JP2010210845A - カラー画像形成方法及びカラー画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ダルトーンやソフトトーンのように墨入れしたカラー画像の粒状性の向上を図る。
【解決手段】黒トナー及びカラートナーを用いるカラー画像形成方法において、前記黒トナー及び前記カラートナーはコアシェル構造を有し、前記黒トナーのコアに酸価が１５〜４０mgKOH/gのポリエステル樹脂が用いられ、前記黒トナーのシェルに酸価が４０〜７０mgKOH/gのポリエステル樹脂が用いられ、前記カラートナーのコアに酸価が５〜１５mgKOH/gのポリエステル樹脂が用いられる。
【選択図】図１

Description

本発明は、カラー画像形成方法及びカラー画像形成装置に関する。

電子写真方式によるカラー画像の形成については、色彩の鮮やかさが求められ、カラートナー用の新たな色材の開発が進んでいる。例えば、彩度と明度が良好なカラートナーが開発されている（例えば、特許文献１、２参照）。

対照的に彩度の低いソフトトーン（Soft Tone）画像と、明度の低いダルトーン（Dull Tone）画像の再現が困難になるという課題があった。ソフトトーン、ダルトーンはともに明るい色にくすみを加えた色である。ソフトトーンは柔らかく優しい印象を与え、ダルトーンは自然で落ち着きのある印象を与える。一般に、色のくすみは、カラートナーにより形成したカラー画像に、黒トナーによるドットを形成することにより表現することができ、このような黒トナーによる画像形成は墨入れと呼ばれる。

近年、ポリエステル樹脂を用いたケミカルトナーが上市されているが、ケミカルトナーは小径化が容易で低温定着性に優れる一方で帯電の湿度依存性が高い。カラートナー及び黒トナーとしてケミカルトナーを用いると、カラートナーと黒トナーの帯電性の解離により、現像性、転写性が不安定であった。「墨入れ」として用いられる黒トナーのドットの転写が不安定であると、ダルトーン、ソフトトーン等の墨入れした画像ががさついた印象を与え、粒状性が低下する。

ポリエステル樹脂を用いたケミカルトナーの転写性を改良する技術も開示されているが（例えば、特許文献３参照）、くすみのある微妙な色を表現するには未だ不十分であった。

特開２００７−１４０４７８号公報 特開２００７−３４２６４号公報 特開２００８−３０４７７１号公報

本発明の課題は、ダルトーンやソフトトーンのように墨入れしたカラー画像の粒状性の向上を図ることである。

請求項１に記載の発明によれば、
黒トナー及びカラートナーを用いるカラー画像形成方法において、
前記黒トナー及び前記カラートナーはコアシェル構造を有し、
前記黒トナーのコアに酸価が１５〜４０mgKOH/gのポリエステル樹脂が用いられ、前記黒トナーのシェルに酸価が４０〜７０mgKOH/gのポリエステル樹脂が用いられ、
前記カラートナーのコアに酸価が５〜１５mgKOH/gのポリエステル樹脂が用いられるカラー画像形成方法が提供される。

請求項２に記載の発明によれば、
前記カラートナーのシェルに酸価が４０〜７０mgKOH/gのポリエステル樹脂が用いられる請求項１に記載のカラー画像形成方法が提供される。

請求項３に記載の発明によれば、
黒トナー及びカラートナーを搭載した現像装置を備え、前記現像装置により黒及びカラーのトナー画像を形成するカラー画像形成装置において、
前記黒トナー及び前記カラートナーはコアシェル構造を有し、
前記黒トナーのコアに酸価が１５〜４０mgKOH/gのポリエステル樹脂が用いられ、前記黒トナーのシェルに酸価が４０〜７０mgKOH/gのポリエステル樹脂が用いられ、
前記カラートナーのコアに酸価が５〜１５mgKOH/gのポリエステル樹脂が用いられるカラー画像形成装置が提供される。

本発明によれば、黒トナー及びカラートナーの転写特性がともに良好となり、ダルトーン、ソフトトーンのように墨入れした画像の粒状性が向上する。結果として均質な画像を得ることができる。

二成分系現像方式の画像形成が可能なカラー画像形成装置の一例である。

以下、本発明のカラー画像形成方法及びカラー画像形成装置について説明する。
本発明のカラー画像形成方法及びカラー画像形成装置には、下記黒トナー及びカラートナーが用いられる。

《黒トナー》
黒トナーはコアシェル構造を有し、前記黒トナーのコアに酸価が１５〜４０mgKOH/gのポリエステル樹脂が用いられ、前記黒トナーのシェルに酸価が４０〜７０mgKOH/gのポリエステル樹脂が用いられる。

〈樹脂〉
コア又はシェルに用いるポリエステル樹脂のモノマーとしては、公知の２価以上のアルコール成分と、公知の２価以上のカルボン酸、カルボン酸無水物、カルボン酸エステル等のカルボン酸成分とが用いられる。コア又はシェルに用いるポリエステル樹脂は、例えば非結晶性ポリエステル樹脂を用いることができる。

アルコール成分としては、例えば１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール等の脂肪族ジオール、ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等の芳香族ジオールの他、グリセリン、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン、ソルビトール等の３価以上の多価アルコール等が挙げられる。これらのアルコール成分は２種以上を組み合わせて用いてもよい。

ポリエステル樹脂は、モノマーである上記アルコール成分と後述のカルボン酸成分との縮重合反応により得られるが、本発明においては、定着性、保存性、乳化性、耐加水分解性の観点から、全モノマー成分中、３価以上の多価アルコールを１〜１５モル％含むことが好ましい。

カルボン酸成分としては、シュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、ｎ−ドデシルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸等の脂肪族ジカルボン酸；シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環式ジカルボン酸；フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸等の芳香族ジカルボン酸；トリメリット酸；ピロメリット酸等の３価以上の多価カルボン酸；及びこれらの酸の無水物、アルキル（炭素数１〜３）エステル等が挙げられる。
これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。ポリエステル樹脂は、例えばアルコール成分とカルボン酸成分とを不活性ガス雰囲気中にて１２０〜２５０℃の温度で縮重合することにより製造することができる。縮重合の際、必要に応じて公知のエステル化触媒を用いてもよい。

上記ポリエステル樹脂は、結着樹脂として２種以上を組み合わせて使用することもできる。本発明においては、ポリエステル樹脂粒子の凝集性を制御する観点から、酸基を有するポリエステル樹脂を用いることが好ましい。特に、分子鎖側鎖に酸基を有するポリエステル樹脂が好ましい。酸基としては、カルボキシル基、スルホン酸基、ホスホン酸基、スルフィン酸基等が挙げられるが、コアシェル構造を制御する観点から、特にカルボキシル基及びスルホン酸基が好ましい。

コアに用いるポリエステル樹脂の酸価は１５〜４０mgKOH/gであり、シェルに用いるポリエステル樹脂の酸価は４０〜７０mgKOH/gである。好ましくは、コアに用いるポリエステル樹脂の酸価は１５〜３５mgKOH/gであり、シェルに用いるポリエステル樹脂の酸価は４５〜６５mgKOH/gである。

コアに用いるポリエステル樹脂の酸価は、３価以上のカルボン酸モノマーの共重合比、スルホン酸基を有するモノマーの共重合比により制御することができる。カルボン酸モノマーとしてトリメリット酸を用いる場合、全カルボン酸モノマーの質量に対して、添加するトリメリット酸を１６〜４５質量％に制御することにより１５〜４０mgKOH/gの酸価とすることができる。このとき、カーボンブラックの分散性を高める観点から、０．５０〜０．８４質量％程度の５−スルホイソフタル酸を併用することが好ましい。５−スルホイソフタル酸によりポリエステル樹脂の酸価を底上げすることも可能である。

シェルに用いるポリエステル樹脂の場合、例えばカルボン酸モノマーとしてトリメリット酸を用いる場合、全カルボン酸モノマーの質量に対して、添加するトリメリット酸を４８〜７６質量％に制御することにより、４０〜７０mgKOH/gの酸価とすることができる。０．２〜１．０質量％程度の５−スルホイソフタル酸を併用し、ポリエステルの過剰な架橋反応を回避してもよい。このとき、帯電立ち上がりを向上させる観点から０．２〜１．０質量％程度の５−スルホイソフタル酸を併用することが好ましい。５−スルホイソフタル酸を用いることはポリエステル樹脂の酸価を調製するうえで有利となる。

ポリエステル樹脂は、メタクリル酸等の解離性基を導入したスチレンアクリル樹脂に比較して、水系媒体中における樹脂粒子の分散安定性が低いため、スチレンアクリル樹脂と酸価が同じでも凝集が急激に進行するとともに、凝集時間の再現性が低い傾向がある。本発明者らは、ポリエステル樹脂の酸価を上記特定の範囲に制御することで、ポリエステル樹脂の凝集速度を緩やかにし、着色剤として用いられるカーボンブラックの凝集速度とのバランスを最適化すれば、コア粒子中でのカーボンブラックの分散状態が均一になると考えた。その結果、着色剤として用いられるカーボンブラックの分散状態が均一になり、トナーの転写率の向上とともに、黒トナーの墨入れドットの再現性が増すことにより、カラー画像の粒状性の向上が図れたと推察される。

また、本発明者らはポリエステル樹脂の酸価を上記特定の範囲にすることにより、ポリエステル樹脂粒子の凝集粒子径を安定的に制御し、さらにはコアシェル構造を安定的に制御できることを見出した。その結果、コアが一部露出する等、コアシェル構造が不完全となる問題が解消し、カラートナーと同等の転写特性が発揮され、黒トナーの墨入れドットの再現性向上に寄与したと推察される。

〈着色剤〉
着色剤はカーボンブラックからなる。
カーボンブラックとしては、チャンネルブラック、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等が使用可能である。中でも、製造安定性に優れるＤＢＰ（ジブチルフタレート）給油量が５０〜３００ml/g、数平均一次粒子径が１００nm以下のカーボンブラックが好ましい。上記範囲の給油量、数平均一次粒子径とすることにより、カーボンブラック粒子をトナー粒子のコア中に良好に分散させることができる。

カーボンブラック粒子の分散液は、機械的エネルギーによって水系媒体中に着剤粒子を分散させて調製することができる。機械的エネルギーによる油滴分散を行うための分散機としては、特に限定されるものではなく、高速回転するローターを備えた攪拌装置であるクレアミックス（エム・テクニック社製）、超音波分散機、機械式ホモジナイザー、マントンゴーリン及び圧力式ホモジナイザー等が挙げられる。

このように調製される分散液中のカーボンブラック粒子は、その体積基準のメディアン径が１０〜１００nmであることが好ましく、より好ましくは１０〜５０nm、さらに好ましくは１０〜３５nmである。
カーボンブラックの体積基準のメディアン径を制御する方法としては、例えば上述の機械的エネルギーの大きさを調整する方法が挙げられる。

〈離型剤〉
本発明で使用される離型剤は特に限定されるものではなく、公知の離型剤を使用することができる。具体的には、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類、クエン酸トリベヘネート等の合成エステルワックス、が挙げられる。また、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックスの他、モンタンワックス、パラフィンワックス、マイクロリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油系ワックスが挙げられる。これらの変性物であってもよい。

〈その他〉
本発明に係るトナーは、必要に応じて荷電制御剤、外添剤を用いてもよい。
荷電制御剤としては、ニグロシン系染料、ナフテン酸又は高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第４級アンモニウム塩化物、アゾ系金属錯体、サリチル酸金属塩又はその金属錯体等が挙げられる。含有される金属としては、Ａｌ、Ｂ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ等である。荷電制御剤として好ましいのはベンジル酸誘導体の金属錯体化合物である。

外添剤としては、公知の疎水シリカ、疎水性金属酸化物の他、酸化セリウム粒子或いは炭素数２０〜５０の高級アルコール粒子を添加することが耐フィルミング性の観点から特に好ましい。酸化セリウム粒子を添加する場合、耐フィルミング性を高める観点から個数平均粒径が１５０〜８００nmのものを用いることが好ましく、２５０〜７００nmのものを用いることがより好ましい。また、酸化セリウム粒子の添加量は、トナー全体に対して０．５〜３．５質量％とすることが好ましく、この範囲とすることにより、良好なクリーニング性が維持されて耐フィルミング性の効果を安定して得ることができる。また、添加量が過剰なケースでは、加熱定着時に溶融したトナー粒子の接着力が抑制されて定着強度が低下するが、上記範囲とすることによりこのような定着強度低下の問題も生じない。

炭素数２０〜５０の高級アルコール粒子を添加する場合、異なる炭素数のアルコール粒子が多少混合していてもよいが、アルコール粒子の炭素数分布のピークが２０〜４５の範囲内にあることが好ましい。また、高級アルコール粒子は直鎖成分が７５〜９８％の範囲内にあることが好ましい。高級アルコール粒子の個数基準のメディアン径は、耐フィルミング性の観点から、２００nm以上８００nm以下が好ましい。

《カラートナー》
カラートナーはコアシェル構造を有し、前記カラートナーのコアに酸価が５〜１５mgKOH/gのポリエステル樹脂が用いられる。

〈樹脂〉
カラートナーのコア又はシェルに用いるポリエステル樹脂は、酸価が異なる以外は、黒トナーに用いられるポリエステル樹脂と同様の物性のものを用いることができる。
カラートナーのコアに用いるポリエステル樹脂の酸価は５〜１５mgKOH/gである。また、カラートナーのシェルに用いるポリエステル樹脂の酸価は４０〜７０mgKOH/gである。

コアに用いるポリエステル樹脂の酸価は、黒トナーと同様に３価以上のカルボン酸モノマーの共重合比、スルホン酸基を有するモノマーの共重合比を制御することにより５〜１５mgKOH/gの範囲に調整することができる。カルボン酸モノマーとしてトリメリット酸を用いる場合、全カルボン酸モノマーの質量に対して、添加するトリメリット酸を１〜１５質量％に制御することにより上記範囲の酸価とすることができる。

シェルに用いるポリエステル樹脂の場合も黒トナーと同様に、例えばカルボン酸モノマーとしてトリメリット酸を用いる場合、全カルボン酸モノマーの質量に対して、添加するトリメリット酸を４８〜７６質量％に制御することにより、４０〜７０mgKOH/gの酸価とすることができる。０．２〜１．０質量％程度の５−スルホイソフタル酸を併用し、ポリエステルの過剰な架橋反応を回避してもよい。このとき、黒トナーと同等の帯電立ち上がりを実現させる観点から０．２〜１．０質量％程度の５−スルホイソフタル酸を併用することが好ましい。５−スルホイソフタル酸を用いることによりポリエステル樹脂の酸価を調製するうえで有利となる。

〈着色剤〉
着色剤は従来知られている顔料や染料を用いることができる。
マゼンタ（又はレッド）の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、同４８：１、同５３：１、同５７：１、同８４、同１２２、同１３９、同１４４、同１４９、同１６６、同１７７、同１７８、同２０９、同２２２などの顔料やＣ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６８、同１１、同１２２等の染料をあげることができる。
イエロー（又はオレンジ）の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、同１７、同７４、同８３、同９３、同９４、同１３８、同１５５、同１８０、同１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、同４３等の顔料やＣ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８２，同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２の染料をあげることができる。
シアン（又はグリーン）の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、同６０、同７６、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等の顔料やＣ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６９、同７０、同９３、同９５等の染料をあげることができる。

〈離型剤その他〉
離型剤その他荷電制御剤、添加剤についても、黒トナーと同様のものを用いることができる。

《トナーの製造方法》
上記黒トナー及びカラートナーは、公知のコアシェル法により製造することができる。コアシェル法は、水系媒体中に樹脂や着色剤からなるコア粒子を分散させ、当該コア粒子を凝集、融着させた後、シェル材を添加してコア粒子をシェルによって被覆する方法である。

具体的には、コア用樹脂粒子として、特定の酸価を持つポリエステル樹脂粒子の分散液を水系媒体中に添加し、当該ポリエステル樹脂粒子を凝集させる。特定の酸価とは、黒トナーであれば１５〜４０mgKOH/g、カラートナーであれば５〜１５mgKOH/gである。このとき、ポリエステル樹脂粒子が着色剤粒子を既に含んでいてもよいが、水系媒体中においてポリエステル樹脂粒子と着色剤粒子とを凝集させることが、設備設計上好ましい。コア用樹脂粒子は５０％未満の有機溶剤を含有していてもよい。

凝集により形成されたコア粒子の粒子径が、所望のトナー粒子径の８０％以上に概ね達したところで、シェルに用いるシェル用樹脂粒子として、酸価が４０〜７０mgKOH/gのポリエステル樹脂粒子の分散液を添加し、トナー粒子を形成する。トナー粒子の体積基準のメディアン径は、良好なトナー画像の粒状性を得るために４．０〜８．０μmであることが好ましい。

シェル形成時、シェル用樹脂粒子を塩析によってコア粒子に付着させ、熱エネルギーによって融着させてシェルを形成することが好ましい。塩析剤は、シェル用樹脂の投入後に添加してもよいが、シェル用樹脂を投入する前に水系媒体中に存在させることが、シェルがコアを均一に被覆する観点から好ましい。塩析剤としては、リチウム、カリウム、ナトリウムの一価の金属塩が挙げられ、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムの二価の金属塩が挙げられる。

また、コアを被覆するシェル層の厚みを均一にし、かつ十分な強度でコアを被覆させるという観点から、コア粒子の円形度が０．９４０〜０．９９０の範囲内にあるときにシェル用樹脂を添加することが好ましい。シェル用樹脂の投入量は、トナー粒子に対して５〜４０質量％であり、好ましくは１０〜２５質量％である。

トナー粒子の分散液は、冷却後、固液分離してトナーケーキ（ウェット状態でケーキ状に整形したもの）を得る。次いで、トナーケーキから界面活性剤や塩析剤等の付着物を除去する洗浄処理と濾過処理を繰り返し行う。濾過処理としては遠心分離法、ヌッチェを用いる減圧濾過法、フィルタープレスを用いる濾過法等が挙げられるが、特に限定されない。
洗浄及び濾過後、乾燥処理を行う。乾燥処理に用いられる乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機を挙げることができる。

外添剤を添加する場合には、さらに外添処理を行う。外添処理は、例えばＶ型ブレンダやヘンシェルミキサ、レディゲミキサのような公知の混合装置を用いて行うことができ、段階的に外添剤をトナー粒子表面に付着させることができる。

〈現像剤の作製〉
作製した黒トナー及びカラートナーは、例えば磁性体を含有させて一成分磁性トナーとして使用する場合、いわゆるキャリアと混合して二成分現像剤として使用する場合、非磁性トナーを単独で使用する場合等が考えられ、何れも好適に使用することができる。キャリアと混合する二成分現像剤として使用する場合は、キャリアに対するトナーフィルミング（キャリア汚染）の発生を抑制することができ、一成分現像剤として使用する場合は、現像装置の摩擦帯電部材に対するトナーフィルミングの発生を抑制することができる。

二成分現像剤を構成するキャリアとしては、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の従来から公知の材料からなる磁性粒子を用いることができ、特にフェライト粒子を用いることが好ましい。
キャリアとしては、その体積平均粒径としては１５〜１００μｍのものが好ましく、２５〜６０μｍのものがより好ましい。キャリアの体積平均粒径の測定は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。

キャリアとしては、さらに樹脂により被覆されているもの、或いは樹脂中に磁性粒子を分散させたいわゆる樹脂分散型キャリアを用いることが好ましい。被覆用の樹脂組成としては特に限定はないが、例えばオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル系樹脂或いはフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。また、樹脂分散型キャリアを構成するための樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えば、スチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール系樹脂等を使用することができる。

《カラー画像形成方法及びカラー画像形成装置》
図１を参照して、本発明のカラー画像形成方法及びカラー画像形成装置の一例を説明する。図１は本発明のカラー画像形成装置の一例であるカラー画像形成装置１１を示す。カラー画像形成装置１１は、上記黒トナー及びカラートナーの二成分現像剤を用いて、本発明のカラー画像形成方法により黒及びカラーのトナー画像の形成を行う。このカラー画像形成装置１１はタンデム型のカラー画像形成装置と称せられる。

図１に示すように、カラー画像形成装置１１の本体上部には画像読取装置２１が設けられている。
また、カラー画像形成装置１１はイエロー、マゼンタ、シアン、黒の色毎に、露光及び現像を行うユニットｕＹ、ｕＭ、ｕＣ、ｕＫを備えている。ユニットｕＹ、ｕＭ、ｕＣ、ｕＫは、それぞれ露光装置ｕ１、現像装置ｕ２、感光体ｕ３、帯電部ｕ４、クリーニング部ｕ５、１次転写ローラｕ６を含んでいる。１次転写ローラｕ６は感光体ｕ３に圧接されている。

ユニットｕＹ、ｕＭ、ｕＣの各現像装置ｕ２には、コアに酸価が５〜１５mgKOH/gのポリエステル樹脂を用い、シェルに酸価が４０〜７０mgKOH/gのポリエステル樹脂を用いたイエロートナー、マゼンタトナー、シアントナーの現像剤がそれぞれ搭載されている。また、ユニットｕＫの現像装置ｕ２には、コアに酸価が１５〜４０mgKOH/gのポリエステル樹脂を用い、シェルに酸価が４０〜７０mgKOH/gのポリエステル樹脂を用いた黒トナーが搭載されている。

カラー画像形成装置１１は中間転写ユニット２２、２次転写ローラ２３、定着装置２４、給紙部２５を備えている。中間転写ユニット２２は、複数のロールにより巻回され、回動可能に支持された中間ベルト２ａと、クリーニング部２ｂとを含む。２次転写ローラ２３は中間ベルト２ａに圧接されている。

画像形成時には、帯電部ｕ４により感光体ｕ３の帯電が行われると、露光装置ｕ１により露光が行われ、感光体ｕ３上に画像信号に基づく静電潜像が形成される。次いで、現像装置ｕ２により現像が行われ、感光体ｕ３上にトナーが付着されてトナー画像が形成される。当該トナー画像は感光体ｕ３の回転及び１次転写ローラｕ６の作用により中間ベルト２ａ上に転写される。この露光、現像、転写の工程を、中間ベルト２ａの回動に合わせて、各色のユニットｕＹ、ｕＭ、ｕＣ、ｕＫが順次繰り返すことにより、中間ベルト２ａ上に各色のトナー画像が重ねられ、黒及びカラーのトナー画像が形成される。

次いで、現像装置ｕ２によって中間ベルト２ａ上に形成された黒及びカラーのトナー画像を、２次転写ローラ２３に接触する部分を通過する用紙に一括転写する。このとき、黒及びカラーともに同じ条件により転写される。
ここで、黒トナーは、導電性のカーボンブラックが着色剤として用いられるため、カーボンブラックのポリエステル樹脂中における分散性を高めて電気抵抗や誘電率をカラートナーに近づけることが有利である。本発明者らは、黒トナーの酸価を特定の範囲に設定することによりカーボンブラックの分散性が高まることを見出した。メカニズムは明らかではないが、酸価を特定の範囲に設定したポリエステル樹脂粒子とカーボンブラック粒子の凝集スピードが高い精度で一致したと推察される。一方、カラートナーに黒トナーと同程度の高酸価のポリエステル樹脂を用いると、帯電量の上昇がとどまらず、画像濃度の低下を引き起こす問題があったが、本発明のカラートナーの酸価に設定すると、帯電量が安定するとともに、帯電の環境依存性も縮小し、転写特性が安定する。さらに、黒トナーとカラートナーの転写性が一致することにより、従来不安定だった黒トナーにより形成される墨入れ用のドットの形成が精度を増し、画像のがさつき感が解消して粒状性が向上したと推察される。

一方、給紙部２５からは用紙が搬送され、２次転写ローラ２３の位置まで当該用紙が搬送されると、２次転写ローラ２３の作用によって中間ベルト２ａから用紙上にカラー画像が一括して転写される。その後、用紙は定着装置２４に搬送されて加圧及び加熱により用紙上にカラー画像が固定され定着されると、最終的に外部に設けられているトレイに排出される。このようにして、画像形成が終了すると、クリーニング部ｕ５、２２により感光体ｕ３や中間ベルト２ａに残存するトナーが除去される。

以下、本発明の具体的な実施例について説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

１．分散液の調製
（１−１）非結晶性ポリエステル樹脂Ａ１の分散液の調製
攪拌装置、窒素導入管、温度センサ、精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに、下記多価カルボン酸モノマー及び下記多価アルコールモノマーを合計３質量部仕込む。１時間かけて反応系を１９０℃まで上げ、反応系内が均一に攪拌されていることを確認した後、多価カルボン酸モノマーの全量に対し０．００３質量％の触媒Ｔｉ（ＯＢｕ）_４を投入した。
（多価カルボン酸モノマー）
テレフタル酸： １２．５０質量部
フマル酸： １３．９０質量部
イソフタル酸： ０．５５質量部
５−スルホイソフタル酸： ０．２７質量部
トリメリット酸： ５．２０質量部
（多価アルコールモノマー）
２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンプロピレンオキサイド２モル付加物：７６質量部
２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンエチレンオキサイド２モル付加物
：２４質量部

生成する水を留去しながら同温度から６時間かけて２４０℃まで温度を上げ、２４０℃でさらに６時間脱水縮合反応を継続し重合を行い、非結晶ポリエステル樹脂Ａ１を得た。得られた非結晶性ポリエステル樹脂Ａ１の酸価は１５．４mgKOH/gであった。

次いで、得られた非結晶性ポリエステル樹脂Ａ１を溶融状態のまま、キャビトロンＣＤ１０１０（ユーロテック社製）に毎分１００質量部の速度で移送した。一方、試薬アンモニア水をイオン交換水で希釈した０．３７質量％濃度の希アンモニア水を調製し、別途準備した水性媒体タンクに投入した。この希アンモニア水を熱交換器で１６０℃に加熱しながら毎分０．１リットルの速度で、上記溶融状態の非結晶性ポリエステル樹脂Ａ１と同時にキャビトロンＣＤ１０１０に移送した。回転子の回転速度６０Hz、圧力が５kg/cm^２の条件でキャビトロンＣＤ１０１０を運転し、体積基準のメディアン径が２６０nm、固形分量が３０質量％の非結晶性ポリエステル樹脂Ａ１の分散液を得た。

なお、体積基準のメディアン径（Ｄ５０）は、マイクロトラックＵＰＡ−１５０（日機装社製）を用いて動的光散乱法で測定して求めた値である。５０mlのメスシリンダーに測定対象のポリエステル樹脂粒子の分散液を数滴滴下し、純水を２５ml加えた。この揺曳器を超音波洗浄機ＵＳ−１（as one社製）を用いて３分間分散させ、測定用試料を作製する。作製した測定用試料３mlをマイクロトラックＵＰＡ−１５０のセル内に投入し、Sample Loadingの値が０．１〜１００の範囲にあることを確認した。そして、下記条件（i）、（ii）により測定を行った。
（i）測定条件
Transparency（透明度）:Yes
Refractive Index（屈折率）:1.59
Particle Dencity（粒子比重）:1.05gm/cm³
Spherical Particles（球形粒子）:Yes
（ii）溶媒条件
Refractive Index（屈折率）:Yes
Viscosity（粘度）:High(temp)0.797x10-3Pa・S
Low(temp)1.002x10-3Pa・S

（１−２）非結晶性ポリエステル樹脂Ａ２の分散液の調製
上記非結晶性ポリエステル樹脂Ａ１の分散液の調製において、多価カルボン酸モノマーを下記モノマーに変更した以外は同様の手順により、非結晶性ポリエステル樹脂Ａ２の分散液を調製した。
（多価カルボン酸モノマー）
テレフタル酸： １２．１７質量部
フマル酸： １３．４９質量部
イソフタル酸： ０．５３質量部
５−スルホイソフタル酸： ０．２６質量部
トリメリット酸： ６．４５質量部
得られた非結晶性ポリエステル樹脂Ａ２の酸価は１８．１mgKOH/gであった。また、分散液中の非結晶性ポリエステル樹脂Ａ２粒子の体積基準のメディアン径は２５２nmであった。

（１−３）非結晶性ポリエステル樹脂Ａ３の分散液の調製
上記非結晶性ポリエステテル樹脂Ａ１の分散液の調製において、多価カルボン酸モノマーを下記モノマーに変更した以外は同様の手順により、非結晶性ポリエステル樹脂Ａ３の分散液を調製した。
（多価カルボン酸モノマー）
テレフタル酸： １１．８８質量部
フマル酸： １３．１７質量部
イソフタル酸： ０．５２質量部
５−スルホイソフタル酸： ０．２６質量部
トリメリット酸： ７．４１質量部
得られた非結晶性ポリエステル樹脂Ａ３の酸価は２０．１mgKOH/gであった。また、分散液中の非結晶性ポリエステル樹脂Ａ３粒子の体積基準のメディアン径は２４８nmであった。

（１−４）非結晶性ポリエステル樹脂Ａ４の分散液の調製
上記非結晶性ポリエステテル樹脂Ａ１の分散液の調製において、多価カルボン酸モノマーを下記モノマーに変更した以外は同様の手順により、非結晶性ポリエステル樹脂Ａ４の分散液を調製した。
（多価カルボン酸モノマー）
テレフタル酸： １１．５９質量部
フマル酸： １２．８５質量部
イソフタル酸： ０．５０質量部
５−スルホイソフタル酸： ０．２５質量部
トリメリット酸： ８．３８質量部
得られた非結晶性ポリエステル樹脂Ａ４の酸価は２２．０mgKOH/gであった。また、分散液中の非結晶性ポリエステル樹脂Ａ４粒子の体積基準のメディアン径は２４５nmであった。

（１−５）非結晶性ポリエステル樹脂Ａ５の分散液の調製
上記非結晶性ポリエステテル樹脂Ａ１の分散液の調製において、多価カルボン酸モノマーを下記モノマーに変更した以外は同様の手順により、非結晶性ポリエステル樹脂Ａ５の分散液を調製した。
（多価カルボン酸モノマー）
テレフタル酸： １０．７１質量部
フマル酸： １１．８８質量部
イソフタル酸： ０．４７質量部
５−スルホイソフタル酸： ０．２３質量部
トリメリット酸： １１．３１質量部
得られた非結晶性ポリエステル樹脂Ａ５の酸価は２８．０mgKOH/gであった。また、分散液中の非結晶性ポリエステル樹脂Ａ５粒子の体積基準のメディアン径は２４０nmであった。

（１−６）非結晶性ポリエステル樹脂Ａ６の分散液の調製
上記非結晶性ポリエステテル樹脂Ａ１の分散液の調製において、多価カルボン酸モノマーを下記モノマーに変更した以外は同様の手順により、非結晶性ポリエステル樹脂Ａ６の分散液を調製した。
（多価カルボン酸モノマー）
テレフタル酸： ９．２２質量部
フマル酸： １０．２２質量部
イソフタル酸： ０．４０質量部
５−スルホイソフタル酸： ０．２０質量部
トリメリット酸： １６．３１質量部
得られた非結晶性ポリエステル樹脂Ａ６の酸価は３８．０mgKOH/gであった。また、分散液中の非結晶性ポリエステル樹脂Ａ６粒子の体積基準のメディアン径は２３２nmであった。

（１−７）非結晶性ポリエステル樹脂Ｂ１の分散液の調製
上記非結晶性ポリエステル樹脂Ａ１の分散液の調製において、多価カルボン酸モノマーを下記モノマーに変更した以外は同様の手順により、非結晶性ポリエステル樹脂Ｂ１の分散液を調製した。
（多価カルボン酸モノマー）
テレフタル酸： ８．７６質量部
フマル酸： ９．７２質量部
イソフタル酸： ０．３８質量部
５−スルホイソフタル酸： ０．１９質量部
トリメリット酸： １７．８４質量部

得られた非結晶性ポリエステル樹脂Ｂ１の酸価は４１．０mgKOH/gであった。分散液中の非結晶性ポリエステル樹脂Ｂ１粒子の体積基準のメディアン径は２２１nmであった。

（１−８）非結晶性ポリエステル樹脂Ｂ２の分散液の調製
上記非結晶性ポリエステテル樹脂Ａ１の分散液の調製において、多価カルボン酸モノマーを下記モノマーに変更した以外は同様の手順により、非結晶性ポリエステル樹脂Ｂ２の分散液を調製した。
（多価カルボン酸モノマー）
テレフタル酸： ６．５８質量部
フマル酸： ７．３０質量部
イソフタル酸： ０．２９質量部
５−スルホイソフタル酸： ０．１４質量部
トリメリット酸： ２５．１３質量部

得られた非結晶性ポリエステル樹脂Ｂ２の酸価は５５．０mgKOH/gであった。分散液中の非結晶性ポリエステル樹脂Ｂ２粒子の体積基準のメディアン径は２２０nmであった。

（１−９）非結晶性ポリエステル樹脂Ｂ３の分散液の調製
上記非結晶性ポリエステテル樹脂Ａ１の分散液の調製において、多価カルボン酸モノマーを下記モノマーに変更した以外は同様の手順により、非結晶性ポリエステル樹脂Ｂ３の分散液を調製した。
（多価カルボン酸モノマー）
テレフタル酸： ４．６５質量部
フマル酸： ５．１５質量部
イソフタル酸： ０．２０質量部
５−スルホイソフタル酸： ０．１０質量部
トリメリット酸： ２５．１３質量部

得られた非結晶性ポリエステル樹脂Ｂ３の酸価は６７．０mgKOH/gであった。分散液中の非結晶性ポリエステル樹脂Ｂ３粒子の体積基準のメディアン径は２２０nmであった。

（１−１０）非結晶性ポリエステル樹脂Ｅ１の分散液の調製
上記非結晶性ポリエステテル樹脂Ａ１の分散液の調製において、多価カルボン酸モノマーを下記モノマーに変更した以外は同様の手順により、非結晶性ポリエステル樹脂Ｅ１の分散液を調製した。
（多価カルボン酸モノマー）
テレフタル酸： １４．００質量部
フマル酸： １５．５２質量部
イソフタル酸： ０．６１質量部
５−スルホイソフタル酸： ０．３０質量部
トリメリット酸： ０．３２質量部

得られた非結晶性ポリエステル樹脂Ｅ１の酸価は５．１０mgKOH/gであった。分散液中の非結晶性ポリエステル樹脂Ｅ１粒子の体積基準のメディアン径は２８２nmであった。

（１−１１）非結晶性ポリエステル樹脂Ｅ２の分散液の調製
上記非結晶性ポリエステテル樹脂Ａ１の分散液の調製において、多価カルボン酸モノマーを下記モノマーに変更した以外は同様の手順により、非結晶性ポリエステル樹脂Ｅ２の分散液を調製した。
（多価カルボン酸モノマー）
テレフタル酸： １３．３０質量部
フマル酸： １４．７５質量部
イソフタル酸： ０．５８質量部
５−スルホイソフタル酸： ０．２９質量部
トリメリット酸： ２．６５質量部

得られた非結晶性ポリエステル樹脂Ｅ２の酸価は１０．０mgKOH/gであった。分散液中の非結晶性ポリエステル樹脂Ｅ２粒子の体積基準のメディアン径は３１１nmであった。

（１−１２）非結晶性ポリエステル樹脂Ｅ３の分散液の調製
上記非結晶性ポリエステテル樹脂Ａ１の分散液の調製において、多価カルボン酸モノマーを下記モノマーに変更した以外は同様の手順により、非結晶性ポリエステル樹脂Ｅ３の分散液を調製した。
（多価カルボン酸モノマー）
テレフタル酸： １２．６４質量部
フマル酸： １４．０１質量部
イソフタル酸： ０．５５質量部
５−スルホイソフタル酸： ０．２７質量部
トリメリット酸： ４．８７質量部

得られた非結晶性ポリエステル樹脂Ｅ３の酸価は１４．７０mgKOH/gであった。分散液中の非結晶性ポリエステル樹脂Ｅ３粒子の体積基準のメディアン径は２９７nmであった。

（１−１３）比較用非結晶性ポリエステル樹脂ｂ１の分散液の調製
上記非結晶性ポリエステテル樹脂Ａ１の分散液の調製において、多価カルボン酸モノマーを下記モノマーに変更した以外は同様の手順により、比較用非結晶性ポリエステル樹脂ｂ１の分散液を調製した。
（多価カルボン酸モノマー）
テレフタル酸： ３．２２質量部
フマル酸： ３．６８質量部
イソフタル酸： ０．１４質量部
５−スルホイソフタル酸： ０．０７質量部
トリメリット酸： ３６．０７質量部

得られた比較用非結晶性ポリエステル樹脂ｂ１の酸価は７５．０mgKOH/gであった。分散液中の比較用非結晶性ポリエステル樹脂ｂ１粒子の体積基準のメディアン径は２２１nmであった。

（１−１４）比較用非結晶性ポリエステル樹脂ｅ１の分散液の調製
上記非結晶性ポリエステテル樹脂Ａ１の分散液の調製において、多価カルボン酸モノマーを下記モノマーに変更した以外は同様の手順により、比較用非結晶性ポリエステル樹脂ｅ１の分散液を調製した。
（多価カルボン酸モノマー）
テレフタル酸： １４．０３質量部
フマル酸： １５．５５質量部
イソフタル酸： ０．６１質量部
５−スルホイソフタル酸： ０．３０質量部
トリメリット酸： ０．２３質量部

得られた比較用非結晶性ポリエステル樹脂ｅ１の酸価は４．８mgKOH/gであった。分散液中の比較用非結晶性ポリエステル樹脂ｅ１粒子の体積基準のメディアン径は３４４nmであった。

作製した各非結晶性ポリエステル樹脂の酸価の一覧を、下記表１に示す。

（２−１）黒の着色剤分散液Ｂｋの調製
カーボンブラック（リーガル３３０Ｒ；キャボット社製）を固形分濃度１２．５質量％となるようにイオン交換水中に分散させ、水系分散液を得た。これを黒の着色剤分散液Ｂｋとした。

（２−２）イエローの着色剤分散液Ｙｅの調製
ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム１１．５質量部をイオン交換水１６０質量部に添加し、攪拌、溶解させた溶液を調製した。この溶液を攪拌しながら、当該溶液中に下記イエローの着色剤を徐々に添加した。
（イエローの着色剤）
Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４ ：２２．５質量部
Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー８３ ： ２．５質量部
次いで、撹拌装置クレアミックスＷモーションＣＬＭ−０．８（エム・テクニック社製）を用いて、イエローの着色剤を添加した溶液の分散処理を行い、着色剤分散液Ｙｅを得た。着色剤分散液Ｙｅ中の着色剤粒子の体積基準のメディアン径は１２６nmであった。

（２−３）マゼンタの着色剤分散液Ｍａの調製
ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム１１．５質量部をイオン交換水１６０質量部に添加し、攪拌、溶解させた溶液を調製した。この溶液を攪拌しながら、当該溶液中に下記マゼンタの着色剤を徐々に添加した。
（マゼンタの着色剤）
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド８４ ：１７．０質量部
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０９ ： ８．０質量部
次いで、撹拌装置クレアミックスＷモーションＣＬＭ−０．８（エム・テクニック社製）を用いて、マゼンタの着色剤を添加した溶液の分散処理を行い、着色剤分散液Ｍａを得た。着色剤分散液Ｍａ中の着色剤粒子の体積基準のメディアン径は２２７nmであった。

（２−４）シアンの着色剤分散液Ｃｙの調製
ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム１１．５質量部をイオン交換水１６０質量部に添加し、攪拌、溶解させた溶液を調製した。この溶液を攪拌しながら、当該溶液中に下記シアンの着色剤を徐々に添加した。
（シアンの着色剤）
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー７６ ：２２．５質量部
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３ ： ２．５質量部
次いで、撹拌装置クレアミックスＷモーションＣＬＭ−０．８（エム・テクニック社製）を用いて、シアンの着色剤を添加した溶液の分散処理を行い、着色剤分散液Ｃｙを得た。着色剤分散液Ｃｙ中の着色剤粒子の体積基準のメディアン径は２８６nmであった。

（３）離型剤分散液の調製
クエン酸トリベヘネートワックス（融点８３．２℃）： ６０質量部
イオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬社製）：５質量部
イオン交換水 ：２４０質量部
上記成分を混合した溶液を９５℃に加熱してウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）により十分に分散した。さらに、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーを用いて分散処理し、体積基準のメディアン径２４０nm、固形分量２０質量％の離型剤分散液を得た。

２．トナーの作製
（１）黒トナーＫ１の作製
非結晶性ポリエステル樹脂Ａ１：１７００質量部（固形分換算）
イオン交換水： ２１００質量部
着色剤分散液： ２５０質量部
離型剤分散液： ５００質量部
温度計、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置が設けられたセパラブルフラスコに、上記成分を投入した。非結晶性ポリエステル樹脂Ａ１はコア用ポリエステル樹脂として用いた。系内の温度を３０℃に保った状態で水酸化ナトリウム水溶液（２５質量％）を添加してｐＨを１０に調整した。

次に、塩化マグネシウム・６水和物５４．３質量部をイオン交換水１０４．３質量部に溶解させた水溶液を添加し、その後、系内の温度を６０℃に昇温させて、コア用ポリエステル樹脂粒子と着色剤粒子との凝集反応を開始した。凝集反応開始後、定期的にサンプリングを行って、粒度分布測定装置コールターマルチサイザー３（ベックマン・コールター社製）を用いて、凝集により形成されたコア粒子の体積基準におけるメディアン径が５．８μmに達したところで、シェル用ポリエステル樹脂として、非結晶性ポリエステル樹脂Ｂ１を９６質量部（固形換算分）添加した。

さらに、塩化マグネシウム・６水和物２質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解した水溶液を１０分間かけて添加し、シェル用ポリエステル樹脂粒子によってコア粒子が被覆されたトナー粒子を形成した。トナー粒子の体積基準におけるメディアン径が５．８μmに達するまで攪拌を継続した。さらに、温度を６０℃に維持し、１時間攪拌を継続した後、エチレンジアミン四酢酸を２０．１質量部添加した。この時点で、トナー粒子の円形度を測定したところ、０．９５１であった。

なお、円形度は下記式により定義される。
円形度＝（粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）
具体的には、界面活性剤を含有する水溶液にトナーを添加し、超音波分散を１分行った後、ＦＰＩＡ−２１００（Sysmex社製）等の測定装置を用いてＨＰＦ（高倍率撮像）モードによってＨＰＦ検出数３０００〜１００００個の適正濃度で測定を行う。この範囲であれば、再現性のある同一測定値が得られる。

温度を６５℃に昇温し、４時間攪拌を継続して、トナー粒子の円形度が０．９７６に達したところで、６℃／分の条件で３０℃まで冷却し、反応を完結させた。
次いで、生成したトナー粒子の分散液を、バスケット型遠心分離器ＭＡＲＫ III型（型式番号６０×４０；松本機械製作社製）により固液分離して、トナーのウェットケーキを形成した。以後、ろ液の電気伝導度の値が１５μS/cm以下になるまでトナーの洗浄と固液分離を繰り返した。

次いで、ウェットケーキを気流式乾燥機フラッシュジェットドライヤー（セイシン企業社製）に移し、水分量が０．５質量％になるまで乾燥処理した。乾燥処理では、４０℃、２０％ＲＨの気流を吹き付けた。乾燥したトナーを２４℃に放冷し、トナー１００質量部に対し、疎水性シリカ１．０質量部をヘンシェルミキサで混合した。回転翼の周速２４m/sとし、２０分間混合した後、４００MESHの篩いを通過させ、黒トナーＫ１を得た。

（２）黒トナーＫ２〜Ｋ６の作製
上記黒トナーＫ１の作製において、コア用ポリエステル樹脂、シェル用ポリエステル樹脂を、表２に示すように変更した以外は同様の手順により、黒トナーＫ２〜Ｋ６を作製した。

（３）イエロートナーＹ１〜Ｙ４の作製
上記黒トナーＫ１の作製において、コア用ポリエステル樹脂、シェル用ポリエステル樹脂を表２に示すように変更し、さらに着色剤分散液Ｂｋに代えて着色剤分散液Ｙｅを用いた以外は同様の手順により、イエロートナーＹ１〜Ｙ４を作製した。

（４）マゼンタトナーＭ１〜Ｍ４の作製
上記黒トナーＫ１の作製において、コア用ポリエステル樹脂、シェル用ポリエステル樹脂を表２に示すように変更し、さらに着色剤分散液Ｂｋに代えて着色剤分散液Ｍａを用いた以外は同様の手順により、マゼンタトナーＭ１〜Ｍ４を作製した。

（５）シアントナーＣ１〜Ｃ４の作製
上記黒トナーＫ１の作製において、コア用ポリエステル樹脂、シェル用ポリエステル樹脂を表２に示すように変更し、さらに着色剤分散液Ｂｋに代えて着色剤分散液Ｃｙを用いた以外は同様の手順により、シアントナーＣ１〜Ｃ４を作製した。

（６）比較用黒トナーＫ７、Ｋ８の作製
上記黒トナーＫ１の作製において、コア用ポリエステル樹脂、シェル用ポリエステル樹脂を表２に示すように変更した以外は同様の手順により、比較用黒トナーＫ７、Ｋ８を作製した。

（７）比較用イエロートナーＹ５、Ｙ６の作製
上記黒トナーＫ１の作製において、コア用ポリエステル樹脂、シェル用ポリエステル樹脂を、表２に示すように変更し、さらに着色剤分散液Ｂｋに代えて着色剤分散液Ｙｅを用いた以外は同様の手順により、比較用イエロートナーＹ５、Ｙ６を作製した。

（８）比較用マゼンタトナーＭ５、Ｍ６の作製
上記黒トナーＫ１の作製において、コア用ポリエステル樹脂、シェル用ポリエステル樹脂を、表２に示すように変更し、さらに着色剤分散液Ｂｋに代えて着色剤分散液Ｍａを用いた以外は同様の手順により、比較用マゼンタトナーＭ５、Ｍ６を作製した。

（９）比較用シアントナーＣ５、Ｃ６の作製
上記黒トナーＫ１の作製において、コア用ポリエステル樹脂、シェル用ポリエステル樹脂を、表２に示すように変更し、さらに着色剤分散液Ｂｋに代えて着色剤分散液Ｃｙを用いた以外は同様の手順により、比較用シアントナーＣ５、Ｃ６を作製した。

（１０）二成分現像剤の調製
フェライト粒子（体積基準のメディアン径５０μm；パウダーテック社製）１００質量部と、メタクリレート樹脂（一次粒子の体積基準のメディアン径８５nm）２質量部とを、水平攪拌羽根式高速攪拌装置に入れ、攪拌羽根の周速が８m/sとなる条件で、水冷により混合槽内を３５℃に制御し１５分間混合した。その後、１１０℃まで昇温し、攪拌を２時間継続した。攪拌後、冷却し、１０５μmの篩を用いて分粒し、フェライトキャリア（樹脂被覆キャリア）を作製した。このフェライトキャリアを、作製した黒トナーＫ１〜Ｋ８、カラートナー（イエロートナーＹ１〜Ｙ６、マゼンタトナーＭ１〜Ｍ６、シアントナーＣ１〜Ｃ６）のそれぞれと混合し、各トナーについてトナー濃度が７質量％である二成分系の静電荷像現像剤を調製した。

３．評価実験
市販のデジタル複写機bizhub C6500（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）に評価対象の各トナーの現像剤を搭載して、実施例１〜２１、比較例１〜６の評価実験に用いた。実施例１〜２１、比較例１〜６において、搭載した黒トナーとカラートナーとの組合せは下記表３に示す通りである。なお、上記デジタル複写機bizhub C6500は、現像剤のカートリッジを交換して使用できるトナーリサイクル方式の機種である。

（１）ダルトーンの粒状性
実施例１〜２１、比較例１〜６に係る黒トナー、カラートナーを用いて、６色のダルトーン（Web Safe Colorより）のパッチ画像をプリンタモードで画像形成した。６色のカラーコードは、＃９９６６６６、＃９９９９６６、＃６６９９６６、＃６６９９９９、＃６６６６９９、＃９９６６９９である。画像形成されたそれぞれのカラー画像を観察し、カラー画像の粒状性を総合的に評価した。粒状性とは画像の荒れや不均一さをいう。画像形成は、温度３０℃、湿度８１％ＲＨの環境と、温度１０℃、湿度１０％ＲＨの環境の２環境において行い、それぞれの環境下で得られたカラー画像の粒状性を下記評価基準により評価した。

（評価基準）
◎：ルーペ（倍率１０倍）を用いて観察しても、きめが細かく、均一なハーフトーンが再現されている。
○：肉眼ではほとんど判別できないが、ルーペで観察すると若干荒れがある。
△：肉眼により荒れがあることが判別できるが、許容範囲内である。
×：肉眼により荒れがひどく、がさついていることが認められる。

（２）ソフトトーンの粒状性
実施例１〜２１、比較例１〜６に係る黒トナー、カラートナーを用いて、８色のソフトトーン（Web Safe Colorより）のパッチ画像をプリンタモードで画像形成した。８色のカラーコードは、＃ｃｃ６６６６、＃ｃｃ９９６６、＃ｃｃｃｃ６６、＃９９ｃｃ６６、＃６６ｃｃ６６、＃６６ｃｃ９９、＃６６ｃｃｃｃ、＃６６９９ｃｃである。画像形成されたそれぞれのカラー画像を観察し、カラー画像の粒状性を総合的に評価した。画像形成は、温度３０℃、湿度８１％ＲＨの環境と、温度１０℃、湿度１０％ＲＨの環境の２環境において行い、それぞれの環境下で得られたカラー画像の粒状性を上記ダルトーンと同じ評価基準により評価した。

４．評価結果
評価結果を、下記表４に示す。

表４に示すように、実施例１〜２１によれば、肉眼による粒状性の低下は見られず、きめ細かなカラー画像が得られている。これに対し、比較例１〜６によれば、肉眼により画像の荒れが認められ、粒状性が低い。

１１ カラー画像形成装置（二成分系現像方式）
ｕ２ 現像装置
２４ 定着装置

Claims (3)

1. 黒トナー及びカラートナーを用いるカラー画像形成方法において、
   前記黒トナー及び前記カラートナーはコアシェル構造を有し、
   前記黒トナーのコアに酸価が１５〜４０mgKOH/gのポリエステル樹脂が用いられ、前記黒トナーのシェルに酸価が４０〜７０mgKOH/gのポリエステル樹脂が用いられ、
   前記カラートナーのコアに酸価が５〜１５mgKOH/gのポリエステル樹脂が用いられるカラー画像形成方法。
2. 前記カラートナーのシェルに酸価が４０〜７０mgKOH/gのポリエステル樹脂が用いられる請求項１に記載のカラー画像形成方法。
3. 黒トナー及びカラートナーを搭載した現像装置を備え、前記現像装置により黒及びカラーのトナー画像を形成するカラー画像形成装置において、
   前記黒トナー及び前記カラートナーはコアシェル構造を有し、
   前記黒トナーのコアに酸価が１５〜４０mgKOH/gのポリエステル樹脂が用いられ、前記黒トナーのシェルに酸価が４０〜７０mgKOH/gのポリエステル樹脂が用いられ、
   前記カラートナーのコアに酸価が５〜１５mgKOH/gのポリエステル樹脂が用いられるカラー画像形成装置。

Images