JP6301777B2 - ポリスチレン系樹脂発泡体 - Google Patents

Description

本発明は、表面に木目調などの筋状模様を有する、新規なポリスチレン系樹脂発泡体に関する。

ポリスチレン系樹脂発泡体、例えば、厚み０．５〜３ｍｍ程度の薄物のポリスチレン系樹脂発泡体（シート状発泡体）は、軽量性、断熱性に優れる上、熱成形性にも優れているため、トレイ容器、即席麺容器、弁当容器、納豆容器等の食品物流包装材等を加工するための熱成形用発泡シートとして広く利用されている。

また、厚み３〜１０ｍｍの厚物の板状ポリスチレン系樹脂発泡体（板状発泡体）は、軽量性、断熱性、剛性などに優れているため、弁当箱、菓子箱や折箱等の原反やサインボードとして広く利用されている。

さらに、これらの表面に筋状模様が施された発泡体は、意匠性に優れ、高級感も備えていることから、消費者のニーズが高く、現在大量に生産されている。

従来、このような発泡体としては、例えば、以下の（１）〜（３）のものが知られている。

（１）ポリスチレン系樹脂発泡体の表面に模様を直接印刷したもの（特許文献１）。
（２）ポリスチレン系樹脂発泡体の表面に、模様が印刷されたフィルムを接着剤等によりラミネートしたもの（特許文献２）。
（３）共押出法により、ポリスチレン系樹脂発泡体Ａの表面に着色されたポリスチレン系樹脂発泡層Ｂを筋状又は帯状に積層したもの（特許文献３）。

特開２００７−７９６６号公報 特開平５−３８７５２号公報 特開２００３−９４８９６号公報

しかし、（１）のような、発泡体の表面に模様を直接印刷したものは、印刷面と被包装物が直接接触することがあるため、その用途が制限されるといった問題があった。

また、その製造には、発泡体の製造工程と、これに模様を印刷する工程の二工程が必要であるため、製造工程が煩雑になったり、製造コストがかかるといった問題もあった。

また、（２）のような、発泡体の表面に、模様が印刷されたフィルムを接着剤でラミネートしたものは、印刷面を発泡体に向けてフィルムが積層されるので、印刷面が直接食品に触れることはないものの、リサイクルが難しくなる場合があるなど、さらなる改善の余地を残すものであった。

また、その製造には、発泡体の製造工程、フィルムを製造する工程、フィルムに模様を印刷する工程、発泡体と模様が印刷されたフィルムとを貼り合わせる工程といった工程が必要であり、生産性や製造コストの点で課題を残していた。

また、（３）のような、発泡体芯層の外周面に着色された発泡層を筋状又は帯状に共押出したものは、発泡芯層の上に着色された発泡層が積層される構造となり、その表面に凹凸を有するため、強く擦ると、着色された発泡層の一部が剥離するおそれがあり、やはりその用途が制限されることがあった。

このように、従来の、筋状模様を有するシート状発泡体等のポリスチレン系樹脂発泡体には、それぞれに大きな問題点や解決すべき課題があり、このため、外観に優れるとともに、着色樹脂の脱落が抑制された、実用的なポリスチレン系樹脂発泡体の開発が切望されていたが、未だ満足すべき提案はなされていない。

本発明は、以上のとおりの事情に鑑みてなされたものであり、筋状に積層された着色樹脂による美麗な筋状模様を有するとともに、着色樹脂の脱離や着色剤の脱落のおそれがなく、更に、その製造も簡便かつ安価で新規なポリスチレン系樹脂発泡体を提供することを課題としている。

本発明によれば、以下の＜１＞から＜６＞に記載のポリスチレン系樹脂発泡体が提供される。

＜１＞ポリスチレン系樹脂発泡層の少なくとも片面に、ポリスチレン系樹脂と着色剤とを含む着色樹脂が筋状に積層されたポリスチレン系樹脂発泡体であって、
着色樹脂は、さらに、直鎖状低密度ポリエチレン、分岐状低密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン及び高密度ポリエチレンから選択される少なくとも一種のポリエチレン系樹脂を含み、
着色樹脂中の該ポリエチレン系樹脂の含有量が４〜４０重量％であることを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡体。
＜２＞ポリエチレン系樹脂の密度が０．９４ｇ／ｃｍ^３以下あることを特徴とする＜１＞に記載のポリスチレン系樹脂発泡体。
＜３＞前記着色樹脂における、ポリスチレン系樹脂の溶融粘度（η１）に対するポリエチレン系樹脂の溶融粘度（η２）の溶融粘度の比（η２／η１）が０．５〜１．５であることを特徴とする＜１＞又は＜２＞に記載のポリスチレン系樹脂発泡体。
＜４＞前記ポリエチレン系樹脂が直鎖状低密度ポリエチレンであることを特徴とする＜１＞から＜３＞のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂発泡体。
＜５＞前記着色樹脂の積層量が前記ポリスチレン系樹脂発泡体の片面あたり３〜５０ｇ／ｍ^２の範囲内にあることを特徴とする＜１＞から＜４＞のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂発泡体。
＜６＞前記ポリスチレン系樹脂発泡体の見掛け密度が０．０４〜０．３５ｇ／ｃｍ^３であり、厚みが０．５〜１０ｍｍであることを特徴とする＜１＞から＜５＞のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂発泡体。

本発明のポリスチレン系樹脂発泡体は、発泡層の少なくとも片面側に筋状に積層された着色樹脂による筋状模様を有するとともに、過酷な摩擦条件下におかれても、該着色樹脂の剥離や脱落が防止、抑制されたものであり、しかも成形性も良好なものである。

また、従来品と異なり、製造工程も極めて簡便なものであり、製造コストも大幅に下げることができる。

従って、本発明のポリスチレン系樹脂発泡体は、トレイ容器、即席麺容器、弁当容器、納豆容器や丼等の食品物流包装材等の熱成形用のシート（シート状発泡体）として、或いは弁当箱や菓子箱、折箱等の原反（板状発泡体）等として、広くその需要が見込まれる。

本発明の代表的なポリスチレン系樹脂発泡体の説明図である。 本発明のポリスチレン系樹脂発泡体の概略断面図である。 本発明の代表的なポリスチレン系樹脂発泡体の製造方法の説明図である。 本発明の代表的なポリスチレン系樹脂発泡体の製造用ダイの概略図である。

＜ポリスチレン系樹脂発泡体＞
図１、２は、本発明に係る代表的なポリスチレン系樹脂発泡体１（以下、単に発泡体１と略称する）の厚み方向の模式断面図である。

発泡体１は、ポリスチレン系樹脂発泡層２（以下、単に発泡層２と略称する）と、発泡層２の少なくとも片面に、筋状に積層された、ポリスチレン系樹脂と着色剤とを含む着色樹脂３（以下、単に着色樹脂３と略称する）による筋状模様を有する。

ここで、本発明において筋状とは、例えば、図１に示すように、発泡体の長手方向（押出方向）に沿って、一定の幅を有する又は幅が変化する線状であることを意味し、発泡層と発泡層に筋状に積層された着色樹脂との色相や色調の違いにより、発泡体に例えば木目模様やストライプ模様が付与される。

＜発泡層２＞
発泡層２は、ポリスチレン系樹脂、物理発泡剤、必要に応じて気泡調整剤及びその他の添加剤を配合した発泡層形成用溶融物を発泡させることにより形成することができる。以下に、発泡層２を形成するために用いる材料の各成分について詳述する。

（ポリスチレン系樹脂）
ポリスチレン系樹脂としては、通常、ポリスチレン系発泡体に用いられるポリスチレン系樹脂であれば特に制限なく用いることができ、例えば、ポリスチレン（ＧＰＰＳ）、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−αメチルスチレン共重合体、ポリスチレン−ポリフェニレンエーテル共重合体等やこれらの混合物が例示される。

また、本発明では、発泡層には、ポリスチレン系樹脂以外に、所望の目的に応じて、プロピレン単独重合体、エチレン−プロピレン共重合体などのポリプロピレン系樹脂、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレンなどのポリエチレン系樹脂、スチレン−共役ジエンブロック共重合体やその水添物などの熱可塑性エラストマー、エチレン−プロピレンゴム、ブタジエンゴムなどのゴム等の重合体を配合することができる。その割合は、ポリスチレン系樹脂１００重量部に対して４０重量部以下であることが好ましく、２０重量部以下であることがより好ましく、１０重量部以下であることがさらに好ましい。また、高い耐熱性が要求される場合には、ポリスチレン系樹脂としてポリフェニレンエーテル系樹脂を含むものを使用することができ、その割合は、ポリスチレン系樹脂１００重量部中に対して５〜１００重量部であることが好ましく、１０〜８０重量部とすることがより好ましい。

発泡性の観点から、発泡層形成用のポリスチレン系樹脂の溶融粘度（２００℃、せん断速度１００ｓｅｃ^−１）は、８００〜２５００Ｐａ・ｓであることが好ましく、より好ましくは１０００〜２２００Ｐａ・ｓ、さらに好ましくは１２００〜２０００Ｐａ・ｓである。

（物理発泡剤）
物理発泡剤としては、例えば、エタン、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、イソヘキサン、シクロヘキサン、ヘプタンなどの炭素数２以上７以下の脂肪族炭化水素、塩化メチル、塩化エチル、１，１，１，２−テトラフルオロエタン、１，１−ジフルオロエタンなどの炭素数１以上４以下のハロゲン化脂肪族炭化水素、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノールなどの炭素数１以上４以下の脂肪族アルコール、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテルなどの炭素数２以上８以下の脂肪族エーテル等の有機物理発泡剤、窒素、二酸化炭素、水等の無機物理発泡剤が挙げられる。

これらの物理発泡剤は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。また、ポリスチレン系樹脂との相溶性、発泡効率の観点からノルマルブタン、イソブタン又はこれらの混合物を主成分とするものを好適に用いることができる。

物理発泡剤の添加量は、発泡体の見掛け密度などに応じて適宜調整することができるが、通常、発泡層２を形成するための発泡層形成用樹脂溶融物１ｋｇ中に０．１５〜１．８ｍｏｌであることが好ましく、０．３〜１．５ｍｏｌであることがより好ましく、０．４〜１．２ｍｏｌであることがさらに好ましい。なお、発泡剤として、物理発泡剤以外に化学発泡剤を併用して用いることもできる。

（気泡調整剤）
気泡調整剤としては、有機系又は無機系のいずれのものを用いることができる。無機系の気泡調整剤としては、ホウ酸亜鉛、ホウ酸マグネシウム、硼砂等のホウ酸金属塩、塩化ナトリウム、水酸化アルミニウム、タルク、ゼオライト、シリカ、炭酸カルシウム、重炭酸ナトリウム等を挙げることができる。
また、有機系の気泡調整剤としては、リン酸−２，２−メチレンビス（４，６−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ナトリウム、安息香酸ナトリウム、安息香酸カルシウム、安息香酸アルミニウム、ステアリン酸ナトリウム等を挙げることができる。また、クエン酸と重炭酸ナトリウム、クエン酸のアルカリ塩と重炭酸ナトリウム等を組み合わせたもの等も用いることができる。これらの気泡調整剤は１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用して用いてもよい。

気泡調整剤の添加量は、発泡層形成用樹脂溶融物１００重量部あたり、好ましくは０．０５重量部以上１０重量部以下、より好ましくは０．２重量部以上５重量部以下の範囲である。

（その他の添加剤）
発泡層２を成形するための材料成分としては、上記成分の他、各種添加剤を添加することができる。添加剤としては、例えば、酸化防止剤、熱安定剤、耐候剤、紫外線吸収剤、難燃剤、無機充填剤、抗菌剤、着色剤等が挙げられる。なお、着色剤を配合する場合には、発泡体の質感を向上させる観点から、着色樹脂よりも淡色となるように着色剤の種類、配合量を調整することが望ましい。

＜着色樹脂３＞
発泡体１は、上記発泡層２の少なくとも片面側に、筋状に積層された着色樹脂３を有する。該着色樹脂３は、ポリスチレン系樹脂を基材樹脂とし、着色剤と共に、ポリエチレン系樹脂を含む。
着色樹脂３は、発泡状態であっても、非発泡状態であってもよいが、着色樹脂３による明瞭な模様を有する発泡体とするためには、非発泡状態であることが好ましい。なお、非発泡状態の着色樹脂３には、局所的には一部気泡が形成されていても構わない。また、着色樹脂を非発泡状態とするためには、後述する揮発性可塑剤を特定範囲内とすることや、押出直後、着色樹脂にエアーを吹き付けることにより冷却する方法や、着色樹脂に着色剤以外の気泡核となるものをなるべく添加しない方法や、着色樹脂の坪量を少なくする方法などを併用することによって、より確実に樹脂層を非発泡状態とすることができる。
さらに、発泡体の幅方向端部は、熱成形用のシート状発泡体である場合には熱成形されることがなく、また、板状発泡体である場合には切り落とされるなどして、製品として使用されない場合がある。本発明の所期の目的を達成できれば、着色樹脂３により発泡層２の片面側が全て覆われている必要はなく、一部に非積層部があってもよい。また、非積層部は幅方向の端部以外の部分に形成されていてもよい。筋状模様の端部同士が接している場合には、連続する着色樹脂３の発泡体幅方向の厚みの変化による色の濃淡により筋状模様が発現していることが好ましい。

着色樹脂３は、前記発泡層形成用樹脂溶融物に、ポリスチレン系樹脂と特定のポリエチレン系樹脂及び着色剤、さらに好ましくは相溶化剤、可塑剤及びその他の添加剤を配合した着色樹脂形成用樹脂溶融物を間隔を隔て筋状に共押出ダイ内で前記発泡層形成用樹脂溶融物に積層合流させ、共押出させることにより形成されることが好ましい。また、着色樹脂３は、表面平滑性の観点から、図２に示すように、着色樹脂３が発泡層２に埋め込まれるような形で形成されることが望ましい。

以下に、着色樹脂３を成形するために用いる材料の各成分について詳述する。

（ポリスチレン系樹脂）
着色樹脂３を形成するポリスチレン系樹脂としては、発泡層を形成するポリスチレン系樹脂と同様のものを使用することができる。
また、着色樹脂中のポリスチレン系樹脂の溶融粘度（２００℃、せん断速度１００ｓｅｃ^−１）は、５００〜２０００Ｐａ・ｓであることが好ましく、より好ましくは７００〜１７００Ｐａ・ｓ、さらに好ましくは８００〜１５００Ｐａ・ｓである。

本発明において、上記ポリスチレン系樹脂の配合量は着色樹脂の全重量に対して、６０〜９５重量％の範囲であることが好ましく、より好ましくは７０〜９４重量％であり、さらに好ましくは８０〜９３重量％である。

（ポリエチレン系樹脂）
本発明の着色樹脂には、上記ポリスチレン系樹脂とともにポリエチレン系樹脂が添加配合される。ポリエチレン系樹脂が配合されることにより、過度の擦れや接触等によっても該着色樹脂３の剥離や脱落を防止できる。

本発明で用いられるポリエチレン系樹脂としては、直鎖状低密度ポリエチレン、分岐状低密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン及び高密度ポリエチレンから選択される少なくとも一種のエチレン単独重合体が挙げられる。

本発明において直鎖状低密度ポリエチレン（ＰＥ−ＬＬＤ）とは、エチレンとα−オレフィンとの共重合体からなり、直鎖状のポリエチレン主鎖と炭素数２〜６程度の短鎖分岐とを有する、密度０．９１ｇ／ｃｍ^３以上０．９４ｇ／ｃｍ^３以下程度のポリエチレンであり、その融点は１０５℃を超え１２７℃以下であることが好ましい。また、該直鎖状低密度ポリエチレンとしては、メタロセン重合触媒により重合されたものが、樹脂の引張り破断伸びが大きく、加熱が少なくても裂けを生じ難く、成形可能な温度範囲を広げることができるので、好ましく用いられる。

本発明において分岐状低密度ポリエチレンとは、一般に低密度ポリエチレン（ＰＥ−ＬＤ）と呼ばれる、長鎖分岐を有する、密度０．９１以上０．９４ｋｇ／ｍ^３以下程度のポリエチレンであり、その融点は９５〜１２０℃程度である。

本発明において超低密度ポリエチレン（ＰＥ−ＶＬＤ）とは、エチレン樹脂とα−オレフィンの共重合体であって、特にα−オレフィンの含有量が多い直鎖状の低密度ポリエチレンである。密度は一般的に０．９１ｇ／ｃｍ^３未満であり、密度の下限は概ね０．８８ｇ／ｃｍ^３程度である。また、融点は、６５〜１２０℃程度である。

本発明において高密度ポリエチレン（ＰＥ−ＨＤ）とは、スラリー法又は溶液法と呼ばれる製法で得られ、一般的に密度が０．９４ｇ／ｃｍ^３超０．９７ｇ／ｃｍ^３以下程度の直鎖状のポリエチレンである。また、融点は１２５〜１３５℃程度である。

また、ポリエチレン系樹脂の融点は、本発明のポリスチレン系樹脂積層発泡シートを食品用容器として用いる場合などに樹脂が軟化して容器の剛性が低下したり、着色樹脂が脱離し易くなるおそれがないことが好ましい。したがって、耐熱性の観点から好ましくは、融点７０℃以上、より好ましくは８０℃以上、更に好ましくは９０℃以上であることが好ましい。一方、融点の上限は、押出時に結晶化することを防ぐ観点から１４０℃以下であることが好ましく、１３８℃以下がより好ましく、１３６℃以下がさらに好ましい。

これらのポリエチレン系樹脂の中でも、着色樹脂の脱落防止の観点から密度が０．９５ｇ／ｃｍ^３未満である樹脂が好ましく、０．９４ｇ／ｃｍ^３以下である樹脂がより好ましく、０．９３ｇ／ｃｍ^３以下である樹脂がさらに好ましい。

また、本発明で用いられるポリエチレン系樹脂のメルトフローレイト（以下、ＭＦＲともいう）は、着色樹脂の製膜性および着色樹脂の脱落防止効果の持続性の観点から、好ましくは０．１〜３０ｇ／１０分であり、より好ましくは１〜２０ｇ／１０分、更に好ましくは３〜１０ｇ／１０分である。なお、本明細書におけるポリエチレン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、ＪＩＳ Ｋ７２１０（１９９９）Ａ法に基づき、試験温度１９０℃、荷重２１．１８Ｎで測定される値である。

また前記ポリエチレン系樹脂の溶融粘度（１９０℃、せん断速度１００ｓｅｃ^−１）は、１００〜３５００Ｐａ・Ｓの範囲であることが好ましい。
着色樹脂を発泡層に積層して形成し易くする観点からは、３００〜２５００Ｐａ・Ｓが好ましく、５００〜１５００Ｐａ・Ｓがより好ましい。

着色樹脂３を構成する着色樹脂中のポリスチレン系樹脂とポリエチレン系樹脂との溶融粘度の比は、相互の分散性に影響する。溶融粘度の比が小さければ互いに微細分散することとなり、着色樹脂の製膜を良好に行うことができ、色落ち防止に優れるものとすることができる。
上記観点から、ポリスチレン系樹脂の溶融粘度（η１）に対するポリエチレン系樹脂の溶融粘度（η２）の溶融粘度の比（η２／η１）は、０．１〜２．５の範囲であることが好ましく、０．３〜２がより好ましく、０．５〜１．５がさらに好ましく、０．５〜１．０が最も好ましい。なお、溶融粘度の比について、ポリスチレン系樹脂の溶融粘度（η１、［２００℃、せん断速度１００ｓｅｃ^−１］）と、ポリエチレン系樹脂の溶融粘度（η２、［１９０℃、せん断速度１００ｓｅｃ^−１］）との比とする。

本発明において、上記ポリエチレン系樹脂の配合量は着色樹脂の全重量に対して、４〜４０重量％である。ポリエチレン系樹脂の配合量が前記範囲内であると、過度の擦れによっても着色樹脂の剥離やそれに含まれる着色剤の脱落を効果的に抑制することが可能となる。ポリエチレン系樹脂の配合量の下限は、好ましくは５重量％、より好ましくは６重量％である。一方、ポリエチレン系樹脂の配合量の上限は、好ましくは３０重量％、より好ましくは２０重量％である。

上記着色樹脂には、本発明の目的、効果を阻害しない範囲においてポリスチレン系樹脂とポリエチレン系樹脂以外の他の樹脂を含んでいても良い。具体的にその割合は、着色樹脂の全重量に対して２０重量％以下であることが好ましく、１５重量％以下であることがより好ましく、１０重量％以下であることがさらに好ましく、５重量％以下が特に好ましい。

本発明において、上記着色樹脂に特定なポリエチレン系樹脂を特定量配合させると、過度の擦れによっても着色樹脂が削れて脱落することを効果的に抑制することが可能となる。その理由は現時点では定かではないが、つぎの理由によるものと推察している。ポリエチレン系樹脂は、基材のポリスチレン系樹脂に比べ、軟質で靭性が高いため、そのポリエチレン系樹脂がポリスチレン系樹脂に混合されることで、着色樹脂の脱落が防止できたものと思われる。また、ポリエチレン系樹脂の中でも、ポリエチレン単独重合体の方がＴｇ（ガラス転移点）が低いことから、さらに効果的であったものと推察している。

（相溶化剤）
本発明の着色樹脂には、ポリスチレン系樹脂へのポリエチレン系樹脂の親和性や分散性を高めるために、相溶化剤を用いることが好ましい。このような相溶化剤としては、ポリスチレン系樹脂とポリエチレン系樹脂とを相溶化し得るものであればよく、従来公知の各種のものを用いることができる。このようなものとしては、特にスチレン系熱可塑性エラストマーの使用が好ましい。

本発明において、前記スチレン系熱可塑性エラストマーの中でも好ましいものとしては、スチレン−ジエンブロック共重合体（ａ）からなるもの、またはスチレン−ジエンブロック共重合体におけるエチレン性二重結合の少なくとも一部を有機或いは無機の金属化合物系触媒で水素添加により還元して得られる水素添加ブロック共重合体（ｂ）からなるものが挙げられる。
スチレン−ジエンブロック共重合体（ａ）としては、例えば、スチレン−１，３−ブタジエンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−１，３−ペンタジエンブロック共重合体、スチレン−イソプレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン−（２，３−ジメチル−１，３−ブタジエン）ブロック共重合体、スチレン−（３−メチル−１，３−オクタジエン）ブロック共重合体、スチレン−（４−エチル−１，３−ヘキサジエン）ブロック共重合体等が例示できる。
一方、水素添加ブロック共重合体（ｂ）としては、前記スチレン−ジエンブロック共重合体（ａ）におけるエチレン性二重結合の少なくとも一部を水素添加による還元反応により得られるものが挙げられ、具体的には、ＳＢＳの二重結合を部分的に還元したスチレン−ブタジエン−ブチレン−スチレン（ＳＢＢＳ）、ＳＢＳの二重結合を完全に還元したスチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、ＳＩＳの二重結合を還元したスチレン−エチレン−プロピレン−スチレン（ＳＥＰＳ）等が例示できる。

相溶化剤の配合量は任意であるが、着色樹脂の全重量に対して１〜１０重量％であることが好ましく、２〜７重量％がより好ましい。

（着色剤）
着色樹脂３に配合させる着色剤としては、例えば、茶色、黒色、灰色、黄色、赤色、桃色、緑色、青色等の無機系又は有機系の顔料や染料を用いることができる。有機顔料としては、例えば、モノアゾ系、クロモフタールレッド等の縮合アゾ系、アンスラキノン系、イソインドリノン系、複素環系、ペリノン系、キナクリドン系、ペリレン系、チオインジゴ系、ジオキサジン系、フタロシアニン系、ニトロソ系、フタロシアニン顔料、有機蛍光顔料等を挙げることができる。

無機顔料としては、例えば、酸化チタン、カーボンブラック、チタンイエロー、酸化鉄、群青、コバルトブルー、焼成顔料、メタリック顔料、マイカ、パール顔料、亜鉛華、沈降性シリカ、カドミウム赤等を挙げることができる。

また、有機染料としては、例えば、アンスラキノン系、複素環系、ペリノン系、塩基性染料、酸性染料、媒染染料等を挙げることができる。これらの中で、無機顔料を用いることで安価に製造できるため好ましい。
また、着色剤は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。

なお、着色剤として酸化鉄、又は酸化鉄を含有する茶系の着色剤、例えば、酸化鉄、カーボンブラック、酸化チタンの混合物からなる着色剤を用いることにより、樹脂層３が茶系の色を呈し、木目調又は柾目調の模様が形成され、より意匠性の高い高級感を有する発泡体１を得ることができる。

また、着色剤の添加量は、要請される色調等といった諸条件に応じて適宜調整されるが、着色樹脂３を構成する着色樹脂の全重量に対して０．０５〜３．０質量％が好ましい。また、より好ましくは０．０５〜２．５質量％、さらに好ましくは０．１〜２．０質量％である。上記範囲内であれば、外観美麗な筋状模様の形成が容易となる。
なお、食品容器として使用する場合は、ポリオレフィン等衛生協議会が定める自主基準の値に従って着色剤の物性、添加量を定める必要がある。

（可塑剤）
非発泡状態の着色樹脂３を成形するには、可塑剤を添加するのが好ましい。可塑剤を添加することにより、着色樹脂形成用溶融物を積層する際に、着色樹脂形成用溶融物が発泡層に追従が可能となる適切な溶融伸びに調整することができる。また、着色樹脂形成用溶融物と発泡層形成用溶融物とを共押出により製造する場合には、適正発泡温度での着色樹脂形成用溶融物の溶融伸びを著しく向上させることができ、着色樹脂形成用溶融物の伸びをポリスチレン系樹脂発泡層形成用樹脂溶融物の伸びに対応させることができることから好ましい。

上記の可塑剤としては、揮発性可塑剤を使用することが好ましい。揮発性可塑剤は、着色樹脂形成用樹脂溶融物中に存在している状態ではポリスチレン系樹脂の溶融粘度を低下させて、着色樹脂溶融物を発泡層に積層するのに適する範囲となるとともに、押出後には着色樹脂から揮散して、着色樹脂から容易に除去することが可能となり、可塑剤が残存することにより着色樹脂３の剛性を低下させるおそれがない。なお、揮発性可塑剤を使用する場合には気泡調整剤を添加しないことが好ましい。

また、押出後に可塑剤が残存して、着色樹脂３の剛性を低下させるおそれもないことからも、揮発性可塑剤が好ましく用いられる。
揮発性可塑剤としては、炭素数２以上７以下の脂肪族炭化水素、炭素数１以上４以下のハロゲン化脂肪族炭化水素、炭素数１以上４以下の脂肪族アルコール、又は炭素数２以上８以下の脂肪族エーテル等から選択される１種、又は２種以上で構成されるものが好ましく用いられ、特にノルマルブタン、イソブタン又はこれらの混合物を主成分とするものを好適に用いることができる。

揮発性可塑剤の沸点は、樹脂層からの揮発性の観点から、好ましくは１２０℃以下、より好ましくは８０℃以下である。揮発性可塑剤の沸点がこの範囲であれば、押出した後、得られた発泡体を放置した状態で、押出直後の熱により、また、室温下でのガス透過により、揮発性可塑剤は樹脂層から自然に揮散して自然に除去される。沸点の下限値は概ね−５０℃である。

揮発性可塑剤の添加量は、着色樹脂を形成するポリスチレン系樹脂１ｋｇに対して０．１〜１．５ｍｏｌが好ましく、０．２〜１．２ｍｏｌがより好ましい。添加量をこの範囲とすることにより、製造時に着色樹脂を良好に可塑化させることができる。

なお、着色樹脂を構成するポリスチレン系樹脂の物性低下を生じない程度の添加量であれば、通常の可塑剤を用いることもでき、その添加量は、好ましくは３質量％未満、より好ましくは２％未満である。

以下に、上記発泡層２及び着色樹脂３を積層して成形した発泡体１について詳述する。

（発泡体１の見掛け密度）
発泡体１の見掛け密度は０．０４〜０．３５ｇ／ｃｍ^３であることが好ましい。該見掛け密度が前記範囲内であると、軽量性と強度とのバランスに優れたものとなる。見掛け密度の下限は、より好ましくは０．０５ｇ／ｃｍ^３、さらに好ましくは０．０７ｇ／ｃｍ^３である。一方、該見掛け密度の上限は、より好ましくは０．２１ｇ／ｃｍ^３、さらに好ましくは０．１５ｇ／ｃｍ^３である。

（発泡体１厚み）
発泡体１の厚みは特に制約されないが、０．５〜１０ｍｍが好ましい。
厚みを０．５〜３ｍｍとしたシート状の発泡体（シート状発泡体）は、熱成形されて筋状模様が付与された高級感溢れる意匠性の高いトレイ容器、即席麺容器、弁当容器、納豆容器、冷凍容器や丼等の食品容器等として好適に用いることができる。

また、厚みを３〜１０ｍｍとした板状の発泡体（板状発泡体）は、折箱、ディスプレイ芯材等として好適に用いることができる。

ポリスチレン系樹脂発泡体の厚みは下記方法により求めることができる。発泡体の厚み（ｍｍ）を等間隔に幅方向に１０点測定し、測定した各点における発泡体の厚み（ｍｍ）の算術平均値を発泡体の厚み（ｍｍ）とする。

次に、本発明の発泡体の製造方法の一実施形態を図３、図４に示す。
本発明の発泡体の製造方法は、図３に示すように、まず、先に説明した発泡層２を成形するための材料である、ポリスチレン系樹脂９、その他必要に応じて添加される気泡調整剤等の添加剤を第１押出機１３に供給して加熱混練し、物理発泡剤１０を圧入して更に混練し、第１押出機１３内で発泡層形成用樹脂溶融物１１とする。

また同時に、先に説明した着色樹脂３を形成するための材料である、ポリスチレン系樹脂４、ポリエチレン系樹脂５及び着色剤６、その他必要に応じて添加される添加剤等を第２押出機１２に供給して混練し、揮発性可塑剤７を供給して更に混練し、第２押出機１２内で着色樹脂形成用樹脂溶融物８とする。

そして、上記発泡層形成用樹脂溶融物１１と着色樹脂形成用樹脂溶融物８とを環状ダイ１４に導入して合流積層させ共押出することにより発泡体１を得る。

以下に、発泡層形成用樹脂溶融物１１及び着色樹脂形成用樹脂溶融物８の共押出について詳述する。

例えば、図３、図４に示すように、上記発泡層形成用樹脂溶融物１１及び着色樹脂形成樹脂溶融物８を、それぞれ適正温度に調整してから、共押出用のダイ１４に導入する。ダイ１４内で発泡層形成用樹脂溶融物１１の片面側に、孔状の出口を有する多数の内部リップを介して着色樹脂形成用樹脂溶融物８を間隔を隔て多数の筋状となるように合流積層させてから、該積層物の共押出を行うとともに、発泡層形成用樹脂を発泡させることにより、発泡層２の表面に着色樹脂３が形成された積層発泡体を製造する。なお、着色樹脂形成用樹脂溶融物８は発泡層形成用樹脂溶融物１１の両面側に積層することもできる。

共押出用のダイとして環状ダイを用いた場合、筒状積層発泡体を切り開くことによりシート状の発泡体１を得ることができる。また、この筒状積層発泡体をピンチロールにて挟み込んで発泡層２の内面同士を接合させることにより板状の発泡体１を得ることができる。

なお、共押出法により製造する場合は、発泡層形成用樹脂溶融物１１と着色樹脂形成用樹脂溶融物８との温度をできるだけ近づけることにより、独立気泡率の高い発泡体が得られ望ましい。

（着色樹脂３の積層量）
着色樹脂３の積層量は、発泡層２の表面に押出方向に着色樹脂３による筋状模様が表出されるように調整することにより適宜設定されるが、通常３〜５０ｇ／ｍ^２の範囲が好ましく、より好ましくは５〜４０ｇ／ｍ^２、さらに好ましくは１０〜３０ｇ／ｍ^２の範囲である。積層量を上記範囲とすることにより、厚みの薄い非発泡の着色樹脂３を形成させることが可能となる。なお、着色樹脂３の積層量とは、発泡体の片面側に存在する、単位面積あたりの着色樹脂３の合計積層量をいう。

着色樹脂３の積層量は、着色樹脂３の押出機吐出量をＬ（ｋｇ／ｈｒ）、発泡体引取速度Ｍ（ｍ／ｍｉｎ）、発泡体全幅Ｎ（ｍ）として、以下の式（１）により求めることができる。
着色樹脂の積層量（ｇ/ｍ^２）＝Ｌ×１０^３／（Ｍ×Ｎ×６０）・・・（１）
また、筒状積層発泡体をピンチロールにて発泡層の内面同士を接合させて板状とする場合、（１）式において、板状発泡体の幅を２倍とすることによって、シート状発泡体の場合と同様に求めることができる。

（着色樹脂３の１本当たりの押出方向１ｍ当たりの積層量）
発泡層形成用樹脂溶融物１１に、着色樹脂形成用樹脂溶融物８を筋状に積層し共押出する際に、積層される各着色樹脂３の１本当たりの、押出方向１ｍ当たりの積層量が０．０１〜０．６ｇ／ｍ、好ましくは０．０２〜０．５ｇ／ｍ、より好ましくは０．０３〜０．４ｇ／ｍとなるように、着色樹脂形成用樹脂溶融物８を筋状に合流積層させることが好ましい。前記積層量を上記範囲とすることにより、より厚みムラの小さい発泡体を得ることができる。

前記各着色樹脂３の１本当たりの、押出方向１ｍ当たりの積層量は、着色樹脂形成用樹脂溶融物８の吐出量をＸ（ｋｇ／ｈｒ）、発泡体の引取速度をＹ（ｍ／ｍｉｎ）、発泡体全幅当たりの着色樹脂形成用樹脂溶融物８の本数Ｚとして、以下の式（２）により求めることができる。
（Ｘ×１０^３）／（Ｙ×Ｚ×６０）・・・・（２）

（着色樹脂３の平均中心間距離）
着色樹脂３において、筋状に積層された隣り合う着色樹脂間の平均中心間距離は、製造装置の環状ダイ１８を適宜選択することにより設定することができるが、発泡体の押出方向に筋状模様が明瞭に表出されるように、好ましくは２〜３０ｍｍ、より好ましくは２〜２５ｍｍ、さらにより好ましくは３〜１５ｍｍの範囲である。

環状ダイ１４としては、着色樹脂形成用樹脂溶融物を、環状ダイの円周上に配された孔状の出口を有する多数の内部リップを介して、発泡層形成用樹脂溶融物の外周面に筋状に積層できる構造のものを用いることが好ましい。

環状ダイ１４内に加工される、着色樹脂３形成用の前記内部リップについては、発泡層形成用樹脂溶融物の外周面に着色樹脂形成用樹脂溶融物を筋状に合流積層できるのであれば、形状等特に限定されるものではない。内部リップの出口の断面形状としては、矩形状、三角形状、半円状、円状などが例示できる。また、内部リップの出口の最大幅は０．４〜６．０ｍｍとすることが好ましく、０．５〜５．０ｍｍとすることがより好ましく、０．６〜４．０ｍｍとすることがさらに好ましい。

また、着色樹脂形成用樹脂溶融物８と発泡層形成用樹脂溶融物１１の積層部分における、隣り合う内部リップ間の平均中心間長さは、１〜１２ｍｍとすることが好ましく、２〜１１ｍｍとすることが、より好ましい。

以下、本発明のポリスチレン系樹脂発泡体を実施例により更に詳細に説明する。ただし、本発明は実施例に限定されるものではない。

製造装置として、第１押出機として、バレル内径９０ｍｍの押出機と、該押出機の下流側に接続されたバレル内径１２０ｍｍの押出機とからなるタンデム型の発泡層形成用押出機を用い、該押出機の出口に共押出用環状ダイ（リップ径６７ｍｍ、リップ間隙０．６ｍｍ）を取付け、さらに該共押出用環状ダイに着色樹脂形成用第２押出機（内径６５ｍｍ）を連結させた共押出装置を用いた。

表３−５に示す発泡層形成用ポリスチレン樹脂、気泡調整剤としてタルク(ポリスチレン系樹脂１００重量部に対する重量割合として表に示す重量部)を供給して加熱、混練し、これに物理発泡剤を表３−５中に示す量（ポリスチレン系樹脂１ｋｇに対するモル数）圧入し、第１押出機中で発泡に適した樹脂温度に調整して、発泡層形成用樹脂溶融物とし、共押出用環状ダイ中に導入した。

同時に着色樹脂形成用のポリスチレン系樹脂とポリエチレン系樹脂及び各種着色剤を表３−５に示す量(着色樹脂の全重量に対する重量％)を第２押出機に供給して、加熱、混練した後、揮発性可塑剤を表３−５中に示す量（ポリスチレン系樹脂１ｋｇに対するモル数）圧入し、着色樹脂形成用樹脂溶融物とし、共押出用環状ダイに導入した。

共押出用環状ダイ中で、発泡層形成用樹脂溶融物と、発泡層流路の円周外縁上に幅（円周方向）０．８ｍｍ、高さ（幅方向と直行する方向）１．９ｍｍの断面矩形状リップが平均中心間距離２．０ｍｍで１６３箇所配置された孔状の出口を有する内部リップから間隔を隔て押出された着色樹脂形成用樹脂溶融物とを合流させて、発泡層形成用樹脂溶融物に着色樹脂形成用樹脂溶融物を筋状となるように積層してから筒状に共押出した後、２７０ｍｍψマンドレル（ブローアップ比４）を通して引取り、切開いて本発明のシート状の発泡体を得た。なお、着色樹脂は非発泡状態で間隔を隔て筋状に発泡層の片面に積層されていた。

表３−５において、発泡層及び着色樹脂に用いた原料ＰＳ（１）とＰＳ（２）は以下のポリスチレン系樹脂を意味する。
ＰＳ（１）：ポリスチレン（ＰＳジャパン社製６８０、溶融粘度９３０Ｐａ・ｓ）
ＰＳ（２）：ポリスチレン（ＰＳジャパン社製ＧＸ１５４、溶融粘度１４３０Ｐａ・ｓ）

なお、ポリスチレン系樹脂の溶融粘度は、ＪＩＳ Ｋ７１９９（１９９９）に準拠し、キャピログラフ１Ｄ（（株）東洋精機製作所製）の流動特性測定機を用いて、温度２００℃、せん断速度１００秒^−１の条件で測定した値である。

また、表３−５において、着色樹脂に用いたポリエチレン系樹脂等は以下の表１に記載したものを意味する。

なお、溶融粘度は、全てＪＩＳ Ｋ ７１９９（１９９９）に基づきキャピログラフ１Ｄ（東洋精機製）にて、測定温度１９０℃、せん断速度１００秒^―１の条件で測定した。
また融点は、ＪＩＳ Ｋ７１２１（１９８７）に準拠する方法により測定した。即ちＪＩＳ Ｋ７１２１（１９８７）における試験片の状態調節の条件（但し、冷却速度は１０℃／分）により前処理を行い、１０℃／分にて昇温することにより融解ピークを得た。そして得られた融解ピークの頂点の温度を融点とした。

また、表３−５において、着色樹脂に用いた着色剤は以下のものを意味する。

また、表３−５において、着色樹脂に用いた相溶化剤は、旭化成エミカルズ社製タフテックＰ２０００（ＳＥＢＳ：スチレン/ブタジエン・ブチレン比＝６７/３３；溶融粘度３９４Ｐａ・Ｓ）である。なお、溶融粘度は、ＪＩＳ Ｋ７１９９（１９９９）に基づきキャピログラフ１Ｄ（東洋精機製）にて、測定温度１９０℃、せん断速度１００秒^―１の条件で測定した値である。

（実施例１）
表３に示す製造条件により、ポリスチレン系樹脂と物理発泡剤とを混練してなる発泡層形成用樹脂溶融物の外周面に、ポリスチレン系樹脂とポリエチレン系樹脂としてＰＥ−ＬＬＤ１（直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂）、相溶化剤、着色剤１と及び揮発性可塑剤とを混練してなる着色樹脂形成用樹脂溶融物を筋状となるように合流積層し、これらを共押出することにより積層発泡体を得た。

なお、着色剤１はマスターバッチとして、着色剤１の添加量がポリスチレン系樹脂１００重量部に対して０．６重量部となるように添加した。

得られた発泡体の成形性、着色樹脂の脱離性及び外観を評価した。その結果を表３に示す。

（実施例２）
実施例１において、ＰＥ−ＬＬＤ１の配合量を１０重量％とし、相溶化剤を除いた以外は同様にして発泡体を得た。得られた発泡体の成形性、着色樹脂の脱離性及び外観を評価した。その結果を表３に示す。

（実施例３）
実施例１において、ＰＥ−ＬＬＤ１の配合量を５重量％とした以外は同様にして発泡体を得た。得られた発泡体の成形性、着色樹脂の脱離性及び外観を評価した。その結果を表３に示す。

（実施例４）
実施例１において、ＰＥ−ＬＬＤ１（直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂）をＰＥ−ＬＬＤ２に代え、相溶化剤を除いた以外は同様にして発泡体を得た。得られた発泡体の成形性、着色樹脂の脱離性及び外観を評価した。その結果を表３に示す。

（実施例５）
実施例１において、ＰＥ−ＬＬＤ１（直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂）をＰＥ−ＬＬＤ３（直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂）に代えた以外は同様にして発泡体を得た。得られた発泡体の成形性、着色樹脂の脱離性及び外観を評価した。その結果を表３に示す。

（実施例６）
実施例１において、ＰＥ−ＬＬＤ１（直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂）をＰＥ−ＬＤ１（分岐状低密度ポリエチレン）に代えて、相溶化剤を除いた以外は同様にして発泡体を得た。得られた発泡体の成形性、着色樹脂の脱離性及び外観を評価した。その結果を表３に示す。

（実施例７）
実施例１において、ＰＥ−ＬＬＤ１（直鎖状低密度ポリエチレン）をＰＥ−ＶＬＤ１（超低密度ポリエチレン）に代えた以外は同様にして発泡体を得た。得られた発泡体の成形性、着色樹脂の脱離性及び外観を評価した。その結果を表３に示す。

（実施例８）
実施例１において、ＰＥ−ＬＬＤ１（直鎖状低密度ポリエチレン）の添加量を４重量％、相溶化剤の添加量を１．２重量％に代えた以外は同様にして発泡体を得た。得られた発泡体の成形性、着色樹脂の脱離性及び外観を評価した。その結果を表３に示す。

（実施例９）
実施例１において、ＰＥ−ＬＬＤ１（直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂）の配合量を２５重量％とし相溶化剤の添加量を５重量部とした以外は同様にして発泡体を得た。得られた発泡体の成形性、着色樹脂の脱離性及び外観を評価した。その結果を表３に示す。

（実施例１０）
実施例１において着色剤１を着色剤２に代え、その配合量を０．９重量％とした以外は同様にして発泡体を得た。得られた発泡体の成形性、着色樹脂の脱離性及び外観を評価した。その結果を表４に示す。

（実施例１１）
実施例１０において、着色剤２を着色剤３に代えた以外は同様にして発泡体を得た。得られた発泡体の成形性、着色樹脂の脱離性及び外観を評価した。その結果を表４に示す。

（実施例１２）
実施例１０において、着色剤２を着色剤４に代えた以外は同様にして発泡体を得た。得られた発泡体の成形性、着色樹脂の脱離性及び外観を評価した。その結果を表４に示す。

（実施例１３）
実施例１０において、着色剤２を着色剤５に代え、その配合量を０．２重量％とした以外は同様にして発泡体を得た。得られた発泡体の成形性、着色樹脂の脱離性及び外観を評価した。その結果を表４に示す。

（実施例１４）
実施例１０において、着色剤２を着色剤６に代え、その配合量を０．２重量％とした以外は同様にして発泡体を得た。得られた発泡体の成形性、着色樹脂の脱離性及び外観を評価した。その結果を表４に示す。

（実施例１５）
実施例１０において、着色剤２を着色剤７に代え、その配合量を０．２重量％とした以外は同様にして発泡体を得た。得られた発泡体の成形性、着色樹脂の脱離性及び外観を評価した。その結果を表４に示す。

（実施例１６）
実施例１０において、着色剤２を着色剤８に代え、その配合量を０．２重量％とした以外は同様にして発泡体を得た。得られた発泡体の成形性、着色樹脂の脱離性及び外観を評価した。その結果を表４に示す。

（実施例１７）
実施例１において、ＰＥ−ＬＬＤ１（直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂）をＰＥ−ＨＤ１（高密度ポリエチレン系樹脂）に代え、相溶化剤の配合量を５重量％とした以外は同様にして発泡体を得た。得られた発泡体の成形性、着色樹脂の脱離性及び外観を評価した。その結果を表４に示す。

（比較例１）
実施例１において、ＰＥ−ＬＬＤ１（直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂）と相溶化剤を添加しない以外は同様にして発泡体を得た。得られた発泡体の成形性、着色樹脂の脱離性及び外観を評価した。その結果を表５に示す。

（比較例２）
実施例２において、ＰＥ−ＬＬＤ１（直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂）の配合量を２重量％とした以外は同様にして発泡体を得た。得られた発泡体の成形性、着色樹脂の脱離性及び外観を評価した。その結果を表５に示す。

（比較例３）
実施例２において、ＰＥ−ＬＬＤ１（直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂）の配合量を５０重量％とした以外は同様にして発泡体を得た。得られた発泡体の成形性、着色樹脂の脱離性及び外観を評価した。着色樹脂の脱離防止効果は見られたが筋状の着色樹脂層が乱れを生じ外観不良となった。その結果を表５に示す。

（比較例４）
実施例１において、ＰＥ−ＬＬＤ１（直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂）をＥＶＡ１（エチレン−酢酸ビニル共重合体）に代え、相溶化剤の配合量を５重量％とした以外は同様にして発泡体を得た。得られた発泡体の成形性、着色樹脂の脱離性及び外観を評価した。その結果を表５に示す。

（比較例５）
実施例１において、ＰＥ−ＬＬＤ１（直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂）をＥＶＡ２（エチレン−酢酸ビニル共重合体）に代え、相溶化剤の配合量を５重量％とした以外は同様にして発泡体を得た。得られた発泡体の成形性、着色樹脂の脱離性及び外観を評価した。その結果を表５に示す。

（比較例６）
実施例１において、ＰＥ−ＬＬＤ１（直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂）をＰＰ１（ポリプロピレン系樹脂１）に代え、相溶化剤の配合量を５重量％とした以外は同様にして発泡体を得た。得られた発泡体の成形性、着色樹脂の脱離性及び外観を評価した。その結果を表３に示す。

（比較例７）
実施例１において、ＰＥ−ＬＬＤ１（直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂）をＰＰ２（ポリプロピレン系樹脂）に代え、相溶化剤の配合量を５重量％とした以外は同様にして発泡体を得た。得られた発泡体の成形性、着色樹脂の脱離性及び外観を評価した。その結果を表５に示す。

（比較例８）
実施例１において、ＰＥ−ＬＬＤ１（直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂）を添加せず、相溶化剤の配合量を１０重量％とした以外は同様にして発泡体を得た。得られた発泡体の成形性、着色樹脂の脱離性及び外観を評価した。その結果を表５に示す。

なお、表３−５において各特性等は以下のようにして測定評価した。

（熱成形性）
熱成形性は以下の通り評価した。
○・・・成形性良好（成形不具合等なし）
×・・・成形品に強度低下が見られる

なお、成形性は、浅野研究所製 品番 ＦＫＳ−０６３１−１０の成形機を用いてマッチモールド真空成形により、ヒータ温度３３０℃、加熱時間７秒±１秒の条件において、サイズ縦１２０ｍｍ×横２００ｍｍ×深さ２５ｍｍ、スタック部分の側壁厚み１．５ｍｍ、積み高さ平均中心間距離２．８５ｍｍのトレー金型を用いて、熱成形を行なった。金型の上型と下型がつくる最小間隙はスタック部分の１．５ｍｍとした。

（着色樹脂の脱離性評価１）
着色樹脂の脱離性は以下の通り評価した。
４０ｍｍ×４５ｍｍサイズに切り出した積層発泡体の着色樹脂の上に、白い布を乗せ、さらにその上に４５０ｇ／ｃｍ^２の荷重をかけて積層発泡体上を１００往復させた。
着色樹脂の脱落性を摩擦試験前後の布のＬ^＊ａ^＊ｂ^＊の変化量である色差値ΔＬ^＊、Δａ^＊、Δｂ^＊を測定することにより評価した。なお、色差値の値が小さいほど、布への色移りが少ないこと、すなわち着色樹脂の脱落が少ないことを意味する。
Ｌ^＊は明るさの指標：値が大きくなるほど明るいことを示す。
ａ^＊は赤・緑の指標；値が大きくなるほど赤が強いことを示す。
ｂ^＊のは黄・青の指標；値が大きくなるほど黄が強いことを示す。
なお、Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊の測定は、日本電色工業製、分光式色彩計品番ＳＥ２０００を用いて、反射法により測定した。

（外観評価）
発泡体の外観の評価は、以下の基準により行った。
◎・・・想定どおりの筋状模様が形成されている
○・・・わずかに模様に乱れがあるが想定どおりの筋状模様が形成されている
×・・・想定どおりの筋状模様が形成されていない

（発泡体の厚み）
発泡体の厚みは、発泡体を幅方向に沿って、一方の端部から他方の端部に至るまで等間隔に１０点の地点について測定される厚み（ｍｍ）の算術平均値として求めた。

（発泡体の見掛け密度）
発泡体の見掛け密度は、発泡体の全幅にわたり、無作為に選択した５箇所から切り出した、１０ｃｍ×１０ｃｍ×（発泡体厚み）の試験片の重量（ｇ）を、該試験片の外形寸法から求められる体積（ｃｍ^３）で除して各サンプルの見掛け密度を求め、得られた値の平均値を見掛け密度とした。

上記の結果より、実施例１〜１７の発泡体は、表面に幅方向に筋状の着色樹脂が形成され、木目調の外観に優れるものであった。しかも、熱成形性に優れ、着色樹脂の脱離もほとんどみられない良好な発泡体であった。

これに対して、比較例３を除き比較例１〜８の発泡体、装飾性、成形性は良好であるが荷重をかけ往復１００回擦るという過酷な条件ではあるものの、着色樹脂の脱落が観測された。比較例３では多量に加えられたポリエチレン樹脂が分散不良となり、着色樹脂の筋に乱れを生じ良品とならなかった。

１ ポリスチレン系樹脂発泡体（発泡体）
２ ポリスチレン系樹脂発泡層（発泡層）
３ 着色樹脂
４ 着色樹脂を形成するためのポリスチレン系樹脂
５ 着色樹脂を形成するためのポリエチレン系樹脂
６ 着色樹脂を形成する着色剤
７ 揮発性可塑剤
８ 着色樹脂形成用樹脂溶融物
９ 発泡層を形成するためのポリスチレン系樹脂
１０ 物理発泡剤
１１ 発泡層形成用樹脂溶融物
１２ 第１の押出機
１３ 第２の押出機
１４ 共押出環状ダイ

Claims (6)

1. ポリスチレン系樹脂発泡層の少なくとも片面に、ポリスチレン系樹脂と着色剤とを含む着色樹脂が筋状に積層されたポリスチレン系樹脂発泡体であって、
   着色樹脂は、さらに、直鎖状低密度ポリエチレン、分岐状低密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン及び高密度ポリエチレンから選択される少なくとも一種のポリエチレン系樹脂を含み、
   着色樹脂中の該ポリエチレン系樹脂の含有量が４〜４０重量％であることを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡体。
2. 前記ポリエチレン系樹脂の密度が０．９４ｇ／ｃｍ^３以下であることを特徴とする請求項１に記載のポリスチレン系樹脂発泡体。
3. 前記着色樹脂における、ポリスチレン系樹脂の溶融粘度（η１）に対するポリエチレン系樹脂の溶融粘度（η２）の溶融粘度の比（η２／η１）が０．５〜１．５であることを特徴とする請求項１又は２に記載のポリスチレン系樹脂発泡体。
4. 前記ポリエチレン系樹脂が直鎖状低密度ポリエチレンであることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂発泡体。
5. 前記着色樹脂の積層量が前記ポリスチレン系樹脂発泡体の片面あたり３〜５０ｇ／ｍ^２の範囲内にあることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂発泡体。
6. 前記ポリスチレン系樹脂発泡体の見掛け密度が０．０４〜０．３５ｇ／ｃｍ^３であり、厚みが０．５〜１０ｍｍであることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂発泡体。