JP2010269510A - ポリオレフィン系樹脂積層発泡シートからなる熱成型用シート及びそれを使用した熱成型物品 - Google Patents

Abstract

【課題】ポリオレフィン系樹脂発泡材料を用いて、剛性や耐衝撃性などの物性が向上され、表面の触感や外観も改良された、自動車用内外装材や部品材料を生産性よく製造する。
【解決手段】（Ｃ）／（Ａ）／（Ｂ）／（Ａ）の層構成を有し、（Ａ）と（Ｂ）と（Ｃ）はそれぞれ以下の条件を満たし、共押出しにより積層成形された熱成型用の積層発泡シート。（Ａ）無機系充填材を５〜５５重量％、ポリオレフィン系熱可塑性樹脂を９５〜４５重量％含有し、ＭＦＲが０．２〜２０ｇ／１０分である複合樹脂組成物層。（Ｂ）発泡剤を含有させて発泡させたポリオレフィン系樹脂層であって、発泡倍率が１．５〜６倍、連続気泡率が３０％以下、ＭＦＲが０．５〜１０ｇ／１０分、１９０℃におけるメルトテンションが５以上である。（Ｃ）層の合計厚みに拘わらず、１０〜５００μｍの厚みを有すエラストマー層であり、デュロ硬度が９０以下、ＭＦＲが３０ｇ／１０分以下である。
【選択図】図１

Description

本発明は、ポリオレフィン系樹脂積層発泡シートからなる熱成型用シートに関し、詳しくは、剛性や耐衝撃性及び熱成型性や軽量性などに優れたポリオレフィン系樹脂積層発泡シートにおいて、更にエラストマー表面層を設けた熱成型用シート、並びに当エラストマー表面層を設けた熱成型用シートを熱成型して成型され、ソフト感のある表面加飾性が付与された、自動車用内装部品などに有用な熱成型物品に係るものである。

産業用樹脂材料としての熱可塑性樹脂発泡資材においては、従前からポリスチレン系発泡材料やポリウレタン系発泡材料が汎用されているが、近年ではポリオレフィン系樹脂発泡材料が、その経済性や環境問題適応性などから重用されるようになっている。
ポリオレフィン系樹脂発泡材料は、最近においては、車両用資材や建材或は包装材料や生活用品など各種の用途に広く利用され、特に、最も需要量の多い自動車用の内外装材や部品材料として好適に使用されている。

ところで、自動車産業においては、省エネルギーや温暖化の防止及び環境保全やリサイクル促進などが重要な懸案課題になって、そのために、石油燃料の使用量の低減やＣＯ_２ガス排出量の抑制のための低燃費化や車両の軽量化、或は使用原材料の削減やリサイクル型資材の利用促進などが社会的に強く要請されており、それらの観点からの、自動車用材料の開発と改良が急務となっている。
かかる技術事情を背景に、自動車の軽量化や使用材料のリサイクル促進のために、従来から、重量の重い金属材料やゴム資材から軽量のプラスチック材料への代替が進められており、最近では、プラスチック材料として、各種の物性に優れ経済的で成形性も高くリサイクルに適応し易いポリプロピレン系樹脂材料が、自動車の内外装材や部品材料として、主として利用され重用されている。
そして、発泡樹脂材料の使用により、車両の更なる軽量化を成すために、最近では上述したように、ポリプロピレン系樹脂発泡材料に代表されるポリオレフィン系樹脂発泡材料が、自動車用の内外装材や部品材料として好適に使用されつつある。

しかし、ポリオレフィン系樹脂発泡材料は、通常のポリプロピレン系樹脂などに比して、より軽量であるが、剛性や耐衝撃性などの機械的物性が不足し、かかる観点からの改良手法が必要となっている。
ポリオレフィン系樹脂発泡材料により、自動車の内外装材や部品材料を成形するには、溶融ポリオレフィン系樹脂に炭酸ガスやブタンなどの揮発性ガスを金型内の高温高圧下で添加溶解し、その金型内で加圧された溶融樹脂を発泡させ気泡を形成させることにより発泡ポリオレフィン系樹脂成型品を得ることができるが、機械的な物性の向上は考慮されず、しかも、金型内発泡なので生産性が低い欠点を避けられない。
一方、発泡性ポリオレフィン系樹脂材料を押出成形機内で溶融混練してダイスから連続的に押出して発泡させ発泡樹脂シートを製造する成形法もあり、連続製造なので生産性は非常に高いが、この押出発泡成形は薄肉成形部品を対象とするものであり、自動車用材料としては、剛性や耐衝撃性などの機械的物性の向上が必須であり、また、発泡の気泡形状がシート表面に顕出して触感や外観が不良となる欠点を呈している。

ポリオレフィン系樹脂発泡シートの機械的物性を向上させる手法としては、多層化による機能性層の積層により物性を向上するために、発泡樹脂シートに充填材含有樹脂層を積層する方法が提示されている（例えば、特許文献１）。しかし、当方法は、押出し時のコルゲート現象（シート膨張による波打ち化）の抑止を図るものであり、発泡層の外観の改良や自動車用材料を目指すものではない。
また、発泡シート層の外観の不良の改善には、エラストマーを積層する方法が想定され、エラストマーシートに発泡シートを接着剤にて貼合積層し、積層シートを真空成形して凹凸模様の付された自動車内装材を製造する方法が提示されている（特許文献２）。しかし、当方法は発泡シートの機械的物性の向上は何ら考慮せず、しかも両シートを別個に成形し貼合積層してから真空成形するので生産性が非常に低いものである。
ポリプロピレン系樹脂基材層に熱可塑性樹脂発泡層とエラストマー層を積層した自動車内装用積層シートも提案されているが（特許文献３）、ポリオレフィン系樹脂と部分架橋されたα−オレフィン共重合体ゴムとの混合物である、特殊な熱可塑性エラストマーを使用するものであるし、剛性や耐衝撃性は向上せず、基材層とエラストマー層を共押出した後に、接着剤層を設けた発泡層を積層するから生産効率が低く、熱成型により自動車用材料を成型するものでもない。

以上のように、ポリオレフィン系樹脂発泡材料を自動車用材料に使用するに際して、剛性や耐衝撃性などの機械的な物性が向上され、発泡層の表面の触感や外観も改良された、ポリオレフィン系樹脂発泡材料により、自動車用内外装材や部品材料を生産性よく製造する方法は、未だ実現されていない。

特公平７−９８３４９号公報（特許請求の範囲及び第１頁を参照） 特開２００２−２２５１２２号公報（要約を参照） 特開平９−１９９７８号公報（要約と特許請求の範囲を参照）

前述した背景技術の状況からして、本発明は、ポリオレフィン系樹脂発泡材料を自動車用材料に使用するに際して、剛性や耐衝撃性などの機械的な物性が向上され、発泡層の表面の触感や外観も改良された、ポリオレフィン系樹脂発泡材料により、自動車用内外装材や部品材料を生産性よく製造する方法を開発することを、発明が解決すべき課題とするものである。

本発明者は、上記の発明の課題の解決を成して、ソフト感などの意匠性を付与し表面触感を高めつつ剛性や耐衝撃性などに優れる自動車用内外装材や部品材料を供与し得るポリオレフィン系発泡材料を求めて、積層発泡シートや熱成型品成形時の気泡状態、及びエラストマーの材質或は熱成型における生産効率や表面加飾法などの多観点から、種々考察精査し実験的にも実証勘案して、それらの結果として、ポリオレフィン系発泡樹脂材料を使用して、剛性や耐衝撃性などの機械的な物性が向上され、発泡層の表面にソフト感などの意匠性が付与された、自動車用内外装材や部品材料を生産性よく製造し得る発明を創案するに至った。

本発明は、基本的には、ポリオレフィン系発泡樹脂材料を使用して、剛性や耐衝撃性などの機械的な物性を向上するために、無機系充填材を含有したポリオレフィン系樹脂の非発泡層を積層し、発泡層などの表面にソフト感などの意匠性を付与するために、表面層用のエラストマー樹脂層を設け、かつ、熱成型金型の成型表面の意匠性を利用し、生産性を高めるために三層以上の多層発泡シートを共押出成形し、かつ、その多層シートを真空両面成形法などにより熱成型することを特徴とする、非発泡層と発泡層及びエラストマー層の物性を特定化した、熱成型用の積層発泡シートを構成の要件（発明の特定事項）とするものである。

かくして、本発明は、先ず、上記の熱成型用の積層発泡シートの中間材料としての発明であり、少なくとも（Ａ）／（Ｂ）の二層又は（Ａ）／（Ｂ）／（Ａ）の三層の構成を有し、（Ａ）は無機系充填材を５〜５５重量％、ポリオレフィン系熱可塑性樹脂を９５〜４５重量％含有し、ＭＦＲが特定された基材層であり、（Ｂ）は発泡ポリオレフィン系樹脂層であって、発泡倍率が１．５〜６倍で、連続気泡率が３０％以下であり、ＭＦＲが特定された、ポリオレフィン系樹脂積層発泡シートである。
そして本発明の基本発明は、上記の熱成型用の積層発泡シートの中間材料において、一方の面の最外層に熱可塑性樹脂エラストマー（Ｃ）が設けられ、（Ｃ）層が、（Ａ）層と（Ｂ）層の厚みの合計厚みに拘わらず、１０〜５００μｍの厚みを有する最外層として共押出しにより積層成形され、（Ｃ）層のデュロ硬度とＭＦＲが特定された、熱成型用のポリオレフィン系樹脂積層発泡シートである。

更に、本発明は、実施の態様及び利用の態様として、非発泡層のポリオレフィン系樹脂に特定の高溶融張力ポリプロピレン系樹脂を含有させ（請求項２）、熱成型用の積層発泡シートを、真空成形方法や両面真空成形方法にて成形した熱成型物品であり（請求項４，５）、エラストマー層（Ｃ）の表面が熱成型時に接触する成型用金型として、通気可能なポーラス構造を有する金属製又はセラミック製の金型を用いて熱成型され（請求項６）、エラストマー層（Ｃ）の表面が、熱成型時に接触するシボ加工（皺加工）された成型用金型表面のシボ模様を転写しており（請求項７）、三層形成用樹脂材料をそれぞれの押出機内にて溶融混練した後に各層を合流積層し、成形ダイス出口より共押出しして発泡させる、熱成型用の積層発泡シートの製造方法（請求項８）である。

本発明群は、以上の構成の各要件を備える、新規で特異な発明であって、非発泡樹脂基材層と特定の発泡層及びエラストマー層を共押出しによって積層成形するので、（ｉ）気泡径が非常に細かく、気泡の連続性が低減された発泡層を形成でき、（ｉｉ）三層共押出し、かつ、そのシートを熱成型するので、生産性が非常に高く、（ｉｉｉ）基材層に無機系充填材を多量に含有させているから、剛性や耐衝撃性などの機械的物性が向上され、（ｉｖ）エラストマー層を表面に設け、熱成型金型の表面意匠を転写し得るので、ソフト触感の意匠を顕現でき、よって、（ｖ）機械的物性に優れ意匠感や表面触感が良好で、極めて軽量な自動車用内外装材と部品材料を製造し得る、格別の特徴を内在するものである。

なお、本発明における構成の各要件（発明の特定事項）の設定の合理性と有意性及びそれらによる発明の効果としての、シート成形性や連続気泡率及び熱成型物品の外観や機械的物性などの各良好性は、後述する本発明の各実施例のデータにより、更には各実施例と各比較例の対照により実証されている。
そして、本発明における新規な特定の構成の要件及びそれらによる発明の顕著な効果は、前記した各特許文献及び列記していないその他の特許文献を精査しても些かも窺えないものである。

以上においては、発明の課題を解決する手段を、本発明が創作される経緯及び本発明の基本的な構成と特徴に沿って概述したので、ここでその発明の全体を明確にするために、発明全体を俯瞰すると、本発明は、次の発明単位群から構成されるものであって、［１］及び［３］の発明を基本的な発明とし、それ以下の発明は、基本的な発明を具体化ないしは実施の態様、更には応用の態様とするものである。（なお、発明群全体をまとめて「本発明」という。）

［１］少なくとも（Ａ）／（Ｂ）の二層又は（Ａ）／（Ｂ）／（Ａ）の三層の構成を有し、（Ａ）と（Ｂ）はそれぞれ以下の条件（Ａ−１）と（Ｂ−１）を満たし、共押出しにより積層成形されたことを特徴とする、熱成型用の積層発泡シート。
（Ａ−１）無機系充填材を５〜５５重量％、ポリオレフィン系熱可塑性樹脂を９５〜４５重量％含有する、ポリオレフィン系複合樹脂組成物層であり、複合樹脂組成物のＭＦＲ（メルトフローレート；ＪＩＳ Ｋ７２１０−１９９９に準拠して、２３０℃・２１．２Ｎの条件で測定が０．２〜２０ｇ／１０分である。
（Ｂ−１）発泡剤を含有させて発泡させたポリオレフィン系樹脂層であって、発泡倍率が１．５〜６倍で、連続気泡率が３０％以下であり、ＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ７２１０−１９９９に準拠して、２３０℃・２１．２Ｎの条件で測定）が０．５〜１０ｇ／１０分であり、１９０℃におけるメルトテンションが５以上である。
［２］（Ａ）層が、（Ａ−２）無機系充填材を１０〜４０重量％、ポリオレフィン系樹脂を７５〜３０重量％含有し、更に高溶融張力ポリプロピレン系樹脂を５〜３０重量％含有する、ポリオレフィン系複合樹脂組成物層であって、複合樹脂組成物のＭＦＲが４〜２０ｇ／１０分であり、高溶融張力ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ７２１０−１９９９に準拠して、２３０℃・２１．２Ｎの条件で測定）が０．１〜１０ｇ／１０分であり、１９０℃におけるメルトテンションが５以上であることを特徴とする、［１］における熱成型用の積層発泡シート。

［３］［１］又は［２］における熱成型用の積層発泡シートにおいて、一方の面の最外層に以下の条件（Ｃ−１）を満たす熱可塑性樹脂エラストマー（Ｃ）が設けられ、（Ｃ）層が、（Ａ）層と（Ｂ）層の厚みの合計厚みに拘わらず、１０〜５００μｍの厚みを有する最外層として共押出しにより積層成形されたことを特徴とする、熱成型用の積層発泡シート。
（Ｃ−１）デュロ硬度（ＪＩＳ ６２５３に準拠して測定）が９０以下であり、ＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ７２１０−１９９９に準拠して、２３０℃・２１．２Ｎの条件で測定）が３０ｇ／１０分以下である。

［４］［１］〜［３］のいずれかにおける熱成型用の積層発泡シートを、真空成形方法、真空圧空成形法、プラグアシスト真空成形法、プラグアシスト真空圧空成形法のずれかの成形法にて成形したことを特徴とする熱成型物品。
［５］［１］〜［３］のいずれかにおける熱成型用の積層発泡シートを両面真空成形方法にて成形したことを特徴とする熱成型物品。
［６］少なくともエラストマー層（Ｃ）の表面が熱成型時に接触する成型用金型として、通気可能なポーラス構造を有する金属製又はセラミック製の金型を用いて熱成型されたことを特徴とする、［４］又は［５］における熱成型物品。
［７］エラストマー層（Ｃ）の表面が、熱成型時に接触するシボ加工（皺加工）された成型用金型表面のシボ模様を転写していることを特徴とする、［５］における熱成型物品。

［８］無機系充填材を含有するポリオレフィン系樹脂材料（Ａ）と、発泡性ガスを含有するポリオレフィン系樹脂材料（Ｂ）及びエラストマー樹脂材料（Ｃ）の各層形成用樹脂材料を、それぞれの押出機内にて溶融混練した後に各層を合流積層し、成形ダイス出口より共押出しして発泡させることを特徴とする、請求項３に記載された熱成型用の積層発泡シートの製造方法。

本発明は、（ｉ）気泡径が非常に細かく、気泡の連続性が低減された発泡層を形成でき、（ｉｉ）三層共押出ししたシートを熱成型するので、生産性が非常に高く、（ｉｉｉ）基材層に無機系充填材を多量に含有させているから、剛性や耐衝撃性などの機械的物性が向上され、（ｉｖ）エラストマー層を表面に設け、熱成型金型の表面意匠を転写し得るので、ソフト触感の意匠を顕現でき、よって、（ｖ）強度に優れ意匠感や表面触感が良好で、極めて軽量な自動車用内外装材と部品材料を製造し得る、格別の特徴を内在する。

本発明において使用する成形型の断面図である。 本発明において使用する成形型の断面図である。

本発明については、課題を解決するための手段として、本発明の基本的な構成と特徴に沿って前述したが、以下においては、前述した本発明群の発明の実施の形態を、図面を参照して具体的に詳しく説明する。

１．熱成型用の積層発泡シートの中間材料
少なくとも（Ａ）／（Ｂ）の二層又は（Ａ）／（Ｂ）／（Ａ）の三層、更にはそれ以上の層構成を有し、（Ａ）は無機系充填材を５〜５５重量％、ポリオレフィン系熱可塑性樹脂を９５〜４５重量％含有し、ＭＦＲが特定された基材層であり、（Ｂ）は発泡ポリオレフィン系樹脂層であって、発泡倍率が１．５〜６倍で、連続気泡率が３０％以下であり、ＭＦＲが特定された、ポリオレフィン系樹脂積層発泡シートである。

２．熱成型用の積層発泡シート
本発明の基本発明である、熱成型用の積層発泡シートは、上記の熱成型用の積層発泡シートの中間材料において、少なくとも一方の面の最外層に熱可塑性樹脂エラストマー層（Ｃ）が設けられ、（Ｃ）層が、（Ａ）層と（Ｂ）層の厚みの合計厚みに拘わらず、１０〜５００μｍの厚みを有する最外層として共押出しにより積層成形され、（Ｃ）層のデュロ硬度とＭＦＲが特定された、熱成型用のポリオレフィン系樹脂積層発泡シートである。

３．ポリオレフィン系複合樹脂組成物層（Ａ）
無機系充填材を含有するポリオレフィン系樹脂の組成物層であり、積層発泡シートの基材層をなし、無機系充填材により、剛性や耐衝撃性などの機械的物性の向上を担う。
無機系充填材が５〜５５重量％、ポリオレフィン系熱可塑性樹脂が９５〜４５重量％から構成され。複合樹脂組成物の２３０℃・２１．２Ｎ（ＪＩＳ Ｋ７２１０−１９９９）にて測定したＭＦＲが０．２〜２０ｇ／１０分を満たす。

当樹脂複合材料に使用されるポリオレフィン系熱可塑性樹脂は、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ホモポリプロピレン、エチレン又は炭素数４以上のαオレフィン−プロピレンランダムコポリマー、エチレン又は炭素数４以上のαオレフィン−プロピレンブロックコポリマー、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレンジエンゴムなどが挙げられるが、共押出特性から、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ホモポリプロピレン、プロピレンエチレンブロックコポリマー、プロピレンエチレンランダムコポリマー、及びこれらの混合物が好ましい。
更に好ましくは、押出し時の発熱を抑え、エラストマー層との押出積層を可能にするため、また、成型品の耐衝撃性や剛性のバランスを維持するために、２３０℃・２１．２Ｎ（ＪＩＳ Ｋ７２１０−１９９９）にて測定したＭＦＲが４〜２０ｇ／１０分の溶融物性を有するホモポリプロピレン、プロピレンエチレンブロックコポリマー、プロピレンエチレンランダムコポリマー、及びこれらの混合物が良い。

ポリオレフィン系熱可塑性樹脂の添加量は９５〜４５重量部が好ましく、さらには７５〜３０重量％が好ましい。９５重量％を超えると剛性向上効果が失われ、３０重量％未満だと部品の成型において充填材含有層の延展性が不足してしまい、部分的に肉薄になって強度の弱い部分が発生し、場合によって破損してしまうなどの不具合が生じる。
更に、成型品は、通常幅の大きなシート原反を空中にてクランプし、上下に設置されたヒーターにて加熱軟化させて腑形されるため、加熱時のシートの垂れ下がりが、大型の自動車部品になると問題になる。これらを抑止するために、複合層材料に、２３０℃・２１．２Ｎ（ＪＩＳ Ｋ７２１０−１９９９）にて測定したＭＦＲが０．１〜１０ｇ／１０分、１９０℃におけるメルトテンションが５以上を満たす高溶融張力ポリプロピレン系樹脂を５〜３０重量％混合することが好ましい。ＭＦＲが１０を超えると、良好などローダウン改良姓が得られない。
添加されない場合、特に上記で示したように、微細な気泡を形成するために必要な、流動性の良い複合樹脂層のポリオレフィン系樹脂を使用する際には、垂れ下がりが非常に激しく、金型形状に腑形できない場合があり、高溶融張力ポリプロピレン系樹脂の添加は非常に有効な手段となる。３０重量％を超えると、押出時の剪断発熱などで（Ｂ）の発泡層の気泡の形成に悪影響を与える場合がある。

ここで、高溶融張力ポリプロピレンとは、電子線照射して長鎖分岐を付与したり、パーオキサイドと架橋モノマーの存在下に押出機内で変性することによって長鎖分岐を付与したり、多段重合により高分子量の成分を付与して溶融張力を向上させるといった公知の方法で製造可能であり、一般的にＭＦＲとメルトテンションＭＴ（メルトストレングス）の関係が、溶融張力Ｙが、Ｙ ＞７．４４４６（ＭＦＲ）^{−０．７４１９}を満たすポリプロピレンが好ましい。ここで、当数式は、一般的な分子量分布を有するポリプロピレンのＭＦＲと溶融張力の依存性を示した式であり、一般に発泡用ポリプロピレンとは本数式よりも高い溶融張力を示す。

また、該樹脂複合材料には、必要に応じて耐衝撃性改良のためのエラストマーを０〜３０重量％の範囲内、望ましくは５〜２５重量％で添加することが好ましい。３０重量％を超えると、複合層の溶融粘度が向上してしまい、押出時の負荷の上昇や押出時の圧力上昇による発熱などが生じ、発泡層の気泡形成に悪影響を及ぼす。
添加できるエラストマーは、公知のエラストマーが使用できるが、一例としては、スチレン系エラストマーとポリオレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマーなどが例示でき、スチレン系エラストマーとしては、スチレンブタジエンエラストマー及びその水添樹脂（ＳＢＲ、ＨＳＢＲ）、スチレンブタジエンスチレンブロックコポリマー及びその水添樹脂（ＳＢＳ）、スチレンエチレンブチレンスチレンブロックコポリマー及びその水添樹脂（ＳＥＢＳ）、スチレンエチレンスチレンブロックコポリマー及びその水添樹脂（ＳＥＰ）、スチレンビニルイソプレンブロックコポリマー及びその水添樹脂（ＳＢＩＳ）、スチレンイソブチレンスチレンブロックコポリマー及びその水添樹脂（ＳＩＢＳ）などが例示され、ポリオレフィン系エラストマーとしては、エチレンブタジエンゴム（ＥＢＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＲ）、メタロセン系ポリエチレン、エチレンと炭素数が４以上とのコモノマーを共重合させたことにより得られるエラストマー、エチレンとプロピレンと炭素数が４以上とのコモノマーを共重合させたことにより得られるエラストマーなどが挙げられる。

一般的にポリオレフィンに用いられる補助添加成分、例えば、酸化防止剤、中和剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、防曇剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、抗菌剤、着色剤、難燃剤などを配合することができる。
また、５０重量％を上限として、本発明の発泡積層シートを得る際に発生する耳ロスや成型のスケルトンなどの粉砕物、石油樹脂やシクロオレフィン系樹脂、ポリエチレンワックスや石油ワックス、エチレン−酢酸ビニル共重合体、マレイン酸変性ポリプロピレン、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリエチレンテレフタレート、ポリスチレン、ＡＢＳなどの異なる樹脂を、本発明の作用効果を阻害しない範囲で配合することもできる。

これら複合樹脂は、２３０℃・２１．２Ｎ（ＪＩＳ Ｋ７２１０−１９９９）にて測定したＭＦＲが０．２〜２０ｇ／１０分であることが必要であり、好ましくは０．５〜１０．０ｇ／分を満たすことが必要である。
ＭＦＲが０．２未満の場合、押出時の発熱が大きくなり、発泡層の押出温度に影響を与え、微細な気泡が得られなくなる。また、ＭＦＲが２０より大きい場合にはダイスから押出した後、冷却ロールまでの間でのシートの保持力がなくなってしまい、成形できない。

該樹脂複合材料に使用される無機系充填材としては、タルク、炭酸カルシウム、シリカ、珪藻土、アルミナ、酸化チタン、酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、珪酸カルシウム、ガラスビーズ、ベントナイト、ガラスフレーク、ガラス繊維、カーボンファイバー、アルミニウム粉、硫化モリブデン、ボロン繊維、チタン酸カリウム、チタン酸カルシウム、ハイドロタルサイト、炭素繊維、軽石粉、雲母、リン酸カルシウム、リン酸アルミニウムなどが挙げられ。これらでは、タルクが物性向上、価格の面から好ましい。
このような充填材は、自動車用内外装材や部品材料など産業用部品としての用途において、曲げ強度、耐衝撃強度、耐熱性、寸法変化率などの物性を高次元で向上させるために有効である。

これらの無機系充填材は、添加量が５〜５５重量部、好ましくは１０〜４０重量部添加されていることが必要である。これらの値より少ないと、剛性向上効果は発現されず、また、これらより多いと、押出時のスクリューによる剪断発熱が上昇し、発泡層の樹脂温度に影響を及ぼし、気泡の形成に悪影響を与える。また、その後の部品の成型においても充填材含有層の延展性が不足してしまい、部分的に肉薄になってしまい強度の弱い部分が発生する、場合によって破損してしまうなどの不具合が生じる。

４．ポリオレフィン系樹脂発泡層（Ｂ）
ポリオレフィン系樹脂に発泡剤を含有させ、発泡させたことによって構成される層であり、軽量化の効能を担う層である。
発泡倍率が１．５〜６倍、連続気泡率が３０％以下を満たすことが必要である。また、２３０℃・２１．２Ｎ（ＪＩＳ Ｋ７２１０−１９９９）にて測定したＭＦＲが０．５〜１０ｇ／１０分、１９０℃におけるメルトテンション（ＭＴ）が５以上と特定される。

本発明に用いられるポリオレフィン系発泡樹脂は、任意の公知のポリオレフィン系樹脂が用いられるが、共押出時に発泡した場合の気泡形状の維持の観点から、１９０℃におけるメルトテンションが５以上を満たすことが必要で、５〜３０ｇが好ましく、７〜２０ｇが特に好ましい。メルトテンションが５ｇ未満では、セルの保持性が弱いため、セルが破裂してガス抜けが起こり、均一微細なセルを有する比較的高い発泡倍率（例えば１．５倍以上）の発泡体が得られ難くなる惧れがある。一方、３０ｇより大きい場合は、溶融張力が高すぎ、発泡そのものを抑制してしまう惧れがある。
適宜なメルトテンションＭＴを得る方法として、ポリオレフィンを電子線照射して長鎖分岐を付与したり、パーオキサイドと架橋モノマーの存在下に押出機内で変性することによって長鎖分岐を付与したり、多段重合により高分子量の成分を付与して溶融張力を向上させるといった方法が挙げられる。

併せて、２３０℃・２１．２Ｎ（ＪＩＳ Ｋ７２１０−１９９９）にて測定したＭＦＲが０．５〜１０ｇ／１０分が必要であり、０．５未満では気泡の成長が妨げられ、押出時の剪断発熱も大きく、押出温度を好ましい温度に制御することが困難になる。また、１０を超えると、気泡の抑制効果が低下し、シート成形時の垂れ下がりなどのプロセス上の問題も生じる。
ＭＦＲをこの範囲内に調節するために、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンとプロピレンとの共重合体、エチレン又はプロピレンと他のα−オレフィンとの共重合体、エチレンと酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステルなどとの共重合体、ポリスチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどを混合しても良い。
特に、ポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂などは、ポリエチレン系やポリプロピレン系樹脂製シートの生産工程での廃棄ロスの有効活用となる。本発明における積層体生産中に発生する耳ロスや容器を生産した後の容器を打ち抜いた後のスケルトンを発泡層に戻すことに対しては、本材料は電子線架橋や過酸化物による架橋などの後架橋処理を行っていないため、メルトテンションの低下が少なく、有効に働く。添加量としては、７０重量％以下、好ましくは５０重量％以下、更に好ましくは３０重量％以下であると良い。

発泡層用のポリオレフィン系樹脂は、好ましくはポリプロピレン系樹脂が使用され、高溶融張力ポリプロピレン単体のみならず、一般的なポリプロピレン、若しくは発泡性を損なわない範囲において、ポリエチレン、ポリスチレンや、エラストマーなどその他のポリマー成分を含んでもよく、それ以外にもタルク、炭酸カルシウム、シリカなどの充填材、必要に応じて一般的にポリオレフィンに用いられる補助添加成分、例えば、酸化防止剤、中和剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、防曇剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、抗菌剤、着色剤、難燃剤などを配合することができる。

５．発泡性ガス及び発泡作用
本発明に使用される発泡性ガスは、揮発性炭化水素やエーテルなどの通常の発泡性ガスが使用されるが、特に炭酸ガスが好ましく使用される。
炭酸ガスを含有させるための方法としては、大別して押出機内に直接炭酸ガスを注入する方法と、化学的に熱分解し炭酸ガスが発生する化学発泡剤を予め添加して、押出機内で混錬する方法が挙げられる。

押出機内に直接炭酸ガスを注入する方法は、押出機シリンダーにガス供給口が設けられており、ポリオレフィン系樹脂を可塑化した段階で、所定の圧力にてダイヤフラム式定量ポンプなどで炭酸ガスを圧縮注入し、その後の押出機スクリューにて混錬し、ガスを拡散する方法である。この場合において、発泡核剤として、タルク、炭酸カルシウム、クエン酸、重炭酸ナトリウム及びこれらの混合物を加えることが好ましい。
また、化学的に熱分解し炭酸ガスが発生する化学発泡剤を予め添加して、押出機内で混錬する方法は、押出機にポリオレフィン系樹脂を供給する段階において、マスターバッチの形態で化学発泡剤をドライブレンドなどの方法で添加しておき、押出機内で可塑化混錬しつつ、化学発泡剤を分解し、溶融ポリオレフィンに炭酸ガスを含有せしめる方法である。

化学発泡剤の種類としては、分解して炭酸ガスなどのガスを発生する、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、アゾビスイソブチロニトリル、Ｐ，Ｐ´−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、クエン酸、重炭酸ナトリウムなどが挙げられる。これらの中で、特に炭酸ガスを充分に発生させ、押出機内での残渣が少ないため、クエン酸か重炭酸ナトリウム、若しくはそれらの混合物が好まく使用される。これらはそのままポリプロピレン系樹脂に添加してもよいし、分解温度より低い融点を持つ樹脂、例えば低密度ポリエチレンなどに予め所定濃度で混錬しておき、マスターバッチとしたものを加えておくことが好ましい。

炭酸ガスなどの発泡性ガス含有溶融ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の発泡倍率（Ｘ）は１．５〜６倍であり、好ましくは１．５倍〜４倍である。１．５倍未満では発泡シートとしての軽量性が損なわれ軽量化のメリットが得られない。６倍を超えると微細な気泡の状態が維持できず、連続した気泡が形成され、その後の成形で不具合が生じる。発泡倍率は、希望の発泡倍率になるよう、炭酸ガスなどの供給量、若しくは化学発泡剤の量を調整する。

本発明の積層発泡シートは微細な気泡を有して、連続気泡率の低減された良好な積層発泡シートとなり、良好な熱成型性を有する。
ここで連続気泡率と独立気泡率とは、気泡構造において隣接する気泡とどの程度連続、即ち気泡壁が破れて連通しているか、又は、独立しているかを示す指標であり、一般的には実施例で示すような空気比重計を用いて測定される。連続気泡率と独立気泡率の値は、その後の容器成形などの二次加工性に影響を及ぼす。また、形成されたシートの外観にも影響を及ぼす。
連続気泡率は３０％以下であることが必要で、好ましい連続気泡率は２０％以下であり、更に好ましくは１５％以下である。３０％を超えると、気泡が連続している部分が窪んだりしてシートの外観が悪化すると共に、二次加工の際の再加熱によって熱膨張が優先的に起こり破膜したりする不具合が生じる。

６．エラストマー層（Ｃ）
本発明の積層発泡シート及び成型品は、少なくとも一方の面の最外層（Ｃ）層が、表面特性の付与のために設けられ、ＪＩＳ６２５３準拠にて測定したデュロ硬度Ａが９０以下を満たす熱可塑性樹脂エラストマーであることが必要である。これはシートと成型品のソフトな感触を得るために必要であり、デュロ硬度９０より大きい値を持つと、表層材の軟質性と対象物との密着性が低下し、ソフト感が得られない。

また、熱可塑性樹脂エラストマーは、２３０℃・２１．２Ｎ（ＪＩＳ Ｋ７２１０−１９９９）にて測定したＭＦＲが３０ｇ／１０分以下であることを必要であり、好ましくは０．１〜２５．０の範囲である。
本発明においてシートを作る製法は共押出法が選択されるが、その際ポリオレフィン系複合樹脂及び発泡剤を含有したポリプロピレン系樹脂との共押出特性を維持するためには、ＭＦＲが３０より高い場合、各層が合流した後に、表層以外の層の樹脂成分に表層材料が押しやられ、ダイス出口後では表層に均等に乗らず、シートの外側にのみ表層材が集まる傾向が顕著になり、均一の積層体が得られなくなり、また、ＭＦＲが０．１より低い場合、逆にダイス幅方向への広がりが悪くなり、やはり幅全体に均一な積層体が得られなくなり、押出時に押出圧力上昇による発熱が生じ、中心層の発泡体の気泡形成に悪影響を与えるなどの不具合が生じる。

最外層（Ｃ）の厚みは、（Ａ）層と（Ｂ）層の厚みの合計厚みに拘わらず、１０〜５０
０μｍの厚みを有することが必要である。ソフト感は（Ｃ）層の厚みの影響を受け、１０
μｍ未満では、その隣接する層の剛性感が表層に現れてしまい、ソフト感が失われ、５
００μｍを超えると、ソフト感は増加せず、逆に積層体全体の剛性が低下し、コストも上昇することとなり、好ましくない。

最外層（Ｃ）層を構成するエラストマー材料は、上記のデュロ硬度と溶融粘度（ＭＦＲ）、及び厚みを満たした場合に、良好なソフト感触が発現されるが、それらを発現するための材料としては、公知の熱可塑性エラストマーが選ばれる。
この中で、スチレン系エラストマーとポリオレフィン系エラストマーの少なくともいずれか１種類を含む材料が５０重量％以上、ポリプロピレン系樹脂が５０重量％以下で構成される熱可塑性樹脂からなることが、その他の層との密着性を維持できる観点から好ましい。

これらの条件を満たすスチレン系エラストマー樹脂の一例を挙げると、複合した材料としてラバロン（三菱化学社商品名）が挙げられ、スチレン系エラストマーの一例としては、スチレンブタジエンエラストマー及びその水添樹脂（ＳＢＲ）、スチレンブタジエンスチレンブロックコポリマー及びその水添樹脂（ＳＢＳ）、スチレンエチレンブチレンスチレンブロックコポリマー及びその水添樹脂（ＳＥＢＳ）、スチレンエチレンスチレンブロックコポリマー及びその水添樹脂（ＳＥＰ）、スチレンビニルイソプレンブロックコポリマー及びその水添樹脂（ＳＢＩＳ）、スチレンイソブチレンスチレンブロックコポリマー及びその水添樹脂（ＳＩＢＳ）などが例示され、具体的商品名としてはセプトン、ハイブラー（クラレ）、タフプレン、タフテック、アサプレン（旭化成）、クレイトン（クレイトン）、ダイナロン（ＪＳＲ）などが挙げられる。

一方、ポリオレフィン系エラストマーとしては、サーモラン、ゼラス（三菱化学）などが挙げられる。ポリプロピレン系樹脂としては、ホモポリプロピレン、プロピレン系ブロックコポリマー、プロピレン系ランダムコポリマー、シンジオタクチックポリプロピレンなどが挙げられる。これら以外に、軟質性を付与するために、プロセスオイル、テルペン樹脂、Ｃ５系石油樹脂、完全水添石油樹脂、αピネン石油樹脂、Ｃ５−Ｃ９系石油樹脂、テルペンフェノール系樹脂、水添ロジンエステル系樹脂、クマロン樹脂から選ばれる少なくとも１種類を最大３０重量％添加することができる。

本発明のエラストマー樹脂には、成形材料に一般的に配合される添加剤、例えば酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、滑剤、分散剤、核剤、着色剤などを目的に応じて適宜添加又は塗布してもよい。本発明のエラストマー層材料の調整の仕方は、各材料をドライブレンドでシート成型装置に供する方法など任意の公知の方法によることが可能であるが、押出安定性を確保する点から、一度押出機で混錬してから用いる方法が好ましい。

７．積層発泡シートの成形方法
三層の（Ａ）〜（Ｃ）の各層の樹脂は別々のスクリュー型押出機にてフィードさせる方法による。押出機としては、任意の単軸押出機や二軸押出機が使用できる。ダイスより押し出す直前に、これらの層を溶融状態で積層する方法であればいずれの手法を用いてもよい。例えば、押出機で溶融混練された後、ダイス内で積層するマルチマニホールド方式や、ダイスに流入させる直前に積層するフィードブロック方式（コンバイニングアダプター方式）などを挙げることができる。
合流は（Ｃ）／（Ａ）／（Ｂ）又は（Ｃ）／（Ａ）／（Ｂ）／（Ａ）の層構成にて押し出されることが基本であるが、例えば（Ｃ）と（Ａ）の間に別の押出機にて（Ｃ）層との接着のための層を追加したり、（Ａ）の外側の層にさらに他の部品と溶着させるための溶着層や接着層などを配しても良い。

ダイスの形状は、Ｔ型ダイス、コートハンガー型、環状ダイスのいずれをも使用できる。次いで、ダイスより押出された積層発泡シートは、公知の方法、例えばポリシングロール、エアーナイフ、マンドレルなどにより冷却固化され、その後、巻取り機にて巻取られる、又は裁断機にて所定の寸法にカットされる。
冷却固化後の後処理に関しては、エラストマー層のソフト感を損なわない範囲で特に制限は無く、例えばコロナ処理、火炎処理、フレーム処理、プラズマ処理などの極性基付与処理工程、コーターロールによる防曇剤や帯電防止剤などのコーティング処理工程、傷付防止剤コーティング、光沢低減のためのコーティング、印刷や塗装などが使用可能である。

８．自動車用材料への成型
本発明の積層発泡シートは、自動車用内外装材や部品材料などの成型品に二次成型するのに極めて好適である。本発明においては、共押出しにより三層又はそれ以上の積層発泡シートが成形され、それを直接に真空成形などの熱成型に使用するので、生産性を高くすることができる。
二次成型に用いられる成形法には、通常任意の公知の方法である真空圧空成形法、真空成形法、プラグアシスト真空成形法、プラグアシスト真空圧空成形法、プレス成形法、両面真空成形法などがあるが、シートの発泡性能を維持したまま成形できることから、真空圧空成形法、真空成形法、プラグアシスト真空成形法、プラグアシスト真空圧空成形法、両面真空成形法のいずれかが好ましく、更に発泡性能の軽さを引き出す方法として両面真空成形法が最も好ましい。以下両面真空成形法に関して詳述する。

両面真空成形法は雄雌対になった形状の金型を用い、その雄雌金型のクリアランスを最終的に希望する成型品厚みに調整される。そのクリアランスは、原反シートに対して０．９倍から４倍、好ましくは３．５倍以下、更に好ましくは３倍以下である。４倍を超えると成形時の厚み増加が大きすぎ、内部の気泡が破泡して最終的に得られる製品強度が保てなくなってしまい、また、引き残しが生じてしまい、金型再現性が悪くなるなどの悪影響が起こる。

一般的に真空成型、真空圧空成型、プレス成型などでは、初期の原反に対して成型品の厚みは高くて０．７倍程度である。そうでないと、既存の成型法と変わりなく、両面真空成型法の特徴が見出せない。金型への追随性を保持するためには、雌雄両金型を加熱することが好ましく、３０℃以上使用材料の融点以下が好ましく、４０℃以上表面層樹脂の融点以下に加熱すると更に好ましい。一般的に温度設定は、雄型の金型温度＞雌型の金型温度のバランスで調整される。これは雄型に先ず原反シートが接触するために、シートの温度が過冷却になり金型追随性が低下するのを防ぐためである。

次いで、エルスタインヒーターやセラミックヒーター、近赤外線ヒーターなどで加熱された原反は、雌雄金型の間に挿入され、雌雄両金型を型締めし、両面から真空引きすることにより、両方の負圧にて金型形状を雌雄両面から転写される。金型の一例を挙げると、図１のように雌雄の金型にて所望形状に付型するデザインや、図２のように自動車内装材や産業資材に最適な、雌雄というよりも、上下ボード状になるように加工された一対の金型を用いる、など多様なデザインが考えられる。

金型表面は、特に従来の真空孔を有する金型を使用した場合、特にエラストマー層が外側に来る表面は、成型品に真空孔の跡が残ってしまうために、外観上好ましくない。このため、少なくともエラストマー層面が接触する金型が、通気度５００ｃｍ^３／ｃｍ^２／秒以上の通気可能なポーラス構造を有する金属製、又は、セラミック製金型を用いて成形されることが好ましい。通気度が５００よりも小さい場合、真空に引く力が弱くなり、充分に金型の形状が転写されず、得られた成型品の形状が甘くなってしまう。
また、エラストマー層の耐傷付性、外観を向上させるために、金型表面はディンプル（窪み）形状や、皮シボ（皺）などの形状にシボ加工されていることが好ましい。

得られた発泡成型品は、抜き刃などで発泡成型品の形に抜かれ、そのまま発泡成型品として用いられたり、必要に応じて更に穴あけ加工、リベット溶着加工、裏打ちの設置、更には傷付防止や光沢の減少のためのコーティングなどの表面処理加工が施され、目的の発泡成型品に仕上がる。
本発明の発泡成型品は、自動車の内外装材や部品材料として特に好適であるが、椅子の肘掛などの家具のように、軽量性が要求されかつ、触感がソフトであり、剛性や耐熱性及び寸法安定性や外観の良さなどが要求される多様な分野に利用されうる。

以下においては、実施例によって、図面を参照し、比較例を対照しながら、本発明をより詳細に具体的に示して、本発明の構成をより明らかにし、本発明の構成の各要件の合理性と有意性及び本発明の従来技術に対する卓越性を実証する。なお、本実施例における各種の性能の評価法を以下に記載する。

ＭＦＲ（単位：ｇ／１０分）：ＪＩＳ−Ｋ６９２１−２附属書に準拠し測定した。条件は、温度２３０℃・２１．１８Ｎ荷重の条件にて測定を行った。
ＭＴ（単位：ｇ）：東洋精機製作所製のキャピログラフを用いて、シリンダー温度１９０℃、オリフィスＬ／Ｄ＝８．１／２．０９５（ｍｍ）、ピストンスピード２０ｍｍ／分、引取速度３１４ｍ／分の条件下で行い、定常時の張力をＭＴ値とした。
連続気泡率（単位：％）と独立気泡率（単位：％）：測定装置としてエアーピクノメーター（東芝ベックマン製・型式９３０）を用いて、空気比重を測定し、多層による非発泡層の体積を除外し、以下の式により連続気泡率と独立気泡率を測定した。
連続気泡率＝｛（見掛発泡層体積−測定値）／見掛発泡層体積｝×１００
独立気泡率＝｛（測定値−発泡層重量／０．９）／見掛発泡層体積｝×１００
シート成形性：積層発泡シートを成形する際、問題なく成形でき、得られた積層発泡シートに、光沢ムラ、スジ、荒れが無いものを ○ と評価し、積層発泡シートを成形する際、各層材料の粘度バランスの不良による流れむらなどが生じ、シート外観で光沢ムラ、フローマーク、スジ、荒れを目視で確認できたものを × と評価した。

［実施例１］
（Ａ）層；タルク（富士タルク社製ＰＫＰ５３Ｓ）を２５重量％、ポリプロピレン系樹脂（日本ポリプロ社製 ノバテックＰＰ・ＢＣ３ ＭＦＲ１０ｇ／１０分）６０重量％、エラストマー（日本ポリエチレン社製 カーネル・ＫＦ２７０ ＭＦＲ２．０ｇ／１０分 密度０．９０７ｇ／ｃｍ^３）１５重量％を二軸押出機で混錬した材料
（Ｂ）層；ポリプロピレン（日本ポリプロ社製 ニューフォーマー・ＦＢ５１００ ＭＦＲ＝１．０ｇ／１０分）１００重量部に対し、発泡剤としてクラリアント社製発泡剤ＣＦ４０Ｅ（重曹・クエン酸系化学発泡剤）を発泡倍率（Ｘ）が２倍になるように添加量を調整してドライブレンドで混ぜた。
（Ｃ）層；スチレン系エラストマー（三菱化学社製 ラバロン・ＳＥ８４００ ＭＦＲ１．０ｇ／１０分 デュロ硬度 ８５）
上記材料を、（Ｂ）層を成形する押出機として６５φｍｍ（スクリュー先端温度１８
０℃）、（Ａ）層を成形する押出機として９０φｍｍ（スクリュー先端温度２１０℃）、（Ｃ）層を形成する押出機として５０φｍｍ（スクリュー先端温度１８０度）の押出機がそれぞれ、（Ｃ）層／（Ａ）層／（Ｂ）層／（Ａ）層の層構成にて、厚み比率が５０μｍ／１７５μｍ／１０００μｍ／１７５μｍに配されるよう各押出機吐出量、フィードブロック、及びセレクター（設定温度１８０℃）にて流路調整した機構を備え、７５０ｍｍ幅のＴダイ（設定温度１８０℃）を備えた多層シート成形機を用い、上記材料を押出し、その後ポリシングロールで冷却固化を行い、巻き取ることによって発泡多層シートの成形を行った。
シートの発泡倍率、連続気泡率の結果を表１に示す。得られた発泡積層シートは、本発明の構成を全て満足しているものであったため、気泡は微細であり、連続気泡率は４．４
％と低く、シートの外観も良好な積層発泡シートであった。

［実施例２］
（Ａ）層の材料として、タルク（富士タルク社製ＰＫＰ５３Ｓ）を２５重量％、ポリプロピレン系樹脂（日本ポリプロ社製 ノバテックＰＰ・ＢＣ３ ＭＦＲ１０ｇ／１０分）３０重量％、エラストマー（日本ポリエチレン社製 カーネル・ＫＦ２７０ ＭＦＲ２．０ｇ／１０分 密度０．９０７ｇ／ｃｍ^３）１５重量％、高溶融張力ポリプロピレン（日本ポリプロ社製 ニューストレン・ＳＨ９０００ ＭＦＲ＝０．３ｇ／１０分 メルトストレングス２０ｇ）３０重量％を二軸押出機で混錬し、（Ａ）層の材料とした以外、実施例1と同様の方法で評価を実施した。
実施例１と比較しドローダウンに優れているため、多少の引けも無く成形性及び外観に非常に優れたものであった。

［比較例１］
実施例２において、厚み比率が５μｍ／１７５μｍ／１０４５μｍ／１７５μｍに配されるよう各押出機吐出量を調整した以外、同様の方法でシートを得た。シートの発泡倍率、連続気泡率の結果を表１に示す。
得られた積層発泡シートは、本発明の構成のうち、エラストマー厚みを満足していないため、ソフト感は得られなく、両面真空成型品は光沢が残り質感に劣るものであった。

［比較例２］
（Ｃ）層の材料として、スチレン系エラストマー（三菱化学社製 ラバロン・ＳＥ８４
００ ＭＦＲ ４２ｇ／１０分 デュロＡ硬度 ７２）を用いた以外、実施例２と同様の方法で評価を実施した。結果を表１に示す。
得られた積層発泡シートは、本発明の構成のうち、（Ｃ）層の粘度の条件を満足していないため、シートサイドに（Ｃ）層樹脂が流れてしまい、均一に積層されたシートが得られなかった。連続気泡率は６．２％と気泡状態は良好であるものの、（Ｃ）層が均一に積層されておらず、良好ではない発泡積層シートであった。

［比較例３］
（Ｃ）層の材料として、プロピレンエチレンランダムコポリマー（日本ポリプロ社製 ノバテック・ＥＧ７Ｆ ＭＦＲ２．０ｇ／１０分 デュロ硬度 ９９．５）を用いた以外、実施例２と同様の方法で評価を実施した。結果を表１に示す。
得られた積層発泡シートは、本発明の構成のうち、（Ｃ）層のデュロ硬度の条件を満足していないため、ソフト感は得られなく、両面真空成型品は光沢が残り質感に劣るものであった

［比較例４］
（Ａ）層の材料として、タルク（富士タルク社製ＰＫＰ５３Ｓ）を６０重量％、ポリプロピレン系樹脂（日本ポリプロ社製 ノバテックＰＰ・ＢＣ３ ＭＦＲ１０ｇ／１０分）１５重量％、エラストマー（日本ポリエチレン社製 カーネル・ＫＦ２７０ ＭＦＲ２．０ｇ／１０分 密度０．９０７ｇ／ｃｍ^３）１０重量％、高溶融張力ポリプロピレン（日本ポリプロ社製 ニューストレン・ＳＨ９０００ ＭＦＲ＝０．３ｇ／１０分 メルトテンション２０ｇ）１５重量％を二軸押出機で混錬し、（Ａ）層の材料とした以外、実施例1と同様の方法で評価を実施した。
実施例２と比較しタルク含有量が多いため、複合樹脂層（Ａ）の流動性が悪く、押出温度も高くなったため、連続気泡率も高くなった。

［実施例３］
（Ａ）層の材料として、タルク（富士タルク社製ＰＫＰ５３Ｓ）を２５重量％、ポリプロピレン系樹脂（日本ポリプロ社製 ノバテックＰＰ・ＥＣ９ ＭＦＲ０．５ｇ／１０分）３０重量％、エラストマー（日本ポリエチレン社製 カーネル・ＫＦ２７０ ＭＦＲ２．０ｇ／１０分 密度０．９０７ｇ／ｃｍ^３）１５重量％、高溶融張力ポリプロピレン（日本ポリプロ社製 ニューストレン ＳＨ９０００・ＭＦＲ＝０．３ｇ／１０分 メルトストレングス２０ｇ）３０重量％を二軸押出機で混錬し、（Ａ）層の材料とした以外、実施例1と同様の方法で評価を実施した。
実施例２と比較しポリプロピレン系樹脂の粘度が高いため、複合樹脂層（Ａ）の流動性がやや悪く、押出温度も高くなった。

［比較例５］
実施例２において、（Ｂ）層のポリプロピレン（日本ポリプロ社製 ノバテック・ＥＣ９Ｄ ＭＦＲ＝０．４ｇ／１０分）１００重量部に対し、発泡剤としてクラリアント社製発泡剤ＣＦ４０Ｅ（重曹・クエン酸系化学発泡剤）を発泡倍率（Ｘ）が２倍になるように添加量を調整してドライブレンドで混ぜた以外、同様に評価を行った。
結果を表1に示す。実施例２と比較し発泡層のポリプロピレン系樹脂の粘度が高いため、押出温度も高くなり、粘度の影響で気泡の成長が妨げられているため、倍率も上がらず、連続気泡率も高くなった。

［比較例６］
実施例２において、（Ｂ）層のポリプロピレン（日本ポリプロ社製 ノバテック・ＢＣ４ ＭＦＲ＝５．３ｇ／１０分）１００重量部に対し、発泡剤としてクラリアント社製発泡剤ＣＦ４０Ｅ（重曹・クエン酸系化学発泡剤）を発泡倍率（Ｘ）が２倍になるように添加量を調整してドライブレンドで混ぜた以外、同様に評価を行った。
結果を表１に示す。実施例２と比較し発泡層のポリプロピレン系樹脂の溶融張力が低いため、気泡が成長し過ぎてしまい、連続気泡率も高くなった

［比較例７］
実施例２において、（Ｂ）層にポリプロピレン（日本ポリプロ社製 ニューフォーマー・ＦＢ５１００ ＭＦＲ＝０．９ｇ／１０分）１００重量部に対し、発泡核剤としてクラリアント社製発泡剤ＣＦ４０Ｅ（重曹・クエン酸系化学発泡剤）を０．５重量部添加し、ドライブレンドで混ぜ、押出機の中間にて炭酸ガスを発泡層の発泡倍率が６．５倍になるように供給量を調整して供給した以外、実施例２と同様の方法にて積層シートを得た。
結果を表１に示す。得られた発泡積層シートは、発泡倍率が高いため表面状態は気泡の連続した形状が残っており、連続気泡率も４１％と非常に高かった。

［実施例４］
実施例１にて得られたシートを、浅野研究所製コスミック型真空圧空成形機を用いて、上下ヒーター温度３８０℃にて、図１に記載の形状の金型を用いて、雌雄金型クリアランスを２，０００μｍに調整し、両面真空成型品を作成した。シートのエラストマーに相当する面の金型を通気度６００ｇ／ｃｍ^３／ｃｍ^２／秒のポーラス型金型を使用した。成型品成形性、外観の評価結果を表２に示す。
得られた両面真空成型品は、ドローダウンがやや早く、金型の細部部分で若干引けが生じたものの、成形性及び外観に優れ、剛性のある成型品であった。

［実施例５］
実施例２にて得られたシートを、実施例４に記載の方法と同様にして両面真空成型を実施した。得られた両面真空成型品は、結果を表２に示す。ドローダウンも成型に充分なほど維持されており、金型の細部部分まで完全に金型形状を再現しており、成形性及び外観に非常に優れ、剛性のある成型品であった。

［実施例６］
実施例３にて得られたシートを、実施例４に記載の方法と同様にして両面真空成型を実施した。得られた両面真空成型品は、結果を表２に示す。ドローダウンは成型に充分なほど維持されているが、連続気泡率が２３と比較的高いために、金型の表面部分の転写性に関して、若干不充分であったため、外観は僅かに劣るものの、剛性のある成型品であった。

［比較例８］
比較例６にて得られたシートを、実施例４に記載の方法と同様にして両面真空成型を実施した。
得られた両面真空成型品は、結果を表２に示す。ドローダウンは成型に充分なほど維持されているが、連続気泡率が３６と高いために、金型の表面を転写せず、凹凸のある外観になった。剛性も実施例に比べかなり低下したものであった。

以上の各実施例のデータに見られるように、本発明の実施例１〜３においては、本発明の構成の要件（請求項１，３に規定）を満たしているので、概して、連続気泡率は低く、シート成形性とシート外観が良好であった。また、実施例４〜６においても、概して、成型品外観と機械的物性が良好であった。
一方、比較例１は、エラストマー層の厚みが不足しているので、表面のソフト感が無く、シート外観に劣っていた。比較例２は、エラストマー層のＭＦＲが高過ぎるので、表面層の厚みが不均一であった。比較例３は、エラストマー層のデュロ硬度が高過ぎるので、表面のソフト感が無く、シート外観に劣っていた。比較例４は、無機充填材の量が多過ぎるので、連続気泡率が高く、シート外観に劣っていた。比較例５は、発泡樹脂層のＭＦＲが低過ぎるので、連続気泡率がやや高くなっていた。比較例６は、発泡樹脂層のＭＴが低過ぎるので、連続気泡率が高く、シート外観に劣っていた。比較例７は、発泡樹脂層の発泡倍率が高過ぎるので、連続気泡率が高く、シート外観に劣っていた。比較例８は、発泡樹脂層の連続気泡率が高過ぎるので、成形品外観に劣り、機械的物性も低かった。
以上の結果からして、各実施例のデータ及び各実施例と各比較例の対照から明らかなように、本発明の構成の要件の合理性と有意性及び従来例に対する卓越性が実証されている。

Claims (8)

1. 少なくとも（Ａ）／（Ｂ）の二層又は（Ａ）／（Ｂ）／（Ａ）の三層の構成を有し、（Ａ）と（Ｂ）はそれぞれ以下の条件（Ａ−１）と（Ｂ−１）を満たし、共押出しにより積層成形されたことを特徴とする、熱成型用の積層発泡シート。
   （Ａ−１）無機系充填材を５〜５５重量％、ポリオレフィン系熱可塑性樹脂を９５〜４５重量％含有する、ポリオレフィン系複合樹脂組成物層であり、複合樹脂組成物のＭＦＲ（メルトフローレート；ＪＩＳ Ｋ７２１０−１９９９に準拠して、２３０℃・２１．２Ｎの条件で測定）が０．２〜２０ｇ／１０分である。
   （Ｂ−１）発泡剤を含有させて発泡させたポリオレフィン系樹脂層であって、発泡倍率が１．５〜６倍で、連続気泡率が３０％以下であり、ＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ７２１０−１９
   ９９に準拠して、２３０℃・２１．２Ｎの条件で測定）が０．５〜１０ｇ／１０分であり、１９０℃におけるメルトテンションが５以上である。
2. （Ａ）層が、（Ａ−２）無機系充填材を１０〜４０重量％、ポリオレフィン系樹脂を７５〜３０重量％含有し、更に高溶融張力ポリプロピレン系樹脂を５〜３０重量％含有する、ポリオレフィン系複合樹脂組成物層であって、複合樹脂組成物のＭＦＲが４〜２０ｇ／１０分であり、高溶融張力ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ７２１０−１９９９に準拠して、２３０℃・２１．２Ｎの条件で測定）が０．１〜１０ｇ／１０分であり、１９０℃におけるメルトテンションが５以上であることを特徴とする、請求項１に記載された熱成型用の積層発泡シート。
3. 請求項１又は２に記載された熱成型用の積層発泡シートにおいて、一方の面の最外層に以下の条件（Ｃ−１）を満たす熱可塑性樹脂エラストマー（Ｃ）層が設けられ、（Ｃ）層が、（Ａ）層と（Ｂ）層の厚みの合計厚みに拘わらず、１０〜５００μｍの厚みを有する最外層として共押出しにより積層成形されたことを特徴とする、熱成型用の積層発泡シート。
   （Ｃ−１）デュロ硬度（ＪＩＳ ６２５３に準拠して測定）が９０以下であり、ＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ７２１０−１９９９に準拠して、２３０℃・２１．２Ｎの条件で測定）が３０ｇ／１０分以下である。
4. 請求項１〜３のいずれかに記載された熱成型用の積層発泡シートを、真空成形方法、真空圧空成形法、プラグアシスト真空成形法、プラグアシスト真空圧空成形法のずれかの成形法にて成形したことを特徴とする熱成型物品。
5. 請求項１〜３のいずれかに記載された熱成型用の積層発泡シートを両面真空成形方法にて成形したことを特徴とする熱成型物品。
6. 少なくともエラストマー層（Ｃ）の表面が熱成型時に接触する成型用金型として、通気可能なポーラス構造を有する金属製又はセラミック製の金型を用いて熱成型されたことを特徴とする、請求項４又は５に記載された熱成型物品。
7. エラストマー層（Ｃ）の表面が、熱成型時に接触するシボ加工（皺加工）された成型用金型表面のシボ模様を転写していることを特徴とする、請求項５に記載された熱成型物品。
8. 無機系充填材を含有するポリオレフィン系樹脂材料（Ａ）と、発泡性ガスを含有するポリオレフィン系樹脂材料（Ｂ）及びエラストマー樹脂材料（Ｃ）の各層形成用樹脂材料を、それぞれの押出機内にて溶融混練した後に各層を合流積層し、成形ダイス出口より共押出しして発泡させることを特徴とする、請求項３に記載された熱成型用の積層発泡シートの製造方法。
   

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