JP5423271B2 - 自動車のフロントガラス用合わせガラスの製造方法 - Google Patents
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Description
(A)厚さが30〜200μmの範囲にある。
(B)熱収縮率が100〜150℃の温度範囲において、0.1〜3%の範囲にある。
(C)100〜150℃の温度範囲で、赤外線反射膜付きプラスチックフィルムの1m幅あたりに引張力10Nを加えたとき、該赤外線反射膜付きプラスチックフィルムの伸び率が0.3%以下である。
(A)厚さが30〜200μmの範囲にある。
(B)熱収縮率が100〜150℃の温度範囲において、0.1〜3%の範囲にある。
(C)100〜150℃の温度範囲で、赤外線反射膜付きプラスチックフィルムの1m幅あたりに引張力10Nを加えたとき、該赤外線反射膜付きプラスチックフィルムの伸び率が0.3%以下である。
図1、図2に示す、ガラス板10、樹脂中間膜11、赤外線反射膜が形成されたプラスチックフィルム14、樹脂中間膜12、ガラス板13が積層されてなるプラスチックフィルム挿入合わせガラス1を作製した。
赤外線反射膜付きプラスチックフィルム22の熱収縮率を、JIS C2318:2007に準じて測定したところ、MD方向(フィルムの長手方向)で0.6%、TD方向(MD方向に直交する幅方向)0.3%であった。
PETフィルムにハードコート膜、赤外線反射膜およびシランカップリング剤の塗膜が形成されたプラスチックフィルム22と第1の樹脂中間膜23とを重ねて、図4に示すように、ステンレス鋼表面の加熱ロール20とシリコンゴムで作製された加圧ロール21の間を通し、図5に示す加熱圧着膜を作製した。
ステンレス鋼製の薄刃のカッターナイフを用いて、赤外線反射膜付きプラスチックフィルム22を図6に示すような所定形状プラスチックフィルム25に裁断し、不要部26を剥がして、図7に示すプラスチックフィルム付き樹脂中間膜27を作製した。
工程2で作製したプラスチックフィルム付き樹脂中間膜27のプラスチックフィルム側に第2の樹脂中間膜23´を重ね、プラスチックフィルムのエッジ付近で、2枚の第1の樹脂中間膜23、第2の樹脂中間膜23´を加熱融着し、図8のように、プラスチックフィルムの辺の中央部付近に、熱融着部29を形成して、積層中間膜28とした。
工程3で作製した積層中間膜28を湾曲した室外側ガラス10に重ね、さらに湾曲した室内側ガラス13をその上に重ね、湾曲したガラス板の縁からはみ出た樹脂中間膜をカッターナイフで切り取り、積層体40を形成した。
図12、13に示す積層体40を、チューブ42を用いて脱気している図12、13の状態のまま、オートクレーブに入れ、15分間、加圧(0.2MPa)・加熱(95℃)処理した後、積層体40をオートクレーブから取出した。
ガラス板13には、厚さが2mmのグリーン系の熱線吸収ガラスを用いた。
樹脂中間膜13に、アンチモンをドープした酸化錫(ATO)微粒子を分散した厚さ0.76mmの透明なPVB膜を用い、赤外線反射膜付きプラスチックフィルムに厚さ80μmの透明なPETフィルムを用い、赤外線反射膜として、Nb 2 O 5 膜(厚さ115nm)、SiO 2 膜(厚さ175nm)、Nb 2 O 5 膜(厚さ115nm)、SiO 2 膜(厚さ175nm)、Nb 2 O 5 膜(厚さ115nm)を順次スパッタリング法で成膜して形成した。
図1、2の所定形状プラスチックフィルム14に、PETフィルムに酸化亜鉛と銀の薄膜をスパッタリング法で積層してなる赤外線反射膜を形成したものを用いた他は、全て実施例1と同様にして、プラスチックフィルム挿入合わせガラス1を作製した。
本実施例で作製したプラスチックフィルム挿入合わせガラス1は、所定形状プラスチックフィルム14にシワがなく、外観不良の無いものであった。
赤外線反射膜付きプラスチックフィルムの赤外線反射膜に、屈折率の異なる2種類のポリマー薄膜を交互に多数積層してなる多層膜を用いた他は、全て実施例2と同様にしてプラスチックフィルム挿入合わせガラスを作製した。
実施例1の工程3において、熱融着部29を形成しないで積層中間膜28とした他は、全て実施例1と同様にして、プラスチックフィルム挿入合わせガラスを作製した。
2 プラスチックフィルム挿入合わせガラスのエッジ
3 着色膜のエッジ
4 プラスチックフィルムのエッジ
5 プラスチックフィルム挿入合わせガラス透視部
10 ガラス板
11、12 樹脂中間膜
13 ガラス板
14 所定形状プラスチックフィルム
15 着色膜
20 加熱ロール
21 加圧ロール
22 赤外線反射膜付きプラスチックフィルム
23、23´ 樹脂中間膜
24 加熱圧着膜
25 所定形状プラスチックフィルム
26 不要部
27 プラスチックフィルム付き樹脂中間膜
28、28´ 積層中間膜
29、29´ 熱融着部
30 ヒータ
31 加熱体
32 押さえ部
33 レーザー光
34 凸レンズ
35 透明板
40 積層体
41 押し圧ロール
42 チューブ
43、45 排気ノズル
44 真空バッグ
Claims (7)
- 曲げ加工によって湾曲した形状の2枚のガラス板と、2枚の樹脂中間膜と、赤外線反射膜付きプラスチックフィルムとが、ガラス板、第1の樹脂中間膜、赤外線反射膜付きプラスチックフィルム、第2の樹脂中間膜、ガラス板の順に積層され、加熱・加圧処理されてなる自動車のフロントガラス用合わせガラスの製造方法において、2枚のガラス板の曲率半径が、0.9〜3mの範囲にあり、少なくとも1枚のガラス板の周辺部に不透明な着色膜が形成され、次の工程1〜3で赤外線反射膜付きプラスチックフィルムが2枚の樹脂中間膜の間に挟み込まれた構成の積層中間膜が作製され、該積層中間膜を2枚のガラス板の間に挿入して、加熱・加圧処理を行うことを特徴とすることを特徴とする自動車のフロントガラス用合わせガラスの製造方法。
工程1:赤外線反射膜付きプラスチックフィルムと第1の樹脂中間膜とを加熱圧着した加熱圧着膜を作製する工程。
工程2:加熱圧着膜の赤外線反射膜付きプラスチックフィルムを、ガラス板の面積よりも小さい面積で、かつフィルムのエッジがガラス板の不透明な着色膜に全周で重なる形状の所定形状プラスチックフィルムに裁断し、赤外線反射膜付きプラスチックフィルムの不要部を第1の樹脂中間膜から剥がし取る工程。
工程3:第1の樹脂中間膜に加熱圧着された所定形状プラスチックフィルム側に第2の樹脂中間膜を重ね、所定形状プラスチックフィルムの辺に近い位置で、第1の樹脂中間膜と第2の樹脂中間膜とを、あるいは第2の樹脂中間膜とプラスチックフィルムとを、熱融着して熱融着部を形成する工程。 - 工程1の加熱圧着膜が加熱ロールを用いて作製されることを特徴とする請求項1に記載の自動車のフロントガラス用合わせガラスの製造方法。
- 工程3の熱融着に、加熱体を有する熱融着装置が用いられるか、あるいはレーザー光が用いられることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の自動車のフロントガラス用合わせガラスの製造方法。
- 工程3の熱融着部は、線状、点線状あるいは点状に形成することを特徴とする請求項1乃至請求項3のいずれかに記載の自動車のフロントガラス用合わせガラスの製造方法。
- 工程2において、所定形状プラスチックフィルムの形をガラス板の透視部と相似形とすることを特徴とする請求項1乃至請求項4のいずれかに記載の自動車のフロントガラス用合わせガラスの製造方法。
- ガラス板のガラスエッジから着色膜エッジまでの寸法d2と、ガラス板のガラスエッジから所定形状プラスチックフィルムのエッジまでの寸法d1との差d3において、d3=d2−d1は5mm以上であることを特徴とする請求項1乃至請求項5のいずれかに記載の自動車のフロントガラス用合わせガラスの製造方法。
- 赤外線反射膜付きプラスチックフィルムが、次の(A)、(B)、(C)のいずれかの条件を満たしていることを特徴とする請求項1乃至請求項6のいずれかに記載の自動車のフロントガラス用合わせガラスの製造方法。
(A)厚さが30〜200μmの範囲にある。
(B)熱収縮率が100〜150℃の温度範囲において、0.1〜3%の範囲にある。
(C)100〜150℃の温度範囲で、赤外線反射膜付きプラスチックフィルムの1m幅あたりに引張力10Nを加えたとき、該赤外線反射膜付きプラスチックフィルムの伸び率が0.3%以下である。
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