JP2005138508A - ポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】
ポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法において、発泡シート外観が優れ、熱成形などの二次成形加工性に優れたポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法を提供することにある。詳しくは、この製造方法により得られる、コルゲートによる周期的な厚みムラのない平滑性の良好なポリプロピレン系樹脂発泡シートを提供することにある。
【解決手段】
サーキュラーダイスを用いるポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの製造方法であって、サーキュラーダイスの先端絞り部方向および押出機の押出方向とのなす角度θ１が８０〜１００°であるサーキュラーダイスを用い、かつ、該サーキュラーダイス先端から吐出される樹脂吐出方向および押出機の押出方向のなす角度θ２が８０〜９０°となるよう円筒状冷却筒を配置することにより、周期的な厚みムラのない平滑性の良好なプロピレンシートを得ることができる。
【選択図】 なし

Description

本発明は、ポリプロピレン系樹脂発泡シート製造方法に関する。さらに詳しくは、ポリプロピレン系樹脂発泡シート自体、さらには該発泡シートから熱成形された成形体の外観が美麗であることから、緩衝材や食品容器、断熱材、自動車用部材などの用途で幅広く好適に利用可能なポリプロピレン系樹脂発泡シートおよび該発泡シートにより加熱成形された発泡成形体に関する。

熱可塑性樹脂からなる発泡シートは、一般に軽量で、断熱性や緩衝性が良好であり、加熱成形により成形体を得ることが可能であることから、ポリスチレン系樹脂やポリエチレン系樹脂を中心に、緩衝材や食品容器、断熱材、自動車用部材などの用途で幅広く利用されている。また、近年では、耐熱性や、耐溶剤性に優れるポリプロピレン系樹脂も利用されるようになってきた。

熱可塑性樹脂からなる従来の押出発泡シートの製造方法は、樹脂を押出機で溶融させ、次いで、高温高圧下で発泡剤と共に溶融混練した後、混合物を環状のスリットを有するサーキュラーダイスを通じて低圧域に押出し、円筒状発泡体を得、円筒状発泡体の内面側から冷却するように円筒状発泡体の内側に位置して設置された環状冷却マンドレルにて成形した後、切り開いて発泡シートを製造する方法にて広く製造されている。

ポリプロピレン系樹脂の押出発泡シートの製造においては、サーキュラーダイスより大気中に押出発泡する場合、得られる円筒状発泡体の周長は、大気中に押出された樹脂の発泡による体積膨張によって、環状スリットの周長よりも長いものとなる。押出された円筒状発泡体は、押出方向に対して垂直な方向、つまり周方向にコルゲートと呼ばれる周期的な厚みムラを持った発泡シートとなりやすく、周方向に波打った状態となりやすい。

コルゲートは、特に発泡倍率を高くすると発生しやすく、一旦発生したコルゲートは、冷却筒による周方向の成形や冷却では解消しにくい。

該コルゲートに起因する厚みムラは、発泡シートの外観や表面平滑性・剛性などの物性を低下させるものであり、製品として許容できないことがある。特に熱成形においては、成形金型による延伸で、厚みの薄い部分が極端に延伸され、部分的に厚みが薄く、容器剛性として弱点となりやすくなる。

これまでに、サーキュラーダイスによる発泡シート成形において、円筒状発泡体の内外表面の冷却効率を高めることにより、厚みムラを小さくする方法が提案されている（特許文献１参照）。しかし、コルゲートに起因する厚みムラを根絶できるものではなく、最大厚みの部位とと最小厚みの部位が隣接した場合、加熱成形により、極端に肉薄になる部分が発生しやすく、許容される容器が得られないことがある。

一方、ダイス出口にコルゲートを低減するためのサイジング部を設けることにより厚みムラを少なくする方法（特許文献２参照）や、２つの押出発泡シートを共押出することにより厚みムラを小さくする方法（特許文献３参照）が提案されている。しかし、ダイス出口にサイジング部を設ける場合、ロングラン運転を行うと、目やにと呼ばれるゴミの付着を解消する為のメンテナンスが必要となり、また、発泡倍率などの異なる複数の品種を製造する場合にはそれぞれに最適化したダイス一式が必要となるため、経済的に不利である。また、共押出法では、大型で制御技術の複雑な共押出設備が必要となるため、経済的にも不利である。
特開平５−３３８０５５ 特許２００３−１６５８５８ 特開２００２−４６１６４

本発明の目的は、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法において、発泡シートの外観が優れ、熱成形などの二次成形加工性に優れたポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法を提供することにある。詳しくは、この製造方法により得られる、コルゲートによる周期的な厚みムラのない平滑性の良好なポリプロピレン系樹脂発泡シートを提供することにある。さらには、該発泡シートを成形して得られる耐熱性、剛性、軽量性、耐油性に優れた成形体を提供することにある。

本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、サーキュラーダイスを用いたポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの製造方法において、押出機に取り付けたサーキュラーダイスの先端絞り部方向および押出機の押出方向とのなす角度θ１、および、該サーキュラーダイス先端から吐出される樹脂の引き取り方向および押出機の押出方向のなす角度θ２を特定の角度に設定することにより、発泡シート表面のコルゲートに起因する厚みムラが無く、外観が美麗で、成形性が良好であり、さらに、熱成形された成形体の外観が美麗となるため、食品容器や緩衝材などに好適に用いることができる発泡シートが得られることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、
サーキュラーダイスを用いるポリプロピレン系樹脂押出発泡シートを製造する製造方法であって、押出機に取り付けたサーキュラーダイスの先端絞り部方向および押出機の押出方向とのなす角度θ１が８０〜１００°であり、かつ、該サーキュラーダイス先端から吐出される樹脂の引き取り方向および押出機の押出方向のなす角度θ２が８０〜９０°であることを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの製造方法（請求項１）、
ポリプロピレン系樹脂押出発泡シートが、密度０．１３〜０．２０ｇ／ｃｍ³、厚さ１〜５ｍｍを有する発泡シートであることを特徴とする、請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの製造方法（請求項２）、
ポリプロピレン系樹脂発泡に使用される発泡剤が二酸化炭素を含有することを特徴とする、請求項１または２に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの製造方法（請求項３）、および
請求項１〜３のいずれかに記載の製造方法により得られたポリプロピレン系樹脂発泡シートを熱成形して得られることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡成形体（請求項４）
に関する。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法により、発泡シート表面に発生するコルゲートと呼ばれる周期的な厚みムラのないポリプロピレン系樹脂発泡シートを得ることができ、コルゲートによる厚みムラに起因する成形体の極端な肉薄部の発生を防止でき、耐熱性、剛性、軽量性、耐油性に優れたポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得ることができる。

本発明のポリプロピレン系樹脂押出発泡シート製造方法により製造されるポリプロピレン系樹脂押出発泡シートは、特に限定されないが、密度０．１３〜０．２０ｇ／ｃｍ³および厚さ１〜５ｍｍのポリプロピレン系樹脂単層押出発泡シートであることが好ましい。

さらに詳しくは、前記プロピレン系発泡シートの密度は、成形体の軽量化の点から、０．１３〜０．２０ｇ／ｃｍ³が好ましい。前記プロピレン系発泡シートの厚みは、加熱成形サイクルの短縮化の点から、１〜５ｍｍが好ましく、１〜４ｍｍがより好ましい。

また、前記プロピレン系発泡シートの幅には特に制限はないが、経済性、加工性の点から、５０〜２０００ｍｍが好ましく、５００〜２０００ｍｍがより好ましい。

さらに加えて、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡シートの独立気泡率は、５０％以上が好ましく、６０％以上がより好ましい。独立気泡率が５０％未満では、発泡シートおよび該発泡シートを加熱成形する際の、加熱条件の幅が狭くなったり、成形体の外観を悪化させる傾向がある。

前記ポリプロピレン系発泡シートの厚さ方向でのセル壁数は、断熱性に優れる点から、１０以上が好ましく、１３以上がより好ましい。

本発明におけるポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの製造に使用されるポリプロピレン系樹脂としては、特に制限はないが、発泡倍率、気泡径または独立気泡径の制御が容易な点から、２３０℃で測定したメルトテンション値が５ｇ以上のものが好ましく、７ｇ以上のものがより好ましい。２３０℃で測定したメルトテンション値が５ｇ未満の場合、発泡時のセル形成において十分な溶融張力が得られないため、セル膜を形成することが容易でなく、セルが破泡しやすくなる傾向がある。なお、メルトテンション値は、東洋精機製メルトテンションテスターを用い、２３０℃に加熱したポリプロピレン系樹脂を、口径１ｍｍ、長さ１０ｍｍおよび流入角４５°のオリフィスから１ｍ／ｍｉｎの速度でストランドを押出し、該押出物を、張力検出用プーリーを通過させて１ｍ／ｍｉｎの速度から加速させながら巻き取り、該押出物が切断される際のテンション値を測定した値である。

本発明におけるポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの製造に使用されるポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体、または、他のα−オレフィンとのブロック共重合体およびランダム共重合体であって、結晶性の重合体が挙げられる。他のα−オレフィンとの共重合体としては、プロピレンを９０重量％以上、特に９５重量％以上含有しているものが、ポリプロピレン系樹脂の特徴である結晶性、剛性、耐薬品性などが保持されている点で好ましい。共重合可能なα−オレフィンとしては、エチレン、１−ブテン、イソブテン、ペンテン−１、３−メチル−ブテン−１、ヘキセン−１、４−メチル−ペンテン−１、３，４−ジメチル−ブテン−１、ヘプテン−１、３−メチル−ヘキセン−１、オクテン−１、デセン−１などの１種または２種以上が挙げられる。これらのうち、エチレン、ブテン−１が安価で柔軟性の高い発泡シートが得られるという点で好ましい。

本発明におけるポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの製造に使用されるポリプロピレン系樹脂は、その他の樹脂またはゴム（以下、「その他の樹脂等」という）と混合して使用してもよい。

前記その他の樹脂の具体例としては、例えば、ポリエチレン、ポリ−１−ブテン、ポリ−４−メチル−１−ペンテン、エチレン−環状オレフィン共重合体などのポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン、スチレン−ブタジエン共重合体などのポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネートなどのポリエステル系樹脂、エチレン・α−オレフィン共重合体などのゴムなどが、あげられる。これらは、１種で使用してもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

前記ポリプロピレン系樹脂およびその他の樹脂等を混合して使用する場合、その他の樹脂等の配合量は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、耐熱性、耐溶剤性などのポリプロピレン系樹脂の特徴が損なわれにくい点から、１〜５０重量部が好ましい。

前記ポリプロピレン系樹脂およびその他の樹脂等を混合して使用する場合、相溶化剤を併用しても良い。相溶化剤の具体例としては、例えば、水素化されたスチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体や水素化されたスチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体などがあげられる。前記相溶化剤の使用量は、ポリプロピレン系樹脂および他の樹脂等との合計量１００部に対し、０．５〜２０重量部が好ましく、０．５〜１０重量部がより好ましい。相溶化剤の使用量が１０重量部を超えると、押出発泡の長所である経済性が損われ、耐熱性や耐溶剤性が損われる傾向がある。また、０．５重量部未満では、ポリプロピレン系樹脂およびその他の樹脂等の混合が不充分となる傾向がある。

前記ポリプロピレン系樹脂単層発泡シートを製造する方法としては、例えば、前記ポリプロピレン系樹脂などの基材樹脂および必要により使用される添加剤をブレンダーで混合した後、押出機に供給し樹脂を溶融した後、発泡剤を高温・高圧下で圧入して混合し、適性発泡温度まで冷却し、大気圧下に環状のスリットを有する金型であるサーキュラーダイスより押出発泡させ、円筒状発泡体を得、円筒状発泡体の内面側から冷却するように円筒状発泡体の内側に位置して設置された環状冷却マンドレルにて延伸・冷却した後、切り開き、シート状に引き取る方法があげられる。なかでも、押出発泡時の金型として、サーキュラーダイスを使用した製造方法が、発泡シートの幅を大きくできることや多様な発泡倍率に対応できる点から好ましい。

本発明において用いられるサーキュラーダイスは、模式的に図１に示すように、ダイス先端絞り部の方向および押出機の押出方向のなす角度θ１（図１中の８）が８０〜１００°である形状を有するものである。本発明におけるダイス先端絞り部の方向とは、サーキュラーダイス内で樹脂と接する２つの金型面のなす角度を２等分する方向であり、図１での７にあたる方向である。また、本発明における押出機の押出方向とは、サーキュラーダイス内円筒形状の中心線かつ、環状冷却マンドレルの中心線であり、図１での６にあたる方向である。

ポリプロピレン樹脂発泡シートの製造においては、サーキュラーダイスから吐出されたポリプロピレン樹脂は速やかに発泡し、樹脂体積の拡大の為に、押出されるサーキュラーダイスの周方向の体積拡大が発生しやすく、コルゲートの原因となる。すなわち、円筒状発泡体の幅方向への体積拡大は、通常、サーキュラーダイの先端絞り部の先端から環状冷却マンドレル上へ引き取られる際の周長の拡大により引き延ばされる。しかし、押出され引き取られる円筒状発泡体の幅方向での体積拡大、すなわち、周長の拡大の速度が、発泡体の体積拡大の速度より小さく、発泡シート幅方向への拡大が過剰である場合、たるみが生じ、コルゲートとなる。そこで、引き取る発泡シートの円周方向への拡大を樹脂の体積拡大以上となるよう行うことにより、幅方向の拡大によるたるみ皺であるコルゲートは抑制できる。そのため、円周方向の拡大を最大とするため、押出方向に対して概ね法線をなす方向に吐出する事が好ましい。

次いで、設置される環状冷却マンドレルの位置を、環状冷却マンドレルの前面（樹脂流れ上流側）が樹脂の吐出方向とほぼ垂直となるように設置することで、コルゲート発生を抑制できる。樹脂引き取り方向と押出機の押出方向のなす角度θ２（図１中の８）は８０〜９０°が好ましく、８５〜９０°がより好ましい。角度θ２が８０°より小さい場合、円周方向への発泡シートの体積拡大の速度が引き取る際の円周の拡大速度よりも速くなり、コルゲートの発生を抑制できないことがある。ここで、樹脂の引き取り方向とは、サークラーダイの先端絞り部から吐出された樹脂が環状冷却マンドレルに至るまでの方向を表し、図１中での６に当たる方向である。

環状冷却マンドレルの前面に、ほぼ接するように吐出された発泡シートは、次いで、Ｒ形状に面取された環状冷却マンドレル末端を経由して、環状冷却マンドレル表面に沿う形状に延伸成形され、冷却された後、切り開かれる。

前記形状の円筒状冷却筒を使用し、上記角度θ２を満足する位置に設置することにより、厚みムラが少なく、表面平滑性に優れた外観の発泡シートを得ることができる。

前記環状冷却マンドレルの直径としては、前記サーキュラーダイスの環状部分の直径に対して環状冷却マンドレルの直径が２〜４倍であることが好ましい。環状冷却マンドレルの直径が２倍未満の場合、得られる発泡シートにコルゲートが残りやすい傾向があり、４倍より大きいと、発泡シート幅が拡大されすぎ、表面のひび割れが発生しやすくなる傾向がある。

環状冷却マンドレルの長さとしては、発泡シートと密着する部分の長さが５０ｍｍ以上であることが好ましい。環状冷却マンドレルの発泡シートと密着する部分が５０ｍｍ未満であると、冷却が十分でなく、発泡シートの端が環状冷却マンドレルでの成形で冷却されず、カールする傾向がある。

環状冷却マンドレルは、循環水などの冷媒を使用することにより、４０℃以下に冷却されていることが好ましい。４０℃以下に冷却されることにより、所望のシート幅やシート外観を得ることが容易になる。

該環状冷却マンドレルと発泡シートとの接触時間については、発泡シート厚みにもよるが、０．５〜３０秒であることが好ましい。接触時間が０．５秒以下である場合、所望の気泡構造を得るための冷却効果が得られず、表層部セル径の肥大化を招く。また、接触時間が３０秒をこえる場合、製造工程の効率を落とすおそれがある。

本発明で用いられる発泡剤としては、例えば、プロパン、ブタン、イソブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタンなどの脂肪族炭化水素類、シクロブタン、シクロペンタン、シクロヘキサンなどの脂環式炭化水素類、クロロジフルオロメタン、ジクロロメタン、ジクロロフルオロメタン、トリクロロフルオロメタン、クロロエタン、ジクロロトリフルオロエタン、トリクロロテトラフルオロエタン、テトラクロロジフルオロエタンなどのハロゲン化炭化水素類、二酸化炭素、窒素、空気などの無機ガス、水などの揮発型発泡剤があげられる。これらは１種で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよいが、所望の発泡シート外観を容易に製造することができ、外観や成形性、断熱性に優れた発泡シートを製造しやすい点から、少なくとも二酸化炭素を含有することが好ましい。

本発明で用いられる発泡剤の使用量は、発泡剤の種類および目標発泡倍率によって適宜きめればよいが、一般に基材樹脂１００重量部に対して０．１〜１０重量部が好ましく、０．５〜５．０重量部がより好ましい。

また、発泡シートのセル密度を所望の値に調整するために、必要に応じて、重炭酸ソーダとクエン酸の混合物またはタルク、マイカなどの発泡核剤を併用してもよい。

本発明で用いられる発泡核剤の添加量は、樹脂組成物１００部に対して０．０１〜３部が好ましい。

本発明で用いられる添加剤としては、例えば、難燃剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、銅害防止剤、フィラー、滑剤、顔料などがあげられる。これらの添加剤は、必要により本発明の発泡シートに、外観や成形性の他、断熱性や剛性、耐熱性、耐溶剤性などの物性を損なわない範囲で添加される。

本発明の発泡シートは、プラグ成形、真空成形、圧空成形などでの加熱成形性に優れるため、プラグ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、プラグアシスト成形、プラグアシスト・リバースドロー成形、エアスリップ成形、スナップバック成形、リバースドロー成形、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形などの方法により表面平滑な、耐熱性、耐溶剤性、剛性、断熱性に優れた成形体を得ることができる。

本発明の発泡シートは、印刷性や剛性を得るために、前記発泡シート表面に、熱可塑性樹脂からなる非発泡層を片面または両面に形成してもよい。

本発明における非発泡層を形成する熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリスチレン系樹脂、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリブチレンテレフタレート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリエーテルスルホン酸系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂などをあげることができる。これらは１種で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらのうちでは、発泡シートとの接着性の点からポリプロピレン系樹脂が好ましい。

本発明により得られたポリプロピレン系樹脂発泡シート自体、さらには該発泡シートから熱成形された成形体は、その外観が美麗であることから、緩衝材や食品容器、断熱材、自動車用部材などの用途で幅広く利用される。

次に、実施例および比較例に基づいて本発明に関する発泡シートについて説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。

得られた発泡シートの評価方法を、以下に示す。
（発泡シートの発泡倍率の測定）
ＪＩＳ−Ｋ６７６７に準じて算出した比重とポリプロピレン系樹脂の比重０．９１ｇ／ｃｍ³から算出する。
（発泡シートの平均シート厚さの測定）
発泡シートの厚さを５ｃｍ間隔で、１２カ所測定し、平均値を算出した。
（発泡シートの成形性評価）
発泡シート用単発成形機（センバシステム社製 ＶＡＳ−６６−４．５Ｔ）を用い、成形金型には容器寸法２１０ｍｍ×１８０ｍｍ×Ｈ３０ｍｍの角型形状容器を用いた。成形は上金型を雌型、下金型を雄型に用いたマッチド・モールド成形（金型クリアランス１．５ｍｍ）を行った。成形体を１０個成形し、それらの成形体を以下の基準により評価した。
○：全ての成形体の容器側部に極端に厚みが薄い部位（肉薄部）が無い
△：１０個の内、１個〜５個の成形体の容器側部に肉薄部が認められる
×：１０個の内、６〜１０個の成形体の容器側部に肉薄部が認められる。

実施例および比較例では、次のポリプロピレン系樹脂を使用した。
ＰＰ−１：ポリプロピレン単独重合体（グランドポリマー社製Ｊ１０３ＷＢ、メルトインデックス３ｇ／１０分）１００重量部に対して、ラジカル発生剤であるｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート（１分間半減期温度１５９℃）０．３２５重量部を配合し、リボンブレンダーを用いて５分間撹拌した。この混合物を２軸押出機（（株）日本製鋼所製、ＴＥＸ４４）のホッパーから５０ｋｇ／ｈの供給速度で供給し、途中に設けた導入部より定量ポンプを用いてイソプレンモノマーを０．２５ｋｇ／ｈの速度で供給し、ストランドを水冷、裁断することにより得た改質ポリプロピレン系樹脂（メルトインデックス０．５ｇ／１０分、メルトテンション１３ｇ）。

（実施例１）
ポリプロピレン系樹脂ＰＰ−１を１００部および発泡核剤（重炭酸ソーダ−クエン酸）０．１部をリボンブレンダーで撹拌混合した配合物を、φ６５−９０ｍｍタンデム押出機に供給し、２００℃に設定した第１段押出機（φ６５ｍｍ）中で溶融させた後、発泡剤として液体二酸化炭素をＰＰ−１の１００部に対し１．３部圧入混合した。その後、１６１℃に設定した第２段押出機（φ９０ｍｍ）中で冷却した後、ダイス先端絞り部の方向および押出機の押出方向とのなす角度θ１が９０°であるサーキュラーダイ（φ７５ｍｍ）より大気圧下に５０ｋｇ／時間にて吐出し、樹脂の引き取り方向と押出機の押出方向のなす角度θ２を９０°になるよう設置した、外径２００ｍｍおよび本体長さ２００ｍｍであり循環水により１５℃に温調された冷却筒を用いて成形した。その際、吐出シートを４．１ｍ／ｍｉｎで引き取りつつ、シート内面に雰囲気空気を吹き付けて延伸・冷却して円筒型発泡体を得、これをカッターで切り開くことにより６２６ｍｍ幅の発泡シートを得た。得られた発泡シートの物性を表１に示す。

（実施例２）
樹脂の引き取り方向と押出機の押出方向のなす角度θ２を８０°とした以外は実施例１と同様にして発泡シートを得た。
得られた発泡シートの物性を表１に示す。

（実施例３）
ダイス先端絞り部の方向および押出機の押出方向とのなす角度θ１が８５°であるサーキュラーダイ（φ７５ｍｍ）を使用した以外は実施例１と同様にして発泡シートを得た。得られた発泡シートの物性を表１に示す。

（実施例４）
発泡剤として、イソリッチブタン（イソブタン／ノルマルブタン比率が０．８５／０．１５）１．８部圧入し、樹脂吐出方向と押出機の押出方向のなす角度θ２を８５°とし、３．３ｍ／ｍｉｎで引き取った以外は実施例１と同様にして発泡シートを得た。

（比較例１）
樹脂吐出方向と押出機の押出方向のなす角度θ２が６０°であり、液体二酸化炭素を１．８部圧入した以外は、実施例１と同様にして、発泡シートを得た。得られた発泡シートの物性を表１に示す。

（比較例２）
樹脂吐出方向と押出機の押出方向のなす角度θ２を４５°としたサーキュラーダイ（φ７５ｍｍ）を用いた以外は実施例２と同様にして発泡シートを得た。得られた発泡シートの物性を表１に示す。

（比較例３）
ダイス先端絞り部の方向および押出機の押出方向とのなす角度θ１が７５°であるサーキュラーダイ（φ７５ｍｍ）を使用した以外は実施例２と同様にして発泡シートを得た。
得られた発泡シートの物性を表１に示す。

表１から明らかなように、サーキュラーダイスを用いる密度０．１３〜０．２０ｇ／ｃｍ³、厚さ１〜５ｍｍのポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの製造方法において、押出機に取り付けたサーキュラーダイスの絞り部方向および押出機の押出方向とのなす角度θ１、および、該サーキュラーダイス先端から吐出される樹脂の引き取り方向および押出機の押出方向のなす角度θ２を特定の角度に設定することにより、発泡シート表面のコルゲートに起因する厚みムラが無く、外観が美麗で、成形性が良好であるため、食品容器や緩衝材などに好適に用いることができる発泡シートが得ることが可能である。

サーキュラーダイス内−冷却筒上樹脂流路の断面図

符号の説明

１ サーキュラーダイス
２ ダイス内樹脂流れ
３ 吐出後樹脂（発泡シート）
４ 環状冷却マンドレル
５ 押出方向
６ 樹脂吐出方向
７ サーキュラーダイスの先端絞り部方向
８ 角度θ２
９ 角度θ１

Claims (4)

1. サーキュラーダイスを用いポリプロピレン系樹脂押出発泡シートを製造する製造方法であって、押出機に取り付けたサーキュラーダイスの先端絞り部方向および押出機の押出方向とのなす角度θ１が８０〜１００°であり、かつ、該サーキュラーダイス先端から吐出される樹脂の引き取り方向および押出機の押出方向のなす角度θ２が８０〜９０°であることを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの製造方法。
2. ポリプロピレン系樹脂押出発泡シートが、密度０．１３〜０．２０ｇ／ｃｍ³および厚さ１〜５ｍｍを有する発泡シートであることを特徴とする、請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの製造方法。
3. 発泡剤が二酸化炭素を含有することを特徴とする、請求項１または２に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの製造方法。
4. 請求項１〜３のいずれかに記載の製造方法により得られたポリプロピレン系樹脂発泡シートを熱成形して得られることを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体。

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