JP2010259297A - ワイヤハーネス・モジュール、該ワイヤハーネス・モジュールの製造方法および車体取付構造 - Google Patents

Abstract

【課題】ワイヤハーネスをクリップ等の取付具を用いずに車体に取り付けできるようにする。
【解決手段】発泡樹脂シートを積層固着して下側閉鎖部、左右両側閉鎖部および上側閉鎖部を設け、これら下側閉鎖部、左右両側閉鎖部および上側閉鎖部で囲んでハーネス挿通路を設けた発泡樹脂被覆体と、前記発泡樹脂被覆体の前記ハーネス挿通路に収容したワイヤハーネスを備え、前記発泡樹脂被覆体のハーネス挿通路から前記ワイヤハーネスの端末部分を外部に引き出しているワイヤハーネス・モジュールを設け、該モジュールを車体に固定している。
【選択図】図２

Description

本発明は、ワイヤハーネス・モジュール、その製造方法および車体取付構造に関し、特に、ワイヤハーネスをクリップ等の取付具を用いることなく車体に取り付けることが出来るようにするものである。

従来、車両に配索されるワイヤハーネスは長さ方向に間隔をあけてクリップ、クランプと称される取付具を取り付けておき、車両への配索時に車体パネルに設けた係止孔に取付具を挿入係止して取り付け、あるいは、車体パネルから突設したスタットボルトに取付具を固定して取り付けている。
このように、クリップ等の取付具を介して車体にワイヤハーネスを取り付けると、長尺なワイヤハーネスでは多数のクリップを取り付ける必要があると共に、車体パネル側に対応して多数の係止孔等を設ける必要があり、部品点数および取付工数が増加する問題がある。

前記クリップ等の取付具を用いてワイヤハーネスを車体に取り付ける方法に代えて、特開２０００−２６１９３９号公報では図１６に示す車両の内装用壁材の裏面に設ける発泡樹脂材の内部に設けたハーネス挟持溝にワイヤハーネスを挿通して配索するワイヤハーネスの車体取付構造が提案されている。詳細には、車体パネル１と、該車体パネル１の表皮層２との間に設ける発泡樹脂層３の発泡樹脂８を、成形時に車体パネル１の裏面側に設けた一対の隔壁４の間に回り込ませて、発泡樹脂８からなるハーネス保持部６を一体に設け、該ハーネス保持部６にハーネス配索溝５を成形し、該ハーネス配索溝５にワイヤハーネス７を押し込んで配索している。

前記取付構造は、車体パネルと一体的に設けられたハーネス保持部６のハーネス配索溝５にワイヤハーネスを押し込み、発泡樹脂材の圧縮変形を利用してワイヤハーネスを固定するため、クリップ等の取付部品やクリップ取付作業を不要とすることができる。
しかしながら、前記ハーネス配索溝を設けたハーネス保持部は、車体パネル１に内装用表皮層を設ける箇所の車体パネル１の裏面に沿ってワイヤハーネスを配索する場合しか適用できず、ワイヤハーネスの配索箇所が特定され、ワイヤハーネスの配索に大きな制約を受ける。かつ、ワイヤハーネス外径が変化した場合にハーネス配索溝とサイズが合わなくなる。
また、車体パネル１に内装用表皮を取り付ける作業時にハーネス保持部を形成する必要があり、ハーネス挟持溝を備えたハーネス保持部を形成するために金型が必要となると共に、発泡樹脂を充填し、該発泡樹脂を発泡させる設備も必要となる。かつ、車体パネルに内装用表皮を発泡樹脂層を介して取り付ける箇所にのみ適用でき、他の箇所には適用できない大きな制約がある。

さらにまた、ワイヤハーネスが前記内装用表皮を設けた車体パネルに沿った位置から外方へ延長する場合、該延長部分には従来と同様にクリップを取り付けて車体に取り付ける必要があると共に、ワイヤハーネスの経路規制や外部干渉材から保護するためにプロテクタ等を外装する必要がある。

特開２０００−２６１９３９号公報

本発明は前記問題に鑑みてなされたものであり、クリップ等の取付具の使用を無くし、あるいは最小にでき、かつ、金型を用いて発泡樹脂からなるハーネス挿通溝を有するハーネス保持部を成形する必要がなく、さらに、内装用表皮を設ける車体パネルの裏面側に配索されるワイヤハーネスに限定されず任意の位置に配索できるワイヤハーネス・モジュール、その製造方法および車体取付構造を提供することを課題する。

前記課題を解決するために、本発明は、発泡樹脂シートを積層固着して下側閉鎖部、左右両側閉鎖部および上側閉鎖部を設け、これら下側閉鎖部、左右両側閉鎖部および上側閉鎖部で囲んでハーネス挿通路を設けた発泡樹脂被覆体と、
前記発泡樹脂被覆体の前記ハーネス挿通路に収容したワイヤハーネスを備え、
前記発泡樹脂被覆体のハーネス挿通路から前記ワイヤハーネスの端末部分を外部に引き出していることを特徴とするワイヤハーネス・モジュールを提供している。

前記発泡樹脂被覆体は、前記ハーネス挿通路を構成する上面開口のハーネス挿通溝を前記下側閉鎖部と左右両側閉鎖部で囲んで設けたハーネス保持部本体に、前記ワイヤハーネスを前記ハーネス挿通溝を挿通後に前記上側閉鎖部で閉鎖しており、前記左右両側閉鎖部はワイヤハーネスの外径に応じて前記発泡樹脂シートの積層枚数を変えている。

前記発泡樹脂被覆体の下側閉鎖部および上側閉鎖部は大面積の連続した発泡樹脂シートで形成し、前記左右両側閉鎖部は前記のように、ワイヤハーネスの外径に対応する高さとなるように１枚以上の発泡樹脂シートを積層して形成し、前記ハーネス挿通路の幅寸法はワイヤハーネスの外径に対応した寸法となるように前記左右両側閉鎖部の発泡樹脂シートの幅寸法を設定している。

前記ハーネス挿通路として前後方向に貫通する１以上の幹線挿通溝を備えている。
また、前記幹線挿通溝を並列して複数個設ける場合は、これら幹線挿通溝をスプライス部挿通溝で連続している。
前記のように、前後方向に貫通するハーネス挿通路を幹線挿通路とし、該幹線挿通路を並列して複数本設ける場合は、隣接する幹線挿通路の間に前記発泡樹脂シートを積層した中間仕切部を設け、該中間仕切部に並列した幹線挿通路を連通するスプライス部挿通溝を設けている。

さらに、前記ハーネス挿通路に挿通するワイヤハーネスの幹線から分岐する支線を、前記左右閉鎖部に設けた支線挿通溝を通し、あるいは左右閉鎖部の上面と前記上側閉鎖部の間に挟んで通して、該支線端末を外方へ引き出している。
前記支線挿通溝は左右両側閉鎖部に分断箇所を設けて側面開口の支線用挿通路を設け、幹線挿通路に収容する幹線から分岐する支線を前記支線用挿通路から外方へ引き出している。
また、支線が少数本で支線の外径が小径である場合は、支線用挿通路を設けずに、左右閉鎖部の上面に支線を配線し、上側閉鎖部を形成する発泡樹脂シートとの間に挟み、支線を挟む両側の発泡樹脂シートを熱融着させて支線を挿通させている。

前記発泡樹脂シートとして、加熱により接合面を互いに熱融着できる無架橋発泡ポリエチレンシート（酒井化学（株）製のミナフォーム）等が好適に用いられる。なお、発泡樹脂シートとして接着剤で固着する発泡樹脂シートを用いてもよい。
前記発泡樹脂シートは、１ｍｍ〜２０ｍｍの同一厚さの発泡樹脂シートを用いてもよいし、異なる厚さの発泡樹脂シートを用いてもよい。異なる厚さの発泡樹脂シートを用いる場合は、上下閉鎖部を形成する発泡樹脂シートは比較的厚さの大きな発泡樹脂シートを設け、左右両側閉鎖部および仕切部を形成する発泡樹脂シートは比較的厚さの薄い発泡樹脂シートあるいは厚さの異なる発泡樹脂シートを併用して用いている。

本発明のワイヤハーネス・モジュールは発泡樹脂被覆体から引き出す幹線部分および支線部分は、これら幹線および支線の端末に接続したコネクタと近接する部分とし、引き出した幹線および支線はクリップ等の取付具で車体に取り付ける必要なく、前記端末のコネクタを相手方コネクタに嵌合接続できるようにすることが好ましい。
よって、一部の支線が長い場合には、前記発泡樹脂被覆体から引き出した該支線を別の発泡樹脂被覆体で被覆してもよい。

このように、ワイヤハーネスを発泡樹脂被覆体で被覆し、該発泡樹脂被覆体に設けたハーネス挿通溝を挿通するワイヤハーネスを発泡樹脂被覆体で挟持しているため、ワイヤハーネスにクリップ等の取付具を取り付けて車体パネルの係止孔に取り付ける必要が殆どない。よって、多数のクリップ等の取付具を不要とでき、かつ、車体パネルに取付孔を設ける必要もなく、取付具の取付作業を不要とできる。
さらにまた、被覆体を発泡樹脂で形成しているため、重量が増大せず、ワイヤハーネスに間隔をあけてクリップ等の取付具を取り付けた場合の総重量と比較して軽量化を図ることができ、燃費を良くすることが出来る。

また、被覆体を発泡樹脂で形成しているため、弾性変形および圧縮でき、ワイヤハーネスに発泡樹脂被覆体を密着させることができる。よって、ワイヤハーネスをハーネス挿通路に収容してガタ付き無く保持でき、ガタ付きによる異音の発生を防止できる。かつ、このように、ワイヤハーネスの略全長を発泡樹脂被覆体内に収容しているため、ワイヤハーネスの全長で異音の発生を防止でき、部分的に異音対策を設ける必要はない。さらに、ワイヤハーネスを全長保護して、外部干渉から保護できるため、プロテクタ等の保護用外装材も不要となる。かつ、従来のプロテクタで保護する場合と異なり、前記のように、ワイヤハーネスと発泡樹脂被覆体の間でガタツキが起きず、異音発生を防ぐことができる。
なお、発泡樹脂被覆体とワイヤハーネスとの間に隙間が生じている部分には発泡樹脂を充填して隙間を無くすようにしてもよい。

また、発泡被覆体は樹脂シートの積層体からなるため、分岐したい位置に合わせて所望の位置から容易に支線を引き出すことができ、ワイヤハーネスの分岐箇所の寸法、および支線の引出寸法を正確に取ることができ、寸法公差を狭めることができる。かつ、多様な配索経路にも低コストで柔軟に対応することができる。

第二の発明として、前記第一の発明のワイヤハーネス・モジュールの製造方法を提供している。該製造方法は、
発泡樹脂シートを積層して、ハーネス挿通溝を設けた下側閉鎖部と左右両側閉鎖部を一体的に固着したハーネス保持部本体を設け、
前記ハーネス挿通溝にワイヤハーネスを挿通すると共に、該ワイヤハーネスの端末部分は外方に引き出しておき、
ついで、上側閉鎖部とする発泡樹脂シートを被せて前記左右両側閉鎖部の上面に固着し、該上側閉鎖部と前記左右両側閉鎖部および下側閉鎖部とからなる発泡樹脂シートの積層体からなる発泡樹脂被覆体でワイヤハーネスを被覆一体化していることを特徴とする。

幹線用のハーネス挿通溝を複数列設ける場合には、前記ハーネス保持部本体の下側閉鎖部の上面に中間仕切部を固着して設けている。

前記ハーネス保持部本体は、同一面積の発泡樹脂シートを積層した後に加熱して融着し一体化させ、其の後、打抜型を用いて、下側閉鎖部を形成する発泡樹脂シートは残して其の上面側に積層した発泡樹脂シートを打ち抜き、前記ハーネス挿通溝を形成している。
該ハーネス挿通溝はワイヤハーネスを密着して挿通できる大きさとし、上側閉鎖部となる発泡樹脂シートを被せて熱融着する時に、ワイヤハーネスに接する発泡樹脂シートがワイヤハーネスに熱融着するように設定しておくことが好ましい。

前記のように、発泡樹脂被覆体のハーネス保持部本体は、積層固着した発泡樹脂シートを所要形状に打ち抜いてハーネス挿通溝を形成しているため、金型および樹脂成形装置を必要としない。かつ、ハーネス保持部本体に設けたハーネス挿通溝にワイヤハーネスを挿通した後に上側閉鎖部とする発泡樹脂シートを被せて加熱すれば良いだけであるため、発泡樹脂被覆体を簡単にコスト高にならずに設けることができる。さらに、仕様差によってワイヤハーネスの外径が異なる場合でも、前記発泡樹脂シートの積層枚数や発泡樹脂シートの厚さ、打抜型の形状を代えるだけで対応できる。

前記発泡樹脂被覆体は、熱融着によるいずれの積層箇所についても、該積層箇所の発泡樹脂シートの層方向の最短幅ｗと積層方向の高さｈをｗ≧ｈとなるように設定している。これにより、十分な熱融着面積を確保でき、熱融着箇所に対して引き剥がし方向の力が作用しても、それに耐久できる強い接着力が得られるため、積層箇所の層剥がれ等を防ぐことができる。

第三の発明として、前記第一の発明のワイヤハーネス・モジュールの発泡樹脂被覆体を機械的固定手段または接着剤を用いて固定しているワイヤハーネス・モジュールの車体固定構造を提供している。

前記ワイヤハーネス・モジュールは車体パネルと内装材との間に圧縮固定していることが好ましい。
具体的には、ワイヤハーネス・モジュールの発泡樹脂被覆体の裏面側を車体パネルの表面に両面接着テープで固定し、あるいは車体パネルから突設したスタッドボルトを発泡樹脂成形体に設けた取付孔に圧入し、あるいは車体パネルに発泡樹脂成形体を挟持する段部を突設して該挟持部にはめ込み、この状態でワイヤハーネス・モジュールの発泡樹脂被覆体の表面側に前記内装材を載置し、該内装材を車体パネルと固定している。

ワイヤハーネスはフロアハーネスとし、車体のフロアパネル上にフロアハーネスを収容した発泡樹脂被覆体を載置し、該発泡樹脂被覆体の表面側にフロアカーペットを配置する場合に特に好適に用いられる。
具体的には、車体のフロアパネルとフロアカーペットとの間には圧縮糸からなる内装材が介設されている場合が多く、本発明のフロアハーネスは、前記内装材にフロアハーネス配索部として下面開口の溝を設け、該溝にフロアハーネスを埋め込んで固定し、該フロアハーネスの上面を前記内装材を介してフロアカーペットを敷設することが好ましい。
前記フロアハーネスの固定の手順は、フロアパネル上にフロアハーネスを収容した発泡樹脂被覆体を両面接着テープ等で仮固定した後、該発泡樹脂被覆体を囲む用に前記内装材を配置し、該内装材で発泡樹脂被覆体を押圧した状態で、該内装材の表面にフロアカーペットを配置している。
これにより、ワイヤハーネスおよび前記発泡樹脂被覆体が移動したりガタつくことをより確実に防ぐことができる。かつ、フロアハーネスの存在する部分と存在しない部分とに段差を発生させない効果もある。
なお、前記圧縮糸からなる内装材に代えて、フロアパネルとフロアカーペットとの間に発泡樹脂被覆体を全面配置し、該発泡樹脂被覆体に設けたハーネス挿通路にワイヤハーネスを収容してもよい。
ワイヤハーネスはフロアハーネスに限定されず、ルーフハーネス、ドアハーネス等にも適用できる。ルーフハーネスとして用いる場合は、ルーフパネルとルーフ内装材の間の全面にルーフハーネスを配索した前記発泡樹脂被覆体を配置してもよい。このように、ルーフパネルとルーフ内装材との間に発泡樹脂積層体を介在させると、該発泡樹脂積層体によりルーフパネルが高温化した場合に発泡樹脂積層体で吸温して車室内温度が上昇するのを抑制できる。

このように、ワイヤハーネスを収容した発泡樹脂被覆体を車体パネルに固定する構成とすると、ワイヤハーネスを直接に取付具を介して車体に固定する場合と比較して固定箇所を少なくできる。
また、内装材の背面側にワイヤハーネスを配索する場合、前記のように、車体パネルと内装材との間にワイヤハーネスを収容した発泡樹脂被覆体を挟持するだけでよく、任意の箇所に簡単に配置することができる。よって、ワイヤハーネスの車体への取付箇所について車体側設計上の制約を受けずに済むと共に、車体側の設計変更の影響も受けない。
また、前記発泡樹脂被覆体の圧縮変形によりワイヤハーネスと車体のボデーおよび内装材との間の隙間を埋めることができるため、ワイヤハーネスや内装材のガタツキを防ぎ、異音の発生を防止できる。さらに、前記発泡樹脂被覆体により、ボデーと内装材との間の隙間が埋まるため、車室の防音効果をさらに高めることができる。

上述したように、第一の発明のワイヤハーネス・モジュールは、発泡樹脂被覆体でワイヤハーネスを挟み込んで被覆しているため、ワイヤハーネスと発泡樹脂被覆体の間にガタ付きが生じず、異音発生も防止できる。
さらに、発泡樹脂シートを積層して発泡樹脂被覆体を形成しているため、発泡樹脂シートの形状や積層枚数を変えるだけで、ワイヤハーネスが幹線から分岐する支線の引き出し位置を正確に設けることができ、寸法公差を狭めることができる。また、ハーネス挿通溝の深さをワイヤハーネスの外径に対応した深さにでき、かつ、支線引き出し位置を容易に変えることができ、ワイヤハーネスの設計の自由度を高めることができる。

第二の発明のワイヤハーネス・モジュールの製造方法では、発泡樹脂シートを互いに熱融着させて積層して発泡樹脂被覆体を形成し、該発泡樹脂シートを積層したハーネス保持部本体に設けたハーネス挿通溝にワイヤハーネスを挿通した後に閉鎖用の発泡樹脂シートを被せて加熱するだけとしている。よって、特許文献１のように発泡樹脂でハーネス保持部を成形する場合に必要な金型や成形機が不要となり、製造コストを大幅に低下できる。

第三の発明の車体取付構造では、前記ワイヤハーネス・モジュールの発泡樹脂被覆体を車体パネルに固定すればよく、ワイヤハーネスを取付具を用いて多数箇所で車体パネルに取り付ける場合と比較して、車体パネルとの固定位置を低減でき、車体への取付作業工数を大幅に減少できる。
また、ワイヤハーネス・モジュールを車体のパネルと内装材との間に挟み込むことにより、該発泡樹脂被覆体を圧縮変形させて容易に固定することができる。

さらに、車体側にワイヤハーネス取付用の特別な構造を設ける必要がないうえ、車体側に発泡樹脂層を形成していない箇所にも取付が可能となるため、車体側の設計上の制約や設計変更の影響を受けることなく、所望位置にワイヤハーネスを容易に取り付けることができる。さらに、車体パネルと内装材との間に発泡樹脂被覆体を介在させることができるため、車室の防音効果を高めることができる。

本発明の第１実施形態に係るワイヤハーネス・モジュールの配置部を示す概略図である。 （Ａ）〜（Ｄ）は図１に示すワイヤハーネス・モジュールの製造工程を示す説明斜視図である。 ワイヤハーネス・モジュールの断面図である。 第２実施形態のワイヤハーネス・モジュールを示す要部斜視図である。 第３実施形態のワイヤハーネス・モジュールを示す斜視図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は本発明の第４実施形態に係るワイヤハーネスの製造方法を示す斜視図である。 図６に示すワイヤハーネスを挟み込んだ発泡樹脂被覆体の支線引出側の側面図である。 支線の引き出し位置を変えた例を示す側面図である。 （Ａ）（Ｂ）は本発明の第５実施形態に係るワイヤハーネスの製造方法を示す説明斜視図である。 図９に示すワイヤハーネスを挟み込んだ発泡樹脂被覆体の支線引出側の側面図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は本発明の第６実施形態に係るワイヤハーネスの車体への取付工程を示す説明図である。 ワイヤハーネスの車体への仮固定方法の他の例を示す断面図である。 ワイヤハーネスの車体への仮固定方法の他の例を示す説明図である （Ａ）（Ｂ）は本発明の第７実施形態に係るワイヤハーネスの車体への取付構造を示す図面である。 本発明の第８実施形態を示す図面である。 従来例を示す斜視図である。

以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
以下のいずれの実施形態においても、発泡樹脂シートＳは、酒井化学工業（株）の無架橋発泡ポリエチレンシート（ミナフォーム）を用いている。
また、本発明で用いる発泡樹脂シートＳは厚さ１０ｍｍのシートを用いているが、厚さの相違するシートを組み合わせて用いてもよい。

図１乃至図３に、本発明の第１実施形態のワイヤハーネス・モジュールＭと、該ワイヤハーネス・モジュールＭの製造方法を示す。
ワイヤハーネス・モジュールＭは図１に示すように、自動車のフロアパネル６１に沿って配索するフロアハーネスからなるワイヤハーネスに適用しており、該フロアハーネスの左右両側の前後部分に配索する部分と、左右両側を中間部で接続する部分のワイヤハーネス１０を夫々ワイヤハーネス・モジュールＭ（Ｍ１〜Ｍ５）とし、これら各ワイヤハーネス・モジュールＭの端末のコネクタ同士を嵌合して連続させている。

各ワイヤハーネス・モジュールＭは前記フロアハーネスを５分割した各ワイヤハーネス１０を発泡樹脂被覆体２０で被覆している。
前記発泡樹脂被覆体２０は発泡樹脂シートＳ１、Ｓ２，Ｓｎの積層体からなり、これら発泡樹脂シートを加熱して融着し、一体化したものからなる。
即ち、下側閉鎖部２５となる発泡樹脂シートＳ１と、上側閉鎖部となる発泡樹脂シートＳ２と、その間に配置して左右両側閉鎖部２６、２７、中間仕切部２８となる発泡樹脂シートＳｎを積層し、接合面を熱融着して一体化している。
前記下側閉鎖部２５となる発泡樹脂シートＳ１と前記左右両側閉鎖部２６、２７、中間仕切部２８となる発泡樹脂シートＳｎとからなるハーネス保持部本体２１を予め設け、該ハーネス保持部本体２１に設けた上面開口のワイヤハーネスの幹線挿通溝２３およびスプライス部挿通溝２４にワイヤハーネス１０を収容して挿通した後に、上側閉鎖部２２となる発泡樹脂シートＳ２を被せて固着し、ワイヤハーネス挿通路にワイヤハーネス１０を収容して発泡樹脂被覆体２０で囲んでいる。

ワイヤハーネス１０は、幹線を２本の幹線１１、１２とに分けて幹線の外径を小さくし、該幹線１１と１２との中間にスプライス接続部１１ｅと１２ｅを設けて接続している。かつ、幹線１１と１２の端末をそれぞれ複数の支線１１ａ〜１１ｄ、１２ａ〜１２ｄに分岐し、各支線の端末にコネクタ１３を接続している。該ワイヤハーネス１０は、前記フロアパネル６１上での配線経路に沿って布線した状態で、全体を１つの発泡樹脂被覆体２０で被覆している。

発泡樹脂被覆体２０の上側閉鎖部２２と下側閉鎖部２５を夫々一枚の発泡樹脂シートＳ１、Ｓ２で形成している。左右両側の閉鎖部２６、２７および中間仕切部２８は発泡樹脂シートＳｎを積層して形成している。
前記ハーネス保持部本体２１には、前記のように、下側閉鎖部２５と左右両側閉鎖部２６、２７および中間仕切部２８で囲んだ幹線挿通溝２３とスプライス部挿通溝２４とからなる上面開口のハーネス挿通路を設けている。幹線挿通溝２３は前後方向に貫通し、２本の幹線挿通溝２３の中間部分をスプライス部挿通溝２４で連通している。

各幹線挿通溝２３にそれぞれ幹線１１、１２を挿通し、スプライス部挿通溝２４に前記スプライス接続部１１ｅと１２ｅを収容している。幹線１１、１２の端末の支線１１ａ〜１１ｄ、１２ａ〜１２ｄはコネクタ１３と接続した端末部分を発泡樹脂被覆体２０から引き出している。該発泡樹脂被覆体２０から引き出される前記支線の長さは短くし、コネクタ１３を相手方コネクタ（図示せず）と嵌合すれば支線が保持できる長さとし、クリップ等を用いて車体パネルに取り付ける必要がない長さとしている。

前記上下側閉鎖部２２、２５の発泡樹脂シートＳ１、Ｓ２およびその間に積層する複数の発泡樹脂シートＳｎは接合面を熱融着して一体化している。かつ、幹線挿通溝２３、スプライス部挿通溝２４に挿通するワイヤハーネス１０の幹線１１、１２の外周面と、これら幹線１１、１２を囲む発泡樹脂シートＳ１、Ｓ２、Ｓｎとの接合面を熱融着している。

前記ワイヤハーネス・モジュールＭの製造方法を図２を参照して説明する。
まず、図２（Ａ）に示すように、下側閉鎖部２５を構成する発泡樹脂シートＳ１の上面に、同一形状とした複数の発泡樹脂シートＳｎを積層する。該積層体を所要温度で加熱して、各発泡樹脂シートＳ１、Ｓｎの接合面を熱溶着して一体化する。
ついで、図２（Ｂ）に示すように、一体化した発泡樹脂シートの積層体を打抜型Ｋを用いて、下側閉鎖部２５の発泡樹脂シートＳ１は残し、その上面に積層した発泡樹脂シートＳｎのみを打ち抜き、幹線挿通溝２３、スプライス部挿通溝２４を形成する。

前記打抜型Ｋは基板Ｋａから打抜刃Ｋｂを突設しており、ワイヤハーネス１０の幹線１１、１２の形状に沿って前記２本の幹線挿通溝２３およびスプライス部挿通溝２４からなるハーネス挿通溝を打ち抜くものである。
打抜型を用いて打ち抜くことにより、左右両側の閉鎖部２６、２７となる積層部と、中間仕切部２８となる積層部と、下側閉鎖部２５に囲まれた上面開口の凹状の幹線挿通溝２３、スプライス部挿通溝２４を有するハーネス保持部本体２１を形成する。

次に、図２（Ｃ）に示すように、前記ハーネス保持部本体２１の幹線挿通溝２３にワイヤハーネス１０の幹線１１、１２を挿入し、スプライス部挿通溝２４にスプライス接続部１１ｅ、１２ｅのスプライス部を挿入する。幹線１１、１２の両端末から分岐した支線１１ａ〜１１ｄ、１２ａ〜１２ｄおよび端末に接続したコネクタ１３は、幹線挿通溝２３の前後開口から突出させ、ハーネス保持部本体２１から外に引き出しておく。

最後に、図２（Ｄ）に示すように、ハーネス保持部本体２１の上面に上側閉鎖部２２となる発泡樹脂シートＳ２を被せ、熱融着によってハーネス保持部本体２１と上側閉鎖部２２の発泡樹脂シートＳ２とＳｎとを結合して、１つの発泡樹脂被覆体２０を形成する。
これにより、前記各幹線挿通溝２３、スプライス部挿通溝２４の上面開口部を閉鎖し、ワイヤハーネス１０を、図３に示すように１つの発泡樹脂被覆体２０で被覆すると共に該発泡樹脂被覆体２０で挟み込んで位置決め固定する。
かつ、前記加熱時に、発泡樹脂シートＳ１、Ｓ２、Ｓｎの幹線１１、１２を囲む接合面も幹線１１、１２の外面に熱融着する。
前記幹線挿通溝２３の内周面と幹線１１、１２との間に隙間がある場合、スプライス部挿通溝２４とスプライス接続部１１ｅ、１２ｅとの間に隙間がある場合は発泡樹脂を充填して隙間を無くすことが好ましい。

なお、発泡樹脂被覆体２０の平面視サイズおよび厚みは、図３に示すように、いずれの積層箇所Ａ、Ｂ、Ｃについても、その層方向の最短幅ｗ（ｗ１、ｗ２、ｗ３）と積層方向の高さｈとがｗ≧ｈとなるように設定している。

前記方法により製造されたワイヤハーネス・モジュールＭは、幹線１１、１２の略全長を発泡樹脂被覆体２０で被覆しているため、ワイヤハーネスを直接に間隔をあけて車体パネル（フロアパネル）にクリップを用いて取り付ける必要はなく、発泡樹脂被覆体２０を後述するように車体パネルに取り付けるだけでよい。また、ワイヤハーネス１０を全長にわたって保護しているため、従来のような樹脂成形品からなるプロテクタ等でワイヤハーネスを外装する必要がなく、コスト削減および軽量化を図ることができる。

また、発泡樹脂被覆体２０は、発泡樹脂シートを熱融着により互いに結合して積層してなるため作製に金型を必要とせず、かつ、仕様差によってワイヤハーネス１０の外径が異なる場合でも、前記打ち抜き型Ｋを変更することで、ハーネス挿通溝２３、２４の幅や深さを変更することに容易に対応でき、幹線挿通溝２３、スプライス部挿通溝２４内にワイヤハーネスをぴったりと内嵌することができる。このように、ワイヤハーネス１０を発泡樹脂被覆体２０に挟み込んでいるため、従来のプロテクタ等で外装する場合と異なり、ワイヤハーネス１０と発泡樹脂被覆体２０の間でガタツキが生じることはなく、異音発生を防ぐことができる。

さらにまた、発泡樹脂被覆体２０は、いずれの積層箇所Ａ、Ｂ、Ｃについても、その層方向の最短幅ｗ１、ｗ２、ｗ３を積層方向の高さｈに対してｗ≧ｈとしていることにより、各発泡樹脂シートＳ間の熱融着箇所に対して引き剥がし方向の力が作用しても、それに耐久できる強い接着力を確保できるため、発泡樹脂被覆体２０の層剥がれ等を防ぐことができる。

図１に示すように、フロアハーネスを５分割してワイヤハーネス・モジュールＭ１〜Ｍ５として形成しているため、分割したワイヤハーネス・モジュールＭ１〜Ｍ５は、発泡樹脂被覆体２０より外方へ突出させたコネクタ１３同士を接続している。

図４に第２実施形態を示す。
第２実施形態ではワイヤハーネス・モジュールＭ６では、２つに分けた幹線１１と１２とを一つにまとめて幹線１２−１とし、該幹線１２−１を収容できる幅の広い１本の幹線挿通溝２３を設け、スプライス部挿通溝を無くしている。
前記１つの幹線挿通溝２３に挿通する幹線１２−１の外形は楕円形状あるいは長円形状として高さは低くしていることが好ましい。
他の構成および作用は第１実施形態と同様であるため、説明を省略する。

図５に第３実施形態を示す。
本実施形態では、フロアハーネスの左右両側に配索するワイヤハーネス１０Ａと１０Ｂとは前後両端にかける全長をそれぞれ１つのワイヤハーネス・モジュールＭ１０，Ｍ１１とし、これら左右両側のワイヤハーネス１０Ａと１０Ｂとの中間に接続してフロアパネルを横断するワイヤハーネス１０Ｃを１つのワイヤハーネス・モジュールＭ１２とし、３つのワイヤハーネス・モジュールＭ１０〜１３で形成している。
各ワイヤハーネス・モジュールＭ１０〜１３の構成および製造方法は第１実施形態と同様であるため同一符号を付して説明を省略する。

図６乃至図８に第４実施形態のワイヤハーネス・モジュールＭ２０を示す。
ワイヤハーネス・モジュールＭ２０に通すワイヤハーネス４０は、図６（Ｂ）に示すように、複数の支線４１ａ〜４１ｇを両端末および中間位置から分岐した幹線４１と、複数の支線４２ａ〜４２ｇを両端末および中間位置から分岐した幹線４２とからなる。この２本の幹線４１、４２は、中間位置から分岐した支線４１ｅ、４２ｅをスプライス接続（図示せず）して互いに電気的に接続している。他の支線４１ａ〜４１ｄ、４１ｆ、４１ｇ、４２ａ〜４２ｄ、４２ｆ、４２ｇの端末にはそれぞれコネクタ１３を接続している。

前記ワイヤハーネス４０は、全体を１つの発泡樹脂被覆体５０で被覆して成形している。
該ワイヤハーネス４０は幹線４１、４２の中間位置から支線を分岐しているため、左右両側閉鎖部２６、２７に支線挿通溝５４を幹線挿通溝５３と共に、第１実施形態と同様に、打抜型により打ち抜いて形成して、ハーネス保持部本体５１を設けている。

ハーネス保持部本体５１の幹線挿通溝５３および支線挿通溝５４に、ワイヤハーネス４０の幹線４１、４２および支線４１ｅ〜４１ｇ、４２ｅ〜４２ｇをそれぞれ収容すると共に、幹線４１、４２の両端末から分岐した支線４１ａ〜４１ｄ、４２ａ〜４２ｄおよびそれらの端末に接続したコネクタ１３と、支線４１ｆ、４１ｇの端末のコネクタ１３の接続部分、および支線４２ｆ、４２ｇの端末のコネクタ１３の接続部分を前記各幹線挿通溝５３、５４の開口５５、５６から外に引き出している。

前記幹線挿通溝５３は、幹線４１、４２の外径に対応させて幅広に形成し、支線挿通溝５４は、図７に示すように、各支線４１ｅ〜４１ｇ、４２ｅ〜４２ｇの外径に対応させて幅狭としている。

前記のようにハーネス保持部本体５１の幹線挿通溝５３、支線挿通溝５４にワイヤハーネス４０の幹線および支線を通した後に、図６（Ｃ）に示すように、ハーネス保持部本体５１の上面閉鎖部５２となる発泡樹脂シートを被せ、加熱して熱融着によってハーネス保持部５１と上面閉鎖部５２とを結合することによって１つの発泡樹脂被覆体５０としている。

このように、ワイヤハーネス４０の幹線４１、４２および各支線４１ａ〜４１ｇ、４２ａ〜４２ｇを、一つの発泡樹脂被覆体５０で被覆すると共に、各幹線４１、４２の中間位置から分岐して端末にコネクタ１３を接続した支線４１ｆ、４１ｇ、４２ｆ、４２ｇの分岐部Ｐ１〜Ｐ４を前記発泡樹脂被覆体５０で挟み込むことにより、該分岐部Ｐ１〜Ｐ４の位置および各支線４１ｆ、４１ｇ、４２ｆ、４２ｇの引き出し寸法も正確にとることができ、寸法公差を狭めることができる。

また、発泡樹脂被覆体５０は発泡樹脂シートＳ１、Ｓ２、Ｓｎの積層体からなるため、前記支線挿通溝５４の形成位置を比較的自由に設定することができる。よって、支線４１ｆ、４１ｇ、４２ｆ、４２ｇは、図８に示すように、各配索設計に応じて所望の位置から引き出すことができる。

図９および図１０に、第５実施形態のワイヤハーネス・モジュール２１を示す。
ワイヤハーネス４０−１の支線４１ｆ、４１ｇ、４２ｆ、４２ｇの外径が細いため、図９（Ａ）（Ｂ）に示すように、前記第１実施形態と同じ発泡樹脂被覆体２０を用いてワイヤハーネス４０−１を被覆し、該発泡樹脂被覆体２０の側面から支線４１ｆ、４１ｇ、４２ｆ、４２ｇを引き出している。その他の構成は前記第１、第４実施形態と同一である。

本実施形態のように、支線４１ｆ、４１ｇ、４２ｆ、４２ｇの外径が細い場合は、発泡樹脂被覆体２０に支線挿通溝を形成しなくても、図１０に示すように、互いに熱融着された発泡樹脂シートＳ２とＳｎの層間から、発泡樹脂被覆体２０の高さを変えずに支線４１ｆ、４１ｇ、４２ｆ、４２ｇを引き出すことができる。

図１１に、前記実施形態１〜５のワイヤハーネス・モジュールＭを自動車６０のフロアパネルへ取り付けた第６実施形態を示す。
前記ワイヤハーネス・モジュールＭをフロアパネル６１とフロアカーペット６３との間に圧縮挟持して固定している。

以下に、固定方法について説明する。
まず、図１１（Ａ）に示すように、ワイヤハーネス・モジュールＭの発泡樹脂被覆体２０のフロアパネル６１と対面する下面側に両面テープ６２を貼着する。
ついで、図１１（Ｂ）に示すように両面テープ６２によって発泡樹脂被覆体２０をフロアパネル６１に仮固定する。
次に、図１１（Ｃ）に示すように、発泡樹脂被覆体２０の上面に内装材のフロアカーペット６３を被せ、該フロアカーペット６３を上から押さえつけることにより発泡樹脂被覆体２０を圧縮変形させ、フロアカーペット６３とフロアパネル６１との間にワイヤハーネス・モジュールＭを一体に挟み込んで本固定する。

このように、発泡樹脂被覆体２０でワイヤハーネス１０を被覆したワイヤハーネス・モジュールＭをフロアパネル６１とカーペット６３との間に挟み込んで取り付けることにより、ワイヤハーネスに間隔をあけてクリップ等の取付具を取り付け、これら取付具をそれぞれフロアパネルに設けた取付孔に取り付ける必要はない。
また、車体側に取付孔を設ける必要がなく、車体パネルと内装材との間に発泡被覆層がない箇所にも取付可能となるため、ワイヤハーネスの配索設計が車体側の設計変更や設計上の制約の影響を受けずにすむ。

また、車体側ではなくワイヤハーネス１０側を発泡樹脂被覆体２０で被覆しているため、仕様差によってワイヤハーネス外径が変化した場合でも発泡樹脂被覆体２０に設ける幹線挿通溝、スプライス部挿通溝や支線挿通溝の深さや幅を変更することで容易に対応できる。

さらにまた、フロアパネル６１とカーペット６３の間に発泡樹脂被覆体２０を圧縮変形するくらい押さえつけて挟み込むため、ワイヤハーネス・モジュールＭはフロアパネル６１とフロアカーペット６３の間でガタつかず、異音発生を防止することができる。

なお、前記ワイヤハーネス１０とフロアパネル６１との仮固定は、図１２に示すように、フロアパネル６１に予めスタッドボルト６４を埋設しておくと共に、ワイヤハーネス・モジュールＭの発泡樹脂被覆体２０にはスタッドボルト６４と対応する位置に予めボルト穴６５を凹設しておき、該ボルト穴６５に前記スタッドボルト６４を嵌合させて行ってもよい。

あるいは、図１３に示すように、フロアパネル６１へのワイヤハーネス・モジュールＭの搭載領域の周縁部に嵌合用段差を設けたリブ６６を形成しておき、該リブ６６に発泡樹脂被覆体２０を嵌めこんで仮固定してもよい。

図１４（Ａ）（Ｂ）に、フロアパネル６１とフロアカーペット６３との間に圧縮糸からなる内装材７０が全面に付設されている場合の第７実施形態を示す。
この場合、内装材７０には、ワイヤハーネス・モジュールＭを配索する部分と対応する箇所に下面開口の溝７０ａを設け、該溝７０ａにワイヤハーネス・モジュールＭを配置してフロアパネル６１と固定している。ワイヤハーネス・モジュールＭをフロアパネル６１と固定した後に内装材７０を敷設し、該内装材７０の表面にフロアカーペット６３を敷設している。該構成とすると、フロアカーペット６３に段差を発生させない利点がある。
なお、前記内装材７０に代えて、前記発泡樹脂被覆体２０をフロアパネル６１とフロアカーペット６３の間の全面に配置し、該発泡樹脂被覆体２０の所要箇所にハーネス挿通溝を設けて、フロアハーネスを収容してもよい。

図１５に本発明のワイヤハーネス・モジュールＭをルーフハーネス８０とした場合の第８実施形態を示す。
この場合、ルーフパネル７５と室内側に面するルーフ内装材７６との間に全面的に発泡樹脂被覆体２０を付設し、該発泡樹脂被覆体２０にルーフハーネス８０を収容している。
他の構成は図１４と同様であるため説明を省略する。

このように、ルーフパネル７５とルーフ内装材７６との間にルーフハーネス８０を配索する発泡樹脂被覆体２０を全面に付設すると、ルーフパネル７５が加熱された場合、発泡樹脂被覆体２０で吸温でき、車室内の高温化を抑制することができる。

さらに、ドアパネルとドアトリムとの間に配索するドアハーネス等にも好適に用いられる。
また、車体パネルの表面側に内装材を配置しない箇所においても、車体パネルにワイヤハーネス・モジュールの発泡樹脂被覆体の下面に予めナット等を固着しておき、車体パネルから突設したスタッドボルトに締結して機械的結合手段に固定してもよい。あるいは、接着剤を介して車体に固定してもよい。

本発明のワイヤハーネス・モジュールは前記実施形態１〜８に限定されず、例えば、ワイヤハーネス・モジュールのハーネス保持部本体に設ける幹線挿通溝、スプライス部挿通溝、支線挿通溝は、前記打抜型を用いて形成する方法に代えて、下側閉鎖部の上面に積層する発泡樹脂シートを予め左右両側閉鎖部および中間仕切部となる大きさに切断した発泡樹脂シートを用い、これらの発泡樹脂シートを積層した後に、熱融着して形成してもよい。
さらに、積層した発泡樹脂シートは加熱融着せずに、接着剤を用いて固着一体化してもよい。

１０ ワイヤハーネス
２０ 発泡樹脂被覆体
２１ ハーネス保持部本体
２２ 上側閉鎖部
２３ 幹線挿通溝
２４ スプライス部挿通溝
２５ 下側閉鎖部
２６、２７ 左右両側閉鎖部
２８ 中間仕切部
５４ 支線挿通溝
６１ フロアパネル
６３ フロアカーペット
Ｓ１ 下側閉鎖部となる発泡樹脂シート
Ｓ２ 上側閉鎖部となる発泡樹脂シート
Ｓｎ 左右両側閉鎖部および中間仕切部となる発泡樹脂シート

Claims (10)

1. 発泡樹脂シートを積層固着して下側閉鎖部、左右両側閉鎖部および上側閉鎖部を設け、これら下側閉鎖部、左右両側閉鎖部および上側閉鎖部で囲んでハーネス挿通路を設けた発泡樹脂被覆体と、
   前記発泡樹脂被覆体の前記ハーネス挿通路に収容したワイヤハーネスを備え、
   前記発泡樹脂被覆体のハーネス挿通路から前記ワイヤハーネスの端末部分を外部に引き出していることを特徴とするワイヤハーネス・モジュール。
2. 前記発泡樹脂被覆体は、前記ハーネス挿通路を構成する上面開口のハーネス挿通溝を前記下側閉鎖部と左右両側閉鎖部で囲んで設けたハーネス保持部本体に、前記ワイヤハーネスを前記ハーネス挿通溝を挿通後に前記上側閉鎖部で閉鎖しており、
   前記左右両側閉鎖部はワイヤハーネスの外径に応じて前記発泡樹脂シートの積層枚数を変えている請求項１に記載のワイヤハーネス・モジュール。
3. 前記ハーネス挿通路として前後方向に貫通する１以上の幹線挿通溝を備えている請求項１または請求項２に記載のワイヤハーネス・モジュール。
4. 前記幹線挿通溝を並列して複数個備え、これら幹線挿通溝をスプライス部挿通溝で連続している請求項３に記載のワイヤハーネス・モジュール。
5. 前記ハーネス挿通路に挿通するワイヤハーネスの幹線から分岐する支線を、前記左右閉鎖部に設けた支線挿通溝を通し、あるいは左右閉鎖部の上面と前記上側閉鎖部の間に挟んで通して、該支線端末を外方へ引き出している請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載のワイヤハーネス・モジュール。
6. 前記発泡樹脂シートは加熱により接合面を互いに熱融着できる発泡樹脂シートからなり、各発泡樹脂シートの厚さは１ｍｍ〜２０ｍｍである請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載のワイヤハーネス・モジュール。
7. 請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載のワイヤハーネス・モジュールの製造方法であって、
   発泡樹脂シートを積層して、ハーネス挿通溝を設けた下側閉鎖部と左右両側閉鎖部を一体的に固着したハーネス保持部本体を設け、
   前記ハーネス挿通溝にワイヤハーネスを挿通すると共に、該ワイヤハーネスの端末部分は外方に引き出しておき、
   ついで、上側閉鎖部とする発泡樹脂シートを被せて前記左右両側閉鎖部の上面に固着し、該上側閉鎖部と前記左右両側閉鎖部および下側閉鎖部とからなる発泡樹脂シートの積層体からなる発泡樹脂被覆体でワイヤハーネスを被覆一体化しているワイヤハーネス・モジュールの製造方法。
8. 請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載のワイヤハーネス・モジュールの発泡樹脂被覆体を機械的固定手段または接着剤を用いて固定しているワイヤハーネス・モジュールの車体固定構造。
9. 前記ワイヤハーネス・モジュールを車体パネルと内装材との間に圧縮固定している請求項８に記載のワイヤハーネス・モジュールの車体固定構造。
10. 前記ワイヤハーネス・モジュールのワイヤハーネスはフロアハーネスであり、前記車体パネルはフロアパネル、前記内装材はフロアカーペットである請求項９に記載のワイヤハーネス・モジュールの車体固定構造。

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