JP2018538225A - キャリア膜上の赤外反射被覆を有している複合ペインを製造するための方法 - Google Patents

Abstract

複合ペイン（１）を製造するための方法であって、この方法では：（ａ） 導電性被覆（６）を有しているキャリア膜（５）を提供する、（ｂ） 第一積層膜（４．１）を、キャリア膜（５）の導電性被覆（６）に配置する、（ｃ） キャリア膜（５）及び第一積層膜（４．１）を接合させて、二重層（７）を形成する、（ｄ） 外部ペイン（２）に二重層（７）を配置して、それにより、第一積層膜（４．１）が、外部ペイン（２）に面状に置かれているようにする、（ｅ）二重層（７）に第二積層膜（４．２）を配置して、それにより、第二積層膜（４．２）が、キャリア膜（５）に面状に置かれているようにする、（ｆ） 第二積層膜（４．２）に、内部ペイン（３）を配置する、（ｇ） 以下を有している積層体をオートクレーブして、複合ペイン（１）を作成する：− 外部ペイン（２）、− 第一積層膜（４．１）、及び導電性被覆（６）を有しているキャリア膜（５）でできている二重層（７）、− 第二積層膜（４．２）、並びに− 内部ペイン（３）。【選択図】図１ａ

Description

本発明は、キャリア膜上の赤外反射被覆を有している複合ペインを製造するための方法に関する。

赤外反射導電性被覆を備えている自動車分野におけるペインが、当業者に良く知られている。それらの赤外反射特性に起因して、そのような被覆は、太陽光放射による内部の望ましくない加熱を低減する。使用される被覆は、一般に、良好な導電性を有しており、これは、被覆の加熱を可能とし、それにより、ペインを、氷及び凝縮がない状態に保つことが可能となっている。被覆は、導電性層、特には銀に基づいている導電性層を有している。被覆は、通常は、２個のバスバーと電気的に接続されており、これらのバスバーの間で、加熱可能な被覆を通って電流が流れる。このタイプの加熱は、例えば、国際公開第０３／０２４１５５号、米国特許出願公開第２００７／００８２２１９号明細書、及び米国特許出願公開第２００７／００２０４６５号明細書で記載されており、これらは、伝導性被覆のシート抵抗をさらに低減する、複数の銀層でできている層システムを開示している。そのような被覆は、電気的に加熱可能なだけではなく、赤外反射特性も有しており、それによって、車両が動かない期間が長くても、車両内部の加熱が低減される。したがって、これらの層システムは、安全の側面、例えば制限されない視界という観点でだけではなく、生態学的な観点からも、例えば、有害な排出の低減及び車両快適性の向上の観点からも、特に重要である。

そのような層システムの堆積のための方法、例えば磁場強化型カソードスパッタリングが、当業者に良く知られている。透明な赤外反射導電性被覆を、外部ペイン若しくは内部ペインの内側面のうちの１つの面に堆積してよく、又は、ペインの間に挿入されるキャリア膜に堆積してもよい。ペイン表面のうちの１つの表面に被覆を直接堆積することは、経済的に有利であり、特に大量の製造を伴う場合には経済的に有利であり、一方で、赤外反射被覆を有しているキャリア膜の使用は、製造の観点で実質的に比較的高い適応性を可能にする。

欧州特許出願公開第０３７１９４９号明細書は、太陽光防護被覆を有している複合ガラスペインを開示しており、このペインは、２個の積層膜、及び、それらの間に配置されており、１層の金属性層及び一層の誘電体層を有しているキャリア膜を有している。そのようなペインを製造するための方法は、第一工程において、積層膜及び被覆されているキャリア膜でできている三重層を製造することを含んでおり、ここで、このキャリア膜が、積層膜の間に挿入されている。これは、傷の影響を受けやすい被覆の表面が、積層膜によって保護されるという利点を有している。

湿分及び環境の影響によって赤外反射被覆が腐食することに対して防護するために、被覆の端領域が、電気的に絶縁されており、又は、被覆されているキャリア膜の場合には、このキャリア膜が、端領域において切り取られている。しかしながら、欧州特許出願公開第０３７１９４９号明細書に従った、積層膜及びキャリア膜でできている三重層を使用する場合には、キャリア膜の選択的な切り取り（カットバック）は困難である。これは、なぜならば、キャリア膜が、両面において、積層膜によって覆われているからである。１個の赤外反射被覆を有する個別のキャリア膜を取り扱うことは、同様に不利であり、なぜならば、被覆は繊細であり、かつ容易に傷つくからである。

米国特許出願公開第２００２／００９４４０７号明細書は、方法を提示しており、この方法では、熱特性を有している１又は複数の薄層の上部構造を有しているキャリア膜が、２個のペインに挿入かつ積層されている２つの積層膜の間に、挿入されている。とりわけ記述されているものは、上部構造を有しているキャリア膜のみからなる中間層、又は、上部構造を有しているキャリア膜及び積層膜からなる中間層の製造である。後者の場合には、ＰＶＢ／ＰＥＴ／（１又は複数の）機能性層という配列が必須であり、（１又は複数の）機能性層が、外部環境にさらされている。実際の配列に係わらず、中間層の層は、互いに接続されておらず、その代わり、２個のペイン、２個の積層膜、及び中間層から作られている複合体のみが、相互に接続される。

本発明の目的は、キャリア膜上の赤外反射被覆を有している複合ペインを製造するための方法を提供することであり、この方法では、赤外反射被覆への損傷が防止されており、かつ、簡便なやり方で端領域においてキャリア膜の切り取りを行うことが可能である。

本発明の目的は、本発明に従って、請求項１に記載の複合ガラスペインを製造するための方法によって、達成される。好ましい実施態様が、下位の請求項において開示されている。

本発明は、下記の工程を有している、複合ペインを製造するための方法に関する：
（ａ）赤外反射被覆を有しているキャリア膜を提供すること、
（ｂ）キャリア膜の赤外反射被覆に、第一積層膜を配置すること、
（ｃ）キャリア膜及び第一積層膜を接合して、二重層を形成すること、
（ｄ）外部ペイン又は内部ペインに、二重層を配置すること、ここで、第一積層膜が、外部ペイン又は内部ペインに面状に置かれる、及び、二重層上に第二積層膜を配置すること、ここで、第二積層膜が、キャリア膜に面状に置かれる、
（ｅ）第二積層膜に、外部ペイン又は内部ペインを配置すること、
（ｆ）下記のものをこの順番で有している積層体を、オートクレーブして、複合ペインを形成すること：
− 外部ペイン、
− 第一積層膜（第一積層膜は、外部ペインと接している）及び赤外反射被覆を有しているキャリア膜（その内側において、キャリア膜と第一積層膜との間に、赤外反射被覆を有している）からできている二重層、
− 第二積層膜、並びに
− 内部ペイン。

図１ａは、加熱機能を有していない、本発明に係る複合ペインの断面図である。 図１ｂは、加熱機能を有していない、本発明に係る複合ペインの断面図である。 図２ａは、加熱機能を有している、本発明に係る複合ペインの断面図である。 図２ｂは、図２ａの本発明に係る複合ペインの平面図である。 図３は、本発明に係る方法のフローチャートである。 図４は、比較例としての、本発明によるものではない方法のフローチャートである。

本発明に係るこの方法では、第一に、工程（ｂ）及び（ｃ）において、第一積層膜及びキャリア膜でできている二重層を作成する。赤外反射被覆が、キャリア膜と第一積層膜の間に置かれている。これによって、赤外反射被覆が、傷及び腐食に対して保護され、したがって、対応する予防措置を行うことなく、さらなる処理をすることが可能となる。

対照的に、従来技術に従って知られている方法で使用される膜の構成では、赤外反射被覆が、外部環境に露出されており、換言すると、守られることなく外部環境の影響下にある。製造プロセスにおいては、赤外反射被覆を有している個々のキャリア膜が処理され、又は、第一積層膜及びキャリア膜からできている二重層が使用され、その被覆が積層膜によって覆われていない。そのような露出されている被覆は、粗い表面及び湿分に対して防護される必要がある。その目的で、製造プロセスの間に、複雑な手段がとられる必要があり、例えば、製造作業者によるグローブ及びマスクの着用である。指紋によってもたらされる湿分又は一滴の唾液でさえも、オートクレーブプロセスにおける加熱下で、最終製品において明らかに視認できる腐食部位を生じるのに十分である。そのような製品欠陥は、本発明に係る方法によって、完全に回避することが可能である。

好ましくは、工程（ｃ）において、二重層を外部ペインに配置する；かつ、工程（ｅ）において、内部ペインによって積層体を完成させる。ペインの三次元的な曲がりがあるため、二重層を、外部ペインの内側面に配置することが有利である。外部ペインの内側面は、通常、凹状の曲がりを有しており、当該手段によって、積層体の配置が単純化される。

本発明に係る方法の工程（ｆ）に従って、オートクレーブにおいて積層体の処理をした後には、外部ペイン及び内部ペインが、積層膜及びキャリア膜でできている中間層を介して互いに接合しており、赤外反射被覆が、外部ペインと内部ペインの間で面状に配置されている。

本発明の方法に従って製造される複合ペインは、内部ペイン及び外部ペインを有している。用語「内部ペイン」は、設置された位置において、車両の内側の方向を向いているペインに言及している。用語「外部ペイン」は、設置された位置において、車両の外部環境の方向を向いているペインに言及している。

第一層が、第二層の「上に」面状に配置されているときに、本発明に関して、これが意味するのは、第一層が、最も近接している基材から、第二層よりも遠くに配置されているということである。第一層が第二層の「下に」配置されているときに、本発明に関して、これが意味するのは、第二層が、最も近接している基材から、第一層よりも遠くに配置されているということである。

本発明に関して、層は、１種の材料からできていてよい。しかしながら、層が、２以上の、異なる材料の個別の層を有していてもよい。

第一層が、第二層の上又は下に配置されている場合には、これは、本発明に関して、必ずしも、第一及び第二層が互いに直接に接して配置されていることを意味しない。明示的に除かれていない限り、１又は複数の他の層が、第一層と第二層の間に配置されていてよい。第一及び第二層が互いに直接に隣り合っている場合には、第一層と第二層の間に他の層は配置されておらず、かつ、これらは、面状に直接に接している。

本発明に係る方法の好ましい実施態様では、工程（ｃ）において、キャリア膜及び第一積層膜を、圧力下で、４０℃〜８０℃の温度で接合させて、二重層を形成させる。この温度範囲では、膜が、互いに対して良好な接着を示す。このようにして、赤外反射被覆が、キャリア膜と第一積層膜との間で良好に保護される。なぜならば、無関係な粒子が、二重層に侵入し得ないからである。過剰に低い温度では、後の二重層のさらなる処理の間に、積層膜とキャリア膜との間での接着の不具合が生じうる。過剰に高い温度は、残渣なしに、かつ損傷なしに、膜を互いから分離することがもはやできないという事実をもたらす。十分に接着されているが、過剰に接着されていない二重層を製造するために、４５℃〜６５℃の温度範囲が特に良く適していることが、明らかとなっている。特には、第一積層膜及びキャリア膜は、５５℃の温度で接合される。

好ましくは、キャリア膜及び第一積層膜を、それぞれ、ロールから巻き出し、接合させて、二重層を形成し、かつ、二重層を、ロールに巻き取る。二重層を製造するために、巻かれた形状で存在しているキャリア膜及び積層膜を広げ、加熱し、例えば、炉を通過させることによって加熱することができ、その後に、プレス又は一組のローラーによって一緒に押圧することができる。好ましい実施態様では、キャリア膜及び第一積層膜を、連続的な製造プロセスにおいて広げ、一方を他方の上に配置し、加熱されている一組のローラーによって、互いに対して接合させる。ローラーを通過する間の、ローラーの圧力及び膜への熱の移動は、満足のゆく膜の接着を得るために十分である。その後に、二重層それ自体をロール形状に戻すこともでき、二重層の保管及び輸送が単純化される。

工程（ｄ）において統合されている方法の工程（ペインに二重層を配置すること、及び、二重層に第二積層膜を配置すること）は、いかなる順番で行ってもよい。したがって、二重層を、第一に外部ペインに配置し、そして第二積層膜で覆ってよい；又は、あるいは、第一の工程で、第二積層膜を二重層に配置し、そして積層体を外部ペインに配置してよい。

随意に、第二積層膜を配置する前の工程（ｄ）において、赤外反射被覆を有しているキャリア膜を、少なくとも複合ペインの端領域において取り除く。ここで、端領域は、ペイン（外部ペイン、内部ペイン）の周縁端部から距離ｘ内に位置しているキャリア膜の部分として定義される。通常は、距離ｘは、３ｍｍと３５０ｍｍの間の値を有しており、そのようにして、端領域におけるキャリア膜の切り取りが、この量で行われる。値ｘは、ペインの使用及び形状（例えば、サイドウィンドウ、リアウィンドウ、又はウィンドシールド）に依存しているだけではなく、１個の複合ペイン内でも変化する。特には、ウィンドシールドの場合には、ペインのエンジン端部においては比較的より大きな切り取りがあり（例えば、２００ｍｍと３５０ｍｍの間のｘ）、一方で、屋根端部（例えばｘ＝２０ｍｍ）及び側方Ａピラー（例えばｘ＝１０ｍｍ）では、実質的に比較的小さい切り取りが行われる。これに関して、用語「エンジン端部」は、車体に設置された後でエンジン室の方を向いている複合ペインの端部であり、一方で、反対側の「屋根端部」が、車両の屋根裏張りに隣接している。「Ａピラー」として定義されるのは、ウィンドシールドとサイドウィンドウとの間に位置している、車体のＡ柱状物である。切り取りは、１個のペイン端部の中でさえも変化する。したがって、エンジン端部における値ｘは、通常、Ａピラーから出発して、エンジン端部の中央の方向に増加している。同様の進行が、設計に応じて、屋根端部に存在する。結果として、被覆されているキャリア膜のサイズが、２個の積層膜のサイズよりもいくらか比較的小さく選択される。キャリア膜のない領域は、幅が小さいので、従来技術において慣例であるように、不透明なスクリーン印刷によって覆われることとなる。このようにして、キャリア膜を有していない端部帯状部とペインの残りの部分との間の移行が、スクリーン印刷によってわかりにくくされ、視覚的に欠陥のある端部として知覚されることがない。複合ペインの端部領域では、２個の積層膜が、直接に重なり合っている。赤外反射被覆を有しているキャリア膜が、積層膜によって完全に囲まれて、それによって、環境の影響に起因する、例えば湿分に起因する赤外反射被覆の腐食が防止されるようになる。

また、工程（ｄ）において、例えば複合ペインの背後でのセンサーの使用において、他の領域におけるキャリア膜の除去が必要であり得る。赤外のスペクトル範囲で放射を受信又は送信するセンサーの使用では、赤外反射被覆を、センサーの作動領域において取り除く必要がある。このために、赤外反射被覆を有しているキャリア膜を、第二積層膜を配置する前に、少なくとも１つのセンサーウィンドウの領域において取り除く。これによって、キャリア膜の除去後に、２つの積層膜が、センサーウィンドウの領域において、互いに直接に重なり合っている。可能的な実施態様では、センサーウィンドウが、キャリア膜の周縁切り取り部と直接に隣接している。この場合には、センサーウィンドウの領域におけるキャリア膜の切り取りを、これと同時に行ってよい。

赤外反射被覆は、好ましくは、銀及び／又は導電性酸化物、特に好ましくは、銀、チタン二酸化物、アルミニウム窒化物、及び／又は亜鉛酸化物を含有しており、銀が、最も特に好ましくは使用される。

赤外反射被覆は、好ましくは、透明である。本発明の背景において、これが意味するのは、５００ｎｍ〜７００ｎｍのスペクトル範囲で７０％よりも大きい光透過率を有している被覆である。したがって、これは、ペインの全領域における適用が意図されかつ適していて、それを通しての視覚が保持されている被覆である。

自動車分野で知られている赤外反射被覆のいくつかは、同時に、非常に良好な導電性を有しており、これは、被覆への電圧の適用によるペインの加熱を可能にする。好ましい実施態様では、本発明に係る赤外反射被覆が、導電性被覆である。赤外反射導電性被覆は、少なくとも１層の導電性層を有している。被覆は、例えばシート抵抗の制御、腐食防止、又は反射を低減することに役立つ誘電体層を追加的に有していてよい。伝導性層は、好ましくは、銀、又は導電性酸化物（透明な導電性酸化物、ＴＣＯ）、例えばインジウムスズ酸化物（ＩＴＯ）を含有している。伝導性層は、好ましくは、１０ｎｍ〜２００ｎｍの厚みを有している。比較的高い透明度を有していると同時に、伝導率を向上させるために、被覆に、少なくとも１層の誘電体層によって互いから離されている複数の導電性層を持たせてよい。伝導性被覆は、例えば、２、３又は４層の導電性層を有していてよい。典型的な誘電体層は、酸化物又は窒化物、例えば、窒化ケイ素、酸化ケイ素、アルミニウム窒化物、アルミニウム酸化物、亜鉛酸化物、又はチタン酸化物を含有している。そのような赤外反射導電性被覆は、複合ペインの加熱可能な実施態様での使用に制限されない。加熱機能がないペインにおいてさえも、上述の赤外反射導電性被覆が使用され、この場合には、被覆は、太陽光防護の目的のみを果たす。

特に好ましい実施態様では、赤外反射導電性被覆が、少なくとも１層の導電性層を有しており、これは、銀、好ましくは少なくとも９９％の銀を含有している。導電性層の層厚は、好ましくは、５ｎｍ〜５０ｎｍであり、特に好ましくは、１０ｎｍ〜３０ｎｍである。被覆は、好ましくは、２又は３のこれらの伝導性層を有しており、これらは、少なくとも１層の誘電体層によって互いから離されている。そのような被覆は、一つには、ペインの透明度の観点で、かつ、他方では、それらの伝導性の観点で、特に有利である。

赤外反射導電性被覆のシート抵抗は、好ましくは０．５オーム／スクウェア〜７．５オーム／スクウェアである。これにより、車両分野において慣用的に使用される電圧を使用して、有利な加熱出力が得られる。シート抵抗が低いことで、同一の適用電圧で、比較的高い加熱出力が得られることとなる。

高い導電性及び赤外反射効果の両方を有している層構造の例が、国際公開第２０１３／１０４４３９号及び国際公開第２０１３／１０４４３８号から、当業者に知られている。

本発明に係る方法の可能的な実施態様では、工程（ｃ）と工程（ｄ）の間で、少なくとも２つのバスバーを二重層に挿入して、それにより、バスバーが、導電的に赤外反射被覆に接触するようにする。この場合には、導電性被覆を、赤外反射被覆として使用する。バスバーを提供して、外部電圧源に接続させて、それにより、バスバーの間で、伝導性被覆を通って電流が流れるようにする。これによって、被覆が、加熱層として機能し、かつ、その電気抵抗の結果として複合ペインを加熱して、例えば、ペインの氷を取り除き又はペインの曇りを取り除く。

バスバーを適用するために、第一積層膜を、バスバーが適用されることとなる領域において好ましくは取り除く。第一積層膜のこの切り取りによって、赤外反射導電性被覆に到達することが可能となり、かつ、バスバーを介して電気的に接続することが可能となる。二重層は、第一積層膜及び被覆を有しているキャリア膜でできている、ゆるい前複合体にすぎないので、層の１つの層に損傷を引き起こすことなく、積層膜の領域Ｂを、周縁カットによって分離し、キャリア膜から持ち上げてはがすことが可能である。バスバーを適用した後に、第一積層膜の切り離された領域Ｂを、それが取り除かれた正確な位置に配置し、そのようにして、バスバーを覆う。そして、既に記載したように、本発明に係る方法の工程（ｄ）〜（ｆ）において、バスバーを有している二重層を積層加工して、複合ペインを形成する。積層加工プロセスの間に、工程（ｆ）において、積層膜が溶けて、それによって、第一積層膜の切り離された領域が、もはやそのようなものとして特定されないようになる。

バスバーの適用は、特には、配置、印刷、はんだ付け、又は接着によって行ってよい。

好ましい実施態様では、バスバーを、導電性膜のストリップとして実施する。その場合には、バスバーは、例えば、少なくとも、アルミニウム、銅、スズメッキされた銅、金、銀、亜鉛、タングステン、及び／若しくはスズ、又はそれらの合金を含有している。ストリップは、好ましくは、１０μｍ〜５００μｍの厚みを有しており、特に好ましくは３０μｍ〜３００μｍの厚みを有している。これらの厚みを有している導電性膜でできているバスバーは、作成が技術的に容易であり、かつ、有利な電流搬送能力を有している。ストリップを、導電性被覆に、導電的に接続することができ、例えば、はんだ付け化合物を介して、導電性接着剤若しくは導電性接着テープを介して、又は直接に配置することによって、導電的に接続することができる。伝導的な接続を向上させるために、例えば、銀含有ペーストを、伝導性被覆とバスバーとの間に配置してよい。

あるいは、バスバーを、印刷されかつ焼成された伝導性構造として実施してよい。印刷されるバスバーは、少なくとも１種の金属、好ましくは銀を有している。導電性は、バスバーに含有されている金属粒子を介して好ましくは実現され、特に好ましくは銀粒子を介して実現される。金属粒子は、有機及び／又は無機マトリックス内に、例えばペースト又はインク内に、好ましくはガラスフリットを有している焼成されたスクリーン印刷ペーストとして、位置してよい。印刷されるバスバーの層厚は、好ましくは５μｍ〜４０μｍであり、特に好ましくは、８μｍ〜２０μｍであり、最も特に好ましくは、１０μｍ〜１５μｍである。これらの厚みを有している印刷されたバスバーは、作成するのが技術的に容易であり、かつ、有利な電流伝導性能を有している。

赤外反射被覆は、キャリア膜に、工程（ａ）の前に、物理気相成長（ＰＶＤ）、特に好ましくは磁気強化型カソードスパッタリング（マグネトロンスパッタリング）によって適用される。適当な方法が、本分野における当業者に良く知られている。

積層加工による複合ガラスの製造は、本分野において当業者にそのようなものとして知られている慣用的な方法、例えば、オートクレーブ法、真空バッグ法、真空リング法、カレンダー法、真空ラミネーター、又はそれらの組み合わせ、を用いて行われる。外部ペイン及び内部ペインの結合は、熱、真空、及び／又は圧力の作用の下で、慣用的に行われる。

本発明は、さらに、本発明に係る方法に従って製造される複合ペインを含んでいる。複合ペインは、下記を有しており、これらは、面状に重なり合っている：
− 外側面及び内側面を有している外部ペイン、
− 外部ペインの内側面上の第一積層膜、
− 赤外反射被覆を有しており、この導電性被覆が、第一積層膜に置かれている、キャリア膜、
− 第二積層膜、並びに
− 内側面及び外側面を有しており、その内側面が第二積層膜上に置かれている、内部ペイン。

第一積層膜、赤外反射被覆、及びキャリア膜は、二重層の形態で、前複合体として存在している。二重層は、第一積層膜、赤外反射被覆、及びキャリア膜から、正確にこの順番で、構成されている。被覆は、第一積層膜とキャリア膜との間に配置されているので、被覆は、後に続く複合体ペインの製造プロセスの間において、事前結合された二重層の取り扱いの間に、損傷に対して防護される。これは、比較的高い製品品質を可能にする。当業者は、積層加工された複合ペインを観察することによって、第一積層膜及び赤外反射被覆を有しているキャリア膜が、事前結合された二重層として使用されたかどうかを見分けることができる。これは、例えば、加熱された膜を機械的に圧縮して事前結合された二重層を形成する間に作り出される、圧力跡を検出することによって、可能である。

赤外反射被覆は、少なくとも銀及び／又は導電性酸化物を含有している。例示的な組成が、既に、本発明に係る方法の過程において記載されている。

積層膜は、少なくとも１種の熱可塑性ポリマー、好ましくはエチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、若しくはポリウレタン（ＰＵ）、又はそれらの混合物若しくはコポリマー若しくは派生物、特に好ましくはポリビニルブチラールを含有している。積層膜の厚みは、好ましくは、０．２ｍｍ〜２ｍｍ、特に好ましくは０．３ｍｍ〜１ｍｍ、例えば、０．３８ｍｍ又は０．７６ｍｍである。

キャリア膜は、好ましくは、少なくとも、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン（ＰＥ）、又は、それらの混合物若しくはコポリマー若しくは派生物を含有している。これは、キャリア膜の取り扱い、安定性、及び視覚的な特性に関して、特に有利である。キャリア膜は、好ましくは、５μｍ〜５００μｍの厚みを有しており、特に好ましくは、１０μｍ〜２００μｍ、最も特に好ましくは、１２μｍ〜７５μｍの厚みを有している。これらの厚みを有しているキャリア層を、容易に取り扱いができる、可撓性でかつ同時に安定性のある膜の形態で、有利には提供することができる。

外部ペイン及び／又は内部ペインは、好ましくは、ガラスを有しており、特に好ましくは、平坦ガラス、フロートガラス、石英ガラス、ホウケイ酸ガラス、ソーダ石灰ガラス、を有しており、又は、プラスチックを有しており、好ましくは、剛性プラスチック、特には、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポリスチレン、ポリアミド、ポリエステル、塩化ポリビニル、及び／若しくはそれらの混合物若しくはコポリマーを有している。

ペインの厚みは、広い範囲で変化でき、したがって、個別の場合における要求に理想的に適合する。好ましくは、外部ペイン及び内部ペインの厚みは、０．５ｍｍ〜１０ｍｍであり、より好ましくは、１ｍｍ〜５ｍｍであり、最も特に好ましくは、１．４ｍｍ〜３ｍｍである。

外部ペイン、内部ペイン、又は中間層は、透明かつ無着色であってよく、しかしながら、色づいていてもよく、つや消しされていてもよく、又は着色されていてもよい。外部ペイン及び内部ペインは、事前強化されていない、部分的に事前強化された、又は事前強化されたガラスでできていてよい。

本発明は、さらに、車両ペイン、船舶ペイン、又は航空機ペインとしての、構造グレージング又は建築物グレージングとしての、好ましくは、車両窓としての、特に好ましくは、サイドウィンドウ、ウィンドシールド、又はリアウィンドウとしての、本発明に係る方法によって製造される複合ペインの使用を含んでいる。

図面及び例示的な実施態様を参照して、以下で本発明を詳細に説明する。図面は、純粋に概略的な図であり、かつ、縮尺通りではない。図面は、決して、本発明を限定しない。

図１ａ及び１ｂは、ここでは、加熱機能を有していない実施態様での、本発明に係る複合ペイン１の断面図を描写している。複合ペイン１は、図３において記述される本発明に係る方法によって製造された。複合ペインは、厚さ２．１ｍｍでソーダ石灰ガラス製の外部ペイン２、中間層８、及び厚さ１．６ｍｍでソーダ石灰ガラス製の内部ペイン３からなる。次に、中間層８は、二重層７及び第二積層膜４．２からなる。二重層７が、外部ペイン２の内側面ＩＩ上に配置されている。二重層７は、第一積層膜４．１、及び、赤外反射被覆６を有しているキャリア膜５からなり、赤外反射被覆６が、第一積層膜４．１とキャリア膜５との間に置かれている。第一積層膜４．１が内側面ＩＩに面状に配置されるように、二重層７が、外部ペイン２に配置されている。第二積層膜４．２が、二重層７のキャリア膜５に面状に配置されている。積層体は、内部ペイン３で終わっており、内部ペイン３の内側面ＩＩＩが、第二積層膜４．２に面状に置かれている。車両における複合ペイン１の設置の後に、内部ペイン３の外側面ＩＶは、車両内部の方を向いており、一方で、外部ペイン２の外側面Ｉは、外部環境の方を向いている。積層膜４．１、４．２は、それぞれ、０．３８ｍｍの厚みを有している膜から形成されている。キャリア膜５は、５０μｍの厚みを有しているＰＥＴ膜製であり、これに、銀含有被覆が、赤外反射被覆６として適用されている。赤外反射被覆６は、加熱層としても使用しうる。なぜならば、これは、十分に高い伝導性を有しているからである。しかしながら、この実施態様では、赤外反射被覆６は、望ましくない熱放射に対する遮蔽体（シールド）としてのみ使用される。複合ペインの端領域Ａにおいて、赤外反射被覆６を有しているキャリア膜５が、量ｘだけ切り取られている。量ｘは、複合ペイン１の周縁端部からの距離を規定しており、ここで、ｘは、Ａピラーでの少なくとも１０ｍｍと、エンジン端部での最大値３００ｍｍとの間で変化する。この端領域Ａでは，キャリア膜５及び赤外反射被覆６が、完全に取り除かれている。別の領域Ｂにおいて、赤外反射被覆６を有しているキャリア膜５が取り除かれている。なぜならば、この領域は、車両内部で複合ペイン１の背後にセンサーを設置するために提供されているからである。センサーのビーム経路においては、赤外反射被覆６が取り除かれている必要があり、それによって、妨げられていないビーム経路を確保し、かつ、センサーが制限されることなく機能することを可能にする。この領域においても、キャリア膜５が取り除かれている。図１ａは、積層加工前の配置を描写しており、ここでは、キャリア膜５が除かれている領域Ａ，Ｂを、容易に識別することができる。これらの領域Ａ，Ｂでは、積層膜４．１、４．２が、直接に重なり合っている。図１ｂは、積層体を積層加工して複合ペイン１を形成した後の、図１ａの配置を描写している。端領域Ａ及びセンサーウィンドウの領域Ｂにおいて、積層膜４．１、４．２が、互いに融着している。積層膜４．１、４．２は、被覆６を有しているキャリア膜５を完全に取り囲んでおり、それにより、環境の影響、例えば湿分による赤外反射被覆６の腐食を妨げることが可能になっている。

図２ａは、図１ｂで記載されている特徴に加えて、複合ペイン１を加熱するための手段を有している、図１ｂの複合ペイン１の断面図を描写している。図２ｂは、図２ａの複合ペイン１の平面図を描写している。図２ｂでは、切断線Ｃ−Ｃ’が示されており、この切断線に沿って、図２ａの断面が広がっている。複合ペイン１の対向する２つの長さ方向端部において、第一積層膜４．１と赤外反射被覆６との間で、赤外反射被覆６と導電的に接触している箔形態のバスバー９が、層複合体内に挿入されている。接続要素１０を介して、電圧をバスバー９に適用することができ、その結果として、赤外反射被覆６を通って電流が流れ、複合ペイン１が加熱される。

図３は、複合ペイン１を製造するための本発明に係る方法の好ましい実施態様のフローチャートを描写している。図１ａ及び図１ｂにおいて記載されている複合ペインは、図３の方法を使用して製造された。図３で描写されている方法の工程は、以下のようになる：
Ｉ 赤外反射被覆６を有しているキャリア膜５を提供すること
ＩＩ 第一積層膜４．１を、キャリア膜５の赤外反射被覆６に配置すること
ＩＩＩ キャリア膜５及び第一積層膜４．１を接合して、二重層７を形成すること、ここでは、キャリア膜５及び第一積層膜４．１を、５５℃の温度を有している加熱されたローラー対（ローラーペア）の間に通過させて、かつ、一緒に押圧して、二重層７を形成する
ＩＶ 外部ペイン２のサイズに従って、二重層７を切り整えること、ここでは、切り整えられた二重層７の輪郭を、外部ペイン２の輪郭に対応させる
Ｖ 随意：端領域Ａにおいて量ｘだけ、かつ、要求される範囲で、少なくとも１つのセンサーウィンドウの領域Ｂにおいて、赤外反射被覆６を有しているキャリア膜５を切り取ること
ＶＩ 外部ペイン２に二重層７を配置すること、ここでは、第一積層膜４．１を、外部ペイン２の内側面ＩＩに面状に置き、これを完全に覆う
ＶＩＩ 外部ペイン２のサイズに対応している第二積層膜４．２を提供すること、ここでは、切り整えられた第二積層膜４．２の輪郭を、外部ペイン２の輪郭に対応させる
ＶＩＩＩ 二重層７に、第二積層膜４．２を配置すること、ここでは、第二積層膜４．２を、キャリア膜５に面状に置き、これを完全に覆う
ＩＸ 第二積層膜４．２に内部ペイン３を配置すること、ここでは、内部ペイン３の内側面ＩＩＩを、第二積層膜４．２に面状に置き、完全にこれを覆う
Ｘ オートクレーブにおいて積層体を積層加工して、複合ペイン１を形成すること。

図３で記載されている本発明に係る方法を使用して、図１ｂに記載されている構造を有している、７０個のウィンドシールドを製造した。そして、赤外反射被覆６の欠陥について、視覚的な検査を実行した。欠陥を有していたペインの数は、０（０％）であった。したがって、本発明に係る方法は、不合格の割合が低く、経済的でかつ欠陥のない製造の観点から、特に有利である。赤外反射被覆６が、製造プロセスの非常に早期の段階で（工程ＩＩで既に）第一積層膜４．１によって覆われるので、後に続く製造プロセスにおいて、赤外反射被覆６は、損傷及び環境の影響に対して防護され、かつ、被覆の欠陥が回避されうる。

図４は、本発明に係るものではない方法のフローチャートを、比較例として描写している。図４の、本発明に係るものではない方法の工程は、以下である：
ＩＡ 赤外反射被覆６を有しているキャリア膜５を提供すること
ＩＩＡ 第二積層膜４．２を、キャリア膜５の被覆されていない表面に配置すること、ここでは、第二積層膜４．２、キャリア膜５、及び赤外反射被覆６から（この順番で）構成されている積層体が、作り出される
ＩＩＩＡ キャリア膜５及び第二積層膜４．２を接合させて、二重層７Ａを形成すること、ここでは、キャリア膜５及び第一積層膜４．１を、５５℃の温度を有している加熱されているローラー対に通過させて、一緒に押圧して、二重層７Ａを形成する
ＩＶＡ 外部ペイン２のサイズに対応している二重層７Ａを切り整えること、ここでは、切り整えられた二重層７Ａの輪郭を、外部ペイン２の輪郭に対応させる
ＶＡ 随意：端領域Ａにおいて量ｘだけ、かつ、要求される範囲で、少なくとも１つのセンサーウィンドウの領域Ｂにおいて、赤外反射被覆６を有しているキャリア膜５を切り取ること
ＶＩＡ 外部ペイン２のサイズに対応している第一積層膜４．１を提供すること、ここでは、切り整えられた第一積層膜４．１の輪郭を、外部ペイン２の輪郭に対応させる
ＶＩＩＡ 外部ペイン２に、第一積層膜４．１を配置すること、ここでは、第一積層膜４．１を、外部ペイン２の内側面ＩＩに面状に置き、これを完全に覆う
ＶＩＩＩＡ 第一積層膜４．１に二重層７Ａを配置すること、ここでは、キャリア膜５の赤外反射被覆６を、第一積層膜４．１に面状に置く
ＩＸＡ 二重層７Ａに内部ペイン３を置くこと、ここでは、内部ペイン３の内側面ＩＩＩを、第二積層膜４．２に面状に置き、これを完全に覆う
ＸＡ オートクレーブ内で積層体を積層加工して、複合ペイン１を形成すること。

このようにして、この方法の工程ＩＩＡの後で、赤外反射被覆６は、暴露されて置かれており、かつ、工程ＶＩＩＩＡに至ってはじめて、キャリア膜５の赤外反射被覆への第一積層膜４．２の配置によって、覆われる。図４に記載の方法を使用して、７０個のウィンドシールドを製造した。基本的な構造は、図１ｂに記載の構造に対応しており、図４に記載されているように、二重層の構成が異なっている。そして、赤外反射被覆６の欠陥について、視覚的な検査を行った。欠陥を有していたペインの数は、２４（およそ３４％）であり、９個（およそ１３％）のペインが、廃棄する必要があるほどに深刻な欠陥を有していた。

１ 複合ペイン
２ 外部ペイン
３ 内部ペイン
４ 積層膜
４．１ 第一積層膜
４．２ 第二積層膜
５ キャリア膜
６ 赤外反射被覆
７ 二重層
８ 中間層
９ バスバー
１０ 電気接続要素
１１ スクリーン印刷

Ａ キャリア膜５の切り取り部を有している端領域
Ｂ センサーウィンドウのための、キャリア膜５を有していない領域
ｘ 複合ペイン１の周縁端部からの距離ｘでの、キャリア膜５の切り取り

Ｃ−Ｃ’ 切断線

Ｉ 外部ペインの外側面
ＩＩ 外部ペインの内側面
ＩＩＩ 内部ペインの内側面
ＩＶ 内部ペインの外側面

Claims (13)

1. 下記の工程を有している、複合ペイン（１）を製造するための方法：
   （ａ）赤外反射被覆（６）を有しているキャリア膜（５）を提供すること、
   （ｂ）第一積層膜（４．１）を、前記キャリア膜（５）の前記赤外反射被覆（６）に配置すること、
   （ｃ）前記キャリア膜（５）及び前記第一積層膜（４．１）を接合させて、二重層（７）を形成すること、
   （ｄ）外部ペイン（２）又は内部ペイン（３）に前記二重層（７）を配置して、それにより、前記第一積層膜（４．１）が、前記外部ペイン（２）又は前記内部ペイン（３）に面状に置かれているようにすること、及び、前記二重層（７）に第二積層膜（４．２）を配置して、それにより、前記第二積層膜（４．２）が、前記キャリア膜（５）に面状に置かれているようにすること、
   （ｅ）前記第二積層膜（４．２）に、外部ペイン（２）又は内部ペイン（３）を配置すること、
   （ｆ）以下を有している積層体をオートクレーブして、複合ペイン（１）を作成すること：
   − 前記外部ペイン（２）、
   − 前記第一積層膜（４．１）及び赤外反射被覆（６）を有している前記キャリア膜（５）でできている、前記二重層（７）、
   − 前記第二積層膜（４．２）、並びに
   − 前記内部ペイン（３）。
2. 工程（ｃ）において、前記キャリア膜（５）及び前記第一積層膜（４．１）を、圧力下で４０℃〜８０℃の温度で接合させて、二重層（７）を形成する、請求項１に記載の方法。
3. 工程（ｃ）において、前記キャリア膜（５）及び前記第一積層膜（４．１）を、それぞれ、ロールから巻き出し、そして、接合させて、二重層（７）を形成し、かつ、前記二重層（７）をロールに巻き取る、請求項１又は２に記載の方法。
4. 工程（ｄ）において、前記第二積層膜（４．２）を配置する前に、赤外反射被覆（６）を有している前記キャリア膜（５）を、前記複合ペイン（１）の少なくとも１つの端領域（Ａ）において取り除く、請求項１〜３のいずれか一項に記載の方法。
5. 工程（ｄ）において、前記第二積層膜を配置する前に、赤外反射被覆（６）を有している前記キャリア膜（５）を、前記複合ペイン（１）の少なくとも１つのセンサーウィンドウの領域（Ｂ）において取り除く、請求項１〜４のいずれか一項に記載の方法。
6. 工程（ｃ）と工程（ｄ）の間に、少なくとも２個のバスバー（９）を、前記二重層（７）に挿入し、前記バスバー（９）を、前記赤外反射被覆（６）に導電的に接続させ、かつ、導電性被覆を、赤外反射被覆（６）として使用する、請求項１〜５のいずれか一項に記載の方法。
7. 工程（ａ）の前に、前記赤外反射被覆（６）を、物理気相成長によって前記キャリア膜（５）に適用する、請求項１〜６のいずれか一項に記載の方法。
8. 前記赤外反射被覆（６）が、少なくとも銀及び／又は導電性酸化物を含有している、請求項１〜７のいずれか一項に記載の方法。
9. 前記第一積層膜（４．１）及び前記第二積層膜（４．２）が、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、エチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）、ポリウレタン（ＰＵ）、並びに／又は、それらの混合物、及び／若しくはコポリマー、及び／若しくは派生物を含有している、請求項１〜８のいずれか一項に記載の方法。
10. 前記第一積層膜（２．１）及び前記第二積層膜（３）が、０．２ｍｍ〜２．０ｍｍ、好ましくは０．３ｍｍ〜１．０ｍｍの厚さを有している、請求項１〜９のいずれか一項に記載の方法。
11. 前記キャリア膜（５）が、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン（ＰＥ）、並びに／又は、それらの混合物、及び／若しくは、コポリマー、及び／若しくは派生物を含有している、請求項１〜１０のいずれか一項に記載の方法。
12. 前記キャリア膜（５）が、５μｍ〜５００μｍ、好ましくは１０μｍ〜２００μｍの厚みを有している、請求項１〜１１のいずれか一項に記載の方法。
13. 請求項１〜１２のいずれか一項に記載の方法によって製造される、複合ペイン（１）。

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