JP2010216495A - ゴムホース - Google Patents
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Abstract
【解決手段】少なくとも内面ゴム層と、該内面ゴム層の外側に形成された補強層と、該補強層の外側に形成された外面ゴム層とを備えたゴムホースにおいて、上記内面ゴム層の更に内側にフッ素系樹脂よりなる接液層が形成され、かつこの接液層が、カルボキシル基及び/又は酸無水物基を有するフッ素系樹脂であり、上記内面ゴム層が、架橋サイトとしてカルボキシル基及び/又は酸無水物基を有する水素添加アクリロニトリル−ブタジエンゴム(HNBR)を、ポリアミンよりなる架橋剤で架橋したゴムであることを特徴とするゴムホース。
【選択図】図1
Description
(1)少なくとも内面ゴム層と、該内面ゴム層の外側に形成された補強層と、該補強層の外側に形成された外面ゴム層とを備えたゴムホースにおいて、上記内面ゴム層の更に内側にフッ素系樹脂よりなる接液層が形成され、かつこの接液層が、カルボキシル基及び/又は酸無水物基を有するフッ素系樹脂であり、上記内面ゴム層が、架橋サイトとしてカルボキシル基及び/又は酸無水物基を有する水素添加アクリロニトリル−ブタジエンゴム(HNBR)を、ポリアミンよりなる架橋剤で架橋したゴムであることを特徴とするゴムホース。
(2)上記フッ素系樹脂が、無水マレイン酸変性エチレン−四フッ化エチレン共重合体(無水マレイン酸変性ETFE)である上記(1)記載のゴムホース。
(3)上記HNBRが、マレイン酸又はその無水物で変性されたものである上記(1)又は(2)記載のゴムホース。
(4)上記架橋剤が、ジアミノジフェニルメタン、2,2−ビス[4−(4−アミノフェノキシ)フェニル]プロパン及びヘキサメチレンジアミンカルバメートから選ばれる1又は2以上の架橋剤である上記(1)〜(3)のいずれか1項記載のゴムホース。
図1は、本発明のゴムホースの構造の一実施例を示す概略斜視図である。本発明のゴムホース1は、内側からフッ素系樹脂よりなる接液層2、内面ゴム層3、補強層4及び外面ゴム層5が順次積層された積層構造を有している。なお、図1中のゴムホースの径は、ホースの使用箇所や目的等に応じて適宜設定され、特に制限されるものではないが、ここでは外径10〜16mm程度のものとする。
まず、以下の方法により、内面ゴム層を形成するゴム材料の物性及び該ゴム材料とフッ素系樹脂との接着性を確認した。
表1に示したゴム組成物を常法に従って調製した後、長さ120mm×幅120mm×厚さ2.2mmのシート状に成形した。次いで、得られたゴムシートを、160℃×45分間の一次加硫、及び160℃×4時間の二次加硫を行いゴム物性評価用の評価体1とした。また、接着性評価用の評価体として、前記ゴムシートに、カルボキシル基及び/又は酸無水物基を有するフッ素系樹脂として旭硝子(株)製の無水マレイン酸変性ETFE「LM−ETFE−AH−2000」、カルボキシル基及び酸無水物基を有さないフッ素系樹脂として旭硝子(株)製の「LM−ETFE」又は「PFR」のシート(厚さ300μm)を貼り合わせた後、上記と同様の条件で加熱加硫して評価体2を作製した。
《評価方法》
・硬度(JIS−A)
JIS K6253に準拠し、上記評価体1についてタイプAデュロメータにより測定した。
・引張強さ及び破断伸び
JIS K6251に準拠し、上記評価体1からダンベル状3号形試験片を作製し、引張強さと破断伸びを測定した。
・耐熱性(引張強さ保持率及び破断伸び保持率)
上記評価体1を150℃の恒温槽内で500時間保持した後、上記と同様にして引張強さと破断伸びを測定し、加熱前の条件で測定した結果に対する比率を算出した。この比率が100に近いほど熱による物性の低下が少なく、耐熱性に優れることを表す。
・接着性(樹脂/ゴム接着性)
上記評価体2について、50mm/分の引張速度で180°剥離試験を行って、引き剥がしたフッ素系樹脂シートの接着面のゴム付き状態を目視にて観察し、下記基準で評価した。
◎:表面積ゴム付き率100%
○:表面積ゴム付き率80%以上
△:表面積ゴム付き率50%以上
×:表面積ゴム付き率50%未満
酸変性HNBR:日本ゼオン(株)製「ZPT−136」
HNBR:日本ゼオン(株)製「ZP2000L」
NBR:JSR(株)製「N230」
アクリルゴム:Dupont社製「Vamac−G」
カーボンブラック:東海カーボン(株)製「シースト6」
老化防止剤:大内新興化学工業(株)製「ノクラックMB」
オクタデシルアミン:「アーミン18D」
ポリオキシエステルエーテルリン酸:「フォスファノールRL210」
可塑剤1:(株)ADEKA製「アデカサイザーC8」
可塑剤2:DOA
可塑剤3:(株)ADEKA製「アデカサイザーRS735」
ジアミノジフェニルメタン:保土ヶ谷化学工業(株)製「DAM」
促進剤DOTG:大内新興化学工業(株)製「ノクセラーDT」
有機過酸化物架橋剤:日油(株)製「パークミルD−40」
共架橋剤:大内新興化学工業(株)製「バルノックPM」
硫黄架橋剤:亜鉛華5%混合硫黄
促進剤DPG:大内新興化学工業(株)製「ノクセラーD」
促進剤CZ:大内新興化学工業(株)製「ノクセラーCZ」
常法により、押出成形機を用いてマンドレル上に形成した接液層の外周面に、押出成形機を用いて内面ゴム層を形成し、該内面ゴム層の外周面に補強糸をスパイラル構造に編組みして補強層を形成した後、更に押出成形機を用いて外面ゴム層を形成し、加硫して図1に示した構造の本発明のゴムホース(内径9mm)を作製した。加硫条件及びホースの詳細は以下の通りである。
<加硫条件>
一次加硫:160℃×45分
二次加硫:160℃×4時間
<ゴムホースの各部の材料及び寸法>
接液層の材料:無水マレイン酸変性ETFE「AH−2000」
接液層の厚さ:0.25mm
内面ゴム層の材料:マレイン酸変性HNBR「ZPT−136」(配合A)
内面ゴム層の厚さ:1.0mm
補強層:PET繊維、1100dtex/3撚り、打込み本数44本、スパイラル編組み、打込み角度50°
外面ゴム層の材料:マレイン酸変性HNBR「ZPT−136」(配合A)
外面ゴム層の厚さ:0.5mm
上記実施例1の内面ゴム層及び外面ゴム層を、表1の配合Aから配合Eに変更した以外は、実施例1と同様にして作製した。作製したゴムホースの各部の材料及び寸法は次の通りである。
<ゴムホースの各部の材料及び寸法>
接液層の材料:無水マレイン酸変性ETFE「AH−2000」
接液層の厚さ:0.25mm
内面ゴム層の材料:マレイン酸変性アクリルゴム「Vamac−G」(配合E)
内面ゴム層の厚さ:1.0mm
補強層:PET繊維、1100dtex/3撚り、打込み本数44本、スパイラル編組み、打込み角度50°
外面ゴム層の材料:マレイン酸変性アクリルゴム「Vamac−G」(配合E)
外面ゴム層の厚さ:0.5mm
上記実施例1の構成から接液層を除いた以外は、上記と同様にして作製した。作製したゴムホースの各部の材料及び寸法は次の通りである。
<ゴムホースの各部の材料及び寸法>
内面ゴム層の材料:マレイン酸変性HNBR「ZPT−136」(配合A)
内面ゴム層の厚さ:1.0mm
補強層:PET繊維、1100dtex/3撚り、打込み本数44本、スパイラル編組み、打込み角度50°
外面ゴム層の材料:マレイン酸変性HNBR「ZPT−136」(配合A)
外面ゴム層の厚さ:0.5mm
上記比較例1の構成から接液層を除いた以外は、上記と同様にして作製した。作製したゴムホースの各部の材料及び寸法は次の通りである。
<ゴムホースの各部の材料及び寸法>
内面ゴム層の材料:マレイン酸変性アクリルゴム「Vamac−G」(配合E)
内面ゴム層の厚さ:1.0mm
補強層:PET繊維、1100dtex/3撚り、打込み本数44本、スパイラル編組み、打込み角度50°
外面ゴム層の材料:マレイン酸変性アクリルゴム「Vamac−G」(配合E)
外面ゴム層の厚さ:0.5mm
接液層としてポリブテン樹脂、内面ゴム層及び外面ゴム層として熱可塑性エラストマー(TPE)を用い、実施例1と同様にして押出機により各層を形成して、図1に示した構造のゴムホース(内径9mm)を作製した。作製したゴムホースの各部の材料及び寸法は次の通りである。
<ゴムホースの各部の材料及び寸法>
接液層の材料:ポリブテン樹脂「ビューロンP5050」
接液層の厚さ:0.25mm
内面ゴム層の材料:TPE「サントプレーン201−73」
内面ゴム層の厚さ:1.0mm
補強層:PET繊維、1100dtex/3撚り、打込み本数44本、スパイラル編組み、打込み角度50°
外面ゴム層の材料:スチレン系TPE「ダイナロン2324P」
外面ゴム層の厚さ:0.5mm
《評価方法》
・接着性(樹脂/ゴム接着性)
実施例1及び比較例1のゴムホースを長さ20cm程度に切断し、長手方向にファインカッター等を用いてホースを半割りした。次いで、ホース内周面のフッ素系樹脂(接液層)に対して、カッター等を用いて長手方向に深さ0.5mm程度の切込みを3mm程度の間隔で数本入れた。その後、ペンチ等の工具を用いて上記フッ素系樹脂のみを引き剥がし、該フッ素系樹脂のゴム付き状態を目視にて観察し、以下の基準により評価した。
◎:表面積ゴム付き率90%
○:表面積ゴム付き率70%以上
△:表面積ゴム付き率40%以上
×:表面積ゴム付き率40%未満
・耐熱性
作製したホースを120℃のオーブン中に500時間放置した後、破断伸びの残存率を測定し、以下の基準により評価した。
◎:破断伸び残存率80%以上
○:破断伸び残存率60%以上
△:破断伸び残存率40%以上
×:破断伸び残存率40%未満
・耐ガソリン性
作製したホース内にガソリンを封入し、40℃×72時間放置した後、内面ゴム層を切り出して体積膨潤率を測定し、以下の基準により評価した。
◎:体積膨潤率0〜20%
○:体積膨潤率21〜40%
△:体積膨潤率40〜55%
×:体積膨潤率56%以上
・耐塩素水性
長さ1mに切断した上記ホース内に、塩素濃度50pphm、温度80℃、流速0.3L/min.の条件で塩素水を循環させ、ホースが漏水を起こすまでの時間(日数)を測定し、以下の基準により評価した。
◎:120日以上
○:90〜119日
△:60〜89日
×:59日以下
・ホース柔軟性
長さ50mmに切断した上記ホースを支点(ローラー)間距離200mmの3点曲げ試験治具にセットし、該ホースの中心をロードセルにて500mm/min.で押し込み、押し込み加重を測定し、以下の基準により評価した。
◎:20N以下
○:21〜28N
△:29〜35N
×:36N以上
フッ素系樹脂:旭硝子(株)製、無水マレイン酸変性ETFE「LM−ETFE−AH−2000」(酸無水物基を有する)
ポリブテン樹脂:三井化学(株)製、ポリ−1−ブテン樹脂「ビューロンP5050」
TPE:AES社製「サントプレーン201−73」
スチレン系TPE:JSR(株)製「ダイナロン2324P」
2 接液層
3 内面ゴム層
4 補強層
4a 金属繊維又は補強糸の編組層
4b 有機繊維補強層
4c 金属硬線補強層
5 外面ゴム層
Claims (4)
- 少なくとも内面ゴム層と、該内面ゴム層の外側に形成された補強層と、該補強層の外側に形成された外面ゴム層とを備えたゴムホースにおいて、
上記内面ゴム層の更に内側にフッ素系樹脂よりなる接液層が形成され、かつ
この接液層が、カルボキシル基及び/又は酸無水物基を有するフッ素系樹脂であり、上記内面ゴム層が、架橋サイトとしてカルボキシル基及び/又は酸無水物基を有する水素添加アクリロニトリル−ブタジエンゴム(HNBR)を、ポリアミンよりなる架橋剤で架橋したゴムであることを特徴とするゴムホース。 - 上記フッ素系樹脂が、無水マレイン酸変性エチレン−四フッ化エチレン共重合体(無水マレイン酸変性ETFE)である請求項1記載のゴムホース。
- 上記HNBRが、マレイン酸又はその無水物で変性されたものである請求項1又は2記載のゴムホース。
- 上記架橋剤が、ジアミノジフェニルメタン、2,2−ビス[4−(4−アミノフェノキシ)フェニル]プロパン及びヘキサメチレンジアミンカルバメートから選ばれる1又は2以上の架橋剤である請求項1〜3のいずれか1項記載のゴムホース。
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