JP2010244733A - 電池の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 製造コストを低減できると共に、ケース蓋部材と電極端子部材との間のシール性を向上させることができる電池の製造方法を提供すること。
【解決手段】 リチウム二次電池１００の製造方法は、電極端子部材１２０のうちの端子被覆部１２１の外周面１２１ｄに、予め絶縁性の第１樹脂からなる内側樹脂体１３１を形成する第１成形工程と、その後、ケース蓋部材１１３の端子挿通孔１１３ｈに電極端子部材１２０を挿通した状態で、インサート成形により、ケース蓋部材１１３と電極端子部材１２０との間に絶縁性の第２樹脂を注入して、内側樹脂体１３１に結合する外側樹脂体１３５を形成し、樹脂絶縁部材１３０を形成する第２成形工程とを備える。
【選択図】 図７

Description

本発明は、端子挿通孔を有する金属製のケース蓋部材と、端子挿通孔に挿通されてケース蓋部材に固設された金属製の電極端子部材とを備える電池の製造方法に関し、特に、少なくともケース蓋部材と電極端子部材との間に介在してこれらの間を絶縁する樹脂絶縁部材を備える電池の製造方法に関する。

従来より、端子挿通孔を有する金属製のケース蓋部材と、端子挿通孔に挿通されてケース蓋部材に固設された金属製の電極端子部材と、ケース蓋部材と電極端子部材との間に介在してこれらの間を絶縁する樹脂絶縁部材とを備える電池が知られている。ケース蓋部材と電極端子部材と樹脂絶縁部材とは、樹脂インサート成形により一体的に形成することが可能である。

このような電池として、例えば、図１２及び図１３に示す電池９００が挙げられる。この電池９００は、箱状（有底四角筒状）をなす金属製のケース本体部材９１１と、この開口を閉塞する形態で溶接された矩形板状をなす金属製のケース蓋部材９１３とからなる電池ケース９１０を備える。ケース蓋部材９１３には、その長手方向の両端近傍に端子挿通孔９１３ｈ，９１３ｈが穿設されている。そして、これらの端子挿通孔９１３ｈ，９１３ｈには、それぞれ金属製の電極端子部材９２０，９２０が挿通されている。これらの電極端子部材９２０，９２０は、それぞれ樹脂絶縁部材９３０，９３０を介して、ケース蓋部材９１３に固設されている。

このような電池９００では、ケース蓋部材９１３と樹脂絶縁部材９３０，９３０との界面や、電極端子部材９２０，９２０と樹脂絶縁部材９３０，９３０との界面に、微小な界面間隙が生じることがあり、使用環境等によっては、ケース蓋部材９１３または電極端子部材９２０，９２０と樹脂絶縁部材９３０，９３０との熱膨張差などにより、これらの界面間隙が大きくなることがある。すると、界面間隙に水分等が侵入して、加水分解等により樹脂絶縁部材９３０，９３０が劣化するおそれがある。この問題を解決する方法としては、上記の界面間隙に、界面間隙の変動に対して追従性を有する充填剤を装填する方法が挙げられる。例えば、特許文献１にこのような方法が開示されている。

特開平１０−１００１９１号公報

しかしながら、上記の方法は、ケース蓋部材、電極端子部材及び樹脂絶縁部材を樹脂インサート成形により一体的に形成した後に、そこで生じた微小な界面間隙に充填剤を充填することになるため、工数が多くなるなど、製造工程が複雑になってしまう。このため、製造コストが掛かる。

ここで、上記の電池９００のうち、ケース蓋部材９１３と電極端子部材９２０，９２０と樹脂絶縁部材９３０，９３０は、樹脂インサート成形により一体的に形成できる。具体的には、ケース蓋部材９１３の各端子挿通孔９１３ｈ，９１３ｈにそれぞれ電極端子部材９２０，９２０を挿通した状態で、インサート成形により、ケース蓋部材９１３と電極端子部材９２０，９２０との間に樹脂を注入し、樹脂絶縁部材９３０，９３０を形成する（図１４〜図１７参照）。なお、図１４〜図１７には、一方の電極端子部材９２０の近傍のみを示してある。また、図１４では、後述する３種類の金型ＫＡ９，ＫＢ９，ＫＣ９のうち、金型ＫＡ９のみを示し、金型ＫＢ９，ＫＣ９の図示は省略してある。

詳細には、まず、図１４及び図１５に示すように、ケース蓋部材９１３の各端子挿通孔９１３ｈ，９１３ｈにそれぞれ電極端子部材９２０，９２０を挿通した状態で、ケース蓋部材９１３及び電極端子部材９２０，９２０を３種類の金型（スライド金型ＫＡ９、可動金型ＫＢ９及び固定金型ＫＣ９）で保持する。
このうち固定金型ＫＣ９は、所定位置に固定された金型であり、ケース蓋部材９１３の裏面９１３ｂの所定部位に下方から当接する。可動金型ＫＢ９は、上下方向に移動可能な金型であり、ケース蓋部材９１３の表面９１３ａの所定部位に上方から当接する。スライド金型ＫＡ９，ＫＡ９は、水平方向（図１４及び図１５中、左右方向）に移動可能な金型であり、電極端子部材９２０の所定部位に、図１４及び図１５中、左側及び右側から当接して、電極端子部材９２０を狭持する。

その後、ケース蓋部材９１３と電極端子部材９２０との間（スライド金型ＫＡ９、可動金型ＫＢ９及び固定金型ＫＣ９で囲まれた空間）に、樹脂を注入する。注入後、この樹脂を冷却すると、図１６及び図１７に示すように、ケース蓋部材９１３と電極端子部材９２０との間を接続する樹脂絶縁部材９３０が形成される。このようなインサート成形工程により、ケース蓋部材９１３と電極端子部材９２０，９２０と樹脂絶縁部材９３０，９３０が一体的に形成される。

しかしながら、上記のインサート成形工程では、インサート成形の際に注入された樹脂が、ケース蓋部材９１３や電極端子部材９２０による熱引きなどにより、不均一に冷却されることがあり、樹脂絶縁部材９３０に大きな残留応力が生じることがある。その結果、ケース蓋部材９１３または電極端子部材９２０と樹脂絶縁部材９３０との密着性（シール性）が低下するおそれがある。また、樹脂絶縁部材９３０自身にクラックが生じることにより、ケース蓋部材９１３と電極端子部材９２０との間のシール性が低下するおそれもある。

本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、端子挿通孔を有するケース蓋部材と、端子挿通孔に挿通される電極端子部材と、ケース蓋部材と電極端子部材との間に介在してこれらの間を絶縁する樹脂絶縁部材とを備える電池において、製造コストを低減できると共に、ケース蓋部材と電極端子部材との間のシール性を向上させることができる電池の製造方法を提供することを目的とする。

その解決手段は、金属からなり、自身を貫通する端子挿通孔を有するケース蓋部材と、金属からなり、前記端子挿通孔に挿通されて前記ケース蓋部材に固設された電極端子部材と、絶縁性樹脂からなり、少なくとも前記ケース蓋部材と前記電極端子部材との間に介在してこれらの間を絶縁し、自身の内側で前記電極端子部材に密着すると共に、自身の外側で前記ケース蓋部材に密着する樹脂絶縁部材と、を備える電池の製造方法であって、前記電極端子部材のうち、前記端子挿通孔内に配置される予定の孔配置部の外周面を含む第１所定部位、及び、前記ケース蓋部材のうち、前記端子挿通孔の内周面を含む第２所定部位の少なくともいずれかに、予め絶縁性の第１樹脂からなる第１樹脂体を形成する第１成形工程と、前記第１成形工程後、前記ケース蓋部材の前記端子挿通孔に前記電極端子部材を挿通した状態で、インサート成形により、前記ケース蓋部材と前記電極端子部材との間に絶縁性の第２樹脂を注入して、前記第１樹脂体に結合する第２樹脂体を形成し、前記第１樹脂体及び前記第２樹脂体を有する前記樹脂絶縁部材を形成する第２成形工程と、を備える電池の製造方法である。

本発明の電池の製造方法では、第２成形工程のインサート成形に先だって、第１成形工程において、予め第１樹脂体を形成している。このため、第２成形工程において、注入された第２樹脂は第１樹脂体に接触しているため、従来に比してケース蓋部材や電極端子部材による熱引けを緩和することができるので、第２樹脂の冷却が不均一になるのを従来よりも抑制できる。従って、樹脂絶縁部材（特に第２樹脂体）に生じる残留応力を小さくできる。

これにより、ケース蓋部材及び電極端子部材と樹脂絶縁部材との密着性（シール性）を向上させることができる。また、樹脂絶縁部材自身にクラックが生じ難くなるので、この点でもケース蓋部材と電極端子部材との間のシール性を向上させることができる。更に、本発明の製造方法によれば、ケース蓋部材、電極端子部材及び樹脂絶縁部材をインサート成形により一体的に形成した後に界面間隙に充填剤を充填する必要がないので、製造工程を簡素化でき、製造コストを低減できる。
なお、「第１樹脂」と「第２樹脂」は、互いに異なる樹脂でもよいし、同じ樹脂でもよい。

更に、上記の電池の製造方法であって、前記第１成形工程では、前記第１樹脂体を、少なくとも前記電極端子部材の前記第１所定部位に形成し、前記第２成形工程では、前記電極端子部材を金型で直接保持することなく、前記電極端子部材に形成した前記第１樹脂体を金型で保持しながら、前記インサート成形を行う電池の製法方法とすると良い。

第２成形工程のインサート成形において、電極端子部材を直接金型で把持すると、噛み込み等により電極端子部材から金属粉等が生じることがある。すると、この金属異物が電池に混入し、短絡等を生じさせるおそれがある。
これに対し、本発明の製造方法では、第１成形工程において、電極端子部材に第１樹脂体を形成し、第２成形工程において、電極端子部材を金型で直接保持することなく、この第１樹脂体を金型で保持する。このため、電極端子部材から金属粉等が生じることを防止でき、電池に金属異物が混入することを防止できる。従って、信頼性の高い電池を製造できる。

実施形態１に係るリチウム二次電池の斜視図である。 実施形態１に係るリチウム二次電池のうち、インサート成形により一体的に形成されたケース蓋部材、電極端子部材及び樹脂絶縁部材の縦断面図であり、図１におけるＡ−Ａ断面図である。 実施形態１に係るリチウム二次電池の製造方法に関し、第１成形工程において、電極端子部材に内側樹脂体を形成した様子を示す説明図である。 実施形態１に係るリチウム二次電池の製造方法に関し、第２成形工程において、ケース蓋部材及び電極端子部材を金型（スライド金型）で保持する様子を、上方から見た説明図である。 実施形態１に係るリチウム二次電池の製造方法に関し、第２成形工程において、ケース蓋部材及び電極端子部材を金型（スライド金型、可動金型及び固定金型）で保持する様子を、図４のＢ−Ｂ断面に対応する縦断面で見た説明図である。 実施形態１に係るリチウム二次電池の製造方法に関し、第２成形工程において、外側樹脂体を形成して樹脂絶縁部材を形成した様子を、上方から見た説明図である。 実施形態１に係るリチウム二次電池の製造方法に関し、第２成形工程において、外側樹脂体を形成して樹脂絶縁部材を形成した様子を、図６のＣ−Ｃ断面に対応する縦断面で見た説明図である。 実施形態２に係るリチウム二次電池の製造方法に関し、第１成形工程において、ケース蓋部材に外側樹脂体を形成した様子を示す説明図である。 実施形態２に係るリチウム二次電池の製造方法に関し、第２成形工程において、ケース蓋部材及び電極端子部材を金型（スライド金型）で保持する様子を、上方から見た説明図である。 実施形態２に係るリチウム二次電池の製造方法に関し、第２成形工程において、ケース蓋部材及び電極端子部材を金型（スライド金型、可動金型及び固定金型）で保持する様子を、図９のＤ−Ｄ断面に対応する縦断面で見た説明図である。 実施形態２に係るリチウム二次電池の製造方法に関し、第２成形工程において、内側樹脂体を形成して樹脂絶縁部材を形成した様子を縦断面で見た説明図である。 従来技術に係るリチウム二次電池の斜視図である。 従来技術に係るリチウム二次電池のうち、インサート成形により一体的に形成されたケース蓋部材、電極端子部材及び樹脂絶縁部材の縦断面図であり、図１２におけるＥ−Ｅ断面図である。 従来技術に係る電池の製造方法に関し、インサート成形工程において、ケース蓋部材及び電極端子部材を金型（スライド金型）で保持する様子を、上方から見た説明図である。 従来技術に係る電池の製造方法に関し、インサート成形工程において、ケース蓋部材及び電極端子部材を金型（スライド金型、可動金型及び固定金型）で保持する様子を、図１４のＦ−Ｆ断面に対応する縦断面で見た説明図である。 従来技術に係る電池の製造方法に関し、インサート成形工程において、樹脂絶縁部材を形成した様子を、上方から見た説明図である。 従来技術に係る電池の製造方法に関し、インサート成形工程において、樹脂絶縁部材を形成した様子を、図１６のＧ−Ｇ断面に対応する縦断面で見た説明図である。

（実施形態１）
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。図１に、本実施形態１のリチウム二次電池（電池）１００を示す。また、図２に、このリチウム二次電池１００のうち、一体化されたケース蓋部材１１３、電極端子部材１２０及び樹脂絶縁部材１３０を示す。なお、図１及び図２における上方をリチウム二次電池１００の上側、下方をリチウム二次電池１００の下側として説明する。

このリチウム二次電池１００は、ハイブリッドカー、電気自動車等の車両や、ハンマードリル等の電池使用機器に搭載される角型電池である。リチウム二次電池１００は、角型の電池ケース１１０、この電池ケース１１０内に収容された図示しない電極体（発電要素）、電池ケース１１０に支持された２つの電極端子部材１２０，１２０、電池ケース１１０と電極端子部材１２０，１２０との間を絶縁する樹脂絶縁部材１３０，１３０等から構成されている。また、電池ケース１１０の内部には、電解液が注入されている。

このうち、電池ケース１１０は、金属（具体的には純アルミニウム）からなり、直方体状に形成されている。この電池ケース１１０は、上側のみが開口した箱状（有底四角筒状）をなし、電極体を収容するケース本体部材１１１と、このケース本体部材１１１の開口１１１ｈを閉塞する形態で溶接された矩形板状のケース蓋部材１１３とから構成されている。
ケース本体部材１１１は、ケース蓋部材１１３に対向する矩形板状のケース底壁部１１１ｂと、ケース蓋部材１１３とケース底壁部１１１ｂとの間を結ぶ矩形板状の４つのケース側壁部１１１ｃ，１１１ｃ，…とからなる。

ケース蓋部材１１３は、金属（本実施形態１では純アルミニウム）からなり、表面１１３ａ及び裏面１１３ｂを有する矩形板状をなす。このケース蓋部材１１３には、その長手方向の両端近傍の所定位置に、このケース蓋部材１１３を貫通する平面視矩形状の端子挿通孔１１３ｈ，１１３ｈがそれぞれ形成されている（図１の他、図２も参照）。一方の端子挿通孔１１３ｈには、正極用の電極端子部材１２０（図１中、左側）が挿通され、他方の端子挿通孔１１３ｈには、負極用の電極端子部材１２０（図１中、右側）が挿通されている。

ケース蓋部材１１３の長手方向中央には、平面視矩形状をなす非復帰型の安全弁部１１７が設けられている。この安全弁部１１７は、ケース蓋部材１１３と一体的に形成されてケース蓋部材１１３の一部をなす。安全弁部１１７には、Ｖ字溝をなす溝部１１７ｖが所定形状に形成されている。この安全弁部１１７は、電池ケース１１０内部の内圧が所定圧力に達した際に作動して開弁する。即ち、内圧が所定圧力に達したときに、安全弁部１１７が溝部１１７ｖを起点として破断し、電池内部のガスを電池外部に放出する。

次に、電極端子部材１２０，１２０について説明する。正極用の電極端子部材１２０は、電池ケース１１０の内部において電極体の正極集電箔と電気的かつ機械的に接続する一方、電池ケース１１０（ケース蓋部材１１３）に形成された端子挿通孔１１３ｈを通じて、電池ケース１１０の外部（ケース蓋部材１１３上）に延出している。また、負極用の電極端子部材１２０は、電池ケース１１０の内部において電極体の負極集電箔と電気的かつ機械的に接続する一方、電池ケース１１０（ケース蓋部材１１３）に形成された端子挿通孔１１３ｈを通じて、電池ケース１１０の外部（ケース蓋部材１１３上）に延出している。これらの電極端子部材１２０，１２０は、金属（本実施形態１では純銅）から形成されている。

これらの電極端子部材１２０，１２０は、それぞれ樹脂絶縁部材１３０，１３０を介してケース蓋部材１１３に固設されている。樹脂絶縁部材１３０は、樹脂（本実施形態１ではＰＰＳ樹脂）からなる。この樹脂絶縁部材１３０は、概略筒状をなし、ケース蓋部材１１３（端子挿通孔１１３ｈ）と電極端子部材１２０との間に介在すると共に、電池ケース１１０の内部から外部に延出している。樹脂絶縁部材１３０は、自身の内側で電極端子部材１２０に密着すると共に、自身の外側でケース蓋部材１１３に密着して、電極端子部材１２０とケース蓋部材１１３とを接続すると共に、電極端子部材１２０とケース蓋部材１１３との間を電気的に絶縁している。

更に具体的には、この樹脂絶縁部材１３０は、内側樹脂体１３１と外側樹脂体１３５とから構成されている。なお、本実施形態１では、内側樹脂体１３１が本発明の第１樹脂体に相当し、外側樹脂体１３５が本発明の第２樹脂体に相当する。
このうち内側樹脂体１３１は、四角筒状をなし、電極端子部材１２０のうちの端子被覆部１２１の外周面１２１ｄを覆ってこれに密着している。この端子被覆部１２１の外周面１２１ｄは、ケース蓋部材１１３の端子挿通孔１１３ｈ内に配置された孔配置部１２１ｅの外周面１２１ｅｄと、この孔配置部１２１ｅの上側（電池ケース１１０の外部）に位置する上側部１２１ｆの外周面１２１ｆｄと、孔配置部１２１ｅの下側（電池ケース１１０の内部）に位置する下側部１２１ｇの外周面１２１ｇｄとからなる。なお、本実施形態１では、この端子被覆部１２１の外周面１２１ｄが、本発明の第１所定部位に相当する。

外側樹脂体１３５は、筒状をなし、内側樹脂体１３１の周囲を覆うと共に、自身の外側でケース蓋部材１１３の蓋被覆面１１３ｄを覆ってこれに密着している。更に具体的には、外側樹脂体１３５は、内側樹脂体１３１の樹脂上部１３１ｓを上側に向けて突出させた状態で、内側樹脂体１３１の周囲を覆っている。また、外側樹脂体１３５が密着する蓋被覆面１１３ｄは、端子挿通孔１１３ｈの内周面１１３ｈｎと、ケース蓋部材１１３の表面１１３ａのうち、端子挿通孔１１３ｈの周囲をなす表面孔周囲部１１３ａｄと、ケース蓋部材１１３の裏面１１３ｂのうち、端子挿通孔１１３ｈの周囲をなす裏面孔周囲部１１３ｂｄとからなる。

次いで、上記リチウム二次電池１００の製造方法について説明する（図３〜図７参照）。まず、電極端子部材１２０，１２０を用意する。そして、第１成形工程において、電極端子部材１２０のうち、端子被覆部１２１の外周面（第１所定部位）１２１ｄに、絶縁性の第１樹脂からなる内側樹脂体１３１を形成する（図３参照）。具体的には、絶縁性の第１樹脂（本実施形態１ではＰＰＳ樹脂）を用いた樹脂インサート成形により、電極端子部材１２０の端子被覆部１２１の外周面１２１ｄに、四角筒状の内側樹脂体１３１を形成する。

次に、第２成形工程を行う。即ち、ケース蓋部材１１３を用意する。そして、ケース蓋部材１１３の各端子挿通孔１１３ｈ，１１３ｈにそれぞれ電極端子部材１２０，１２０を挿通した状態で、インサート成形により、ケース蓋部材１１３と電極端子部材１２０，１２０との間に絶縁性の第２樹脂を注入し、内側樹脂体１３１，１３１に結合する外側樹脂体１３５，１３５を形成し、内側樹脂体１３１及び外側樹脂体１３５からなる樹脂絶縁部材１３０，１３０を形成する（図４〜図７参照）。なお、図４〜図７では、一方の電極端子部材１２０の近傍のみを示してある。また、図４及び図６では、後述する３種類の金型ＫＡ１，ＫＢ１，ＫＣ１のうち、金型ＫＡ１のみを示し、金型ＫＢ１，ＫＣ１の図示は省略してある。

具体的には、まず、図４及び図５に示すように、ケース蓋部材１１３の各端子挿通孔１１３ｈ，１１３ｈにそれぞれ電極端子部材１２０，１２０を挿通した状態で、ケース蓋部材１１３及び電極端子部材１２０，１２０を３種類の金型（スライド金型ＫＡ１、可動金型ＫＢ１及び固定金型ＫＣ１）で保持する。
このうち固定金型ＫＣ１は、所定位置に固定された金型である。この固定金型ＫＣ１は、ケース蓋部材１１３の裏面１１３ｂのうち、裏面孔周囲部１１３ｂｄの周囲をなす裏面外側周囲部１１３ｂｅに下方から当接する。また、この固定金型ＫＣ１は、内側樹脂体１３１の下端面１３１ｋｎの径方向外側部分にも下方から当接する。一方、この固定金型ＫＣ１は、電極端子部材１２０とは僅かな間隙Ｌ２を介して離間する。

可動金型ＫＢ１は、上下方向に移動可能な金型である。この可動金型ＫＢ１は、ケース蓋部材１１３の表面１１３ａのうち、表面孔周囲部１１３ａｄの周囲をなす表面外側周囲部１１３ａｅに上方から当接する。これにより、ケース蓋部材１１３は、固定金型ＫＣ１と可動金型ＫＢ１により狭持されてこれらに保持される。また、この可動金型ＫＢ１は、内側樹脂体１３１の上端面１３１ｓｎの径方向外側部分にも上方から当接する。一方、この可動金型ＫＢ１は、電極端子部材１２０とは僅かな間隙Ｌ１を介して離間する。また、この可動金型ＫＢ１には、スライド金型ＫＡ１を挿通可能な金型挿通孔ＫＢ１ｈが穿設されている。

スライド金型ＫＡ１は、水平方向（図４及び図５中、左右方向）に移動可能な金型であり、１つの電極端子部材１２０に対して、２つのスライド金型ＫＡ１，ＫＡ１を有する。各スライド金型ＫＡ１，ＫＡ１は、可動金型ＫＢ１の金型挿通孔ＫＢ１ｈ，ＫＢ１ｈ内にそれぞれ挿入され、内側樹脂体１３１の樹脂上部１３１ｓに、図４及び図５中、左側及び右側から当接し、内側樹脂体１３１の樹脂上部１３１ｓを狭持する。これにより、内側樹脂体１３１、及び、これと一体化された電極端子部材１２０が、スライド金型ＫＡ１に保持される。

なお、本実施形態１では、スライド金型ＫＡ１，ＫＡ１が電極端子部材１２０に直接当接しないので、スライド金型ＫＡ１，ＫＡ１が電極端子部材１２０を直接保持することはない。 従って、スライド金型ＫＡ１，ＫＡ１による噛み込み等により電極端子部材１２０から金属粉等が生じるのを確実に防止できる。

その後、ケース蓋部材１１３と電極端子部材１２０との間（スライド金型ＫＡ１、可動金型ＫＢ１及び固定金型ＫＣ１で囲まれた空間）に、絶縁性の第２樹脂（本実施形態１ではＰＰＳ樹脂）を注入する。注入後、第２樹脂を冷却すると、図６及び図７に示すように、内側樹脂体１３１に結合（熱溶融結合）する外側樹脂体１３５が形成され、内側樹脂体１３１及び外側樹脂体１３５からなる樹脂絶縁部材１３０が形成される。その際、第２樹脂は、内側樹脂体１３１に接触しているため、熱引けを緩和することができるので、第２樹脂の冷却が不均一になるのを、従来よりも抑制できる。その結果、樹脂絶縁部材１３０（特に外側樹脂体１３５）に生じる残留応力を小さくできる。
この第２成形工程により、図２に示したように、ケース蓋部材１１３と電極端子部材１２０，１２０と樹脂絶縁部材１３０，１３０が一体的に形成される。

第２成形工程を終えた後は、電極体を用意し、この電極体の軸方向の両端に、正極用の電極端子部材１２０と負極用の電極端子部材１２０を溶接する。次に、このうちの電極体を、別途用意したケース本体部材１１１内に挿入すると共に、ケース蓋部材１１３をケース本体部材１１１の開口１１１ｈ上に配置する。そして、ケース蓋部材１１３の周縁とケース本体部材１１１の開口周縁とをレーザ溶接する。その後、ケース蓋部材１１３の注液口部（不図示）から電池ケース１１０内に電解液を注入する。かくして、リチウム二次電池１００が完成する。

以上で説明したように、本実施形態１のリチウム二次電池１００の製造方法では、第２成形工程のインサート成形に先だって、第１成形工程において、予め、電極端子部材１２０に内側樹脂体１３１を形成している。このため、第２成形工程のインサート成形の際、この内側樹脂体１３１が無い場合に比して、注入された第２樹脂が不均一に冷却されるのを抑制できるので、樹脂絶縁部材１３０（特に外側樹脂体１３５）に生じる残留応力を小さくできる。

これにより、ケース蓋部材１１３及び電極端子部材１２０，１２０と樹脂絶縁部材１３０，１３０との密着性（シール性）を向上させることができる。また、樹脂絶縁部材１３０自身にクラックが生じ難くなるので、この点でもケース蓋部材１１３と電極端子部材１２０，１２０との間のシール性を向上させることができる。また、本実施形態１の製造方法では、ケース蓋部材１１３、電極端子部材１２０，１２０及び樹脂絶縁部材１３０，１３０をインサート成形により一体的に形成した後に、従来のように界面間隙に充填剤を充填する必要がないので、製造工程を簡素化でき、製造コストを低減できる。

更に、本実施形態１の製造方法では、第１成形工程において、電極端子部材１２０に内側樹脂体１３１を形成し、第２成形工程において、電極端子部材１２０をスライド金型ＫＡ１，ＫＡ１で直接保持することなく、この内側樹脂体１３１をスライド金型ＫＡ１，ＫＡ１で保持することにより、内側樹脂体１３１及び電極端子部材１２０を保持する。このため、スライド金型ＫＡ１，ＫＡ１による噛み込み等により電極端子部材１２０から金属粉等が生じるのを確実に防止でき、リチウム二次電池１００に金属異物が混入することを確実に防止できる。従って、信頼性の高いリチウム二次電池１００を製造できる。

（実施形態２）
次いで、第２の実施の形態について説明する。本実施形態２のリチウム二次電池１００は、上記実施形態１のリチウム二次電池１００と同様な形態であるが、その製造方法、具体的には、樹脂絶縁部材１３０の形成方法が上記実施形態１と異なる。それ以外は、基本的に上記実施形態１と同様であるので、上記実施形態１と同様な部分の説明は、省略または簡略化する。

本実施形態２に係るリチウム二次電池１００の製造方法について説明する（図８〜図１１参照）。本実施形態２では、まず、ケース蓋部材１１３を用意する。そして、第１成形工程において、ケース蓋部材１１３のうちの蓋被覆面１１３ｄ，１１３ｄに、絶縁性の第１樹脂からなる外側樹脂体１３５，１３５を形成する（図８参照）。具体的には、絶縁性の第１樹脂（本実施形態２ではＰＰＳ樹脂）を用いた樹脂インサート成形により、ケース蓋部材１１３の蓋被覆面１１３ｄ，１１３ｄに、外側樹脂体１３５，１３５を形成する。なお、本実施形態２では、ケース蓋部材１１３の蓋被覆面１１３ｄが本発明の第２所定部位に相当し、外側樹脂体１３５が本発明の第１樹脂体に相当する。

次に、第２成形工程を行う。即ち、電極端子部材１２０，１２０を用意する。そして、ケース蓋部材１１３の各端子挿通孔１１３ｈ，１１３ｈ（外側樹脂体１３５，１３５の内側）にそれぞれ電極端子部材１２０，１２０を挿通した状態で、インサート成形により、ケース蓋部材１１３と電極端子部材１２０，１２０との間に第２樹脂を注入し、外側樹脂体１３５，１３５に結合する内側樹脂体１３１，１３１を形成し、外側樹脂体１３５及び内側樹脂体１３１からなる樹脂絶縁部材１３０，１３０を形成する（図９〜図１１参照）。なお、図９〜図１１では、一方の電極端子部材１２０の近傍のみを示してある。また、図９では、後述する３種類の金型ＫＡ２，ＫＢ２，ＫＣ２のうち、金型ＫＡ２のみを示し、金型ＫＢ２，ＫＣ２の図示は省略してある。

具体的には、まず、図９及び図１０に示すように、ケース蓋部材１１３の各端子挿通孔１１３ｈ，１１３ｈ（外側樹脂体１３５，１３５の内側）にそれぞれ電極端子部材１２０，１２０を挿通した状態で、ケース蓋部材１１３及び電極端子部材１２０，１２０を３種類の金型（スライド金型ＫＡ２、可動金型ＫＢ２及び固定金型ＫＣ２）で保持する。
このうち固定金型ＫＣ２は、所定位置に固定された金型である。この固定金型ＫＣ２は、ケース蓋部材１１３の裏面１１３ｂのうちの裏面外側周囲部１１３ｂｅに下方から当接する。また、この固定金型ＫＣ２は、電極端子部材１２０のうち、端子被覆部１２１の下側部分１２２にもその径方向外側から当接する。

可動金型ＫＢ２は、上下方向に移動可能な金型である。この可動金型ＫＢ２は、ケース蓋部材１１３の表面１１３ａのうちの表面外側周囲部１１３ａｅに上方から当接する。これにより、ケース蓋部材１１３は、固定金型ＫＣ２と可動金型ＫＢ２により狭持されてこれらに保持される。一方、この可動金型ＫＢ２は、電極端子部材１２０とは僅かな間隙Ｌ３を介して離間する。また、この可動金型ＫＢ２には、スライド金型ＫＡ２を挿通可能な金型挿通孔ＫＢ２ｈが穿設されている。

スライド金型ＫＡ２は、水平方向（図９及び図１０中、左右方向）に移動可能な金型であり、１つの電極端子部材１２０に対して、２つのスライド金型ＫＡ２，ＫＡ２を有する。各スライド金型ＫＡ２，ＫＡ２は、可動金型ＫＢ２の金型挿通孔ＫＢ２ｈ，ＫＢ２ｈ内にそれぞれ挿入され、電極端子部材１２０のうち、端子被覆部１２１よりも上側に位置する上側部分１２３に、図９及び図１０中、左側及び右側から当接し、電極端子部材１２０の上側部分１２３を狭持する。これにより、電極端子部材１２０が、スライド金型ＫＡ２，ＫＡ２に保持される。

その後、ケース蓋部材１１３と電極端子部材１２０との間（スライド金型ＫＡ２、可動金型ＫＢ２及び固定金型ＫＣ２で囲まれた空間）に、絶縁性の第２樹脂（本実施形態２ではＰＰＳ樹脂）を注入する。注入後、第２樹脂を冷却すると、図１１に示すように、外側樹脂体１３５に結合（熱溶融結合）する内側樹脂体１３１が形成され、外側樹脂体１３５及び内側樹脂体１３１からなる樹脂絶縁部材１３０が形成される。その際、第２樹脂は、外側樹脂体１３５に接触しているため、熱引けを緩和することができるので、第２樹脂の冷却が不均一になるのを、従来よりも抑制できる。その結果、樹脂絶縁部材１３０（特に内側樹脂体１３１）に生じる残留応力を小さくできる。
第２成形工程後は、上記実施形態１と同様にして、リチウム二次電池１００を完成させる。

以上で説明したように、本実施形態２のリチウム二次電池１００の製造方法では、第２成形工程のインサート成形に先だって、第１成形工程において、予め、ケース蓋部材１１３に外側樹脂体１３５を形成している。このため、第２成形工程のインサート成形の際、この外側樹脂体１３５が無い場合に比して、注入された第２樹脂が不均一に冷却されるのを抑制できるので、樹脂絶縁部材１３０（特に内側樹脂体１３１）に生じる残留応力を小さくできる。

これにより、ケース蓋部材１１３及び電極端子部材１２０，１２０と樹脂絶縁部材１３０，１３０との密着性（シール性）を向上させることができる。また、樹脂絶縁部材１３０自身にクラックが生じ難くなるので、この点でもケース蓋部材１１３と電極端子部材１２０，１２０との間のシール性を向上させることができる。また、本実施形態２の製造方法では、ケース蓋部材１１３、電極端子部材１２０，１２０及び樹脂絶縁部材１３０，１３０をインサート成形により一体的に形成した後に、従来のように界面間隙に充填剤を充填する必要がないので、製造工程を簡素化でき、製造コストを低減できる。その他、上記実施形態１と同様な部分は、上記実施形態１と同様な作用効果を奏する。

以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は上述の実施形態１，２に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。
例えば、上記実施形態１，２では、第１樹脂と第２樹脂を同じ樹脂（具体的にはＰＰＳ樹脂）としたが、ケース蓋部材１１３や電極端子部材１２０との密着性や、ケース蓋部材１１３や電極端子部材１２０との熱膨張係数の差などを考慮して、互いに異なる樹脂とすることもできる。

１００ リチウム二次電池（電池）
１１０ 電池ケース
１１１ ケース本体部材
１１３ ケース蓋部材
１１３ｄ 蓋被覆面（第２所定部位）
１１３ｈ 端子挿通孔
１２０ 電極端子部材
１２１ 端子被覆部
１２１ｄ 外周面（第１所定部位）
１２１ｅ 孔配置部
１２１ｅｄ 外周面
１３０ 樹脂絶縁部材
１３１ 内側樹脂体（第１樹脂体，第２樹脂体）
１３１ｓ 樹脂上部
１３５ 外側樹脂体（第２樹脂体，第１樹脂体）
ＫＡ１，ＫＡ２ スライド金型
ＫＢ１，ＫＢ２ 可動金型
ＫＢ１ｈ，ＫＢ２ｈ 金型挿通孔
ＫＣ１，ＫＣ２ 固定金型

Claims (2)

1. 金属からなり、自身を貫通する端子挿通孔を有するケース蓋部材と、
   金属からなり、前記端子挿通孔に挿通されて前記ケース蓋部材に固設された電極端子部材と、
   絶縁性樹脂からなり、少なくとも前記ケース蓋部材と前記電極端子部材との間に介在してこれらの間を絶縁し、自身の内側で前記電極端子部材に密着すると共に、自身の外側で前記ケース蓋部材に密着する樹脂絶縁部材と、を備える
   電池の製造方法であって、
   前記電極端子部材のうち、前記端子挿通孔内に配置される予定の孔配置部の外周面を含む第１所定部位、及び、前記ケース蓋部材のうち、前記端子挿通孔の内周面を含む第２所定部位の少なくともいずれかに、予め絶縁性の第１樹脂からなる第１樹脂体を形成する第１成形工程と、
   前記第１成形工程後、前記ケース蓋部材の前記端子挿通孔に前記電極端子部材を挿通した状態で、インサート成形により、前記ケース蓋部材と前記電極端子部材との間に絶縁性の第２樹脂を注入して、前記第１樹脂体に結合する第２樹脂体を形成し、前記第１樹脂体及び前記第２樹脂体を有する前記樹脂絶縁部材を形成する第２成形工程と、を備える
   電池の製造方法。
2. 請求項１に記載の電池の製造方法であって、
   前記第１成形工程では、
   前記第１樹脂体を、少なくとも前記電極端子部材の前記第１所定部位に形成し、
   前記第２成形工程では、
   前記電極端子部材を金型で直接保持することなく、前記電極端子部材に形成した前記第１樹脂体を金型で保持しながら、前記インサート成形を行う
   電池の製法方法。

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