JP2010201879A - 流体吐出装置及びその制御方法 - Google Patents

Abstract

【課題】流体クリーニング時における流体消費量を精度よく推定する。
【解決手段】初期充填処理ルーチンでは、クリーニングを実行したあとノズル検査を実行し（Ｓ１１０，Ｓ１３０）、そのノズル検査の結果、不吐出ノズルが存在し且つその総数が所定数ｍを超えたならば（Ｓ１４０，Ｓ１５０で共に肯定）、クリーニング時に不吐出ノズルから強制吐出されるはずだったインク量を不吐出ノズルがない場合のインク消費量（所定量Ｃ）から差し引いた値を変更後のインク消費量として取り扱う（ステップＳ１６０）。こうすることにより、クリーニング後にノズル検査で不吐出ノズルが存在した場合の該クリーニング時のインク消費量を精度よく推定することができ、ひいてはインク残量も精度よく推定することができる。
【選択図】図５

Description

本発明は、流体吐出装置及びその制御方法に関する。

従来、インクジェットプリンターとしては、ヘッドと検査領域とを対向させた状態で、ヘッドの各ノズルから検査領域に向かって流体が吐出されるようヘッドを駆動したときに実際に流体が吐出したか否かを判定するノズル検査を実行するものが知られている（例えば特許文献１参照）。こうしたインクジェットプリンターでは、ノズル検査を実行した結果インクを吐出しないノズルが存在した場合には、クリーニングによりノズルの詰まりを解消してノズルの正常化を図る。

特開２００７−３８５６６号公報

ところで、クリーニングを実施した場合、それにより消費したインク量を考慮してカートリッジに残存しているインク量（インク残量）を推定することが考えられる。この場合、１回のクリーニングで消費するインク量を予め所定量に設定しておくことが多い。

しかしながら、クリーニング後にノズル検査を実行した結果、インクを吐出しないノズルが存在した場合には、クリーニングの段階でもそのノズルからインクが吐出していなかった可能性があるため、ノズル検査前のクリーニングで消費したインク量は予め設定された所定量よりも少ないことがある。にもかかわらず、クリーニングで消費したインク量を所定量のままとしてインク残量を推定すると、推定したインク残量は実際のインク残量よりも少なくなり、例えば実際にはインク切れになっていないのにインク切れを警告するなどの不都合を生じる。

本発明は、上述した課題に鑑みなされたものであり、流体クリーニング時における流体消費量を精度よく推定することを主目的とする。

本発明の流体吐出装置は、上述の主目的を達成するために以下の手段を採った。

本発明の流体吐出装置は、
内部に流体が収容された収容容器と、
複数のノズルを有し、該ノズルからターゲットに向けて前記収容容器から供給される流体を吐出可能なヘッドと、
前記ヘッドと対向可能な位置に設けられ、前記ヘッドのノズルから吐出された流体を受けることが可能な検査領域と、
前記複数のノズルから予め定められた所定量の流体を強制吐出させるクリーニングを実行した後、前記ヘッドと前記検査領域とを対向させた状態で各ノズルから前記検査領域に向かって流体が吐出されるよう前記ヘッドを駆動したときに実際に流体が吐出したか否かを判定するノズル検査を実行し、該ノズル検査の結果、前記複数のノズルのうち流体を吐出しなかった不吐出ノズルが存在したならば、前記クリーニング時に前記不吐出ノズルから強制吐出されるはずだった流体量を前記所定量から差し引いた分を前記クリーニング時の流体消費量として取り扱う制御手段と、
を備えたものである。

この流体吐出装置では、複数のノズルから予め定められた所定量の流体を強制吐出させるクリーニングを実行した後、ヘッドと検査領域とを対向させた状態で各ノズルから検査領域に向かって流体が吐出されるようヘッドを駆動したときに実際に流体が吐出したか否かを判定するノズル検査を実行する。そして、そのノズル検査の結果、複数のノズルのうち流体を吐出しなかった不吐出ノズルが存在したならば、クリーニング時に不吐出ノズルから強制吐出されるはずだった流体量を所定量から差し引いた分をクリーニング時の流体消費量として取り扱う。こうすることにより、クリーニング後にノズル検査で不吐出ノズルが存在した場合の該クリーニング時の流体消費量を精度よく推定することができる。

本発明の流体吐出装置において、前記クリーニングは、前記収容容器から前記ヘッドへ初期充填を行うための初期充填クリーニングであってもよい。初期充填クリーニングを行う前にはノズル内に空気が残っている可能性があるため、初期充填クリーニングの実行後に不吐出ノズルが多く存在することがある。したがって、本発明を適用する意義が高い。

本発明の流体吐出装置において、前記制御手段は、前記クリーニングを実行する前に前記ノズル検査を実行し、該ノズル検査の結果、前記複数のノズルのうち不吐出ノズルが存在したならば、前記クリーニングを実行し、該クリーニングを実行した後、前記ノズル検査を再度実行し、該ノズル検査の結果、前記複数のノズルのうち依然として同じ不吐出ノズルが存在したならば、前記クリーニング時に前記不吐出ノズルから強制吐出されるはずだった流体量を前記所定量から差し引いた分を前記クリーニング時の流体消費量として取り扱ってもよい。再度実行したノズル検査の結果、依然として同じ不吐出ノズルが存在していた場合には、その不吐出ノズルはクリーニング中もずっと流体を吐出していなかった可能性がきわめて高く、クリーニングの途中で不吐出ノズルになった可能性はきわめて低い。このため、クリーニング時の流体消費量をより精度よく求めることができる。

本発明の流体吐出装置において、前記制御手段は、前記ノズル検査の結果、不吐出ノズルが存在したならば該不吐出ノズルが予め定められた所定数又は所定割合を超えたか否かを判定し、前記所定数又は所定割合を超えたならば、前記クリーニング時に前記不吐出ノズルから強制吐出されるはずだった流体量を前記所定量から差し引いた分を前記クリーニング時の流体消費量として取り扱ってもよい。不吐出ノズルが所定数又は所定割合を超えた場合には、実際の流体消費量が所定量から大きくずれるため、本発明を適用する意義が高い。ここで、「所定数又は所定割合」とは、特に限定されるものではないが、たとえば全体のノズル数のｘ割（５≦ｘ≦１０）の数又はその割合としてもよい。

本発明の流体吐出装置は、前記ヘッドと対向可能な位置に設けられ、前記ヘッドを密閉して前記複数のノズルから前記収容容器内の流体を吸引可能なキャップを備え、前記制御手段は、前記クリーニングを実行する際、前記ヘッドと前記キャップとを対向させた状態で前記ヘッドを前記キャップで密閉したあと吸引することにより、前記複数のノズルから前記所定量の流体を強制吐出させてもよい。このようにヘッドをキャップで密閉したあと吸引してクリーニングを行う場合には、クリーニング時の流体消費量が多いため、精度よく推定することが求められる。したがって、本発明を適用する意義が高い。なお、前記検査領域は、前記キャップの内部に設けられていてもよい。こうすれば、検査領域とキャップとを別々に設ける必要がない。

本発明の流体吐出装置において、前記制御手段は、前記ノズル検査を行うにあたり、前記ヘッドと前記検査領域とを対向させ且つ前記ヘッドと前記検査領域との間に所定の電圧を印加した状態で各ノズルから前記検査領域に向かって流体が吐出されるよう前記ヘッドを駆動したときに、実際に流体が吐出したか否かを前記ヘッドと前記検査領域との間の電気的変化に基づいて判定してもよい。あるいは、前記検査領域は、発光素子と該発光素子から発せられた光を受ける受光素子とを備え、前記制御手段は、前記ノズル検査を行うにあたり、前記ヘッドと前記検査領域とを対向させ且つ前記発光素子から発せられた光と前記ノズルから吐出される流体とが交差する位置に前記ヘッドを配置した状態で各ノズルから前記検査領域に向かって流体が吐出されるよう前記ヘッドを駆動したときに、実際に流体が吐出したか否かを前記受光素子の出力信号に基づいて判定してもよい。いずれにしても、不吐出ノズルが存在するか否かのノズル検査を精度よく行うことができる。

本発明の流体吐出装置の制御方法は、
内部に流体が収容された収容容器と、複数のノズルを有し該ノズルからターゲットに向けて前記収容容器から供給される流体を吐出可能なヘッドと、前記ヘッドと対向可能な位置に設けられ前記ヘッドのノズルから吐出された流体を受けることが可能な検査領域と、を備えた流体吐出装置を制御する方法であって、
前記複数のノズルから予め定められた所定量の流体を強制吐出させるクリーニングを実行した後、前記ヘッドと前記検査領域とを対向させた状態で各ノズルから前記検査領域に向かって流体が吐出されるよう前記ヘッドを駆動したときに実際に流体が吐出したか否かを判定するノズル検査を実行し、該ノズル検査の結果、前記複数のノズルのうち流体を吐出しなかった不吐出ノズルが存在したならば、前記クリーニング時に前記不吐出ノズルから強制吐出されるはずだった流体量を前記所定量から差し引いた分を前記クリーニング時の流体消費量として取り扱うものである。

この流体吐出装置の制御方法によれば、クリーニング後にノズル検査で不吐出ノズルが存在した場合の該クリーニング時の流体消費量を精度よく推定することができる。なお、この制御方法に、上述した本発明の流体吐出装置の機能を実現するステップを加えてもよい。

本実施形態であるプリンター２０の構成の概略の一例を示す構成図。 キャリッジ２２の左側面図（破断面図であり円内は部分拡大断面図）。 印刷ヘッド２４の電気的接続を示すブロック図。 ノズル検査装置５０の構成の概略を示すブロック図。 初期充填処理ルーチンのフローチャート。 ノズル検査ルーチンのフローチャート。 ノズル処理ルーチンのフローチャート。 別のノズル検査の説明図である。 別の電極部材の配置例を示す説明図。

次に本発明を具現化した一実施形態について図面を用いて説明する。図１は、本実施形態であるプリンター２０の構成の概略の一例を示す構成図、図２は、キャリッジ２２の左側面図（破断面図であり円内は部分拡大断面図）、図３は、印刷ヘッド２４の電気的接続を示すブロック図、図４は、ノズル検査装置５０の構成の概略を示すブロック図である。

本実施形態のプリンター２０は、図１に示すように、流体としてのインクをターゲットとしての記録紙Ｐに吐出する印刷ヘッド２４を備えた印刷機構２１と、キャリッジ２２に搭載されたヘッド駆動用基板６２と、記録紙Ｐを搬送する紙送り機構３０と、印刷ヘッド２４の封止及びクリーニングを実行するキャッピング装置４０と、ノズル２３から実際にインクが吐出するか否かのノズル検査を実行するノズル検査装置５０と、プリンター２０全体をコントロールするコントローラー７０とを備えている。

印刷機構２１は、キャリッジベルト３２によりキャリッジ軸２８に沿って左右（主走査方向）に往復動するキャリッジ２２と、各色のインクを収容するインクカートリッジ２６と、インクカートリッジ２６から供給される各色のインクに圧力をかけノズル２３から流体としてのインク滴を吐出する印刷ヘッド２４とを備えている。

キャリッジ２２は、メカフレーム３９の右側に取り付けられたキャリッジモーター３４ａとメカフレーム３９の左側に取り付けられた従動ローラー３４ｂとの間に架設されたキャリッジベルト３２がキャリッジモーター３４ａによって駆動されるのに伴って移動する。キャリッジ２２の背面には、キャリッジ２２の位置を検出するリニア式エンコーダー２５が配設されており、このリニア式エンコーダー２５を用いてキャリッジ２２のポジションが管理可能となっている。また、キャリッジ２２は、印刷ヘッド２４を駆動するヘッド駆動用基板６２を搭載している。

インクカートリッジ２６は、溶媒としての水に着色剤としての染料又は顔料を含有したシアン（Ｃ），マゼンタ（Ｍ），イエロー（Ｙ），ブラック（Ｋ）などの印刷用に用いる印刷記録液としてのインクを各々収容する容器として構成されており、キャリッジ２２に着脱可能に装着されている。このインクカートリッジ２６は、図２に示すように各インクごとにインク供給口２６ａを有し、キャリッジ２２に設けられたインク供給針２２ａがインク供給口２６ａに差し込まれることによりインク供給路６９を介してキャリッジ２２の下面に形成された印刷ヘッド２４へインクを供給可能となる。

印刷ヘッド２４は、図２の円内に示すように、ノズル２３が形成されたステンレス製のノズルプレート２７と、このノズルプレート２７と共にノズル２３に連通するインク室６５ａを形成するキャビティプレート６５と、インク室６５ａの上壁をなすセラミック製（例えばジルコニアセラミック製）の振動板６７と、この振動板６７の上面に貼り付けられた圧電素子６６（例えば、チタン酸ジルコン酸鉛など）とを備えている。この印刷ヘッド２４は、圧電素子６６に電圧を印加して圧電素子６６でインク室６５ａの上壁を押し下げることによりインクを加圧してインク滴を吐出する。また、印刷ヘッド２４は、グランドに接続されている（図４参照）。ノズルプレート２７には、図３に示すように、シアン（Ｃ），マゼンタ（Ｍ），イエロー（Ｙ），ブラック（Ｋ）のノズル２３Ｃ，２３Ｍ，２３Ｙ，２３Ｋが各色毎に複数個（本実施形態では、１８０個）ずつ１列に配置された４列のノズル列６８Ｃ，６８Ｍ，６８Ｙ，６８Ｋが形成されている。なお、ここでは、すべてのノズルをノズル２３、すべてのノズル列をノズル列６８と総称し、シアンのノズル及びノズル列をノズル２３Ｃ及びノズル列６８Ｃ、マゼンタのノズル及びノズル列をノズル２３Ｍ及びノズル列６８Ｍ、イエローのノズル及びノズル列をノズル２３Ｙ及びノズル列６８Ｙ、ブラックのノズル及びノズル列をノズル２３Ｋ及びノズル列６８Ｋと称する。

ヘッド駆動用基板６２は、図３に示すように、圧電素子６６へ電圧を印加するマスク回路６４を搭載している。このヘッド駆動用基板６２は、図示しないコネクター部を介してフラットケーブル６３（図１参照）に接続されており、このフラットケーブル６３を介してコントローラー７０と信号のやり取りを行う。マスク回路６４は、各ノズル２３Ｋをそれぞれ駆動する圧電素子６６に対応して設けられている。このマスク回路６４には、図示しない制御基板上のヘッド駆動波形生成回路６０で生成された原信号ＯＤＲＶや印刷信号ＰＲＴｎが入力される。原信号ＯＤＲＶは、１画素分の区間内（キャリッジ２２が１画素の間隔を横切る時間内）に含まれる、第１パルスＰ１と第２パルスＰ２と第３パルスＰ３とからなっている。この３つのパルスＰ１〜Ｐ３を繰り返し単位とする原信号ＯＤＲＶを、本実施形態では１画素区間と称する。印刷信号ＰＲＴｎは、記録紙Ｐに形成されるドットの有無やその大きさに基づいて生成される信号である。なお、印刷信号ＰＲＴｎの末尾のｎはノズル列に含まれるノズルを特定するための番号であり、本実施形態ではノズル列は１８０個のノズルからなるため、ｎは１から１８０のいずれかの整数値となる。マスク回路６４は、原信号ＯＤＲＶや印刷信号ＰＲＴｎが入力されると、これらの信号に基づいて第１パルスＰ１と第２パルスＰ２と第３パルスＰ３とのうち必要なパルスを駆動信号ＤＲＶｎ（ｎの意味するところは印刷信号ＰＲＴｎのｎと同じ）としてノズル２３Ｋの圧電素子６６に向けて出力する。具体的には、マスク回路６４から圧電素子６６に第１パルスＰ１のみが出力されると、ノズル２３Ｋから１ショットのインク滴が吐出され、記録紙Ｐには小さいサイズのドット（小ドット）が形成される。また、第１パルスＰ１と第２パルスＰ２とが圧電素子６６に出力されると、ノズル２３Ｋから２ショットのインク滴が吐出され、記録紙Ｐには中サイズのドット（中ドット）が形成される。また、第１パルスＰ１と第２パルスＰ２と第３パルスＰ３とが圧電素子６６に出力されると、ノズル２３Ｋから３ショットのインク滴が吐出され、記録紙Ｐには大きいサイズのドット（大ドット）が形成される。このように、プリンター２０では、１画素区間において吐出されるインク量を調整することにより３種類のサイズのドットを形成することが可能である。なお、他の色のノズル２３Ｃ，２３Ｍ，２３Ｙやノズル列６８Ｃ，６８Ｍ，６８Ｙについても上記ノズル２３Ｋやノズル列６８Ｋと同様である。

紙送り機構３０は、図１に示すように、駆動モーター３３により駆動されプラテン２９上を図中奥から手前へと記録紙Ｐを搬送する紙送りローラー３５や、図示しないトレイに載置された記録紙Ｐをプラテン２９へ給紙する給紙ローラー、プラテン２９でインクを吐出された記録紙Ｐを図示しない排紙トレイへ搬送する排紙ローラーなどを備えている。

キャッピング装置４０は、図１に示すように、キャリッジ２２の初期位置（ホームポジション）に配設され、図４に示すように、略直方体で上部が開口した絶縁性の部材で形成されたキャップ４２と、このキャップ４２を上下動可能に支持する昇降装置４７とを備えている。キャップ４２の開口縁にはシリコンゴムなどの絶縁体からなるシーリング部材４１が設けられている。また、キャップ４２は、吸引ポンプ４２ｂと大気開放弁４２ｃとを備えている。吸引ポンプ４２ｂは、昇降装置４７によりキャップ４２を上昇させて印刷ヘッド２４に密着させた状態でキャップ４２の内部を負圧にしてインクカートリッジ２６内のインクをノズル２３から強制的に吸い出すとき（つまりクリーニング時）に用いられる。また、大気開放弁４２ｃは、クリーニング終了後にキャップ４２の内部を大気圧に戻すために用いられる。つまり、クリーニングが終了するまでは大気開放弁４２ｃは閉鎖され、クリーニングが終了すると大気開放弁４２ｃは開放される。このキャップ４２は、ノズル詰まりの有無を検査する際にも使用されるほか、印刷休止中などにノズル２３が乾燥するのを防止するためにノズル２３を封止するときにも利用される。

ノズル検査装置５０は、図４に示すように、印刷ヘッド２４のノズル２３から吐出されたインク滴を受けることが可能なインク受け領域５２と、インク受け領域５２を所定電位とすることにより印刷ヘッド２４とインク受け領域５２との間に所定の電位差を発生させる電圧印加回路５３と、インク受け領域５２での電圧変化を検出する電圧検出回路５４とを備えている。

インク受け領域５２は、印刷ヘッド２４を封止するキャップ４２の内部に設けられている。このインク受け領域５２は、インク吸収部材４３と、このインク吸収部材４３の上面に配置された電極部材４４とを備えている。インク吸収部材４３は、着弾したインク滴が速やかに下方に移動可能な透過性の高いスポンジや不織布などで形成されている。電極部材４４は、網目状でステンレス（ＳＵＳ）製の薄板であり、インク吸収部材４３がインクを吸収して上方に膨れあがるのを阻止する役割を果たすと共に、ノズル検査を行う際に印刷ヘッド２４と対向する対向電極としての役割も果たす。この電極部材４４は、網目状に形成されているため、印刷ヘッド２４から吐出されたインクをインク吸収部材４３へ移行するのを許容している。この電極部材４４は、インク吸収部材４３の上面に配置する際に網目のクロスポイントに設けられた丸穴へキャップ４２の底面に一体成形された３本の支持棒４２ａの頭部を挿入し、その頭部を加熱・加圧することによりかしめられている。また、電極部材４４は、キャップ４２の底面に気密且つ液密な状態で貫通された電極ピン４５と電気的に接続されている。

電圧印加回路５３は、図４に示すように、インク受け領域５２の電極部材４４に電極ピン４５を介して接続されており、プリンター２０の内部で引き回される数ボルトの電気配線の電圧を図示しない昇圧回路を介して数十〜数百ボルトに昇圧し、この昇圧後の直流電圧Ｖｅ（例えば４００Ｖ）を抵抗素子Ｒ１（例えば１ＭΩ）及びスイッチＳＷを介してインク受け領域５２の電極部材４４に印加する回路である。

電圧検出回路５４は、インク受け領域５２の電極部材４４に電極ピン４５を介して接続され、インクの吐出に伴い生じる電極部材４４での電圧変化を検出するものであり、電極部材４４の出力電圧波形を積分して出力する積分回路５４ａと、この積分回路５４ａから出力された信号を入力して反転増幅して出力する反転増幅回路５４ｂと、この反転増幅回路５４ｂから出力された信号を入力してＡ／Ｄ変換してコントローラー７０へ出力するＡ／Ｄ変換回路５４ｃとを備えている。積分回路５４ａは、１つのインク滴の飛翔による電圧変化が微弱なことから、同一のノズル２３から吐出される複数のインク滴の飛翔による電圧変化を積分することにより大きな電圧変化として出力するものである。反転増幅回路５４ｂは、電圧変化の正負を反転させると共に回路構成によって決まる所定の増幅率で積分回路５４ａから出力された信号を増幅して出力するものである。Ａ／Ｄ変換回路５４ｃは、反転増幅回路５４ｂから出力されたアナログ信号をディジタル信号に変換してコントローラー７０に出力するものである。なお、電圧印加回路５３及び電圧検出回路５４はキャップ４２とは別体の回路ケース５１内の基板上に搭載されている。

コントローラー７０は、メカフレーム３９に取り付けられた図示しない制御基板に搭載され、図１に示すように、ＣＰＵ７２を中心とするマイクロプロセッサーとして構成されており、各種処理プログラムを記憶しデータを書き換え可能なフラッシュＲＯＭ７３と、一時的にデータを記憶したりデータを保存したりするＲＡＭ７４と、ユーザーパソコン（ＰＣ）１１０などの外部機器とデータのやりとりを行うインターフェース（Ｉ／Ｆ）７５とを備えている。フラッシュＲＯＭ７３には、初期充填処理ルーチンやノズル検査ルーチン、ノズル処理ルーチンなどの各処理プログラムが記憶されている。ＲＡＭ７４には、印刷バッファー領域が設けられており、この領域にユーザーＰＣ１１０などの外部機器からＩ／Ｆ７５を介して送られてきた印刷ジョブなどが格納される。このコントローラー７０には、ノズル検査装置５０の電圧検出回路５４から出力された検出信号などが図示しない入力ポートを介して入力されているほか、外部機器（ユーザーＰＣ１１０など）から出力された印刷ジョブなどがＩ／Ｆ７５を介して入力される。また、コントローラー７０からは、印刷ヘッド２４に搭載されたマスク回路６４への制御信号、ノズル検査装置５０の吸引ポンプ４２ｂや大気開放弁４２ｃ、昇降装置４７への駆動信号、駆動モーター３３やキャリッジモーター３４ａへの駆動信号などが図示しない出力ポートを介して出力される。

次に、こうして構成された本実施形態のプリンター２０の動作について説明する。ここでは、初期充填処理ルーチンについて図５に基づいて説明する。図５は、初期充填処理ルーチンの一例を示すフローチャートである。このルーチンは、プリンター２０の電源がオンされたあと所定のタイミングごとにＣＰＵ７２により実行される。

初期充填処理ルーチンが開始されると、ＣＰＵ７２は、まず、新たなインクカートリッジ２６が装着されたか否かを判定する（ステップＳ１００）。具体的には、新しいインクカートリッジ２６を装着したあとにユーザーがプリンター２０の図示しないインク装着ボタンを押したときに、新たなインクカートリッジ２６が装着されたと判定する。そして、新たなインクカートリッジ２６が装着されていなければそのまま本ルーチンを終了する。一方、新たなインクカートリッジ２６が装着されたならば、そのインクカートリッジ２６から印刷ヘッド２４のインク供給路６９やノズル２３へ初期充填を行うためのクリーニングを実行する（ステップＳ１１０）。具体的には、キャリッジ２２をホームポジションに移動して印刷ヘッド２４とキャップ４２のインク受け領域５２とを対向させた後、昇降装置４７によりキャップ４２を上昇させて印刷ヘッド２４の下面にキャップ４２を密着させる。この状態で吸引ポンプ４２ｂを駆動してキャップ４２の内部を負圧にすることにより、各ノズル２３からインクカートリッジ２６内のインクを吸引して強制的に吐出させ、クリーニングを行う。本実施形態では、クリーニング時に排出されるインク量が所定量Ｃ（例えば１ｇとか３ｇ）になるように吸引時間が設定されている。クリーニングの終了後、インク残量を更新する（ステップＳ１２０）。フラッシュＲＯＭ７３には、インクカートリッジ２６のインク初期充填量からインク消費量を減算した値であるインク残量が記憶されている。このため、ＣＰＵ７２は、フラッシュＲＯＭ７３からインク残量を読み出し、そのインク残量からクリーニング時の所定量Ｃを減算した値を新たなインク残量としてフラッシュＲＯＭ７３に記憶する。なお、インク初期充填量とは、新品のインクカートリッジ２６に充填されているインク量である。また、インク消費量には、クリーニング時に消費される所定量のほか、印刷時のドット数に１ドットあたりのインク吐出量を乗算した値、後述のノズル検査時に消費されるインク量なども含まれる。続いて、ノズル検査ルーチンを実行する（ステップＳ１３０）。

図６は、ノズル検査ルーチンの一例を示すフローチャートである。ノズル検査ルーチンが開始されると、ＣＰＵ７２は、まず、検査可能な配置になっているか否かを判定する（ステップＳ３００）。具体的には、印刷ヘッド２４とインク受け領域５２とが対向し且つ両者の間隔が所定間隔（例えば２ｍｍとか４ｍｍ）になっているか否かを判定する。そして、ステップＳ３００で否定判定されたならば、検査可能な配置になるように調整する（ステップＳ３１０）。具体的には、キャリッジモーター３４ａを駆動して印刷ヘッド２４とインク受け領域５２とを対向させたり昇降装置４７を駆動して両者の間隔が所定間隔になるように調整したりする。ステップＳ３００で肯定判定されるかステップＳ３１０のあと、検査対象ノズルを設定する（ステップＳ３２０）。検査対象ノズル列の設定順序は、イエロー（Ｙ）のノズル列６８Ｙの１番目のノズル２３Ｙから１８０番目のノズル２３Ｙ、マゼンタ（Ｍ）のノズル列６８Ｍの１番目のノズル２３Ｍから１８０番目のノズル２３Ｍ、シアン（Ｃ）のノズル列６８Ｃの１番目のノズル２３Ｃから１８０番目のノズル２３Ｃ、ブラック（Ｋ）のノズル列６８Ｋの１番目のノズル２３Ｋから１８０番目のノズル２３Ｋとする。次に、電圧印加回路５３のスイッチＳＷをオンにする（ステップＳ３３０）。これにより、互いに離れている印刷ヘッド２４とインク受け領域５２の電極部材４４との間には、電圧（４００Ｖ）が印加された状態となる。続いて、検査対象ノズルから流体を吐出するよう印刷ヘッド２４のマスク回路６４及び圧電素子６６を制御し（ステップＳ３４０）、そのときの印刷ヘッド２４と電極部材４４との間の出力信号波形のレベルＶＬ（振幅）が閾値Ｖｔｈｒを超えているか否かを判定する（ステップＳ３５０）。

ここで、ノズル検査の原理について説明する。印刷ヘッド２４を接地してグランド電位とし、印刷ヘッド２４とインク受け領域５２の電極部材４４との間に電位差を生じさせた状態でインク滴をノズル２３から吐出させる実験を実際に行ったところ、電極部材４４での出力信号波形がサインカーブとして表れた。このような出力信号波形が得られる原理は、帯電したインク滴をインク受け領域５２に吐出するのに伴って静電誘導により誘導電流が流れたことに起因すると考えられる。ここで、インク滴が所定の大きさであっても１ショット分のインク滴による出力信号波形の振幅が微弱なことから、多数のインク滴（大ドットを吐出する操作を８回行うなど）を吐出するようにすると共に、反転増幅回路５４ｂにより信号を増幅することとした。このため、出力信号を多数のインク滴の積分値とすることができ、電圧検出回路５４から十分大きな出力信号波形が得られるようにした。なお、インク吐出数は、検査精度を確保可能な吐出数となるよう任意に設定することができる。また、閾値Ｖｔｈｒは、インク滴の吐出が判定できるよう経験的に設定することができる。

さて、ステップＳ３５０でレベルＶＬが閾値Ｖｔｈｒ未満だったときには、今回の検査対象ノズルは詰まりなどの異常が生じて不吐出ノズルになっているとみなし、そのノズルを特定する情報（例えばどのノズル列の何番目のノズルかを示す情報）と不吐出ノズルであることとを対応づけてＲＡＭ７４の所定領域に記憶する（ステップＳ３６０）。このステップＳ３６０のあと又はステップＳ３５０でレベルＶＬが閾値Ｖｔｈｒ以上のとき（つまり今回の検査対象ノズルが正常だったとき）、ＣＰＵ７２はすべてのノズル２３につき検査を実施したか否かを判定し（ステップＳ３７０）、いまだ検査を行っていないノズルがあるときには、検査対象ノズルを未検査のものに更新し（ステップＳ３８０）、その後再びステップＳ３３０以降の処理を行う。一方、ステップＳ３７０で全てのノズル２３の検査を実施したならば、電圧印加回路５３のスイッチＳＷをオフにし（ステップＳ３９０）、このノズル検査ルーチンを終了する。

さて、図５の初期充填処理ルーチンに戻り、ステップＳ１３０でノズル検査ルーチンを実行した後、ＲＡＭ７４に不吐出ノズルが記憶されているか否かを判定し（ステップＳ１４０）、不吐出ノズルが記憶されていたならばその不吐出ノズルの総数が所定数ｍを超えているか否かを判定する（ステップＳ１５０）。ここで、所定数ｍは、全ノズル数７２０個の５割に相当する３６０個とする。そして、ステップＳ１４０，Ｓ１５０のいずれかでで否定判定されたならば、そのまま本ルーチンを終了する。この場合、インク残量は、ステップＳ１２０で更新した値のままとなる。一方、ステップＳ１４０，Ｓ１５０の両方で肯定判定されたならば、インク消費量を変更する（ステップＳ１６０）。すなわち、ステップＳ１２０はインク消費量を所定量Ｃとして取り扱ったが、ステップＳ１６０では不吐出ノズル数が存在しその総数が所定数ｍを超えていることから、実際のインク消費量はそれらの不吐出ノズルの分だけ少なかったと考えられる。したがって、インク消費量を所定量Ｃではなく、それよりも少量に変更する。ここでは、インク消費量を所定量Ｃの半分に変更するものとする。上述したように、所定数ｍは全ノズル数の半数であるため、実際のインク消費量は所定量Ｃの半分以下になっている可能性もあるが、安全をみて所定量Ｃの半分としている。安全をみてとは、実際にインク切れになっているのにインク切れになっていないと推定するのは印刷ヘッド２４にとって好ましくないため、インク消費量の推定値が実際のインク消費量を下回らないようにすることを意味する。このようにしてインク消費量を変更したあと、インク残量を再更新する（ステップＳ１７０）。具体的には、ステップＳ１２０で更新されたインク残量に所定量Ｃを加えて本ルーチンを開始する前のインク残量に戻し、そこから変更後のインク消費量を減算した値を新たなインク残量としてＲＡＭ７４に記憶する。

続いて、本ルーチンで実行したクリーニングの回数が所定回数ｎ（ｎは自然数、例えば３回とか４回）未満か否かを判定し（ステップＳ１８０）、所定回数ｎ未満ならば、再びステップＳ１１０以降の処理を実行する。すなわち、不吐出ノズルがなくなるかその数が所定数ｍ未満となるようクリーニングを再度実行するのである。一方、ステップＳ１８０でクリーニングの回数が所定回数ｎに達していたならば、クリーニングでは不吐出ノズルをなくしたりその数を所定数ｍ未満にすることはできないとみなし、図示しない表示パネルにエラーメッセージを表示し（ステップＳ１９０）、本ルーチンを終了する。こうすることにより、クリーニング後にノズル検査で不吐出ノズルが存在しその数が所定数ｍを超える場合のクリーニング時のインク消費量を精度よく推定することができる。なお、所定数ｍを全ノズル数の５割としたのは、これより少ない個数だとインク残量の推定に大きな影響を与えないからである。また、実際にインク切れになっているのにインク切れでないと推定されるのは印刷ヘッド２４などに悪影響が出るおそれがあるため、全ノズル数の５割未満であれば所定量Ｃのインクが消費されたものとして取り扱うのが好ましいからである。

次に、ノズル処理ルーチンについて図７に基づいて説明する。図７は、ノズル処理ルーチンの一例を示すフローチャートである。このルーチンは、プリンター２０の電源がオンされたあと所定のタイミングごとにＣＰＵ７２により実行される。

ノズル処理ルーチンが開始されると、ＣＰＵ７２は、まず、ノズル検査タイミングが到来したか否かを判定する（ステップＳ５００）。ノズル検査タイミングは、例えば電源オン直後や印刷ジョブに基づく印刷処理を開始するごと、所定枚数の印刷が終了するごと、所定パス数のキャリッジ２２の移動が終了するごとなどに設定されている。ステップＳ５００で未だノズル検査タイミングが到来していなければ、そのまま本ルーチンを終了する。一方、ステップＳ５００でノズル検査タイミングが到来したならば、図６に示す既述のノズル検査ルーチンを実行し（ステップＳ５１０）、その後、ＲＡＭ７４に不吐出ノズルが記憶されているか否かを判定し（ステップＳ５２０）、不吐出ノズルが記憶されていたならばその不吐出ノズルの総数が所定数ｍを超えているか否かを判定する（ステップＳ５３０）。このステップＳ５２０，Ｓ５３０は既述のステップＳ１４０，Ｓ１５０と同じである。そして、ステップＳ５２０，Ｓ５３０のいずれかで否定判定されたならば、クリーニングフラグＦをゼロにリセットし（ステップＳ６２０）、本ルーチンを終了する。一方、ステップＳ５２０，Ｓ５３０の両方で肯定判定されたならば、クリーニングフラグＦが値１か否かを判定する（ステップＳ５４０）。ここで、クリーニングフラグＦは、電源オン時に初期値ゼロにリセットされ、クリーニングを実行したときに値１にセットされ、クリーニングを実行していないときやクリーニングの実行後にインク消費量の推定値が確定したときにゼロにリセットされるフラグである。

いま、ノズル検査の実行後に初めてステップＳ５４０の判定を行う場合を考えると、クリーニングフラグＦはゼロのためステップＳ５４０で否定判定され、ステップＳ５７０へ進んでクリーニングフラグＦをゼロにリセットし（ステップＳ５７０）、本ルーチンで実行したクリーニング回数が所定回数ｎ未満か否かを判定する（ステップＳ５８０）。この判定では肯定判定されるため、既述のクリーニングを実行する（ステップＳ５９０）。そして、クリーニングの実行後、クリーニングフラグＦに値１をセットし（ステップＳ６００）、ＲＡＭ７４のインク残量を更新し（ステップＳ６１０）、ステップＳ５１０に戻る。ステップＳ６１０では、ＲＡＭ７４から読み出したインク残量から所定量Ｃを減算した値を新たなインク消費量としてＲＡＭ７４に記憶する。ステップＳ５１０に戻ったあと、ノズル検査ルーチンを実行し（ステップＳ５１０）、ステップＳ５２０，Ｓ５３０で不吐出ノズルが存在ししかもその総数が所定数ｍを超えていたならば、ステップＳ５４０へ進んでクリーニングフラグＦが値１か否かを判定する。

いま、クリーニングフラグＦが値１であるため、ステップＳ５４０で肯定判定される。そして、不吐出ノズルは前回のノズル検査結果と同じか否かを判定する（ステップＳ５４５）。不吐出ノズルが前回のノズル検査結果と同じでなければ、今回の不吐出ノズルはクリーニング中やクリーニング直後に詰まりが発生して不吐出になった可能性があるため、インク消費量の変更やインク残量の再更新を行うことなく、ステップＳ５７０に進む。この場合、インク消費量の推定値は所定量Ｃに確定され、インク残量の推定値はステップＳ６１０で求めた値に確定される。一方、ステップＳ５４５で不吐出ノズルが前回のノズル検査結果と同じであれば、クリーニング中もその不吐出ノズルからインクは吐出されていないため、クリーニング時のインク消費量は所定量Ｃよりも少なくなる。このため、インク消費量の変更（ステップＳ５５０）、インク残量の再更新（ステップＳ５６０）を行い、クリーニングフラグＦをゼロにリセットする（ステップＳ５７０）。なお、ステップＳ５５０，Ｓ５６０は、既述のステップＳ１６０，Ｓ１７０と同じである。つまり、ステップＳ５５０では、インク消費量を所定量Ｃの半分に変更し、ステップＳ５６０では、前回のステップＳ６１０で更新されたインク残量に所定量Ｃを加えて本ルーチンを開始する前のインク残量に戻し、そこから変更後のインク消費量を減算した値を新たなインク残量としてＲＡＭ７４に記憶する。その後、クリーニング回数が所定回数ｎ未満か否かを判定し（ステップＳ５７０）、所定回数ｎ未満ならば再びステップＳ５８０〜Ｓ６００の処理を実行したあとステップＳ５００へ戻る。一方、クリーニング回数が所定回数ｎに達したならば、エラーメッセージを表示し（ステップＳ６３０）、本ルーチンを終了する。

ここで、本実施形態の構成要素と本発明の構成要素との対応関係を明らかにする。本実施形態のプリンター２０が本発明の流体吐出装置に相当し、インクカートリッジ２６が収容容器に相当し、印刷ヘッド２４がヘッドに相当し、インク受け領域５２が検査領域に相当し、ＣＰＵ７２が制御手段に相当する。なお、本実施形態では、プリンター２０の動作を説明することにより、本発明の流体吐出装置の制御方法の一例も明らかにしている。

以上説明した本実施形態によれば、クリーニングを実行したあとノズル検査を実行し、そのノズル検査の結果、不吐出ノズルが存在し且つその総数が所定数ｍを超えたならば、クリーニング時に不吐出ノズルから強制吐出されるはずだったインク量を所定量Ｃの半分とみなし、それを所定量Ｃから差し引いた分をクリーニング時のインク消費量（変更後のインク消費量）として取り扱う。こうすることにより、クリーニング後にノズル検査で不吐出ノズルが存在した場合の該クリーニング時のインク消費量を精度よく推定することができ、ひいてはインク残量も精度よく推定することができる。また、不吐出ノズルの総数が所定数ｍを超えた場合には、実際のインク消費量が所定量Ｃから大きくずれるため、本発明を適用する意義が高い。

また、初期充填時のように新たなインクカートリッジ２６を装着したときには、印刷ヘッド２４のインク供給路６９に空気が残っていることが多く、クリーニング後に不吐出ノズルが多く存在することがあるため、本発明を適用する意義が高い。

更に、ノズル処理ルーチンでは、再度実行したノズル検査の結果、依然として同じ不吐出ノズルが存在した場合には、その不吐出ノズルはクリーニング中もずっとインクを吐出していなかった可能性がきわめて高いため、本発明を適用する意義が高い。

更にまた、印刷ヘッド２４をキャップ４２で密閉したあと吸引してクリーニングを行うため、クリーニング時のインク消費量が多く、精度よく推定することが求められる。したがって、本適用する意義が高い。

なお、本発明は上述した実施形態に何ら限定されることはなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の態様で実施し得ることはいうまでもない。

例えば、上述した実施形態では、不吐出ノズルが存在し且つその総数が所定数ｍを超えたときにインク消費量を所定量Ｃから変更したりその変更後のインク消費量に基づいてインク残量を再更新したりしたが、不吐出ノズルが存在したならばその総数によらずインク消費量を所定量Ｃから変更したりその変更後のインク消費量に基づいてインク残量を再更新したりしてもよい。こうすれば、よりきめ細かい推定が可能となる。このとき、ノズル１つあたりのクリーニング時の吐出量を予め経験的に定めておき、それに不吐出ノズルの数を乗算した値を所定量Ｃから減算し、その減算した値を変更後のインク消費量としてもよい。あるいは、不吐出ノズルの総数が少ないほど値１に近く多いほどゼロに近くなるような補正係数を設定し、不吐出ノズルの総数に応じた補正係数を所定量Ｃに乗算した値を変更後のインク消費量としてもよい。なお、不吐出ノズルの総数が全ノズル数と一致した場合、印刷ヘッド２４とキャップ４２との間に異物が挟まり負圧が発生しなかったと考えられるため、この場合には変更後のインク消費量はゼロ（補正係数ゼロ）とするのが好ましい。

上述した実施形態では、クリーニングとして印刷ヘッド２４をキャップ４２で密閉したあと吸引して行う方法を採用したが、クリーニングとして従来から行われているフラッシング（吸引せずにインクを何度も吐出する動作）を採用してもよい。また、ステップＳ１１０やステップＳ５９０のクリーニングは、クリーニング回数が増えるにつれインク消費量を所定量Ｃから増量するようにしてもよい。

上述した実施形態では、インク滴の吐出に伴う印刷ヘッド２４と電極部材４４との電圧変化を利用してノズル検査を行ったが、レーザー光を利用してノズル検査を行ってもよい。すなわち、キャップ４２内に図８に示すように発光素子１０２と受光素子１０４とを設置し、発光素子１０２から発射され受光素子１０４に入射するレーザー光と所定のノズル２３から吐出されるインクとが交差する位置に印刷ヘッド２４を配置し、該ノズル２３からインクが吐出されるように作動したあと受光素子１０４の出力信号に基づいてレーザー光がインクに遮断されたか否かを判定し、遮断されたときには実際にノズル２３からインクが吐出されたものとする。その後、次のノズル２３から吐出されるインクと光線とが交差する位置に印刷ヘッド２４を配置し、先ほどと同様にして実際にインクが吐出されるか否かを検査する。このようにしても、インクを利用したノズルの検査を行うことができる。なお、このような検査方法の詳細については、特開２００５−３５３０９に開示されている。

上述した実施形態では、キャップ４２内の電極部材４４をインク吸収部材４３の上面に配置したが、インク吸収部材４３の中段に挟み込むように配置してもよい。この場合、インク吸収部材４３は導電性を有していてもよいが、インクが水溶性であり導電性を有するためインク吸収部材４３は不導体でもよい。また、図９に示すように、電極部材４４の代わりに、ノズル２３から吐出されたインクが通過する位置の近傍に電極部材１４４を設け、その電極部材１４４の近傍をインクが通過する際に生じる電気的変化を電圧検出回路５４で検出し、その検出結果によりインクの吐出状態を検出するものとしてもよい。なお、電極部材１４４は、インクの通過に伴う電気的変化を検出可能なものとすれば、電極板としてもよいし、電気線としてもよい。

上述した実施形態では、印刷ヘッド２４をグランドに接続し、電極部材４４に電圧を印加することにより印刷ヘッド２４と電極部材４４との間に電位差を生じさせるものとしたが、電極部材４４をグランドに接続し、印刷ヘッド２４に電圧を印加することにより印刷ヘッド２４と電極部材４４との間に電位差を生じさせるものとしてもよい。また、グランドに接続する側の電極の電位はグランドに限らず、電圧印加回路５３の電圧と異なる電位であって、この電圧印加回路５３の電圧との間に所定の電位差を与える電位であればよい。なお、印刷ヘッド２４において所定の電位を与える電極は、ノズルプレートやヘッド内の電極など、印刷ヘッド２４内のインクと導通してインクに電位を与えることが可能な電極であればよい。

上述した実施形態では、両回路５３，５４を共に電極部材４４に接続したが、両回路５３，５４を共に印刷ヘッド２４に接続したり、両回路５３，５４の一方を電極部材４４及び印刷ヘッド２４の一方に接続すると共に両回路５３，５４の他方を電極部材４４及び印刷ヘッド２４の他方に接続してもよい。

上述した実施形態では、検査領域をキャップ４２内に設けたが、特にこれに限定されず、印刷ヘッド２４の移動可能な領域に新たに設けるものとしてもよいし、いわゆるフラッシング領域で代用してもよい。

上述した実施形態では、印刷ヘッド２４は、圧電素子６６に電圧を印加し、この圧電素子６６を変形させてインクを加圧する方式としたが、発熱抵抗体（例えばヒーターなど）に電圧をかけインクを加熱して発生した気泡によりインクを加圧する方式を採用してもよい。また、インクカートリッジ２６は、往復動するキャリッジ２２に搭載したいわゆるオンキャリッジの構成としたが、メカフレーム３９に装着されチューブにより印刷ヘッド２４へインク等を供給するいわゆるオフキャリッジの構成としてもよい。

上述した実施形態では、インクを記録紙Ｐへ吐出するプリンター２０に具体化した例を示したが、印刷ヘッド２４と電極部材４４との間に電位差を設けてノズルからインクが吐出されたか否かを検出可能なものとすれば、特に限定されずに本発明を適用することができる。例えば、インク以外の他の液体や機能材料の粒子が分散されている液状体（分散液）、ジェルのような流状体などを吐出する印刷装置としてもよいし、流体として吐出可能な固体を吐出する印刷装置に具体化してもよい。例えば、液晶ディスプレイ、ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）ディスプレイ、面発光ディスプレイ及びカラーフィルターの製造などに用いられる電極材や色材などの材料を溶解した液体を吐出する液体吐出装置、同材料を分散した液状体を吐出する液状体吐出装置、精密ピペットとして用いられ試料となる液体を吐出する液体吐出装置としてもよい。また、光通信素子等に用いられる微小半球レンズ（光学レンズ）などを形成するために紫外線硬化樹脂等の透明樹脂液を基板上に吐出する液体吐出装置、ジェルを吐出する流状体吐出装置、トナーなどの粉体を吐出する粉体吐出式記録装置としてもよい。

上述した実施形態では、プリンター２０を本発明の流体吐出装置として説明したが、原稿を読み取り可能なスキャナユニットを備えたマルチファンクションプリンターや、ＦＡＸ機能を有するＦＡＸ装置としてもよい。

２０ プリンター、２１ 印刷機構、２２ キャリッジ、２２ａ インク供給針、２３，２３Ｃ，２３Ｍ，２３Ｙ，２３Ｋ ノズル、２４ 印刷ヘッド、２５ リニア式エンコーダー、２６ インクカートリッジ、２６ａ インク供給口、２７ ノズルプレート、２８ キャリッジ軸、２９ プラテン、３０ 紙送り機構、３２ キャリッジベルト、３３ 駆動モーター、３４ａ キャリッジモーター、３４ｂ 従動ローラー、３５ 紙送りローラー、３９ メカフレーム、４０ キャッピング装置、４１ シーリング部材、４２ キャップ、４２ａ 支持棒、４２ｂ 吸引ポンプ、４２ｃ 大気開放弁、４３ インク吸収部材、４４ 電極部材、４５ 電極ピン、４７ 昇降装置、５０ ノズル検査装置、５１ 回路ケース、５２ インク受け領域、５３ 電圧印加回路、５４ 電圧検出回路、５４ａ 積分回路、５４ｂ 反転増幅回路、５４ｃ Ａ／Ｄ変換回路、６０ ヘッド駆動波形生成回路、６２ ヘッド駆動用基板、６３ フラットケーブル、６４ マスク回路、６５ キャビティプレート、６５ａ インク室、６６ 圧電素子、６７ 振動板、６８，６８Ｃ，６８Ｍ，６８Ｙ，６８Ｋ ノズル列、６９ インク供給路、７０ コントローラー、７２ ＣＰＵ、７３ フラッシュＲＯＭ、７４ ＲＡＭ、７５ インターフェース、１０２ 発光素子、１０４ 受光素子、１１０ ユーザーパソコン、１４４ 電極部材、Ｐ 記録紙、Ｒ１ 抵抗素子、ＳＷ スイッチ。

Claims (8)

1. 内部に流体が収容された収容容器と、
   複数のノズルを有し、該ノズルからターゲットに向けて前記収容容器から供給される流体を吐出可能なヘッドと、
   前記ヘッドと対向可能な位置に設けられ、前記ヘッドのノズルから吐出された流体を受けることが可能な検査領域と、
   前記複数のノズルから予め定められた所定量の流体を強制吐出させるクリーニングを実行した後、前記ヘッドと前記検査領域とを対向させた状態で各ノズルから前記検査領域に向かって流体が吐出されるよう前記ヘッドを駆動したときに実際に流体が吐出したか否かを判定するノズル検査を実行し、該ノズル検査の結果、前記複数のノズルのうち流体を吐出しなかった不吐出ノズルが存在したならば、前記クリーニング時に前記不吐出ノズルから強制吐出されるはずだった流体量を前記所定量から差し引いた分を前記クリーニング時の流体消費量として取り扱う制御手段と、
   を備えた流体吐出装置。
2. 前記クリーニングは、前記収容容器から前記ヘッドへ初期充填を行うための初期充填クリーニングである、
   請求項１に記載の流体吐出装置。
3. 前記制御手段は、前記クリーニングを実行する前に前記ノズル検査を実行し、該ノズル検査の結果、前記複数のノズルのうち不吐出ノズルが存在したならば、前記クリーニングを実行し、該クリーニングを実行した後、前記ノズル検査を再度実行し、該ノズル検査の結果、前記複数のノズルのうち依然として同じ不吐出ノズルが存在したならば、前記クリーニング時に前記不吐出ノズルから強制吐出されるはずだった流体量を前記所定量から差し引いた分を前記クリーニング時の流体消費量として取り扱う、
   請求項１に記載の流体吐出装置。
4. 前記制御手段は、前記ノズル検査の結果、不吐出ノズルが存在したならば該不吐出ノズルが予め定められた所定数又は所定割合を超えたか否かを判定し、前記所定数又は所定割合を超えたならば、前記クリーニング時に前記不吐出ノズルから強制吐出されるはずだった流体量を前記所定量から差し引いた分を前記クリーニング時の流体消費量として取り扱う、
   請求項１〜３のいずれか１項に記載の流体吐出装置。
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載の流体吐出装置であって、
   前記ヘッドと対向可能な位置に設けられ、前記ヘッドを密閉して前記複数のノズルから前記収容容器内の流体を吸引可能なキャップ
   を備え、
   前記制御手段は、前記クリーニングを実行する際、前記ヘッドと前記キャップとを対向させた状態で前記ヘッドを前記キャップで密閉したあと吸引することにより、前記複数のノズルから前記所定量の流体を強制吐出させる、
   流体吐出装置。
6. 前記制御手段は、前記ノズル検査を行うにあたり、前記ヘッドと前記検査領域とを対向させ且つ前記ヘッドと前記検査領域との間に所定の電圧を印加した状態で各ノズルから前記検査領域に向かって流体が吐出されるよう前記ヘッドを駆動したときに、実際に流体が吐出したか否かを前記ヘッドと前記検査領域との間の電気的変化に基づいて判定する、
   請求項１〜５のいずれか１項に記載の流体吐出装置。
7. 前記検査領域は、発光素子と該発光素子から発せられた光を受ける受光素子とを備え、
   前記制御手段は、前記ノズル検査を行うにあたり、前記ヘッドと前記検査領域とを対向させ且つ前記発光素子から発せられた光と前記ノズルから吐出される流体とが交差する位置に前記ヘッドを配置した状態で各ノズルから前記検査領域に向かって流体が吐出されるよう前記ヘッドを駆動したときに、実際に流体が吐出したか否かを前記受光素子の出力信号に基づいて判定する、
   請求項１〜５のいずれか１項に記載の流体吐出装置。
8. 内部に流体が収容された収容容器と、複数のノズルを有し該ノズルからターゲットに向けて前記収容容器から供給される流体を吐出可能なヘッドと、前記ヘッドと対向可能な位置に設けられ前記ヘッドのノズルから吐出された流体を受けることが可能な検査領域と、を備えた流体吐出装置を制御する方法であって、
   前記複数のノズルから予め定められた所定量の流体を強制吐出させるクリーニングを実行した後、前記ヘッドと前記検査領域とを対向させた状態で各ノズルから前記検査領域に向かって流体が吐出されるよう前記ヘッドを駆動したときに実際に流体が吐出したか否かを判定するノズル検査を実行し、該ノズル検査の結果、前記複数のノズルのうち流体を吐出しなかった不吐出ノズルが存在したならば、前記クリーニング時に前記不吐出ノズルから強制吐出されるはずだった流体量を前記所定量から差し引いた分を前記クリーニング時の流体消費量として取り扱う、
   流体吐出装置の制御方法。

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