JP6333047B2 - ポリスチレン系樹脂積層発泡体 - Google Patents

Description

本発明は、表面に筋状又は帯状模様を有する、新規なポリスチレン系樹脂積層発泡体に関する。

ポリスチレン系樹脂発泡体としては、例えば、厚み０．５〜３ｍｍ程度の薄物のポリスチレン系樹脂発泡体（シート状発泡体）は、軽量性、断熱性に優れる上、熱成形性にも優れているため、トレイ容器、即席麺容器、弁当容器、納豆容器等の食品物流包装材等を加工するための熱成形用発泡シートとして広く利用されている。

また、厚み３〜１０ｍｍ程度の厚物の板状ポリスチレン系樹脂発泡体（板状発泡体）は、軽量性、断熱性、剛性などに優れているため、弁当箱、菓子箱や折箱等の原反やサインボードとして広く利用されている。

さらに、これらの表面に模様が施された発泡体は、意匠性に優れ、高級感も備えていることから、消費者のニーズが高く、現在大量に生産されている。

従来、このような発泡体としては、例えば、以下の（１）〜（３）のものが知られている。
（１）ポリスチレン系樹脂発泡体の表面に模様を直接印刷したもの（特許文献１）。
（２）ポリスチレン系樹脂発泡体の表面に、模様が印刷されたフィルムをラミネートしたもの（特許文献２）。
（３）共押出法により、ポリスチレン系樹脂発泡体Ａの表面に着色されたポリスチレン系樹脂発泡層Ｂを筋状又は帯状に積層したもの（特許文献３）。

特開２００７−７９６６号公報 特開平５−３８７５２号公報 特開２００３−９４８９６号公報

しかし、（１）のような、発泡体の表面に模様を直接印刷したものは、印刷面と被包装物が直接接触することがあるため、その用途が制限されるといった問題があった。

また、その製造には、発泡体の製造工程と、これに模様を印刷する工程の二工程が必要であるため、製造工程が煩雑になったり、製造コストがかかるといった問題もあった。

また、（２）のような、発泡体の表面に、模様が印刷されたフィルムをラミネートしたものは、印刷面を発泡体に向けてフィルムが積層されるので、印刷面が直接食品に触れることはないものの、リサイクルが難しくなる場合があるなど、さらなる改善の余地を残すものであった。

また、その製造には、発泡体の製造工程、フィルムを製造する工程、フィルムに模様を印刷する工程、発泡体と模様が印刷されたフィルムとを貼り合わせる工程といった工程が必要であり、生産性や製造コストの点で課題を残していた。

また、（３）のような、発泡体芯層の外周面に着色された発泡表層を筋状又は帯状に共押出で積層したものは、着色された発泡層の発泡倍率が高いとその色見や輪郭がはっきりとしないため、単独では木目模様の板に見え難く、木目調の模様を付与するためには、発泡板にさらに木目模様を印刷する必要があった。また、この方法で得られた発泡板は、筋状に樹脂層が積層された部分と、樹脂層間に積層されずに内部の発泡層が露出した部分が存在することで、幅方向に多数の筋状又は帯状模様が形成されるため、両者の発泡倍率が異なってくると、発泡体表面には幅方向に凹凸が生じ加工性などに影響を与えることがある。

このように、従来の、筋状又は帯状模様を有するシート状発泡体等のポリスチレン系樹脂発泡体には、それぞれに大きな問題点や解決すべき課題があり、このため、外観に優れる共に、軽量性、表面平滑性及び加工性を満足する実用的なポリスチレン系樹脂発泡体の開発が切望されていたが、未だ満足すべき提案はなされていない。

本発明は、以上のとおりの事情に鑑みてなされたものであり、従来のポリスチレン系樹脂発泡体と同等な加工特性を有しながらも、木目調などの美麗な筋状又は帯状模様を有するとともに表面平滑性に優れ、その製造も簡便で安価な、新規なポリスチレン系樹脂積層発泡体を提供することを課題としている。

本発明によれば、以下の＜１＞から＜４＞に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡体が提供される。
＜１＞共押出ダイ内でポリスチレン系樹脂発泡層形成用溶融樹脂に着色ポリスチレン系樹脂層形成用溶融樹脂が間隔を隔て筋状又は帯状に合流積層され、隣り合う着色ポリスチレン系樹脂層形成用溶融樹脂の端部どうしが接することによって、ポリスチレン系樹脂発泡層の少なくとも片面に、着色剤を含む着色ポリスチレン系樹脂層が共押出により積層された、見掛け密度０．０３〜０．３ｇ／ｃｍ^３ 、厚み０．５〜１０ｍｍのポリスチレン系樹脂積層発泡体であって、前記着色ポリスチレン系樹脂層の坪量が３〜５０ｇ／ｍ^２であり、
前記着色ポリスチレン系樹脂層の色調の変化により筋状又は帯状の模様が形成されており、着色樹脂層積層面側の表面から厚み方向に２００μｍまでの部分の見掛け密度が、発泡体全体の見掛け密度の１．５倍以上であることを特徴とするポリスチレン系樹脂積層発泡体。
＜２＞前記ポリスチレン系着色樹脂層の色調の変化が、該樹脂層の厚みの変化により発現していることを特徴とする＜１＞に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡体。
＜３＞前記着色ポリスチレン系樹脂層の色調がグラデーション状に変化していることを特徴とする＜１＞または＜２＞に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡体。
＜４＞直径６ｍｍの試料面開口を有する分光測光器を用いてポリスチレン系樹脂積層発泡体の着色ポリスチレン系樹脂層面の明度Ｌ^*をポリスチレン系樹脂積層発泡体の幅方向に沿って１．５ｍｍごとに測定したとき、明度の最大値Ｌ^* _ｍａｘと明度の最小値Ｌ^* _ｍｉｎとの差が１以上であることを特徴とする＜１＞から＜３＞のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂積層発泡体。

本発明のポリスチレン系樹脂積層発泡体は、ポリスチレン系樹脂発泡層の表面全体が共押出により積層された着色ポリスチレン系樹脂層で覆われていることから、表面の凹凸がほとんどない表面平滑性に優れたものであり、しかも着色ポリスチレン系樹脂層の色調の変化により美麗な筋状又は帯状の模様を有するものであり、更には、熱成形性等の加工性に優れ、その製造も簡便で安価なポリスチレン系樹脂積層発泡体を提供することができる。

従って、本発明のポリスチレン系樹脂積層発泡体は、トレイ容器、即席麺容器、弁当容器、納豆容器や丼等の食品物流包装材等の熱成形用のシート状発泡体として、或いは弁当箱や菓子箱、折箱等の板状発泡体等として、広くその需要が見込まれる。

本発明の代表的なポリスチレン系樹脂積層発泡体の説明図である。 本発明の代表的なポリスチレン系樹脂積層発泡体の概略断面図である。 本発明の代表的なポリスチレン系樹脂積層発泡体の製造方法の説明図である。 本発明で用いる代表的な環状ダイの説明図である。 本発明で用いる環状ダイにおける代表的な内部リップの説明図である。 本発明で用いる環状ダイにおける他の内部リップの説明図である。

＜ポリスチレン系樹脂積層発泡体＞
図１は、本発明に係る代表的なポリスチレン系樹脂積層発泡体１（以下、単に発泡体１と略称する）の説明図であり、図２は発泡体１の厚み方向の概略断面図である。

発泡体１は、図１、図２に示すように、ポリスチレン系樹脂発泡層２（以下、単に発泡層２と略称する）の少なくとも片面に、着色剤を含む着色ポリスチレン系樹脂層３（以下、単に着色樹脂層３と略称する）が積層されており、該着色樹脂層３はその幅方向に連続した状態で存在し、その色調の変化により木目調模様などの美麗な筋状又は帯状の模様を形成している。

ここで、本発明において筋状又は帯状の模様とは、例えば、図１に示すように、発泡体の長手方向（押出方向）に沿って交互に形成された、一定の幅を有する又は幅が変化する多数の線による模様を意味し、発泡層２に積層された着色樹脂層３の色調の変化により発泡体１に付与された木目模様などの模様を意味する。なお、本発明の筋状又は帯状の模様は、図２に示すように着色樹脂層３の部分的な厚みの違いにより発現するものであることが好ましい。また、本発明においてグラデーション状とは、隣り合う筋状又は帯状の模様の色調が、無段階的（連続的）に変化している状態をいう。
＜発泡層２＞
発泡層２は、ポリスチレン系樹脂、物理発泡剤、気泡調整剤及びその他の添加剤を配合した発泡層形成用溶融物を後述する着色樹脂層形成用溶融物と共に共押出して、発泡層形成用溶融物を発泡させることにより形成されている。以下に、発泡層２を成形するために用いる材料の各成分について詳述する。
（ポリスチレン系樹脂）
ポリスチレン系樹脂としては、通常、ポリスチレン系発泡体に用いられるポリスチレン系樹脂であれば特に制限なく用いることができ、例えば、ポリスチレン（ＧＰＰＳ）、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−αメチルスチレン共重合体等が例示される。

また、本発明では、ポリスチレン系樹脂としては、所望の目的に応じて、プロピレン単独重合体、エチレン−プロピレン共重合体などのポリプロピレン系樹脂、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレンなどのポリエチレン系樹脂、スチレン−共役ジエンブロック共重合体やその水添物などの熱可塑性エラストマー、エチレン−プロピレンゴム、ブタジエンゴムなどのゴム等の重合体を含むものを使用することができる。その割合は、ポリスチレン系樹脂中に４０重量％以下であることが好ましく、２０重量％以下であることがより好ましく、１０重量％以下であることがさらに好ましい。また、高い耐熱性が要求される場合には、ポリスチレン系樹脂としてポリフェニレンエーテル系樹脂を含むものを使用することができ、その割合は、ポリスチレン系樹脂中に５〜５０重量％であることが好ましい。

発泡性の観点から、発泡層形成用のポリスチレン系樹脂の溶融粘度（２００℃、せん断速度１００ｓｅｃ^−１）は、８００〜２０００Ｐａ・ｓであることが好ましく、より好ましくは１０００〜１７００Ｐａ・ｓ、さらに好ましくは１２００〜１５００Ｐａ・ｓである。
（物理発泡剤）
物理発泡剤としては、例えば、エタン、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、シクロペンタン、イソヘキサン、シクロヘキサンなどの炭素数２以上７以下の脂肪族炭化水素、塩化メチル、塩化エチル、１，１，１，２−テトラフルオロエタン、１，１−ジフルオロエタンなどの炭素数１以上４以下のハロゲン化脂肪族炭化水素、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノールなどの炭素数１以上４以下の脂肪族アルコール、又はジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテルなどの炭素数２以上８以下の脂肪族エーテル等の有機物理発泡剤、窒素、二酸化炭素、水等の無機物理発泡剤が挙げられる。

これらの物理発泡剤は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。また、ポリスチレン系樹脂との相溶性、発泡効率の観点からノルマルブタン、イソブタン又はこれらの混合物を主成分とするものを好適に用いることができる。

物理発泡剤の添加量は、発泡体の見かけ密度などに応じて適宜調整することができるが、通常、発泡層２を形成するためのポリスチレン系樹脂１ｋｇに対して０．１５〜１．８ｍｏｌであることが好ましく、０．３〜１．５ｍｏｌであることがより好ましく、０．４〜１．２ｍｏｌであることがさらに好ましい。なお、発泡剤として、物理発泡剤以外に化学発泡剤を併用して用いることもできる。
（気泡調整剤）
気泡調整剤としては、有機系又は無機系のいずれのものを用いることができる。無機系の気泡調整剤としては、ホウ酸亜鉛、ホウ酸マグネシウム、硼砂等のホウ酸金属塩、塩化ナトリウム、水酸化アルミニウム、タルク、ゼオライト、シリカ、炭酸カルシウム、重炭酸ナトリウム等を挙げることができる。

また、有機系の気泡調整剤としては、リン酸−２，２−メチレンビス（４，６−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ナトリウム、安息香酸ナトリウム、安息香酸カルシウム、安息香酸アルミニウム、ステアリン酸ナトリウム等を挙げることができる。

また、クエン酸と重炭酸ナトリウム、クエン酸のアルカリ塩と重炭酸ナトリウム等を組み合わせたもの等も用いることができる。

これらの気泡調整剤は１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用して用いてもよい。

気泡調整剤の添加量は、発泡層２を形成するためのポリスチレン系樹脂１００重量部あたり、好ましくは０．０５重量部以上１０重量部以下、より好ましくは０．２重量部以上５重量部以下の範囲である。
（その他の添加剤）
発泡層２を形成するための材料成分としては、上記成分の他、各種添加剤を添加することができる。添加剤としては、例えば、酸化防止剤、熱安定剤、耐候剤、紫外線吸収剤、難燃剤、無機充填剤、抗菌剤、着色剤等が挙げられる。なお、着色剤を配合する場合には、発泡体の質感を向上させる観点から、着色樹脂層３よりも淡色となるように着色剤の種類、配合量を調整することが望ましい。
＜着色樹脂層３＞
発泡体１は、上記発泡層２の少なくとも片面に、共押出により連続した状態で積層されたフィルム状の着色樹脂層３を有する。この着色樹脂層３は、その幅方向の色調の変化により、木目調模様などの美麗な筋状又は帯状の模様を形成する。該着色樹脂層３は、発泡状態であっても非発泡状態であってもよいが、着色樹脂層３による明瞭な模様を有する発泡体１とするためには、非発泡状態であることが好ましい。なお、非発泡状態の着色樹脂層３には、局所的に一部気泡が形成されていても構わない。

発泡体の幅方向端部は、熱成形用のシート状発泡体である場合には熱成形されることがなく、また、板状発泡体である場合には切り落とされるなどして、製品として使用されない場合がある。本発明の所期の目的を達成できれば、着色樹脂層３により発泡層２の片面側が全て覆われている必要はなく、一部に非積層部があってもよい。また、非積層部は幅方向の端部以外の部分に形成されていてもよい。着色樹脂層３は、発泡層２の片面の面積あたり９５％以上に積層されていればよく、好ましくは９８％以上、より好ましくは１００％である。
（着色樹脂層３の坪量）
着色樹脂層３の坪量は、該着色樹脂層３の厚みを薄く、そして色調の変化を効果的に発現させる観点から、３〜５０ｇ／ｍ^２、好ましくは５〜３０ｇ／ｍ^２である。坪量をこの範囲とすることにより、色調の変化がより効果的に発現する非発泡の着色樹脂層３を形成させることが可能となる。また、着色樹脂層３の坪量が前記範囲であると、発泡体は特に優れた加工性を示す。ここで、着色樹脂層３の坪量とは、発泡体の片面に存在する着色樹脂層３の単位面積あたりの積層量をいう。

着色樹脂層３の坪量は、着色樹脂層３の押出機吐出量をＬ（ｋｇ／ｈｒ）、シート引取速度Ｍ（ｍ／ｍｉｎ）、シート全幅Ｎ（ｍ）として、以下の式（１）により求めることができる。
着色樹脂層の坪量（ｇ/ｍ^２）＝Ｌ×１０^３／（Ｍ×Ｎ×６０）・・・（１）
着色樹脂層３積層面側の表面から厚み方向に２００μｍまでの部分の見掛け密度（以下、表層密度ともいう。）が、発泡体全体の見掛け密度の１．５倍以上であることが好ましく、２．０倍以上であることがより好ましい。その上限は概ね４倍程度である。本発明の発泡体は、その略全面に連続した着色樹脂層が積層されているため、相対的に見掛け密度の高い表面層が発泡体の幅方向に亘って均等に形成されている。その結果、かかる発泡体は、共押出により積層された筋状の模様を有しながらも、共押出により均一に着色樹脂層が積層された積層発泡体と同等の熱成形性や切削加工性を示す。表層密度を高める方法としては、発泡体がダイリップから押出された直後にその表面に空気などの冷却媒体を吹き付けるなどの従来公知の方法を採用することができる。

表層密度の測定は次のように行なう。

発泡体から長さ２０ｍｍ×幅５ｍｍの試験片を切り出し、試験片の着色樹脂層３積層面側の表面から２００μｍの部分（以下、表層部分という。）をスライスし、表層部分の重量と厚みを測定する。表層部分の重量［ｇ］を表層部分の体積［ｃｍ^３］（長さ［ｃｍ］×幅［ｃｍ］×厚み［ｃｍ］）で割算して見掛け密度を求める。なお、着色樹脂層積層面の凹凸が大きく、試験片から５ｍｍ幅で表面２００μｍの部分を均等にスライスできない場合には、試験片を幅方向にさらに分割してから表層部分をスライスすればよい。
（着色樹脂層３による筋状又は帯状模様）
着色樹脂層３による筋状又は帯状模様は、該着色樹脂層３の幅方向の色調に変化を付与することにより形成される。色調に変化を付与する方法としては、着色樹脂層３の幅方向の厚みを変化させる方法が挙げられる。この方法によれば、部分的に着色樹脂層３の厚みを調整して変化させることにより、着色樹脂層３に色調の変化を付与することができる。

着色樹脂層３の幅方向の厚みを変化させるには、例えば、共押出により、着色樹脂層３の幅方向の積層量を段階的もしくは連続的に増減させて発泡層２に積層すればよい。積層量が多い部分ほど着色樹脂層３の膜厚は厚くなって押出方向に沿って濃色となり、積層量が少ない部分ほど着色樹脂層３の膜厚は薄くなって押出方向に沿って淡色となることによって筋状または帯状の模様が形成される。さらに、本発明においては、着色樹脂層３の幅方向の積層量を連続的に増減させることにより、その厚みに応じて色の濃淡がグラデーション状に発現し、より美麗な筋状又は帯状模様を形成することができる。

着色樹脂層３は、発泡層２を形成するための発泡層形成用樹脂溶融物に、ポリスチレン系樹脂、着色剤、好ましくは可塑剤及びその他の添加剤を配合した着色樹脂層形成用樹脂溶融物を共押出ダイ内で合流積層させ、発泡層形成用樹脂溶融物と共に共押出させることにより形成される。このとき共押出ダイ内の着色樹脂層形成用樹脂用物の吐出口である内部リップの形状や幅等を適宜調製することで、幅方向に積層量（積層厚み）が変化する着色樹脂層３を有する、ポリスチレン系樹脂積層発泡体が得られる。

以下に、着色樹脂層３を成形するために用いる材料の各成分について詳述する。
（ポリスチレン系樹脂）
ポリスチレン系樹脂としては、発泡層を構成するポリスチレン系樹脂と同様のものを使用することができる。
（着色剤）
着色剤としては、無機系又は有機系の顔料や染料を用いることができる。有機顔料としては、例えば、モノアゾ系、クロモフタールレッド等の縮合アゾ系、アンスラキノン系、イソインドリノン系、複素環系、ペリノン系、キナクリドン系、ペリレン系、チオインジゴ系、ジオキサジン系、フタロシアニン系、ニトロソ系、フタロシアニン顔料、有機蛍光顔料等を挙げることができる。

無機顔料としては、例えば、酸化チタン、カーボンブラック、チタンイエロー、酸化鉄、群青、コバルトブルー、焼成顔料、メタリック顔料、マイカ、パール顔料、亜鉛華、沈降性シリカ、カドミウム赤等を挙げることができる。

また、有機染料としては、例えば、アンスラキノン系、複素環系、ペリノン系、塩基性染料、酸性染料、媒染染料等を挙げることができる。これらの中で、無機顔料を用いることで安価に製造できるため好ましい。また、着色剤は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。

着色剤として酸化鉄、又は酸化鉄を含有する茶系の着色剤、例えば酸化鉄、カーボンブラック、酸化チタンの混合物からなる着色剤を用いることにより、着色樹脂層３が茶系の色を呈し、木目調又は柾目調の模様が形成され、より意匠性の高い高級感を有する発泡体１を得ることができる。また、食品容器に用いる場合には、上記の中からポリオレフィン等衛生協議会登録品を選択して用いることが好ましい。
（可塑剤）
非発泡状態の着色樹脂層３を成形するには、着色樹脂層形成用のポリスチレン系樹脂に可塑剤を添加するのが好ましい。可塑剤を添加することにより、着色樹脂層形成用溶融物と発泡層形成用溶融物とを共押出する際に、適正発泡温度での着色樹脂層形成用溶融物の溶融伸びを著しく向上させることができ、着色樹脂層形成用溶融物の伸びをポリスチレン系樹脂発泡層形成用樹脂溶融物の伸びに対応させることができる。

上記の可塑剤としては、揮発性可塑剤を使用することが好ましい。揮発性可塑剤は、着色樹脂層形成用樹脂溶融物中に存在している状態ではポリスチレン系樹脂の溶融粘度を低下させて、共押出による発泡に適する着色樹脂溶融物を形成することが可能となるとともに、押出発泡後には着色樹脂層から揮散して、これらの層から容易に除去することが可能となる。従って、揮発性可塑剤を用いることにより、従って着色樹脂層に配合した可塑剤が、食品などと接触することがなく食品衛生の観点からも好ましい。なお、揮発性可塑剤を使用する場合には気泡調整剤を添加しないことが好ましい。

また、共押出後に可塑剤が残存して、着色樹脂層３の剛性を低下させるおそれもないことからも、揮発性可塑剤が好ましく用いられる。

なお、着色樹脂層を形成するポリスチレン系樹脂の物性低下を生じない程度の添加量であれば、通常の可塑剤を用いることもでき、その添加量は、好ましくは３質量％未満、より好ましくは２％未満である。

揮発性可塑剤としては、炭素数２以上７以下の脂肪族炭化水素、炭素数１以上４以下のハロゲン化脂肪族炭化水素、炭素数１以上４以下の脂肪族アルコール、又は炭素数２以上８以下の脂肪族エーテル等から選択される１種、又は２種以上で構成されるものが好ましく用いられる。

揮発性可塑剤の沸点は、着色樹脂層からの揮発性の観点から、好ましくは１２０℃以下、より好ましくは８０℃以下である。揮発性可塑剤の沸点がこの範囲であれば、共押出した後、得られた発泡体を放置した状態で、共押出し直後の熱により、また、室温下でのガス透過により、揮発性可塑剤は着色樹脂層から自然に揮散して自然に除去される。沸点の下限値は概ね−５０℃である。

揮発性可塑剤の添加量は、ポリスチレン系樹脂１ｋｇに対して０．１５〜１．４ｍｏｌが好ましく、０．２〜１．２ｍｏｌがより好ましい。添加量をこの範囲とすることにより、製造時に良好に可塑化させることができる。
（その他の添加剤）
着色樹脂層３を形成するための材料成分としては、上記成分の他、各種添加剤を添加することができる。添加剤としては、例えば、帯電防止剤、酸化防止剤、熱安定剤、耐候剤、紫外線吸収剤、難燃剤、充填剤、抗菌剤等が挙げられる。

以下に、本発明の発泡体の製造方法の一実施形態、共押出環状ダイ（環状ダイ）を用いた製造方法について、図３を用いて詳細に説明する。

本発明の発泡体の製造方法は、図３に示すように、まず、先に説明した発泡層２を成形するための材料であるポリスチレン系樹脂８、その他必要に応じて添加される気泡調整剤等の添加剤を第１押出機１２に供給して加熱混練し、物理発泡剤９を圧入して更に混練し、第１押出機１２内で発泡層形成用樹脂溶融物１０とする。

また同時に、先に説明した着色樹脂層３を形成するための材料である、ポリスチレン系樹脂４及び着色剤５、その他必要に応じて添加される添加剤等を第２押出機１１に供給して混練し、必要に応じて揮発性可塑剤６を供給して更に混練し、第２押出機１１内で着色樹脂層形成用樹脂溶融物７とする。

そして、上記発泡層形成用樹脂溶融物１０及び着色樹脂層形成用樹脂溶融物７を環状ダイ１３に導入して合流積層させ共押出することにより発泡体１を得る。

以下に、発泡層形成用樹脂溶融物１０と着色樹脂層形成用樹脂溶融物７の共押出について詳述する。
（発泡層形成用樹脂溶融物１０と着色樹脂層形成用樹脂溶融物７の共押出）
図４に示すように、発泡層形成用樹脂溶融物１０と着色樹脂層形成用樹脂溶融物７を、それぞれ適正温度に調整してから環状ダイ１３に導入する。

環状ダイ１３内で着色樹脂層形成用樹脂溶融物７を、発泡層形成用樹脂溶融物１０の外周面上に合流積層させてから、該積層物を共押出して、発泡層形成用樹脂溶融物１０を発泡させることにより、発泡層２の表面に着色樹脂層３の色調の変化により筋状の模様が形成された筒状積層発泡体を製造する。

環状ダイ１３は、ダイ中間部にて、発泡層形成用樹脂溶融物１０の流路の外周面に、円周に沿って着色樹脂層形成用樹脂溶融物７を吐出する内部リップを有しており、該内部リップを通して吐出された着色樹脂層形成用樹脂溶融物７が発泡層形成用樹脂溶融物１０の外周面に合流積層される構造となっている。

環状ダイ１３内に加工される、内部リップは、得られた発泡体１において、発泡層２の外周面に着色樹脂層３が上記のように筋状又は帯状模様を形成するものであれば形状等は特に制限はないが、例えば図５、図６に示すような形状の吐出口を有する内部リップ１４を設けた環状ダイ１３を好適に用いることができる。

図５に示す環状ダイ１３の内部リップ１４は、隣り合う独立した孔状の吐出口を有する内部リップ１４が形成されている。環状ダイ１３内で、発泡層形成用溶融樹脂１０に内部リップを通して間隔を隔て筋状又は帯状に多数の着色樹脂層形成用樹脂溶融物７を合流積層させ、積層された着色樹脂層形成用溶融樹脂７の端部が、隣の着色樹脂層形成用溶融樹脂の端部と接することによって、着色樹脂層形成用樹脂溶融物７同士が一体になり、図２に示すような波型断面形状の着色樹脂層３を発泡層２の表面に形成することができる。内部リップの幅、または隣り合う内部リップ間の距離（間隔）を適宜変更することにより、所望の筋状・帯状模様に調整することができる。また、内部リップのクリアランスは図５のように一定でもよいが内部リップ内で変化させることも、内部リップごとに変化させることもできる。クリアランスを変化させることにより筋状・帯状模様の濃淡により変化をもたせることができる。

図５のような形状の内部リップを用い、間隔を隔て筋状または帯状に着色樹脂層形成用樹脂溶融物７を合流積層させた後、着色樹脂層形成用樹脂溶融物７が幅方向（円周方向）に広がって、隣り合う着色樹脂層形成用樹脂溶融物７どうしの端部が接することにより着色樹脂層３を形成する場合には、隣り合う内部リップ間の距離を近接させたダイ構造とするか、或いは着色樹脂層形成用樹脂溶融物７の溶融状態での粘度を低く調整する、またはその両方を採用することが好ましい。

前記内部リップ間の距離は２ｍｍ以下とすることが好ましく、より好ましくは１ｍｍ以下である。また、着色樹脂層を形成するためのポリスチレン系樹脂原料として溶融粘度（２００℃、せん断速度１００ｓｅｃ^−１）１２００Ｐａ・ｓ以下のものを用い、かつ揮発性可塑剤の配合量を該ポリスチレン系樹脂原料と着色剤との合計１ｋｇに対して０．３ｍｏｌ％以上とすることが好ましい。前記ポリスチレン系樹脂原料の溶融粘度は１１００Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましく、さらに好ましくは１０００Ｐａ・ｓ以下である。なお、溶融粘度の下限は６００Ｐａ・ｓ程度である。また、揮発性可塑剤の配合量は０．４ｍｏｌ％以上であることがより好ましく、さらに好ましくは０．５ｍｏｌ％以上である。なお、配合量の上限は、着色樹脂層を非発泡状態とする観点から１．０ｍｏｌ％程度である。

また、図６に示す環状ダイ１３の内部リップ１４は、円周全体に開口し、その内側に凹凸が形成され、円周方向に沿ってクリアランスが変化するスリット状の吐出口を有する内部リップである。すなわち、内部リップ１４から、着色樹脂層形成用樹脂溶融物７の厚みが部分的に異なって吐出される。

図示しないが、平坦なフィルム状の樹脂層を積層するための一般的なスリット状の内部リップと、図５のような内部リップとを押出方向に間隔を隔て配置した環状ダイを用い、それぞれの内部リップから着色樹脂層形成用樹脂溶融物７を吐出させて順に発泡層形成用樹脂溶融物１０に合流積層させることによって、幅方向（円周方向）に連続し、かつ積層量（厚み）が部分的に異なる着色樹脂層形成用樹脂溶融物７を形成することもできる。また、図５のような形状であって吐出口の配置が異なる内部リップを発泡層形成用樹脂溶融物１０の押出方向に間隔を隔て２以上配置した環状ダイを用い、それぞれの内部リップから着色樹脂層形成用樹脂溶融物７を吐出させて順に発泡層形成用樹脂溶融物１０に合流積層させることによって、隣り合う着色樹脂層形成用樹脂溶融物７どうしの端部が接すること及び／または端部付近が重なり合うことにより発泡体の幅方向に連続し、かつ厚みが部分的に異なる着色樹脂層形成用樹脂溶融物７を形成することもできる。

本発明では、上記の図５、図６に示すような形状の内部リップ１４を有する環状ダイス１３を用いて発泡層形成用樹脂溶融物１０と着色樹脂層形成用樹脂溶融物７と合流積層させ、共押出することにより、発泡層２の表面に対して、部分的に厚みの異なる着色樹脂層３を形成することが可能となり、色調の変化による美麗な木目模様等の筋状又は帯状模様が形成された発泡体１とすることができる。

なお、共押出では、発泡層形成用樹脂溶融物１０と着色樹脂層形成用樹脂溶融物７の温度をできるだけ近づけた方が、より独立気泡率の高い発泡体１を得ることができるため好ましい。

本発明においては、上記発泡層形成用樹脂溶融物１０に上記着色樹脂層形成用樹脂溶融物７を積層し共押出した後、環状ダイ１３から押出された筒状積層発泡体を、その内面を円柱状冷却装置に沿わせて引取り、さらに筒状積層発泡体を切り開いてシート状とすることにより、所望の発泡体１を得ることができる。

また、この筒状積層発泡体をピンチロールなどで挟み込んで発泡層２の内面同士を融着させることにより板状の発泡体１を得ることもできる。

以下に、上記のように共押出により上記発泡層２の表面に着色樹脂層３を積層した発泡体１について詳述する。
（発泡体１の総坪量）
前記発泡体１の総坪量は好ましくは７０〜１２００ｇ／ｍ^２、より好ましくは１００〜１０００ｇ／ｍ^２、さらに好ましくは１２０〜８００ｇ／ｍ^２である。総坪量を上記の範囲とすることにより、加工や熱成形に適する剛性を有し、かつ軽量性に優れた発泡体１とすることができる。

前記発泡体１の総坪量の測定方法としては、発泡体１の全幅に亘って特定幅の試験片を切り出し、該試験片の重量（ｇ）を試験片の面積で割り、１ｍ^２当たりの発泡体１の重量（ｇ）に換算して、これを発泡体１の総坪量（ｇ／ｍ^２）を求めることができる。
（発泡体１の見掛け密度）
発泡体１の見掛け密度は００．０３〜０．３ｇ／ｃｍ^３である。該見掛け密度が前記範囲内であると、軽量性と強度とのバランスに優れたものとすることができる。見掛け密度の下限は、より好ましくは０．０４ｇ／ｃｍ^３、さらに好ましくは０．０５ｇ／ｃｍ^３である。一方、該見掛け密度の上限は、より好ましくは０．２８ｇ／ｃｍ^３、さらに好ましくは０．２５ｇ／ｃｍ^３である。

見掛け密度の測定方法としては、発泡体１の幅全体を長辺として短辺が流れ方向に特定寸法、厚み方向に発泡体１の厚みである直方体に切り出し、該直方体の重量と、メスシリンダ中で水に沈めるなどして求めた体積（水没法）から計算して求めることができる。
（発泡体１の厚み）
発泡体１の厚みは、製造する製品の仕様等に応じて適宜設定されるため特に制約されないが、通常０．５〜１０ｍｍである。特に、発泡体１の厚みを１〜３ｍｍとすることにより、熱成形されて筋状又は帯状模様が付与された高級感溢れる意匠性の高いトレイ容器、即席麺容器、弁当容器、納豆容器、冷凍容器や丼等の食品容器等として、また、厚みを３〜１０ｍｍとすることにより、折箱、ディスプレイ芯材等として好適に用いることができる。

ポリスチレン系樹脂積層発泡体の厚みは、発泡体の厚み（ｍｍ）をその全幅にわたって等間隔に複数点測定し、測定した各点における発泡体の厚み（ｍｍ）の算術平均値を発泡体の厚み（ｍｍ）とすることができる。
（表面明度）
美麗な木目様の外観を有するために、着色樹脂層の表面を幅方向に１．５ｍｍピッチで計測した際の明度Ｌ^＊の最大値Ｌ^* _ｍａｘと最小値Ｌ^* _ｍｉｎの差（明度差）が１以上であることが好ましい。

また、明度が発泡層２部分の色調より着色樹脂層３が濃色、すなわち、着色樹脂層３の明度の最大値Ｌ^* _ｍａｘが発泡層２の明度よりも１以上小さくすることが好ましい。

明度Ｌ^＊はＪＩＳ−Ｚ８７２９：２００４に準拠して、日本電色工業株式会社製分光式色彩系ＳＥ−２０００を用い反射法にて測定することができる。具体的には、計測するサンプルを測定箇所を含むよう所定角に切り出し、測定面を計測窓に設置する。このとき計測窓は直径６ｍｍとするのが好ましい。測定位置を計測窓の中心±０．２ｍｍの位置になるように合わせて、ダークボックス内で計測することができる。

上記明度差は、より木目様な外観がすぐれる点から、より好ましくは３以上、さらに好ましくは５以上である。上限については特に定めないが、明度の定義から最大で１００であり、更に濃淡差を一定以下に抑えることでより筋が目立ちすぎず外観として良化する観点から、好ましくは６０以下、更に好ましくは４０以下である。

なお、着色樹脂層３及び発泡層２ともに着色剤を添加する場合には、着色樹脂層表面の上記明度差が１以上、かつ明度Ｌ^＊の最大値Ｌ^* _ｍａｘが発泡体の明度Ｌ^＊より１以上小さくなるよう配色するのが好ましい。

例えば着色樹脂層３は発泡層２より暗色な、すなわち明度の小さい顔料を使用したり、同じ顔料を使用する場合には発泡層２よりも着色樹脂層３を高添加量とすることにより達成できる。また、顔料を用いる場合には、発泡層２と着色樹脂層３を同系色とすることで、マテリアルリサイクルを行った原料を発泡層２に使用した際に大量に使用できる利点があるため好ましい。

以下、本発明のポリスチレン系樹脂積層発泡体を実施例により更に詳細に説明する。ただし、本発明は実施例に限定されるものではない。

製造装置として、バレル内径９０ｍｍの押出機と、この下流側に接続されたバレル内径１２０ｍｍの押出機とからなるタンデム型の発泡層２形成用の押出機（第１押出機）の出口に共押出用環状ダイ（リップ径１００ｍｍ）を取付け、さらに該共押出用環状ダイに着色樹脂層３形成用の第２押出機（バレル内径５０ｍｍ）を連結させた共押出装置を用いた。

また、発泡層及び着色樹脂層に用いた原料ＰＳ（１）、（２）、（３）は以下のポリスチレン系樹脂を意味する。
ＰＳ（１）：ポリスチレン、ＰＳジャパン社製ＧＸ２５１、溶融粘度１２３４Ｐａ・ｓ
ＰＳ（２）：ポリスチレン、ＰＳジャパン社製６８０、溶融粘度９３０Ｐａ・ｓ
ＰＳ（３）：ポリスチレン、ＰＳジャパン社製ＧＸ１５４、溶融粘度１４３０Ｐａ・ｓ
なお、ポリスチレン系樹脂の溶融粘度は、ＪＩＳ Ｋ ７１９９：１９９９に準拠し、キャピログラフ１Ｄ（（株）東洋精機製作所製）の流動特性測定機を用いて、温度２００℃、せん断速度１００秒^−１の条件で測定した値である。

また、着色剤、帯電防止剤としては、以下のものを使用した。
着色剤（１）レジノカラー工業株式会社製 ＳＢＦ−Ｔ−３７７５ ベージュ顔料マスターバッチ
着色剤（２）大日精化工業株式会社製 ＰＳ−Ｍ−ＳＳＣＡ１１Ｎ７４７０ＢＲ 茶色顔料マスターバッチ
着色剤（３）ポリコール工業株式会社製 ＥＳＨ−Ｋ−４４４３９２ 黒色顔料マスターバッチ
（実施例１）
発泡層形成用のポリスチレン系樹脂としてポリスチレン（ＰＳジャパン株式会社製ＧＸ２５１）、気泡核剤としてタルク(ポリスチレン系樹脂１００重量部に対する重量割合として０．５重量部)、を第１押出機の供給口に供給して加熱、混練し、前記ポリスチレン系樹脂１００重量部に対しブタンを５．２重量部（ポリスチレン系樹脂１ｋｇあたり０．９０ｍｏｌ）注入してさらに混練し、押出機中で発泡に適した樹脂温度に調整して、発泡層形成用樹脂溶融物とし、共押出用環状ダイ中に導入した。

同時に、着色樹脂層形成用のポリスチレン系樹脂としてポリスチレン（ＰＳジャパン株式会社製６８０）、酸化鉄、酸化チタン、カーボンを主成分とする茶色無機顔料（大日精化工業株式会社製ＰＳ−Ｍ−ＳＳＣＡ１１Ｎ７４７０ＢＲ）を３重量部加えて第２押出機に供給して、加熱、混練した後、さらに揮発性可塑剤としてブタンを３．５重量部（ポリスチレン系樹脂１ｋｇあたり０．６０ｍｏｌ）注入して混練し、着色樹脂層形成用樹脂溶融物とし、共押出用環状ダイに導入した。なお、着色樹脂層形成用樹脂溶融物には気泡調整剤（タルク）を添加しなかった。

共押出用環状ダイ中で、発泡層形成用樹脂溶融物と、クリアランスが０．２ｍｍ〜２．０ｍｍの範囲で周方向に０．８ｍｍごとにランダムに変化する環状スリット状の内部リップを通して吐出された着色樹脂層形成用樹脂溶融物とを合流させて、発泡層形成用樹脂溶融物の外周面に着色樹脂層形成用樹脂溶融物を積層し、口径１００ｍｍの環状ダイから筒状に共押出して筒状積層発泡体１４を形成した。次に、該筒状発泡体の内面同士を融着させることにより、厚薄のある着色樹脂層を有し、着色樹脂層の色調の変化により筋状の模様を有する幅４１０ｍｍ（ブローアップ比２．６）、厚み３．８ｍｍの板状の発泡体を得た。なお、押出直後の筒状積層発泡体の外側表面に、１．３ｍ^３／分の空気を吹きつけることによりその表面を冷却した。
（実施例２）
発泡層形成用ポリスチレン系樹脂としてポリスチレン（ＰＳジャパン株式会社製ＧＸ２５１）、着色剤としてレジノカラー工業株式会社製ＳＢＦ−Ｔ−３７７５ ベージュ顔料マスターバッチ１重量部を使用し、クリアランスが１．２ｍｍ、周方向の間隙（幅）が０．８ｍｍの断面略矩形状の吐出口が周方向に沿って１７６本ランダムに配置されている（平均ピッチ：１．６ｍｍ）内部リップを使用して着色樹脂層形成用樹脂溶融物を積層したほかは実施例１と同様にして板状の発泡体を得た。
（実施例３）
クリアランス１．２ｍｍ、周方向の間隙（幅）０．８ｍｍの断面略矩形状の吐出口が周方向に沿って１２８本ランダムに配置されている（平均ピッチ：２．１ｍｍ）の内部リップを使用して着色樹脂層形成用樹脂溶融物を積層したほかは実施例１と同様にして板状の発泡体を得た。
（実施例４）
発泡層形成用ポリスチレン系樹脂としてポリスチレン（ＰＳジャパン株式会社製ＧＸ２５１）、気泡核剤としてタルク、カーボンを主原料とする黒色顔料マスターバッチとしてポリコール工業株式会社製ＥＳＨ−Ｋ−４４４３９２を０．２重量部を第１押出機に供給し、同時に、着色樹脂層形成用ポリスチレン系樹脂としてポリスチレン（ＰＳジャパン株式会社製６８０）、ＥＳＨ−Ｋ−４４４３９２を３重量部を第２押出機に供給して、クリアランスが１．２ｍｍ、周方向の間隙（幅）が０．８ｍｍの断面略矩形状の吐出口が周方向に沿って１２８本ランダムに配置されている内部リップを通して着色樹脂層形成用樹脂溶融物を積層したほかは実施例１と同様にして板状の発泡体を得た。
（実施例５）
発泡層形成用ポリスチレン樹脂としてポリスチレン（ＰＳジャパン株式会社製ＧＸ１５４）、気泡核剤としてタルクを第１押出機に供給して加熱、混練し、前記ポリスチレン系樹脂１００重量部に対しイソブタンを４．８重量部注入し、押出機中で発泡に適した樹脂温度に調整して、発泡層形成用樹脂溶融物とし、共押出用環状ダイ中に導入した。

同時に、着色樹脂層形成用ポリスチレン系樹脂としてポリスチレン（ＰＳジャパン株式会社製６８０）、酸化鉄、酸化チタン、カーボンを主成分とする茶色無機顔料（大日精化工業株式会社製ＰＳ−Ｍ−ＳＳＣＡ１１Ｎ７４７０ＢＲ）を３重量部を第２押出機に供給して、加熱、混練した後、揮発性可塑剤としてブタンを２．７重量部注入してさらに混練して、着色樹脂層形成用樹脂溶融物とし、共押出用環状ダイに導入した。なお、着色樹脂層形成用樹脂溶融物には気泡調整剤（タルク）を添加しなかった。

共押出用環状ダイ中で、クリアランス１．９ｍｍ、周方向の間隙が０．８ｍｍの矩形状断面の吐出口が周方向に１７６本ランダムに配置されている内部リップを通して着色樹脂層形成用樹脂溶融物を発泡層形成用溶融樹脂に合流させて、発泡層形成用樹脂溶融物に着色樹脂層形成用樹脂溶融物を積層してから口径６７ｍｍの環状ダイ出口から共押出して筒状積層発泡体を形成した。該筒状発泡体を直径２７０ｍｍ（ブローアップ比４．０）の冷却管に沿わせて冷却後、切り開き、厚薄のある着色樹脂層を有し、着色樹脂層の色調の変化により筋状の模様を有する幅８４５ｍｍ、厚み１．７ｍｍのシート状の発泡体を得た。なお、押出直後の筒状積層発泡体の外側表面に、１．７ｍ^３／分の空気を吹きつけることによりその表面を冷却した。
（実施例６）
発泡層を形成する第１押出機と、着色樹脂層を形成する第２押出機との吐出比率、およびダイ出口から押出された筒状積層発泡体の引き取り速度を変更し、着色樹脂層の坪量が表１に示す坪量になるよう調整した以外は実施例５と同様にして、シート状の発泡体を得た。
（実施例７）
発泡剤としてのイソブタンの量を２．５重量部に変更し、着色剤をカーボンを主原料とする黒色顔料マスターバッチとしてポリコール工業株式会社製ＥＳＨ−Ｋ−４４４３９２を５重量に変更し、発泡層を形成する第１押出機と、着色樹脂層を形成する第２押出機との吐出比率、およびダイ出口から共押出された筒状積層発泡体の引き取り速度を変更し、表に示す発泡体総坪量、着色樹脂層の平均坪量になるよう調整し、押出直後の筒状積層発泡体の外側表面に吹きつける冷却空気を１．９ｍ^３／分とした以外は実施例５と同様にして、厚薄のある着色樹脂層を有し、着色樹脂層の色調の変化により筋状の模様を有する幅８４５ｍｍ、厚み１．９ｍｍのシート状の発泡体を得た。
（比較例１）
着色樹脂層を積層せずに、発泡層に着色剤としてレジノカラー工業株式会社製ＳＢＦ−Ｔ−３７７５ ベージュ顔料マスターバッチ１重量部を加えた以外は実施例１と同様に調整して幅４１０ｍｍ、厚み３．８ｍｍの板状の発泡体を得た。
（比較例２）
共押出用環状ダイ中で、発泡層形成用樹脂溶融物に、クリアランスが１ｍｍで一定な環状スリット状の内部リップを通して着色樹脂層形成用樹脂溶融物を合流させた以外は実施例１と同様にして幅４１０ｍｍ、厚み３．８ｍｍの板状の発泡体を得た。
（比較例３）
共押出用環状ダイ中で、発泡層形成用樹脂溶融物に、クリアランスが１ｍｍで一定な環状スリット状の内部リップを通して着色樹脂層形成用樹脂溶融物を合流させた以外は実施例５と同様にしてシート状の発泡体を得た。

上記のようにして得た実施例１〜７及び比較例１〜３の発泡体について、発泡体総坪量、発泡体厚み、発泡体見掛け密度、着色樹脂層坪量、表層密度、表面明度、発泡体中心部明度、外観、表面平滑性の各項目について測定及び評価をした。これらの結果を表１、２に示す。表１、２における各項目は以下のようにして測定、評価した。
（発泡体総坪量）
発泡体の総坪量は、発泡体の全幅に亘って幅２５０ｍｍの試験片を切り出し、該試験片の重量（ｇ）を試験片の面積（発泡体の幅（ｍｍ）×２５０ｍｍ）で割り、１ｍ^２当たりの発泡体１の重量（ｇ）に換算して、これを発泡体１の総坪量（ｇ／ｍ^２）とした。
（発泡体厚み）
発泡体の厚みは、発泡体を幅方向に沿って、一方の端部から他方の端部に至るまで５ｍｍ間隔にノギスにより計測した厚み（ｍｍ）の算術平均値として求めた。
（発泡体見掛け密度）
発泡体の見掛け密度は、発泡体の全幅にわたり、無作為に選択した５箇所から切り出した、１０ｃｍ×１０ｃｍ×（発泡体厚み）の試験片の重量（ｇ）を、水没法により求めた該試験片の体積（ｃｍ^３）で除した値を単位換算（ｇ／ｃｍ^３）して各サンプルの見掛け密度を求め、得られた値の平均値を見掛け密度とした。
（着色樹脂層坪量）
着色樹脂層の坪量は、着色樹脂層３の押出機吐出量をＬ（ｋｇ／ｈｒ）、発泡体の引取速度Ｍ（ｍ／ｍｉｎ）、発泡体の全幅Ｎ（ｍ）として、以下の式（１）により求めた。

着色樹脂層の坪量（ｇ/ｍ^２）＝Ｌ×１０^３／（Ｍ×Ｎ×６０）・・・（１）
（表層密度）
発泡体の表層密度を以下のようにして測定した。

押出方向に２０ｍｍ、幅方向に５ｍｍの大きさの試験片を発泡体の幅方向全体に亘って略等間隔に１０点切り出した。各試験片の着色樹脂層が積層されている側の表面から厚み方向に２００μｍまでの部分（表層部分）をミクロトームを用いて切り出した。切り出された各表層部分について、その重量［ｇ］を外形寸法から計算された体積［ｃｍ^３］にて除し、それらの値を算術平均することにより発泡体の表層密度を求めた。
（密度比）
密度比は表層密度を発泡体見掛け密度で除した値である。
（表面明度）
明度Ｌ^＊はＪＩＳ−Ｚ８７２９：２００４に準拠して、日本電色工業株式会社製分光式色彩計ＳＥ−２０００を用い反射法にて測定した。計測するサンプルを測定箇所を含むように５０ｍｍ角に切り出し、測定面を計測窓に設置した。このとき計測窓は直径６ｍｍとした。測定位置を計測窓の中心±０．２ｍｍの位置になるように合わせてダークボックス内で計測した。
（発泡体明度）
発泡体の明度Ｌ^＊は、ＪＩＳ−Ｚ８７２９：２００４に準拠して、日本電色工業株式会社製分光式色彩計ＳＥ−２０００を用い反射法にて次の通り計測した。発泡層の片面のみに着色樹脂層が積層されている場合は、計測サンプルをシートの幅方向両端付近及び中央の３点から、５０ｍｍ角に切り出し、着色樹脂層が積層されていない面を測定面として、色彩計の計測窓に設置し測定した。得られた３点の算術平均値を発泡体の明度Ｌ^＊とした。発泡層の両面に着色樹脂層が積層されている場合には、幅方向両端付近及び中央の３点から５０ｍｍ角に切り出し、切り出した発泡体の着色樹脂層が完全に除かれるまでミクロトームを用いて切除した面を測定面として前記と同様に測定した。
（外観）
発泡体の外観の評価を目視により以下の基準で評価した。
○・・・筋状又は帯状模様が形成されている。
×・・・筋状又は帯状模様が形成されていない。
（表面平滑性）
発泡体の表面平滑性を以下の基準で評価した。
○・・・発泡体表面にほとんど凹凸がない。
×・・・発泡体表面の凹凸が著しい。

実施例１〜４、比較例１、２の板状発泡体の加工性
板状発泡体から押出方向に２００ｍｍ、幅５０ｍｍのサイズの試験片を切り出し、該試験片の押出方向中央位置に、発泡体の平均厚みの９０％の深さを有する内角９０°のＶ字型の溝を切削加工にて作成した。該Ｖ字溝の内辺側が接触するよう９０°折り曲げ、そのときにＶ字溝部分が破断するかどうか観察した。上記操作を発泡体から無作為に選択した５箇所について行い、破断の無いものを合格とした。実施例１〜４の発泡体は、着色樹脂層が積層されていない比較例１の発泡体、及び着色樹脂層が均一に積層されている比較例２の発泡体と同様な良好な加工性を示した。

実施例５〜７、比較例３のシート状発泡体の熱成形性
長さ１７０ｍｍ、幅１００ｍｍ、深さ２５ｍｍのトレー形状の金型をもちいて、シート状発泡体の真空成形を行った。実施例５〜７の発泡体は、着色樹脂層が均一に積層されている比較例２の発泡体と同様な良好な熱成形性を示した。

上記の結果より、実施例１〜４の板状の発泡体は、筒状発泡体の内面が融着され、発泡層の両面に着色樹脂層が形成されており、また、表面に幅方向に濃淡のある着色樹脂層が形成され、木目調の外観に優れるものであった。また、実施例５〜７のシート状の発泡体は、発泡層の片面に着色樹脂層が形成されており、また、表面に幅方向に濃淡のある着色樹脂層が形成され、木目調の外観に優れるものであった。

これに対して、比較例１、２の板状の発泡体、比較例３のシート状の発泡体は、表面は均質で木目調には見えないものであった。

これらの結果から、本発明の発泡体は、表面の凹凸がほとんどない表面平滑性に優れたものであり、しかも色調がグラデーション状に変化する美麗な筋状又は帯状を有するものであることが確認された。

１ ポリスチレン系樹脂積層発泡体（発泡体）
２ ポリスチレン系樹脂発泡層（発泡層）
３ 着色ポリスチレン系樹脂層（着色樹脂層）
４ 着色樹脂層を形成するポリスチレン系樹脂
５ 着色剤
６ 揮発性可塑剤
７ 着色樹脂層形成用樹脂溶融物
８ 発泡層を形成するポリスチレン系樹脂
９ 物理発泡剤
１０ 発泡層形成用樹脂溶融物
１１ 第１の押出機
１２ 第２の押出機
１３ 環状ダイ
１４ 内部リップ吐出口

Claims (4)

1. 共押出ダイ内でポリスチレン系樹脂発泡層形成用溶融樹脂に着色ポリスチレン系樹脂層形成用溶融樹脂が間隔を隔て筋状又は帯状に合流積層され、隣り合う着色ポリスチレン系樹脂層形成用溶融樹脂の端部どうしが接することによって、ポリスチレン系樹脂発泡層の少なくとも片面に、着色剤を含む着色ポリスチレン系樹脂層が共押出により積層された、見掛け密度０．０３〜０．３ｇ／ｃｍ^３ 、厚み０．５〜１０ｍｍのポリスチレン系樹脂積層発泡体であって、
   前記着色ポリスチレン系樹脂層の坪量が３〜５０ｇ／ｍ^２であり、
   前記着色ポリスチレン系樹脂層の色調の変化により筋状又は帯状の模様が形成されており、
   着色樹脂層積層面側の表面から厚み方向に２００μｍまでの部分の見掛け密度が、発泡体全体の見掛け密度の１．５倍以上であることを特徴とするポリスチレン系樹脂積層発泡体。
2. 前記着色ポリスチレン系樹脂層の色調の変化が、該樹脂層の厚みの変化により発現していることを特徴とする請求項１に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡体。
3. 前記着色ポリスチレン系樹脂層の色調がグラデーション状に変化していることを特徴とする請求項１または２に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡体。
4. 直径６ｍｍの試料面開口を有する分光測光器を用いてポリスチレン系樹脂積層発泡体の着色ポリスチレン系樹脂層面の明度Ｌ ^* をポリスチレン系樹脂積層発泡体の幅方向に沿って１．５ｍｍごとに測定したとき、明度の最大値Ｌ ^* ｍａｘと明度の最小値Ｌ ^* ｍｉｎとの差が１以上であることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡体。