JP2010265161A - プラスチックフィルム挿入合わせガラスの製造方法及びプラスチックフィルム挿入合わせガラス - Google Patents

プラスチックフィルム挿入合わせガラスの製造方法及びプラスチックフィルム挿入合わせガラス Download PDF

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Abstract

【課題】
自動車の窓ガラスに用いるための、外観不良のないプラスチックフィルム挿入合わせガラスの提供を課題とする。
【解決手段】
室外側ガラス板、樹脂中間膜、プラスチックフィルム、樹脂中間膜、室内側ガラス板の順に積層してなるプラスチックフィルム挿入合わせガラスにおいて、ガラス板の周辺部に不透明な着色膜が形成され、該ガラス板の透視面積より大きく、ガラス板より小さい面積に裁断されたプラスチックフィルムを２枚の樹脂中間膜に挟み込み、プラスチックフィルムの周辺部で、中間膜をプラスチックフィルムあるいはもう一枚の樹脂中間膜と熱融着されてなる積層中間膜を作製することを特徴とする。
【選択図】 図１

Description

ガラス板、樹脂中間膜、透明なプラスチックフィルム、樹脂中間膜、ガラス板をこの順に積層して作製される合わせガラスに関し、特に自動車の窓に用いられる合わせガラスに関する。
プラスチックフィルム、特にポリエチレンテレフタレートフィルムを挟持した２枚の樹脂中間膜を用いて、２枚のガラス板を積層したものが、熱線反射機能を持たせた合わせガラスとして、知られている。
通常、合わせガラスは、オートクレーブを用いて、高温高圧処理され、ガラス板とポリエステルフィルムが、樹脂中間膜により熱融着される。
例えば、特許文献１では、薄膜がポリエステルフィルムに形成されてなる熱線反射プラスチックフィルムを、２枚の樹脂中間膜で挟持した可撓性積層体を、２枚のガラス板の間に挟んで積層される、合わせガラスが開示されている。
また、特許文献２には、赤外線反射膜が形成されているポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴフィルム）あるいはポリエチレンナフタレートフィルム（ＰＥＮフィルム）を、１９９〜２０４℃あるいは２２７〜２４３℃で加熱し、曲面に前記ＰＥＴフィルムあるいはＰＥＮフィルムを用いるときに、熱収縮によってシワが生じないようにすることが開示されている。
さらに、特許文献３において、３０〜７０μｍの厚さで、延伸方向で０．３〜０．６％の熱収縮率を有する二軸延伸された熱可塑性支持体フィルムを用いたプラスチックフィルム挿入合わせガラスの製造方法が開示されている。
赤外線反膜が形成されたプラスチックフィルムに関しては、特許文献４にはＡｇ等の金属でなる赤外線反射膜がプラスチックに形成されたものが、特許文献５には、屈折率の異なる誘電体を積層してなる赤外線反射膜がプラスチックフィルムに形成してなるものが、また特許文献６には、屈折率の異なる樹脂膜をプラスチックフィルムに積層してなるものが開示されている。
特開昭５６−３２３５２号公報 特表２００４−５０３４０２号公報 特許３６６９７０９号公報 特開２００７−２９１５２９号公報 特開２００７−１４８３３０号公報 特開２００６−２０５７２９号公報
プラスチックフィルムを樹脂中間膜の間に挟持し、これを２枚のガラス板の間に挟持した合わせガラスを作製するとき、曲面形状に曲げられているガラス板の場合、プラスチックフィルムにシワが生じ、外観欠陥となる。
本発明は、曲面形状に曲げられているガラス板を用いてプラスチックフィルム挿入合わせガラスを作製する場合、プラスチックフィルムにシワの生じない製造方法の提供を課題とする。
本発明のプラスチックフィルム挿入合わせガラスの製造方法は、曲げ加工によって湾曲した形状の２枚のガラス板と、２枚の樹脂中間膜と、赤外線反射膜付きプラスチックフィルムとが、ガラス板、樹脂中間膜、赤外線反射膜付きプラスチックフィルム、樹脂中間膜、ガラス板の順に積層されてなるプラスチックフィルム挿入合わせガラスの製造方法において、少なくとも１枚のガラス板の周辺部に不透明な着色膜が形成され、次の工程１〜３で積層中間膜が作製され、該積層中間膜を２枚のガラス板の間に挿入して、加熱・加圧処理を行うことを特徴とすることを特徴とするプラスチックフィルム挿入合わせガラスの製造方法。
工程１：赤外線反射膜付きプラスチックフィルムと樹脂中間膜とを加熱圧着した加熱圧着膜を作製する工程。
工程２：加熱圧着膜の赤外線反射膜付きプラスチックフィルムを、所定形状プラスチックフィルム（ガラス板の面積よりも小さい面積で、かつフィルムのエッジがガラス板の不透明な着色膜に全周で重なる形状のプラスチックフィルム）に裁断し、赤外線反射膜付きプラスチックフィルムの不要部を樹脂中間膜から剥がし取る工程。
工程３：樹脂中間膜に加熱圧着された所定形状プラスチックフィルム側に樹脂中間膜を重ね、所定形状プラスチックフィルムの辺に近い位置で、樹脂中間膜と樹脂中間膜とを、あるいは樹脂中間膜とプラスチックフィルムとを、熱融着する工程。
また、本発明のプラスチックフィルム挿入合わせガラスの製造方法は、前記プラスチックフィルム挿入合わせガラスの製造方法において、加熱圧着膜が加熱ロールを用いて作製されることを特徴とするプラスチックフィルム挿入合わせガラスの製造方法である。
また、本発明のプラスチックフィルム挿入合わせガラスの製造方法は、前記プラスチックフィルム挿入合わせガラスの製造方法において、工程３の熱融着に、加熱体を有する加熱装置が用いられるか、あるいはレーザー光が用いられることを特徴とするプラスチックフィルム挿入合わせガラスの製造方法である。
さらに、本発明のプラスチックフィルム挿入合わせガラスは、２枚のガラス板の曲率半径が、０．９〜３ｍの範囲にあることを特徴とする、前記プラスチックフィルム挿入合わせガラスの製造方法で製造されるプラスチックフィルム挿入合わせガラスである。
また、本発明のプラスチックフィルム挿入合わせガラスは、前記プラスチックフィルム挿入合わせガラスにおいて、赤外線反射膜付きプラスチックフィルムに用いられるプラスチックフィルムが、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポリエーテルスルフォン、ナイロン、ポリアリレート、シクロオレフィンポリマーから選ばれる１つのプラスチックフィルムであることを特徴とするプラスチックフィルム挿入合わせガラスである。
また、本発明のプラスチックフィルム挿入合わせガラスは、前記プラスチックフィルム挿入合わせガラスにおいて、樹脂中間膜が、ポリビニルアセタール、エチレンビニルアセテート、あるいはこれらの融着性樹脂に金属もしくは金属酸化物の微粒子を分散させたものであることを特徴とするプラスチックフィルム挿入合わせガラスである。
また、本発明のプラスチックフィルム挿入合わせガラスは、前記プラスチックフィルム挿入合わせガラスにおいて、赤外線反射膜付きプラスチックフィルムの赤外線反射膜が、高屈折率の酸化物膜と低屈折率の酸化物膜とを交互に積層してなる多層膜、もしくは屈折率の異なるポリマー薄膜の多層膜、もしくは導電性薄膜であることを特徴とするプラスチックフィルム挿入合わせガラスである。
また、本発明のプラスチックフィルム挿入合わせガラスは、前記プラスチックフィルム挿入合わせガラスにおいて、酸化物膜が、ＴｉＯ2、Ｎｂ2Ｏ5、Ｔａ2Ｏ5、ＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＺｒＯ2、ＭｇＦ2から選ばれる２種以上の酸化物でなることを特徴とするプラスチックフィルム挿入合わせガラスであり、あるいは、屈折率の異なるポリマー薄膜の多層膜が、２種類のポリマー薄膜を交互に５０層〜２００層積層されてなる多層膜であることを特徴とするプラスチックフィルム挿入合わせガラスであり、あるいは、導電性薄膜が、Ａｇ、Ａｕ、Ｃｕ、Ａｌ、Ｐｄ、Ｐｔ、Ｓｎ、Ｉｎ、Ｚｎ、Ｔｉ、Ｃｄ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｎｉなどの金属または合金等でなる金属膜または合金膜、あるいはアンチモンドープ酸化錫、錫ドープ酸化インジウム等でなる導電性金属酸化物膜からなることを特徴とするからなることを特徴とするプラスチックフィルム挿入合わせガラスである。
また、本発明のプラスチックフィルム挿入合わせガラスは、前記プラスチックフィルム挿入合わせガラスにおいて、赤外線反射膜付きプラスチックフィルムが、次の（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）のいずれかの条件を満たしていることを特徴とする請求項４乃至請求項１０のいずれかに記載のプラスチックフィルム挿入合わせガラス。
（Ａ）厚さが３０〜２００μｍの範囲にある。
（Ｂ）熱収縮率が１００〜１５０℃の温度範囲において、０．１〜３％の範囲にある。
（Ｃ）１００〜１５０℃の温度範囲で、赤外線反射膜付きプラスチックフィルムの１ｍ幅あたりに引張力１０Ｎを加えたとき、該赤外線反射膜付きプラスチックフィルムの伸び率が０．３％以下である。
また、本発明のプラスチックフィルム挿入合わせガラスは、前記プラスチックフィルム挿入合わせガラスにおいて、ＪＩＳＲ３２１２：１９９８に規定される可視光線透過率が７０％以上であり、車両用窓に使用されることを特徴とするプラスチックフィルム挿入合わせガラスである。
また、本発明のプラスチックフィルム挿入合わせガラスは、前記プラスチックフィルム挿入合わせガラスにおいて、ＪＩＳ Ｒ３１０６：１９９８に規定される日射反射率が２０％以上であることを特徴とするプラスチックフィルム挿入合わせガラスである。
また、本発明のプラスチックフィルム挿入合わせガラスは、前記プラスチックフィルム挿入合わせガラスにおいて、ＩＳＯ１３８３７：２００８に規定される全日射透過率（Total Solar Transmittance）ＴTSが５０％以下であることを特徴とするプラスチックフィルム挿入合わせガラスである。
２枚の樹脂中間膜でプラスチックフィルムを挟持した積層膜により、同形状に湾曲した２枚のガラス板を用いて作製されるプラスチック挿入合わせガラスに関し、プラスチックフィルムにシワが生じない、外観が良好なプラスチックフィルム挿入合わせガラスの製造方法を提供する。
特に、自動車や車両の窓に用いられているガラスのように、場所によって、また同じ場所でも方向によって、曲率半径が異なるような、湾曲したガラスを用いて合わせガラスを作製する場合に、プラスチックフィルムにシワを生じないプラスチックフィルム挿入合わせガラスの作製を可能とする。
製造されるプラスチックフィルム挿入合わせガラスは、赤外線反射膜を有しているため、太陽光の熱線を反射し、断熱性に優れている。
本発明のプラスチックフィルム挿入合わせガラスの概略平面図。 図１のａ−ａ´断面図。 図１のプラスチックフィルム挿入合わせガラスの端部概略断面図。 赤外線反射膜付きプラスチックフィルム２２と樹脂中間膜２３とが加熱圧着された、加熱圧着膜を作製する方法を示す概略断面図。 樹脂中間膜２３に赤外線反射膜付きプラスチックフィルム２２が加熱圧着された加熱圧着膜２４を示す平面図および断面図。 図５に示す加熱圧着膜２４の赤外線反射膜付きプラスチックフィルムが、所定形状プラスチックフィルム２５（ガラス板の面積よりも小さい面積で、かつフィルムのエッジがガラス板の不透明な着色膜に全周で重なる形状のプラスチックフィルム）に裁断されているところを示す平面図および断面図。 加熱圧着膜の赤外線反射膜付きプラスチックフィルムが所定形状プラスチックフィルム２５に裁断された状態を示す平面図および断面図。 樹脂中間膜２３と樹脂中間膜２３´とを熱融着して得られる、所定形状プラスチックフィルム２５を挟み込んだ積層中間膜２８の、平面図および断面図。 樹脂中間膜２３の所定形状プラスチックフィルム２５と樹脂中間膜２３´とを熱融着して得られる積層中間膜２８´の平面図および断面図。 所定形状プラスチックフィルム２５を挟みこんだ樹脂中間膜２３、２３´を、ヒータの加熱体３１と押さえ部３２とで挟み、部分的に熱融着する、熱融着装置を示す概略断面図。 所定形状プラスチックフィルム２５を挟みこんだ樹脂中間膜２３、２３´を、２台のヒータの加熱体で挟み、部分的に熱融着する、熱融着装置を示す概略断面図。 所定形状プラスチックフィルム２５を挟みこんだ樹脂中間膜２３、２３´を、レーザー光で熱融着する、熱融着装置を示す概略断面図。 ロールを用いる脱気方法を示す概略断面図。 チューブを用いる脱気方法を示す概略平面図。 チューブを用いる脱気方法を示す概略断面図（図１２のｇ−ｇ´の断面）。 真空バッグを用いる脱気方法を示す概略平面図。 真空バッグを用いる脱気方法を示す概略断面図（図１４のｈ−ｈ´の断面）。
本発明のプラスチックフィルム挿入合わせガラスの製造方法は、図１、図２に示すような、湾曲したプラスチックフィルム挿入合わせガラス１を製造するものである。
プラスチックフィルム挿入合わせガラス１は、図２に示すような、赤外線反射膜付きプラスチックフィルムを裁断してなるプラスチックフィルム１４を両側から樹脂中間膜１１、１２で挟み込んだ構成の積層中間膜２８を用い、曲げ加工された２枚のガラス板１０、１３を接着してなる、合わせガラスである。
曲げ加工された２枚のガラス板１０、１３の形状としては、球面、楕円球面、あるいは、自動車の前面ガラスなどのような曲率半径が場所によって異なるガラス板がある。
湾曲したガラス板の曲率半径は、０．９ｍ〜３ｍであることが望ましい。
曲率半径が０．９ｍより小さいと、合わせ加工において、所定形状プラスチックフィルム１４のシワが生じやすいので、曲率半径は０．９ｍ以上であることが望ましい。
また、曲率半径を３ｍ以下とするのは、曲率半径が大きくなるとガラス板は平面に近い形状となり、所定形状プラスチックフィルム１４のシワが生じないという本発明の効果がほとんどなく、湾曲したガラスの曲率半径が３ｍ以下で、本発明の効果が現れるためである。
ガラス板１０が室外側に配置される場合、室外側に位置するガラス板１０には、図２に示されるように、周辺部に不透明な着色膜１５が形成されたものを用いることが望ましい。
室外側ガラス板１０に不透明な着色膜１５が形成されたものを用いるのは、所定形状プラスチックフィルム１４のエッジ４に太陽光が当たると、エッジ４で光が散乱し、エッジ４が目立つだけでなく、運転に支障をきたす恐れがあるためである。
また、所定形状プラスチックフィルム１４の形状は、所定形状プラスチックフィルムのエッジ４がガラス板１０の不透明な着色膜１５に全周で重なる形状で、かつガラス板１０あるいは１３の面積よりも小さい面積に裁断されたものを用いることが好ましい。
所定形状プラスチックフィルム１４のエッジ４がガラス板１０の不透明な着色膜１５に全周で重なる形状として、所定形状プラスチックフィルム１４の形をガラス板１０の透視部５と相似形とすることが、着色膜１５を形成するためのＣＡＤデータを利用できるので、望ましい。
図３はプラスチック挿入合わせガラスの端部の概略断面を示すもので、寸法ｄ２（ガラスエッジ２から着色膜エッジ３までの寸法）よりも、寸法ｄ１（ガラスエッジ２からプラスチックフィルムエッジ４までの寸法）を小さくし、プラスチッキフィルムのエッジで太陽光が散乱するのを防ぐため、ｄ３＝ｄ２−ｄ１は５ｍｍ以上とすることが好ましい。
樹脂中間膜１１、１２には、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）やエチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）などのホットメルトタイプの接着剤が、好適に用いられる。
樹脂中間膜１２が室内側となる場合、室内側に用いられる樹脂中間膜１２に、Ａｇ、Ａｌ、Ｔｉなどの金属微粒子、金属窒化物、金属酸化物の微粒子、また、ＩＴＯ、ＡＴＯ、ＡＺＯ、ＧＺＯ、ＩＺＯなどの導電性透明酸化物微粒子を混入させると、Ａｇ、Ａｌ、Ｔｉなどの金属微粒子、金属窒化物、金属酸化物の微粒子、また、ＩＴＯ、ＡＴＯ、ＡＺＯ、ＧＺＯ、ＩＺＯなどの導電性透明酸化物微粒子が赤外線を吸収し、プラスチック挿入合わせガラスの断熱性を向上させることができるので、好ましい。
赤外線反射膜付きプラスチックフィルムには、延伸法で作製されているものが好適であり、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポリエーテルスルフォン、ナイロン、ポリアリレート、シクロオレフィンポリマーなどでなるプラスチックフィルムの中から選ばれたプラスチックフィルムに、赤外線反射膜（図示せず）が形成されたものが用いられる。
特に２軸延伸法で製膜される結晶性のポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴフィルム）は、耐熱性にも優れていて広範囲の温度環境に使用することができ、また、透明性が高く、大量に生産されているために品質も安定しており、好適である。
また、中間膜の間に挿入されるプラスチックフィルムによっては、中間膜と密着性が悪かったり、赤外線反射膜を成膜すると白濁が生じたりすることがあり、ハードコート膜を界面に形成することで、これらの不具合を解決できる。
赤外線反射膜に導電性薄膜を用いる場合、導電性薄膜として、Ａｇ、Ａｕ、Ｃｕ、Ａｌ、Ｐｄ、Ｐｔ、Ｓｎ、Ｉｎ、Ｚｎ、Ｔｉ、Ｃｄ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｎｉなどの金属または合金等でなる金属膜または合金膜、あるいはアンチモンドープ酸化錫、錫ドープ酸化インジウム等でなる導電性金属酸化物膜が好適に用いられる。
また、プラスチックフィルムに積層する赤外線反射膜として、屈折率の異なる誘電体の多層膜、あるいは屈折率の異なる樹脂の多層膜を用いると、放送や通信で用いられる電磁波を透過するので好ましい。
屈折率の異なる誘電体の多層膜、あるいは屈折率の異なる樹脂の多層膜とは、屈折率ｎ１の積層膜と屈折率ｎ２（ｎ２≠ｎ１）の積層膜とを交互に繰り返して積層されてなる多層膜である。
赤外線反射膜に、高屈折率の酸化物膜と低屈折率の酸化物膜とを交互に積層してなる多層膜を用いる場合、ＴｉＯ2、Ｎｂ2Ｏ5、Ｔａ2Ｏ5、ＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＺｒＯ2、ＭｇＦ2から選ばれる１種以上の誘電体でなる膜が好適に用いられる。
特に、屈折率の低い膜にＳｉＯ2を用い、屈折率の高い膜に、ＴｉＯ2、Ｎｂ2Ｏ5、Ｔａ2Ｏ5から選ばれる１種以上の誘電体を用いる場合は、４層から１１層の多層膜で、近赤外線を反射する好適な赤外線反射膜が形成できるので、好ましい。
さらに、断熱性能を効果的に行うために、誘電体膜でなる赤外線反射膜は、次の（１）および（２）の条件を満たすように、誘電体膜が４層以上、１１層以下で積層してなり、波長９００ｎｍから１４００ｎｍの波長領域で５０％を越える反射の極大値を有することが望ましい。
（１）誘電体膜をプラスチックフィルム側から順に数え、偶数番目層の屈折率の最大値をｎemax、最小値をｎeminとし、奇数番目層の屈折率の最大値をｎomax、最小値をｎominとしたとき、ｎemax＜ｎominあるいはｎomax＜ｎemin。
（２）ｉ番目の層の屈折率をｎiと厚さをｄiとしたとき、波長λが９００〜１４００ｎｍの範囲の赤外線に対して、２２５ｎｍ≦ｎi・ｄi≦３５０ｎｍ。
屈折率の異なる２種類のポリマー薄膜を交互に積層してなる多層膜を赤外線反射膜に用いる場合、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポリエーテルスルフォン、ナイロン、ポリアリレート、シクロオレフィンポリマー等を用いることが好ましく、２種類のポリマー層が交互に積層された多層膜の総数は、５０〜２００層であることが好適である。
導電性薄膜や誘電体膜は、ＰＶＤ法、スパッタリング法などにより成膜することが好ましく、また、ポリマー薄膜は、ロールコート法、フローコート法やディッピング法などで成膜することが好ましい。
さらに、曲面形状のガラス板を用いてプラスチック挿入合わせガラスを作製する場合、赤外線反射膜付きプラスチックフィルムは、次の（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）のいずれかの条件を条件を満たしていることが好ましい。
（Ａ）厚さが３０〜２００μｍの範囲にある。
（Ｂ）熱収縮率が１００〜１５０℃の温度範囲において、０．１〜３％の範囲にある。
（Ｃ）１００〜１５０℃の温度範囲で、赤外線反射膜付きプラスチックフィルムの１ｍ幅あたりに引張力１０Ｎを加えたとき、該赤外線反射膜付きプラスチックフィルムの伸び率が０．３％以下である。
曲面形状のガラス板を用いてプラスチックフィルム挿入合わせガラスを作製する場合、赤外線反射膜付きプラスチックフィルムの厚さを３０〜２００μｍの範囲とするのは、厚さが３０μｍよりも小さいと、取扱い中にシワが発生しやすく、また、２００μｍを越えると、ガラス板の曲面に赤外線反射膜付きプラスチックフィルムの形状が追従しなくなって、シワが生じてしまうという理由による。
さらに、合わせ加工時には、赤外線反射膜付きプラスチックフィルムは、１００〜１５０℃の温度になり、この温度範囲で、熱収縮率が０．５〜３％の範囲にあることが好ましい。
赤外線反射膜付きプラスチックフィルムの、９０〜１５０℃での、熱収縮率が、０．５％より小さいと、湾曲したガラス板周囲部で赤外線反射膜つきフィルムがだぶついて、シワとなる外観欠陥が発生する。
また、熱収縮率が３％より大きいと、赤外線反射膜がフィルムの収縮に耐えられず、ヒビ状に割れてクラックとなる外観欠陥が生ずる。
赤外線反射膜付きプラスチックフィルムの熱収縮率は、透明なプラスチックフィルムに関するＪＩＳに規定されている場合は、該当するＪＩＳに準じて行うのが望ましく、例えば、ＪＩＳ Ｃ２３１８：２００７に準じて行うことが望ましい。
熱収縮率の測定温度は、例えば、ＪＩＳ Ｃ２３１８では、１５０℃とされているが、合わせ加工の温度設定条件にあわせて測定温度を決定することが望ましく、９０℃から１５０℃の温度範囲で熱収縮率を測定することが好ましい。
また、赤外線反射膜付きプラスチックフィルムにシワが生じないようにするためには、９０〜１５０℃の高温範囲において、赤外線反射膜付きプラスチックフィルムに、幅１ｍあたり引張力１０Ｎを加えたとき、伸び率が０．３％以下であることが望ましい。
赤外線反射膜付きプラスチックフィルムの幅１ｍあたりに加える、１０Ｎの引張力は、中間膜に挟持された赤外線反射膜付きプラスチックフィルムを、オートクレーブにより高温高圧にして、中間膜によって赤外線反射膜付きプラスチックフィルムとガラス板とが熱融着するとき、赤外線反射膜付きプラスチックフィルムに生じる、赤外線反射膜付きプラスチックフィルムを伸ばそうとする引張力に相当するものである。
赤外線反射膜付きプラスチックフィルムの伸び率は、次の手順１〜５で測定される。
手順１：赤外線反射膜付きプラスチックフィルムを、長さ１５ｍｍ×幅５ｍｍに切り出し、測定試料とする。測定用試料の両端に固定用の治具を取りつける。両端の固定用治具の間に測定用試料が露出し、この測定用資料の露出する長さを１０ｍｍにする。
手順２：測定用試料に、１ｍ幅あたり引張力１０Ｎとなる荷重を加える。手順１に示す測定試料の場合、０．０５Ｎの荷重を加える。
手順３ 固定用治具間の測定用試料の長さＬ0を測定する。
手順４ ５℃／ｍｉｎで９０〜１５０℃の間の測定温度まで加熱し、該測定温度での測定用試料の固定用治具間の長さＬを測定する。
手順５ 伸び率（％）を（Ｌ0−Ｌ）／Ｌ×１００によって算定する。
図１、図２に示されるプラスチックフィルム挿入合わせガラス１は、次の工程１〜工程５によって製造される。
また、工程１〜工程３によって、所定形状プラスチックフィルム１４が２枚の樹脂中間膜１１、１２の間に挟み込まれた構成の積層中間膜２８が作製される。
工程１：赤外線反射膜付きプラスチックフィルムと樹脂中間膜とを加熱圧着した加熱圧着膜を作製する工程。
工程２：加熱圧着膜の赤外線反射膜付きプラスチックフィルムを、所定形状プラスチックフィルム（ガラス板の面積よりも小さい面積で、かつフィルムのエッジがガラス板の不透明な着色膜に全周で重なる形状のプラスチックフィルム）に裁断し、赤外線反射膜付きプラスチックフィルムの不要部を樹脂中間膜から剥がし取る工程。
工程３：樹脂中間膜に加熱圧着された所定形状プラスチックフィルム側に樹脂中間膜を重ね、所定形状プラスチックフィルムの辺に近い位置で、樹脂中間膜と樹脂中間膜とを、あるいは樹脂中間膜とプラスチックフィルムとを、熱融着する工程。
工程４：工程３で得られる積層中間膜を２枚の湾曲したガラス板の間に入れて積層体となし、該２枚の湾曲したガラス板の間を脱気する工程。
工程５：脱気した後の積層体を加圧加温して接着する工程。
工程１から工程５までは次のようにして実施される。
工程１は、例えば、図４に示すように樹脂中間膜２３と赤外線反射膜付きプラスチックフィルム２２を重ねて、加圧ロール２１と加熱ロール２０との間を通して、図５に示すような加熱圧着膜を作製することができる。このとき、赤外線反射膜付きプラスチックフィルム２２側に加熱ロールを配置することが好ましい。
加熱ロール２０には、ヒータを内蔵する金属表面のロールが好適に用いられる。
加熱ロール２０の表面の温度は５０℃〜１１０℃であることが好ましく、赤外線反射膜付きプラスチックフィルム２２の表面温度は４０℃〜６０℃の範囲にあることが好ましい。
赤外線反射膜付きプラスチックフィルム２２の樹脂中間膜側の表面温度が４０℃より低いと、熱融着が不充分となる。また、６０℃より高いと、赤外線反射膜付きプラスチックフィルム２２と樹脂中間膜２３とが強く接着されて、工程２で赤外線反射膜付きプラスチックフィルム２２の不要部２６を樹脂中間膜２３から剥がすことができないという不具合や、樹脂中間膜２３が加圧ロール２１に接着するなどの不具合が生じてしまう。
加圧ロール２１は、樹脂中間膜２３と赤外線反射膜付きプラスチックフィルム２２との間の脱気を行うもので、表面がシリコンゴム、ウレタンゴムなどのゴム製の樹脂で覆われたロールを用いるのが好ましい。また、加圧ロールの表面には、樹脂中間膜に融着しないような材料を用いることが望ましい。
また、加圧ロール２１の圧力は０．１ＭＰａ〜０．３ＭＰａ、樹脂中間膜２３や赤外線反射膜付きプラスチックフィルム２２の搬送速度は０．５ｍ／ｍｉｎ〜４ｍ／ｍｉｎの範囲にあることが望ましい。
加圧ロール２１の圧力が０．１ＭＰａより小さい場合、あるいは、０．３ＭＰａより大きい場合、赤外線反射膜付きプラスチックフィルム２２と樹脂中間膜２３との間の脱気が不十分となってしまう。
樹脂中間膜２３や赤外線反射膜付きプラスチックフィルム２２の搬送速度は０．５ｍ／ｍｉｎ〜４ｍ／ｍｉｎの範囲にあることが望ましい。送り速度が０．５ｍ／ｍｉｎより遅いと生産性が劣り、４ｍ／ｍｉｎより早いと、接着強度や脱気が不十分となる。
工程１によって図５に示すようなプラスチックフィルム１４と樹脂中間膜２３とが一体となる加熱圧着膜２４が作製される。
工程２で、図５に示される加熱圧着膜２４の赤外線反射膜付きプラスチックフィルム２２を、図６に示すような所定形状プラスチックフィルム２５に裁断し、不要部２６を除去する。
赤外線反射膜付きプラスチックフィルム２２の裁断には、直線形または円形のカッターナイフを用いることが好ましい。特に、カッターナイフの移動を数値制御で行う裁断装置を用いることが好ましい。
不用部２６を樹脂中間膜２３から剥がして除去して、図７に示すプラスチックフィルム付き樹脂中間膜２７が得られる。
所定形状プラスチックフィルム２５は、図１に示されるプラスチックフィルム挿入合わせガラス１の透視部５と相似形であることが望ましい。
所定形状プラスチックフィルム２５を透視部５と相似形にするため、曲げ加工されているガラス板１０に加熱圧着膜２４を重ねて赤外線反射膜付きプラスチックフィルム２２の裁断を行って、所定形状プラスチックフィルム２５が得られる。
しかし、ガラス板１０は曲率が場所によって異なる複雑な面形状をしていることが多く、曲面上で裁断することは困難となることが多いので、ガラス板１０が曲げ加工される前の、平板形状での透視部の形に合わせて、加熱圧着膜２４が平面の状態で、赤外線反射膜付きプラスチックフィルム２２を裁断することが望ましい。
工程３では、図８に示すように、プラスチックフィルム付き樹脂中間膜２７のプラスチックフィルム２５側にもう一枚の樹脂中間膜２３´を重ね、所定形状プラスチックフィルム２５の辺中央付近で、樹脂中間膜２３と２３´とを、線状の熱融着部２９が形成されるように加熱融着して、積層樹脂中間膜２８が作製される。
あるいは、図９に示すように、プラスチックフィルム付き樹脂中間膜２７のプラスチックフィルム２５側にもう一枚の樹脂中間膜２３´を重ね、所定形状プラスチックフィルム２５の辺中央付近で、樹脂中間膜２３´と所定形状プラスチックフィルム２５とを、線状の熱融着部２９´が形成されるように加熱融着して、積層樹脂中間膜２８´を作製してもよい。
なお、熱融着部２９、２９´は、線状に形成されることが好ましいが、点線状あるいは点状であってもよい。
また、線状の熱融着部２９、２９´は、シワの発生しやすい、所定形状プラスチックフィルム２５の辺中央付近に形成されることが好ましい。
積層樹脂中間膜２８、２８´の作製は、プラスチックフィルムが曲げ加工されたガラス板に重ねられるとき、プラスチックフィルムの辺近傍に生じるシワの発生を防止できるという効果を有する。
このシワの発生防止を効果的にするためには、線状の熱融着部２９、２９´の長さを５ｍｍ以上とすることが好ましい。また、樹脂中間膜２３、２３´の間の脱気不良が起こらないようにするため、線状の熱融着部２９、２９´の長さを３００ｍｍ以下とすることが好ましい。
なお、熱融着部２９、２９´は、所定形状プラスチックフィルム２５の、全ての辺の中央付近に形成することが好ましいが、曲げ加工されたガラス板の曲率が３ｍより大きく、プラスチックフィルムにシワの発生する危険性がない辺の場合は、形成しなくてもよい。
熱融着部２９は、図１０ａに示すように、電気ヒータ３０を用い、電気ヒータの加熱体３１を樹脂中間膜２３´に押し当て、形成することができる。
図１０ｂに示すように、電気ヒータ３０を２台用いて、樹脂中間膜の両側から加熱体３１を押し当てて、加熱してもよい。
また、図１０Ｃに示すように、レーザー光３３を樹脂中間膜２３と２３´とが接触する面に凸レンズ３４等で集光させて、熱融着部２９を形成してもよい。レーザー光で加熱する場合は、樹脂中間膜２３´のエンボス加工されている表面で光が散乱しないように、ガラス板のような透明板３５で樹脂中間膜の表面を圧迫し、レーザー光が樹脂中間膜の表面で散乱しないようにすることが望ましい。
樹脂中間膜２３´と所定形状プラスチックフィルム２５とが加熱融着されている熱融着部２９´も、熱融着部２９と同様にして形成することができる。
工程４では、工程１〜工程３で作製された積層中間膜２８を用い、ガラス板１０、積層中間膜２８、ガラス板１３と重ねて積層体４０とし、ガラス板１０とガラス板１３との間の脱気を行う。
脱気は、特に限定するものではないが、図１１に示すような押し圧ロール４１によって、積層体４０の両面から押し圧して脱気する方法、図１２、図１３に示すような、ゴム系の樹脂でできたチューブ４２を積層体４０の周辺に装着し、排気ノズル４３から空気を排気して脱気する方法、図１４、図１５に示すような、真空バッグ４４の中に積層体４０を入れて、排気ノズル４５から空気を排気して行うことができる。空気の排気には、真空ポンプ（図示せず）が好ましく使用できる。
工程５は、工程４の脱気している状態の積層体４０を、オートクレーブ装置によって加熱加圧処理する。加熱加圧処理の温度範囲は９０〜１５０℃の加熱、加圧は１ＭＰａ以下とし、３０分程度行うことが好ましい。
なお、工程１から工程３において、樹脂中間膜にロール状の連続したものを用い、樹脂中間膜が連続している状態の積層中間膜を作製してもよい。この場合は、工程４の前に、樹脂中間膜が連続した状態から、図８に示すような形に切り離して、積層中間膜をガラス板と重ねればよい。
さらに、本発明のプラスチックフィルム挿入合わせガラスで、ＪＩＳ Ｒ３１０６：１９９８に規定される日射反射率が２０％以上であるものやＩＳＯ １３８３７：２００８に規定される太陽光透過率ＴTSが５０％以下であるものは、室内の温熱環境を好適にし、空調に費やされるエネルギーを少なくし、省エネルギーに好ましい窓部材を提供する。
以下、図面を参照しながら本発明を、実施例および比較例を挙げて、詳細に説明する。なお、本発明は、以下に示す実施例に限定されるものではない。
実施例１
図１、図２に示す、ガラス板１０、樹脂中間膜１１、赤外線反射膜が形成されたプラスチックフィルム１４、樹脂中間膜１２、ガラス板１３が積層されてなるプラスチックフィルム挿入合わせガラス１を作製した。
ガラス板１０、１３には、サイズが１１００ｍｍ×１８００ｍｍ、厚さが２ｍｍのフロートガラスを曲げ加工した、自動車の前面窓に合わせガラスとして用いられる、室外側ガラス板と室内側ガラス板を用いた。また樹脂中間膜１１、１２には、厚さが０．３８ｍｍのＰＶＢ膜を用いた。
さらに、室外側に用いるガラス板１０には、凹面側にセラミックペーストをスクリーン印刷して焼成し、着色膜を形成した。
着色膜の幅（図３のｄ２）は、最小となる所では３０ｍｍ、最大となる所では２００ｍｍとした。
湾曲したガラス板の曲率半径は、０．９ｍ〜１ｍの間にあり、周辺部が０．９ｍの値であり、中央部が１ｍの値であった。
赤外線反射膜付きプラスチックフィルム２２には、厚さが１００μｍのＰＥＴフィルムを用い、該プラスチックフィルムの片面に、ハードコート膜（図示せず）を塗布し、さらにその上に赤外線反射膜（図示せず）を形成した。
また、ハードコート膜および赤外線反射膜を形成した面と反対側のＰＥＴフィルム面に、シランカップリング剤の膜（図示せず）を成膜した。
ハードコート膜としては、厚さ５μｍのアクリル系ハードコート膜をロールコート法で成膜した。
赤外線反射膜には誘電体多層膜によるものを用い、ＴｉＯ2膜（厚さ１０５ｎｍ）、ＳｉＯ2膜（厚さ１７５ｎｍ）、ＴｉＯ2膜（厚さ１０５ｎｍ）、ＳｉＯ2膜（厚さ１７５ｎｍ）、ＴｉＯ2膜（厚さ１０５ｎｍ）、ＳｉＯ2膜（厚さ１７５ｎｍ）、ＴｉＯ2膜（厚さ１０５ｎｍ）、ＳｉＯ2膜（厚さ１７５ｎｍ）、ＴｉＯ2膜（厚さ１０５ｎｍ）をハードコート膜上に順次スパッタリングで成膜した。
赤外線反射膜付きプラスチックフィルム２２の熱収縮率を、ＪＩＳ Ｃ２３１８：２００７に準じて測定したところ、ＭＤ方向（フィルムの長手方向）で０．６％、ＴＤ方向（ＭＤ方向に直交する幅方向）０．３％であった。
工程１〜工程５を次のようにして実施し、図１、図２に示すプラスチック挿入合わせガラスを作製した。
〈工程１〉
ＰＥＴフィルムにハードコート膜、赤外線反射膜およびシランカップリング剤の塗膜が形成されたプラスチックフィルム２２と樹脂中間膜２３とを重ねて、図４に示すように、ステンレス鋼表面の加熱ロール２０とシリコンゴムで作製された加圧ロール２１の間を通し、図５に示す加熱圧着膜を作製した。
加圧ロール２１の圧力は０．２ＭＰａ、加熱ロールの温度は９０℃とし、赤外線反射膜付きプラスチックフィルム２２が加熱ロール２０と接するようにした。また、樹脂中間膜２３、赤外線反射膜付きプラスチックフィルム２２の搬送速度は、３ｍ／ｍｉｎとした。
〈工程２〉
ステンレス鋼製の薄刃のカッターナイフを用いて、赤外線反射膜付きプラスチックフィルム２２を図６に示すような所定形状プラスチックフィルム２５に裁断し、不要部２６を剥がして、図７に示すプラスチックフィルム付き樹脂中間膜２７を作製した。
プラスチックフィルム２５の形状は、図１の透視部５と相似形で、図３に示すｄ３を１０ｍｍとした。
〈工程３〉
工程２で作製したプラスチックフィルム付き樹脂中間膜２７のプラスチックフィルム側に樹脂中間膜２３´を重ね、プラスチックフィルムのエッジ付近で、２枚の樹脂中間膜２３、２３´を加熱融着し、図８のように、プラスチックフィルムの辺の中央部付近に、熱融着部２９を形成して、積層中間膜２８とした。
加熱融着は、図８ａに示す装置を用いて行った。加熱体３１の樹脂中間膜２３に押し当てる面積を１０ｍｍ×２００ｍｍとし、加熱体の温度を４５℃に加熱し、１平方ｃｍ当たり１Ｎの力で２０秒間、樹脂中間膜２３´に押し当てて行い、図８に示す熱融着部２９を形成した。
〈工程４〉
工程３で作製した積層中間膜２８を湾曲した室外側ガラス１０に重ね、さらに湾曲した室内側ガラス１３をその上に重ね、湾曲したガラス板の縁からはみ出た樹脂中間膜をカッターナイフで切り取り、積層体４０を形成した。
積層体４０の形成において、図３に示すｄ３が１０ｍｍとなるように、積層中間膜２８を湾曲した室外側ガラス１０に重ねた。
また、所定形状プラスチックフィルム２５に形成されている赤外線反射膜は、図２の室外側に配置される樹脂中間膜１１に接するようにした。
積層体４０の脱気を、図１２、１３に示すチューブ４２を用い。排気ノズル４３に、図示しない真空ポンプをつないで行った。チューブ４２には、ゴム系樹脂で作製されたものを用いた。
〈工程５〉
図１２、１３に示す積層体４０を、チューブ４２を用いて脱気している図１２、１３の状態のまま、オートクレーブに入れ、１５分間、加圧（０．２ＭＰａ）・加熱（９５℃）処理した後、積層体４０をオートクレーブから取出した。
積層体４０からチューブ４２を取外し、チューブ４２を取り外した積層体４０を再度オートクレーブに入れ、３０分間、加圧（１ＭＰａ）・加熱（１４０℃）処理し、図１に示すプラスチック挿入合わせガラス１を作製した。
作製したプラスチックフィルム挿入合わせガラス１は、プラスチックフィルム１４にシワがなく、外観不良の無いものであった。
さらに、ＪＩＳＲ３２１１−１９９８に規定されている可視光線透過率も７０％有し、自動車のフロントガラスとして好適に使用できるものであった。
実施例２
ガラス板１３には、厚さが２ｍｍのグリーン系の熱線吸収ガラスを用いた。
赤外線反射膜付きプラスチックフィルムに、厚さ１００μｍのＰＥＴフィルムを用い、該ＰＥＴフィルムの片面に、赤外線吸収層（図示せず）として、錫をドープしたインジウム酸化物（ＩＴＯ）微粒子を分散したアクリル樹脂を主成分とするハードコート被膜を、硬化後厚さ５μmになるように、ロールコート法で塗布した。
さらに、ハードコート被膜を形成したＰＥＴプラスチックフィルムの、ハードコート被膜を形成しない面に、実施例と同じ赤外線反射膜を形成し、赤外線反射膜の上に、シランカップリング剤を塗布した。
赤外線反射膜付きプラスチックフィルム２２の熱収縮率を、ＪＩＳ Ｃ２３１８：２００７に準じて測定したところ、ＭＤ方向（フィルムの長手方向）で０．６％、ＴＤ方向（ＭＤ方向に直交する幅方向）０．３％であった。
その他は、実施例１と同様にして、プラスチックフィルム挿入合わせガラス１を作製した。
作製したプラスチックフィルム挿入合わせガラス１は、所定形状プラスチックフィルム１４にシワがなく、外観不良の無いものであり、ＪＩＳＲ３２１１−１９９８に規定されている可視光線透過率は７３％有し、自動車のフロントガラスとして好適に使用できるものであった。
さらに、本実施例のプラスチックフィルム挿入合わせガラスのＪＩＳ Ｒ３１０６：１９９８に規定される日射反射率は２１％、また、ＩＳＯ １３８３７：２００８に規定されている全日射透過率（Total Solar Transmittance）ＴTSは４８％であった。
実施例３
樹脂中間膜１３に、アンチモンをドープした酸化錫（ＡＴＯ）微粒子を分散した厚さ０．７６ｍｍの透明なＰＶＢ膜を用い、赤外線反射膜付きプラスチックフィルムに厚さ８０μmの透明なＰＥＴフィルムを用い、赤外線反射膜として、Ｎｂ２Ｏ５膜（厚さ１１５ｎｍ）、ＳｉＯ２膜（厚さ１７５ｎｍ）、Ｎｂ２Ｏ５膜（厚さ１１５ｎｍ）、ＳｉＯ２膜（厚さ１７５ｎｍ）、Ｎｂ２Ｏ５膜（厚さ１１５ｎｍ）を順次スパッタリング法で成膜して形成した。
赤外線反射膜は、硬化後厚さ５μmとなるように、ロールコート法で塗布して形成した、ＡＴＯ微粒子を分散したアクリル樹脂を主成分とするハードコート被膜の上に形成した。
その他は、実施例１と同様にして、プラスチックフィルム挿入合わせガラスを作製した。
なお、赤外線反射膜付きプラスチックフィルムの熱収縮率は、１３０℃で、ＭＤ方向０．７％、ＴＤ方向０．４％であった。
作製したプラスチックフィルム挿入合わせガラス１は、所定形状プラスチックフィルム１４にシワがなく、外観不良の無いものであり、ＪＩＳＲ３２１１−１９９８に規定されている可視光線透過率は７３％有し、自動車のフロントガラスとして好適に使用できるものであった。
さらに、本実施例のプラスチックフィルム挿入合わせガラスのＪＩＳ Ｒ３１０６：１９９８に規定される日射反射率は２１％、また、ＩＳＯ １３８３７：２００８に規定されている全日射透過率（Total Solar Transmittance）ＴTSは４８％であった。
実施例４
図１、２の所定形状プラスチックフィルム１４に、ＰＥＴフィルムに酸化亜鉛と銀の薄膜をスパッタリング法で積層してなる赤外線反射膜を形成したものを用いた他は、全て実施例１と同様にして、プラスチックフィルム挿入合わせガラス１を作製した。
本実施例で作製したプラスチックフィルム挿入合わせガラス１は、プラスチックフィルム１４にシワがなく、外観不良の無いものであった。
さらに、ＪＩＳＲ３２１１−１９９８に規定されている可視光線透過率も７０％有し、自動車のフロントガラスとして好適に使用できるものであった。
実施例５
本実施例で作製したプラスチックフィルム挿入合わせガラス１は、所定形状プラスチックフィルム１４にシワがなく、外観不良の無いものであった。
赤外線反射膜付きプラスチックフィルムに形成した赤外線吸収層を、スパッタリング法で酸化インジウム、銀、酸化インジウム、銀、酸化インジウムを順次積層してなる赤外線反射膜としたものを用いた。
その他は全て実施例２と同様にしてプラスチックフィルム挿入合わせガラス１を作製した。
本実施例のプラスチックフィルム挿入合わせガラス１のＪＩＳ Ｒ３１０６：１９９８に規定される日射反射率は２４％、ＪＩＳ Ｒ３２１２：１９９８に規定されている可視光線透過率は７１％であった。また、ＩＳＯ １３８３７：２００８に規定されている全日射透過率（Total Solar Transmittance）ＴTSは４６％であった。
なお、本実施例の赤外線反射膜付きプラスチックフィルム２２の熱収縮率は、１３０℃でＭＤ方向、ＴＤ方向ともに０．７％であり、伸び率は、１３０℃でＭＤ方向、ＴＤ方向ともに０％であった。
実施例６
赤外線反射膜付きプラスチックフィルムの赤外線反射膜に、屈折率の異なる２種類のポリマー薄膜を交互に多数積層してなる多層膜を用いた他は、全て実施例２と同様にしてプラスチックフィルム挿入合わせガラスを作製した。
低屈折率のポリマー薄膜にポリメチルメタクリレートを用い、高屈折率のポリマー薄膜膜にポリエチレンテレフタレートを用いた。ＰＭＭＡを用いて形成した低屈折率の層をＰＭＭＡ層と呼び、ポリエチレンテレフタレートを用いて形成した高屈折率の層をＰＥＴ層と呼ぶ。
ＰＭＭＡ層は、ＰＭＭＡを酢酸２−メトキシエチルに溶解させた液をロールコート法で塗布して成膜した。屈折率は１．４９であった。
ＰＥＴ層は、ＰＥＴのペレットを押し出し機で溶融させながら塗膜した。ＰＥＴ層の屈折率は１．６５であった。
赤外線反射層７は、０．１４４μｍのＰＭＭＡ層と０．１５９μｍのＰＥＴ層とを交互に２０層ずつ繰り返して積層し、さらに、０．１６５μｍのＰＭＭＡ層と０．１８３μｍのＰＥＴ層とを交互に１０層ずつ繰り返して積層し、さらに、０．１８７μｍのＰＭＭＡ層と０．２０７μｍのＰＥＴ層とを交互に１５層ずつ繰り返して積層し、さらに、１５８μｍのＰＭＭＡ層と０．１７５μｍのＰＥＴ層とを交互に１５層ずつ繰り返して積層し、さらに、０．１７２μｍのＰＭＭＡ層と０．１９１μｍのＰＥＴ層とを交互に１５層ずつ繰り返して積層して、形成した。ポリマー薄膜は全部で１５０層である。
本実施例の赤外線反射膜付きフィルム２２の熱収縮率は、１３０℃で、ＭＤ方向、ＴＤ方向ともに１．１％であった。
本実施例で作製したプラスチックフィルム挿入合わせガラス１は、所定形状プラスチックフィルム１４にシワがなく、外観不良の無いものであった。
また、本実施例で作製したプラスチックフィルム挿入合わせガラスのＪＩＳ Ｒ３１０６：１９９８に規定される日射反射率は２０％、ＪＩＳ Ｒ３２１２：１９９８に規定されている可視光線透過率は７３％であった。また、ＩＳＯ １３８３７：２００８に規定されている全日射透過率（Total Solar Transmittance）ＴTSは４９％であった。
比較例１
実施例１の工程３において、熱融着部２９を形成しないで積層中間膜２８とした他は、全て実施例１と同様にして、プラスチックフィルム挿入合わせガラスを作製した。
作製したプラスチックフィルム挿入合わせガラスには、所定形状プラスチックフィルム１４の周辺部でシワが観察され、外観不良のため実用には適さないものであった。
１ プラスチックフィルム挿入合わせガラス
２ プラスチックフィルム挿入合わせガラスのエッジ
３ 着色膜のエッジ
４ プラスチックフィルムのエッジ
５ プラスチックフィルム挿入合わせガラス透視部
１０ ガラス板
１１、１２ 樹脂中間膜
１３ ガラス板
１４ 所定形状プラスチックフィルム
１５ 着色膜
２０ 加熱ロール
２１ 加圧ロール
２２ 赤外線反射膜付きプラスチックフィルム
２３ 樹脂中間膜
２４ 加熱圧着膜
２５ 所定形状プラスチックフィルム
２６ 不要部
２７ プラスチックフィルム付き樹脂中間膜
２８、２８´ 積層中間膜
２９、２９´ 熱融着部
３０ ヒータ
３１ 加熱体
３２ 押さえ部
３３ レーザー光
３４ 凸レンズ
３５ 透明板
４０ 積層体
４１ 押し圧ロール
４２ チューブ
４３、４５ 排気ノズル
４４ 真空バッグ

Claims (14)

  1. 曲げ加工によって湾曲した形状の２枚のガラス板と、２枚の樹脂中間膜と、赤外線反射膜付きプラスチックフィルムとが、ガラス板、樹脂中間膜、赤外線反射膜付きプラスチックフィルム、樹脂中間膜、ガラス板の順に積層されてなるプラスチックフィルム挿入合わせガラスの製造方法において、少なくとも１枚のガラス板の周辺部に不透明な着色膜が形成され、次の工程１〜３で積層中間膜が作製され、該積層中間膜を２枚のガラス板の間に挿入して、加熱・加圧処理を行うことを特徴とすることを特徴とするプラスチックフィルム挿入合わせガラスの製造方法。
    工程１：赤外線反射膜付きプラスチックフィルムと樹脂中間膜とを加熱圧着した加熱圧着膜を作製する工程。
    工程２：加熱圧着膜の赤外線反射膜付きプラスチックフィルムを、所定形状プラスチックフィルム（ガラス板の面積よりも小さい面積で、かつフィルムのエッジがガラス板の不透明な着色膜に全周で重なる形状のプラスチックフィルム）に裁断し、赤外線反射膜付きプラスチックフィルムの不要部を樹脂中間膜から剥がし取る工程。
    工程３：樹脂中間膜に加熱圧着された所定形状プラスチックフィルム側に樹脂中間膜を重ね、所定形状プラスチックフィルムの辺に近い位置で、樹脂中間膜と樹脂中間膜とを、あるいは樹脂中間膜とプラスチックフィルムとを、熱融着する工程。
  2. 加熱圧着膜が加熱ロールを用いて作製されることを特徴とする請求項１に記載のプラスチックフィルム挿入合わせガラスの製造方法。
  3. 工程３の熱融着に、加熱体を有する加熱装置が用いられるか、あるいはレーザー光が用いられることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のプラスチックフィルム挿入合わせガラスの製造方法。
  4. ２枚のガラス板の曲率半径が、０．９〜３ｍの範囲にあることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の製造方法で製造されるプラスチックフィルム挿入合わせガラス。
  5. 赤外線反射膜付きプラスチックフィルムに用いられるプラスチックフィルムが、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポリエーテルスルフォン、ナイロン、ポリアリレート、シクロオレフィンポリマーから選ばれる１つのプラスチックフィルムであることを特徴とする請求項４に記載のプラスチックフィルム挿入合わせガラス。
  6. 樹脂中間膜が、ポリビニルアセタール、エチレンビニルアセテート、あるいはこれらの融着性樹脂に金属もしくは金属酸化物の微粒子を分散させたものであることを特徴とする請求項４または請求項５に記載のプラスチックフィルム挿入合わせガラス。
  7. 赤外線反射膜付きプラスチックフィルムの赤外線反射膜が、高屈折率の酸化物膜と低屈折率の酸化物膜とを交互に積層してなる多層膜、もしくは屈折率の異なるポリマー薄膜の多層膜、もしくは導電性薄膜であることを特徴とする請求項４乃至請求項６のいずれかに記載のプラスチックフィルム挿入合わせガラス。
  8. 酸化物膜が、ＴｉＯ2、Ｎｂ2Ｏ5、Ｔａ2Ｏ5、ＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＺｒＯ2、ＭｇＦ2から選ばれる２種以上の酸化物でなることを特徴とする請求項７に記載のプラスチックフィルム挿入合わせガラス。
  9. 屈折率の異なるポリマー薄膜の多層膜が、２種類のポリマー薄膜を交互に５０層〜２００層積層されてなる多層膜であることを特徴とする請求項７に記載のプラスチックフィルム挿入合わせガラス。
  10. 導電性薄膜が、Ａｇ、Ａｕ、Ｃｕ、Ａｌ、Ｐｄ、Ｐｔ、Ｓｎ、Ｉｎ、Ｚｎ、Ｔｉ、Ｃｄ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｎｉなどの金属または合金等でなる金属膜または合金膜、あるいはアンチモンドープ酸化錫、錫ドープ酸化インジウム等でなる導電性金属酸化物膜からなることを特徴とする請求項７に記載のプラスチックフィルム挿入合わせガラス。
  11. 赤外線反射膜付きプラスチックフィルムが、次の（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）のいずれかの条件を満たしていることを特徴とする請求項４乃至請求項１０のいずれかに記載のプラスチックフィルム挿入合わせガラス。
    （Ａ）厚さが３０〜２００μｍの範囲にある。
    （Ｂ）熱収縮率が１００〜１５０℃の温度範囲において、０．１〜３％の範囲にある。
    （Ｃ）１００〜１５０℃の温度範囲で、赤外線反射膜付きプラスチックフィルムの１ｍ幅あたりに引張力１０Ｎを加えたとき、該赤外線反射膜付きプラスチックフィルムの伸び率が０．３％以下である。
  12. ＪＩＳＲ３２１２：１９９８に規定される可視光線透過率が７０％以上であり、車両用窓に使用されることを特徴とする請求項４乃至請求項１１のいずれかに記載のプラスチックフィルム挿入合わせガラス。
  13. ＪＩＳ Ｒ３１０６：１９９８に規定される日射反射率が２０％以上であることを特徴とする請求項４乃至請求項１２のいずれかに記載のプラスチックフィルム挿入合わせガラス。
  14. ＩＳＯ１３８３７：２００８に規定される全日射透過率（Total Solar Transmittance）ＴTSが５０％以下であることを特徴とする請求項４乃至請求項１３のいずれかに記載のプラスチックフィルム挿入合わせガラス。
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