められて、トナー搬送性能に悪影響を及ぼすおそれがあったが、本実施例2では、コイル50を1点のコイル溶接部70で、フランジ31の位置で接合しているだけであるため、トナー搬送性能の悪化を抑制できる。
図7は実施例3のトナー搬送スクリューTS3を適用した現像装置A3を示す断面図であり、実施例3のトナー搬送スクリューTS3は、駆動軸330が、実施例1のものと異なっており、図7に示すように、駆動軸330は、実施例1で示したフランジ31を備えていない。
そこで、実施例3では、コイル50の厚肉部52は、駆動軸330の挿入部32の外周面に溶接されてコイル溶接部370が形成されている。
このように、コイル50には、厚肉部52を形成しているため、駆動軸330の挿入部32の外周のみに溶接する場合でも、厚肉部を有しない帯状のコイルを溶接する場合と比較して、コイル50が溶け落ちるのを抑制し、溶接によりコイル溶接部370を形成して接合させることが可能となる。
このように、コイル50には、厚肉部52を形成しているため、駆動軸330の挿入部32の外周のみに溶接する場合でも、厚肉部を有しない帯状のコイルを溶接する場合と比較して、コイル50が溶け落ちるのを抑制し、溶接によりコイル溶接部370を形成して接合させることが可能となる。
以上、本発明の粉体搬送スクリューを、実施の形態および実施例1〜3に基づき説明してきたが、具体的な構成については、この実施の形態および実施例1〜3に限られるものではなく、特許請求の範囲の各請求項に係る発明の要旨を逸脱しない限り、設計の変更や追加等は許容される。
例えば、実施例1〜3では、粉体として、トナーを示したが、粉体としては、トナーに限定されず、現像剤など他の粉体を用いてもよい。
また、回転軸として、実施例1〜3では、大径の駆動軸と、小径の支持軸とを備えたものを示したが、これに限定されるものではない。例えば、回転軸として、全体で一様な外径のものを用いてもよい。あるいは、回転軸として駆動軸と支持軸とを有したものを用いる場合でも、指示軸は、実施例1〜3で示したものよりもさらに小径のものを使用してもよい。
また、実施例1〜3では、回転軸として、支持軸を駆動軸に接合させるのにあたり、駆動軸の支持軸嵌合穴に嵌合させたものを示したが、これに限定されるものではなく、例えば、支持軸の基端を、駆動軸の軸心に嵌合させない構造、例えば、支持軸の基端部を、駆動軸の外周に溶接し、一般部を駆動軸の軸心に一致させるような、折曲部を備えた構造としてもよい。さらに、実施例1〜3では、駆動軸と支持軸とを接合させるのにあたり、支持軸溶接部60により接合したものを示したが、請求項1,2に記載の発明では、両者を半田付けなど、他の接合手段により接合させてもよい。
また、実施例1,2では、フランジの第1フランジ部を小径フランジ部31bとし、第2フランジを大径フランジ部31aとした例を示したが、この寸法関係は、逆に、第1フランジを大径に、第2フランジを小径に形成してもよい。あるいは、第1フランジ部と第2フランジとを別体に形成してもよい。
また、実施例1,2では、厚肉部52を、小径フランジ部31bに当接させたものを示したが、請求項2に記載の発明では、厚肉部の熱が第2フランジに伝達される位置であれば、厚肉部は、第2フランジ部から離れた位置に配置してもよい。
10 回転軸
21 現像槽(容器)
22c 搬送路
30 駆動軸
31 フランジ
31a 大径フランジ部(第2フランジ部)
31b 小径フランジ部(第1フランジ部)
34 小径部
34a 先端面
35 支持軸嵌合穴
40 支持軸
50 コイル
51 折り返し部
52 厚肉部
60 支持軸溶接部
70 コイル溶接部
330 駆動軸
370 コイル溶接部
A 現像装置
B 画像形成装置
TS トナー搬送スクリュー(粉体搬送スクリュー)
21 現像槽(容器)
22c 搬送路
30 駆動軸
31 フランジ
31a 大径フランジ部(第2フランジ部)
31b 小径フランジ部(第1フランジ部)
34 小径部
34a 先端面
35 支持軸嵌合穴
40 支持軸
50 コイル
51 折り返し部
52 厚肉部
60 支持軸溶接部
70 コイル溶接部
330 駆動軸
370 コイル溶接部
A 現像装置
B 画像形成装置
TS トナー搬送スクリュー(粉体搬送スクリュー)
Claims (7)
- トナーなどの粉体を搬送する搬送路に沿って設けられるとともに、前記搬送路を形成する容器に回転可能に支持され、一端側から回転駆動力が与えられる回転軸と、前記回転軸の外周に沿って前記回転軸を軸心とする螺旋状に設けられ、両端部が、前記回転軸の両端部に接合されたコイルとを備え、前記回転軸の回転に伴って前記コイルが回転することで粉体を前記コイルに沿って搬送させる搬送スクリューであって、
前記コイルの少なくとも一端部に、前記コイルの一般部の肉厚よりも厚肉に形成した厚肉部が設けられ、
この厚肉部と前記回転軸とが溶融されたコイル溶接部を備えていることを特徴とする粉体搬送スクリュー。 - 前記回転軸の外周にフランジが設けられ、
このフランジに、前記厚肉部が、溶接時に熱伝達可能な位置に配置され、
前記フランジが、前記厚肉部に近い側に配置された第1フランジ部と、前記厚肉部から離れた側に配置された第2フランジ部とに外径差を与えることにより、外周が階段状に形成されていることを特徴とする請求項1に記載の粉体搬送スクリュー。 - 前記回転軸が、前記回転駆動力が与えられる駆動軸と、この駆動軸よりも小径の軸状に形成され、前記駆動軸の他端側に同軸に接合されて、前記駆動軸と一体に回転する支持軸とで形成され、
前記コイル溶接部が、前記駆動軸の外周に形成されていることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の粉体搬送スクリュー。 - 前記駆動軸の前記他端の軸心に、支持軸嵌合穴が形成され、
前記支持軸を前記支持軸嵌合穴に嵌合させた状態で、前記支持軸の外周と、前記支持軸嵌合穴の開口部の周囲とが溶接により接合されていることを特徴とする請求項3に記載の粉体搬送スクリュー。 - 前記駆動軸の他端に、前記駆動軸の一般部よりも小径であり、前記支持軸嵌合穴が開口された小径部が形成され、
前記支持軸溶接部が、前記小径部と前記支持軸とを溶接して形成されていることを特徴とする請求項4に記載の粉体搬送スクリュー。 - トナーを含む現像剤を搬送する搬送路を形成する容器を備え、
この容器に、請求項1〜請求項5のいずれか1項に記載の粉体搬送スクリューが回転可能に支持されていることを特徴とする現像装置。 - 請求項6に記載の現像装置を搭載されていることを特徴とする画像形成装置。
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