JP5205847B2 - プラスチックフィルム挿入合せガラス - Google Patents
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プラスチックフィルムは、高温になると柔軟性が増大するため、中間膜で挟持して、合せガラスの製造過程において、オートクレーブにより高温高圧にして、中間膜によって熱融着するとき、プラスチックフィルムにシワが生じやすくなる。
このような温度になっても、プラスチックフィルムにシワが生じないようにするためには、プラスチックフィルムの弾性率が、90〜150℃の温度範囲で、30MPa〜2000MPaであることが望ましく、より好ましくは30MPa〜500MPaである。
プラスチックフィルムの弾性率は、粘弾性測定装置を用いて、90〜150℃の温度範囲での、応力―ひずみ曲線から求めることができる。
プラスチックフィルムの弾性率が30MPaより小さいと、フィルムが少しの外力によって変形しやすく、合せガラスの全面にシワ状の外観欠陥が発生しやすくなる。また、プラスチックフィルムの弾性率が2000MPaより大きいと、3次元的に湾曲したガラスに適用する場合、オートクレーブによる高温高圧処理において、中間膜とプラスチックフィルムとの間の空気が完全に抜けず、脱気不良となりやすい。
図1に示すプラスチックフィルム挿入合せガラス1を作製した。300mm×300mmで厚さが2mmの2枚のガラス板10、14と、厚さ0.38mmの2枚のPVBフィルム11、13を用い、PVBフィルム11、13でプラスチックフィルム12を挟持した。プラスチックフィルム12には、130℃での弾性率が40MPaのPETフィルム(厚さ50μm)を用いた。
図2に示すような、曲面形状のガラス板を用いてプラスチックフィルム挿入合せガラス2を作製した。曲面形状のガラス板10´、14´には、曲率半径が1200mmの、大きさが250mm×350mmで、厚さが2mmの2枚のガラス板10´、14´を用いた。
厚さ100μmのPETフィルム20の片面に、図示しないハードコート膜と誘電体膜を積層して赤外線反射膜21を形成し、図3に示す、プラスチックフィルム12´とした。
プラスチックフィルム12に、130℃での弾性率が20MPaのPETフィルムを用いた他は、すべて実施例1と同様にして、プラスチックフィルム挿入合せガラス1を作製した。本比較例で作製したプラスチックフィルム挿入合せガラス1の全面に、シワ状の外観欠陥が発生した。
プラスチックフィルム12に、130℃での弾性率が3000MPaの赤外線反射膜付きPETフィルムを用いた他は、全て実施例3と同様にして、赤外線反射膜付きプラスチックフィルム挿入合せガラス2を作製した。本比較例で作製したプラスチックフィルム挿入合せガラスでは、ガラス中央部のPVBとプラスチックフィルムとの間に空気が残存した脱気不良の状態になり、実用できないものであった。
11 中間膜
12、12´ プラスチックフィルム
13 中間膜
14 ガラス板
20 PETフィルム
21 赤外線反射膜
22 奇数番目の誘電体膜
23 偶数版目の誘電体膜
Claims (5)
- ガラス板、中間膜、プラスチックフィルム、中間膜、ガラス板の順に積層し、該中間膜で該プラスチックフィルムを挟持してオートクレーブ内で90〜150℃で加圧脱気することによってガラス板とプラスチックフィルムを中間膜により熱融着してプラスチックフィルム挿入合せガラスを製造する方法において、
該プラスチックフィルムとして、延伸法で作製された、厚み30μm〜200μmであり、90〜150℃の温度範囲で、30〜2000MPaの範囲にあるプラスチックフィルムを使用することによって、熱融着するときに合せガラスの全面にシワ状の外観欠陥が発生することを防止することを特徴とするプラスチックフィルム挿入合せガラスの製造方法。 - プラスチックフィルムがハードコート層を両面又は片面に積層されてなることを特徴とする請求項1に記載のプラスチックフィルム挿入合せガラスの製造方法。
- プラスチックフィルムの片面に、赤外線反射膜が形成されてなることを特徴とする請求項1または2のいずれかに記載のプラスチックフィルム挿入合せガラスの製造方法。
- ガラス板が3次元的に湾曲した曲面形状のガラス板であることを特徴とする請求項1乃至3のいずれかに記載のプラスチックフィルム挿入合せガラスの製造方法。
- プラスチックフィルム挿入合せガラスが、JIS R3211−1998に規定される可視光線透過率70%以上の自動車のフロントガラス用であることを特徴とする請求項3に記載のプラスチックフィルム挿入合せガラスの製造方法。
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- 2007-07-31 JP JP2007199379A patent/JP5205847B2/ja active Active
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