JP2010246264A - ワイヤーハーネス固定具 - Google Patents

Abstract

【課題】使用材料の無駄を極力減らすことができると共に、最小の手間でワイヤーハーネスに取り付けることのできるワイヤーハーネス固定具を提供すること。
【解決手段】パネルの取付孔に挿入することで取付孔に係止可能なアンカー突起１５と、アンカー突起１５の支柱部１２が上面に立設するベース板１１と、を有するクリップ１０と、ワイヤーハーネスＷの外周に接着しながら巻き付け可能となるように片面が接着面１ａとされ、長さ方向に一定の間隔で、クリップ１０のアンカー突起１５が挿通可能で且つベース板１１が挿通不可能な大きさの貫通孔２が形成された帯状のクッションテープ２と、を備える。
【選択図】図１

Description

本発明は、パネルの取付孔に係止可能なクリップを備えたワイヤーハーネス固定具に関するものである。

従来のワイヤーハーネス固定具の例として、図２に示すように、帯板状のベース板８１の長さ方向の中間部にアンカー突起８２を突設したクリップ８０が知られている。このクリップ８０を用いてワイヤーハーネスＷを車体パネル（図示略）に固定する場合は、ベース板８１の長さ方向の両端部をワイヤーハーネスＷにテープ１１０を巻き付けることで固定し、その状態で、クリップ８０のアンカー突起８２を車体パネルの取付孔に挿入し係止させることで、ワイヤーハーネスＷをクリップ８０によりパネルに固定している。

また、図３は特許文献１に記載された従来のワイヤーハーネス固定具の例を示している。
このワイヤーハーネス固定具１０５は、図３（ａ）に示すように、周壁に長手方向に沿って延びるスリット１０１が形成された筒状の外装保護材１００と、前記スリット１０１に装着されるクリップ１２０と、前記外装保護材１００の両端を固定することで前記スリット１０１を確保する巻き付けテープ１１０とからなり、図３（ｂ）、（ｃ）に示すように、クリップ１２０に形成された２つの隙間１２６に、外装保護材１００のスリット１０１を形成する突き合わせ部１０２が挿入されることで、クリップ１２０がスリット１０１の長手方向に沿って移動可能とされている。

クリップ１２０は、下部支柱１２３により互いに連結されたベース板１２１およびパネル押え板１２２と、ベース板１２１とパネル押え板１２２との間に確保された前記隙間１２６と、パネル押え板１２２の上に立設されたアンカー突起１２７とを有するもので、アンカー突起１２７は、パネル押え板１２２に基端が支持された上部支柱１２４と、該上部支柱１２４の先端に連設された弾性係止羽根１２５とで構成されている。

このワイヤーハーネス固定具１０５を使用する場合は、まず、ワイヤーハーネスＷの外周に外装保護材１００を被せ、外装保護材１００の長手方向の一方の端部を、テープ１１０を巻き付けることでワイヤーハーネスＷに固定する。次に、スリット１０１の両側の突き合わせ部１０２をクリップ１２０の隙間１２６に挿入することで、クリップ１２０をスリット１０１に差し込み、その後、外周保護材１００の他方の端部を、テープ１１０を巻き付けることでワイヤーハーネスＷに固定する。これにより、クリップ１２０が、外装保護材１００に軸線方向に移動自在に装着される。あとは、クリップ１２０の位置を決めた上で、車体パネルの取付孔（図示せず）にアンカー突起１２７を係合させることにより、ワイヤーハーネスＷを車体パネルに取り付けることができる。この場合、クリップ１２０の位置を調整できるので、取付対象部に対する取付公差を吸収することができる。

特開２００７−２６７４６９号公報（図１）

ところで、図２に示した従来のワイヤーハーネス固定具（クリップ８０）の場合、テープ１１０を巻き付ける際に、アンカー突起８１を避けながら、ベース板８１の長手方向の両側にテープ１１０を巻き付けなくてはならず、そのためテープ１１０の巻き付け量が増えると共に、巻き付け手間が増えるという問題があった。

また、図３に示した従来のワイヤーハーネス固定具１０５は、取付公差を吸収することを主目的として、外装保護材１００の使用を前提としたものであるため、樹脂の使用量が多くコスト高になる上、ワイヤーハーネスＷに取り付ける際の作業が面倒であるという問題があった。

本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、使用材料の無駄を極力減らすことができると共に、最小の手間でワイヤーハーネスに取り付けることのできるワイヤーハーネス固定具を提供することにある。

前述した目的を達成するために、本発明に係るワイヤーハーネス固定具は、下記（１）〜（５）を特徴としている。
（１） パネルの取付孔に挿入することで該取付孔に係止可能なアンカー突起と、該アンカー突起の支柱部が上面に立設するベース板と、を有するクリップと、
ワイヤーハーネスの外周に接着しながら巻き付け可能となるように片面が接着面とされ、長さ方向の少なくとも１箇所に、前記クリップの前記アンカー突起が挿通可能で且つ前記ベース板が挿通不可能な大きさの貫通孔が形成された帯状のテープと、
を備えること。
（２） 上記（１）の構成のワイヤーハーネス固定具において、
前記テープが、厚み方向のクッション性を有するクッションテープよりなること。
（３） 上記（１）または（２）の構成のワイヤーハーネス固定具において、
前記貫通孔が、放射状にスリットを入れた切り込みによって形成されていること。
（４） 上記（１）〜（３）のいずれかの構成のワイヤーハーネス固定具において、
前記貫通孔が前記テープの長手方向に間隔をおいて複数設けられており、前記テープが前記接着面を内面側にしてロール状に巻かれていること。
（５） 上記（１）〜（４）のいずれかの構成のワイヤーハーネス固定具において、
前記ベース板が正方形に形成されていること。

上記（１）の構成のワイヤーハーネス固定具によれば、ワイヤーハーネスの外周に接着しながら巻き付けるテープに直接クリップを取り付けるための貫通孔を設けたので、最小のテープ巻き付け量と巻き付け手間で、クリップを使用可能な状態（パネルの取付孔に係止可能な状態）でワイヤーハーネスに簡単に固定することができる。即ち、テープに貫通孔が設けられていない場合は、アンカー突起をテープの外側に露出させておく必要があることから、アンカー突起を避けながら、例えば、ベース板の長手方向の両側にテープ巻きを施すことで、ベース板をワイヤーハーネスに固定しなくてはならず、従って、テープの巻き付け量が増えると共に、巻き付け手間が増えるという問題があったが、上記の構成のワイヤーハーネス固定具によれば、テープの裏面（接着面）側から貫通孔にアンカー突起を挿通させるだけで、アンカー突起をテープの外側に露出させることができるので、そのままテープをワイヤーハーネスの外周に巻き付けるだけで、最小のテープ巻き付け量と巻き付け手間で、クリップをワイヤーハーネスに固定することができる。
また、直接テープにクリップを取り付けることができるので、従来例のような外装保護材が不要であり、無駄な樹脂の使用量を減らすことができる。また、クリップ自体をワイヤーハーネスに直接取り付けることができるので、クリップの位置ずれの心配がなく、パネルに安定してワイヤーハーネスを固定することができる。
また、テープをワイヤーハーネスに巻き付けるだけで、クリップをワイヤーハーネスに固定できるので、結束バンドの基端に一体にアンカー突起を取り付けたバンドクリップの代わりに使うことができる。しかも、バンドクリップの場合は、ワイヤーハーネスの径に応じてバンドの先端に余長が発生するので、余長となる部分が無駄になっていたが、テープの場合は、必要長さ分だけカットして使うことができるので、無駄を極力減らすことができる。また、バンドクリップの場合は、ワイヤーハーネスに取り付ける際に、バンドを締め付けるための力が必要であるが、テープの場合は、ワイヤーハーネスの外周にあまり力を必要とせずに巻き付けることができるので、作業性の向上が図れる。
上記（２）の構成のワイヤーハーネス固定具によれば、クリップのアンカー突起をパネルの取付孔に挿入し係止させた際に、クッションテープがパネルに押圧接触することで、パネル押え片の代わりをするので、クリップに敢えてパネル押え片を設けておく必要がなく、クリップを簡素な構成にすることができる。
上記（３）の構成のワイヤーハーネス固定具によれば、例えば、放射状（Ｙ字状や十字状など）にスリットを入れた切り込みによって貫通孔を形成しているので、完全な開口によって貫通孔を形成する場合と違い、スリットとスリットの間に残された暖簾状の舌片により、アンカー突起の最大径部の通過後の支柱部の周囲を覆うことができ、実質的な貫通孔の大きさを小さく塞ぐことができる。従って、ベース板の上面とテープの接着面との接着面積を増やすことができ、クリップの固定強度の向上に寄与することができる。例えば、クリップの支柱部の断面形状をＹ字状や十字状にし、切り込みを構成するスリットの形状を前記支柱部の断面形状に対応したＹ字状や十字状に形成することにより、アンカー突起の最大径部の通過した後の貫通孔をきれいに塞ぐことができる。
上記（４）の構成のワイヤーハーネス固定具によれば、ロールから引き出したテープの任意の貫通孔にクリップを取り付けることができるので、テープの巻き付け方に応じてクリップの位置を自由に選ぶことができ、使い勝手をよくすることができる。
上記（５）の構成のワイヤーハーネス固定具によれば、ベース板を正方形に形成したので、ベース板の４辺を基準にして、テープの向きとクリップの向きを合わせることができる。例えば、アンカー突起の向きを見ながら、ベース板の対向２辺をテープの両側縁に平行に位置合わせすることにより、アンカー突起の向きを揃えることができる。また、アンカー突起に方向性を持たせた場合は、ベース板の４辺の位置を置き換えることにより、アンカー突起の向きを９０°単位で変化させることができる。

本発明によれば、ワイヤーハーネスの外周に巻き付けるテープに直接クリップを取り付けるための貫通孔を設けたので、最小のテープ巻き付け量と巻き付け手間で、クリップをワイヤーハーネスに簡単に固定することができる。また、外装保護材も不要であるから、使用する材料の無駄を極力減らすことができると共に、最小の手間でワイヤーハーネスに取り付けることができが、従って作業性と環境性の向上が図れる。

以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための形態を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。

本発明の実施形態のワイヤーハーネス固定具の構成図で、（ａ）はテープにクリップを取り付ける前の状態を示す図、（ｂ）はクリップを取り付けたテープをワイヤーハーネスに巻き付けている状態を示す図である。 従来のワイヤーハーネス固定具の例を示す斜視図である。 従来の別のワイヤーハーネス固定具の例を示す図で、（ａ）はワイヤーハーネス固定部をワイヤーハーネスに取り付けた状態を示す斜視図、（ｂ）はクリップの斜視図、（ｃ）はクリップの側面図である。

以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
図１は実施形態のワイヤーハーネス固定具の構成図で、（ａ）はテープにクリップを取り付ける前の状態を示す図、（ｂ）はクリップを取り付けたテープをワイヤーハーネスに巻き付けている状態を示す図である。

図１（ａ）、（ｂ）に示すように、このワイヤーハーネス固定具は、厚さ方向にクッション性を有する帯状のクッションテープ１と、正方形のベース板１１の上面にアンカー突起１５を立設した樹脂製のクリップ１０とからなる。

アンカー突起１５は、ベース板１１の中央に立設された支柱部１２と、この支柱部１３の先端からベース板１１に向けて斜めに延びる一対の弾性係止羽根１３とからなる。弾性係止羽根１３の自由端の外面には係止段部１４が設けられており、アンカー突起１５がパネルの取付孔（図示略）に挿入された際に、その係止段部１４が取付孔の周縁に係合することで、アンカー突起１５が抜け止めされて、クリップ１０がパネルに固定される。

テープ１は、ワイヤーハーネスＷの外周に接着しながら巻き付けられるもので、片面が接着面１ａ、もう片面が非接着面１ｂとなっていて、接着面１ａを内面側にしてロール状に巻かれている。ここでは、ロールを符号５で示す。このテープ１には、長さ方向に一定の間隔で複数の貫通孔２が形成されている。この場合の各貫通孔２は、クリップ１０のアンカー突起１５が挿通可能で且つベース板１１が挿通不可能な大きさのもので、放射状（図示例では十字状）にスリット２ａを入れた切り込みによって形成されている。

次に、このように構成されたワイヤーハーネス固定具の使い方について説明する。
まず、図１（ａ）に示すように、テープ１の先端をロール５からある程度の長さだけ引き出して、矢印Ａのようにテープ１の接着面１ａ側から貫通孔２にクリップ１０のアンカー突起１５を挿通させ、ベース板１１の上面を接着面１ａに押し当て接着させる。そして、クリップ１０の取付位置を決めたら、図１（ｂ）に示すように、ワイヤーハーネスＷの外周にテープ１を接着しながら矢印Ｃのように巻き付ける。巻き付けたら、適当な長さの位置（図中のＣ線の位置）でカットし、あとはクリップ１０のアンカー突起１５を車体パネルの取付孔に挿入して係合させる。それにより、ワイヤーハーネスＷを車体パネルに固定することができる。

この際、テープ１に直接クリップ１０を取り付けるための貫通孔２を設けているので、最小のテープ巻き付け量と巻き付け手間で、クリップ１０を使用可能な状態（パネルの取付孔に係止可能な状態）でワイヤーハーネスＷに簡単に固定することができる。

即ち、テープ１の裏面側（接着面１ａ側）から貫通孔２にアンカー突起１５を挿通させるだけで、アンカー突起１５をテープ１の外側に露出させることができるので、そのままテープ１をワイヤーハーネスＷの外周に巻き付けるだけで、最小のテープ巻き付け量と巻き付け手間で、クリップ１０をワイヤーハーネスＷに固定することができる。

また、直接テープ１にクリップ１０を取り付けることができるので、従来例のような外装保護材が不要であり、無駄な樹脂の使用量を減らすことができる。また、クリップ１０自体をワイヤーハーネスＷに直接取り付けることができるので、クリップ１０の位置ずれの心配がなく、パネルに安定してワイヤーハーネスＷを固定することができる。

また、テープ１をワイヤーハーネスＷに巻き付けるだけで、クリップ１０をワイヤーハーネスＷに固定できるので、結束バンドの基端に一体にアンカー突起を取り付けたバンドクリップの代わりに使うことができる。しかも、バンドクリップの場合は、ワイヤーハーネスの径に応じてバンドの先端に余長が発生するので、余長となる部分が無駄になっていたが、テープ１の場合は、ロール５に巻いたテープ１を必要長さ分だけカットして使うことができるので、無駄を極力減らすことができる。また、バンドクリップの場合は、ワイヤーハーネスＷに取り付ける際に、バンドを締め付けるための力が必要であるが、テープ１の場合は、ワイヤーハーネスＷの外周にあまり力を必要とせずに巻き付けることができるので、作業性の向上が図れる。

また、本実施形態のワイヤーハーネス固定具によれば、クリップ１０のアンカー突起１５をパネルの取付孔に挿入し係止させた際に、クッションテープ１がパネルに押圧接触することで、パネル押え片の代わりをするので、クリップ１０に敢えてパネル押え片を設けておく必要がなく、クリップ１０を簡素な構成にすることができる。

また、本実施形態のワイヤーハーネス固定具によれば、放射状（Ｙ字状や十字状など）にスリット２ａを入れた切り込みによって貫通孔２を形成しているので、完全な開口によって貫通孔を形成する場合と違い、スリット２ａとスリット２ａの間に残された暖簾状の舌片２ｂにより、アンカー突起１０の最大径部（弾性係止羽根１３）の通過後の支柱部１２の周囲を覆うことができ、実質的な貫通孔２の大きさを小さく塞ぐことができる。従って、ベース板１１の上面とテープ１の接着面１ａとの接着面積を増やすことができ、クリップ１０の固定強度の向上に寄与することができる。

因みに、クリップ１０の支柱部１２の断面形状を、貫通孔２を構成する切り込みの形状に合わせたＹ字状や十字状に形成することにより、アンカー突起１５の最大径部の通過した後の貫通孔２を、よりきれいに塞ぐことができる。

また、本実施形態のワイヤーハーネス固定具によれば、テープ１に一定間隔で複数の貫通孔２を設けることによって、ロール５から引き出したテープ１の任意の貫通孔２にクリップ１０を取り付けられるようにしているので、テープ１の巻き付け方に応じてクリップ１０の位置を自由に選ぶことができ、使い勝手を良くすることができる。

また、本実施形態のワイヤーハーネス固定具によれば、ベース板１１を正方形に形成しているので、ベース板１１の４辺を基準にして、テープ１の向きとクリップ１０の向きを合わせることができる。例えば、アンカー突起１５の向きを見ながら、ベース板１１の対向２辺をテープ１の両側縁に平行に位置合わせすることにより、アンカー突起１５の向きを揃えることができる。また、アンカー突起１５に方向性を持たせた場合は、ベース板１１の４辺の位置を置き換えることにより、アンカー突起１５の向きを９０°単位で変化させることができる。

なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数、配置箇所、等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。

例えば、上記実施形態では、テープ１をロール状に巻いているが、単に適当な長さにカットしてあるテープを使用してもよい。また、貫通孔２は少なくとも１個以上設けられていればよい。また、貫通孔２は、切り込みではなく、完全な開口として形成してもよい。

１ クッションテープ
１ａ 接着面
２ 貫通孔
２ａ スリット
１０ クリップ
１１ ベース板
１２ 支柱部
１５ アンカー突起
Ｗ ワイヤーハーネス

Claims (5)

1. パネルの取付孔に挿入することで該取付孔に係止可能なアンカー突起と、該アンカー突起の支柱部が上面に立設するベース板と、を有するクリップと、
   ワイヤーハーネスの外周に接着しながら巻き付け可能となるように片面が接着面とされ、長さ方向の少なくとも１箇所に、前記クリップの前記アンカー突起が挿通可能で且つ前記ベース板が挿通不可能な大きさの貫通孔が形成された帯状のテープと、
   を備えることを特徴とするワイヤーハーネス固定具。
2. 前記テープが、厚み方向のクッション性を有するクッションテープよりなることを特徴とする請求項１に記載したワイヤーハーネス固定具。
3. 前記貫通孔が、放射状にスリットを入れた切り込みによって形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載したワイヤーハーネス固定具。
4. 前記貫通孔が前記テープの長手方向に間隔をおいて複数設けられており、前記テープが前記接着面を内面側にしてロール状に巻かれていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載したワイヤーハーネス固定具。
5. 前記ベース板が正方形に形成されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載したワイヤーハーネス固定具。

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