JP2010197613A - 感光体の評価方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、感光体に付着している物質に応じて、付着量を分析することにより、感光体が使用可能であるかどうかを精度良く判定することが可能な感光体の評価方法を提供することを目的とする。
【解決手段】感光体の評価方法は、感光体をクリーニングする工程と、クリーニングされた感光体のＡＴＲ−ＩＲスペクトルを測定する工程と、ＡＴＲ−ＩＲスペクトルの感光体に由来するピークの面積に対するシリカに由来するピークの面積の比、及び、ＡＴＲ−ＩＲスペクトルの感光体に由来するピークの面積に対する潤滑剤に由来するピークの面積の比を算出する工程と、クリーニングされた感光体は、使用が可能であるかどうかを判定する工程を有し、ＡＴＲ−ＩＲスペクトルの感光体に由来するピークの面積に対するシリカに由来するピークの面積の比が所定の値未満であると共に、ＡＴＲ−ＩＲスペクトルの感光体に由来するピークの面積に対する潤滑剤に由来するピークの面積の比が所定の値未満である場合に、クリーニングされた感光体は、使用が可能であると判定される。
【選択図】なし

Description

本発明は、感光体の評価方法に関する。

資源の有効活用の観点から、様々な材料のリサイクルが行われている。画像形成装置の分野でも、感光体のリサイクルが注目されている。感光体は、一般に、アルミドラム上に感光層を積層して作製され、プロセスカートリッジや、感光体ユニットに組み込まれている。

プロセスカートリッジは、トナーが全量消費された時点で、交換されて破棄されてきた。これは、感光体の寿命が十分ではなかった時代の流れを引きずったものであり、特に、表面保護層を有する感光体が用いられている場合や、潤滑剤を感光体に塗布しながら画像を形成する場合は、交換されたプロセスカートリッジに組み込まれている感光体が十分な性能を維持している場合が多い。

このため、現在は、トナーを供給しながら長期間使用することが可能なプロセスカートリッジが主流となっているが、プロセスカートリッジは、所定の画像を形成する毎、あるいは異常画像が形成された時点で交換される。この場合も、交換されたプロセスカートリッジに組み込まれている感光体が十分な性能を維持している場合が多い。また、交換されたプロセスカートリッジに組み込まれている感光体を清掃することにより、性能上、全く問題の無い感光体が得られる場合もある。

そこで、市場から回収されたプロセスカートリッジ、あるいは感光体ユニットから取り出した感光体を清掃した後、目視や機械により外観を検査して、欠陥がないかどうかを調べ、リサイクルされている。しかしながら、外観は問題が無い感光体に異常画像が形成されることがある。例えば、感光体と屈折率が近いシリカが付着した感光体は、シリカが帯電等により発生したイオン性物質を吸着して表面抵抗が低下し、画像ボケが発生する。このため、外観は問題が無い感光体を、プロセスカートリッジ、あるいは感光体ユニットに組み込んで画像を形成して、異常画像が形成されないことを確認して、リサイクルされている。しかしながら、一般に、異常画像が形成されないことを確認する画像形成装置は、ユーザーの画像形成装置ではないため、画像形成装置から感光体を取り出した後、感光体に付着したトナー等を除去するため、再度清掃する必要がある。

そこで、画像を形成せずに感光体を評価する方法が求められている。特許文献１には、電子写真感光体に対し、波長が２００ｎｍ以上４２０ｎｍ以下の紫外線を照射し、感光体から発する蛍光を測定することによって、フィルミングの発生を評価する方法が開示されている。この方法を用いると、フィルミングの発生を評価することはできるが、感光体に付着している物質によっては、微量の付着でリサイクルに問題が生じる物質もあれば、ある程度の付着量でもリサイクルに問題が生じない物質もある。したがって、感光体が使用可能であるかどうかを精度良く判定するためには、感光体に付着している物質に応じて、付着量を分析する必要がある。

本発明は、上記従来技術が有する問題に鑑み、感光体に付着している物質に応じて、付着量を分析することにより、感光体が使用可能であるかどうかを精度良く判定することが可能な感光体の評価方法を提供することを目的とする。

請求項１に記載の発明は、感光体の評価方法において、感光体をクリーニングする工程と、該クリーニングされた感光体のＡＴＲ−ＩＲスペクトルを測定する工程と、該ＡＴＲ−ＩＲスペクトルの感光体に由来するピークの面積に対するシリカに由来するピークの面積の比、及び、該ＡＴＲ−ＩＲスペクトルの感光体に由来するピークの面積に対する潤滑剤に由来するピークの面積の比を算出する工程と、前記クリーニングされた感光体は、使用が可能であるかどうかを判定する工程を有し、前記ＡＴＲ−ＩＲスペクトルの感光体に由来するピークの面積に対するシリカに由来するピークの面積の比が所定の値未満であると共に、前記ＡＴＲ−ＩＲスペクトルの感光体に由来するピークの面積に対する潤滑剤に由来するピークの面積の比が所定の値未満である場合に、前記クリーニングされた感光体は、使用が可能であると判定されることを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、感光体の評価方法において、感光体をクリーニングする工程と、該クリーニングされた感光体のＡＴＲ−ＩＲスペクトルを測定する工程と、該ＡＴＲ−ＩＲスペクトルの感光体に由来するピークを基準として、該ＡＴＲ−ＩＲスペクトルと、前記感光体の新品のＡＴＲ−ＩＲスペクトルの差スペクトルを求める工程と、前記ＡＴＲ−ＩＲスペクトルの感光体に由来するピークの面積に対する前記差スペクトルのシリカに由来するピークの面積の比、及び、前記ＡＴＲ−ＩＲスペクトルの感光体に由来するピークの面積に対する前記差スペクトルの潤滑剤に由来するピークの面積の比を算出する工程と、前記クリーニングされた感光体は、使用が可能であるかどうかを判定する工程を有し、前記ＡＴＲ−ＩＲスペクトルの感光体に由来するピークの面積に対する前記差スペクトルのシリカに由来するピークの面積の比が所定の値未満であると共に、前記ＡＴＲ−ＩＲスペクトルの感光体に由来するピークの面積に対する前記差スペクトルの潤滑剤に由来するピークの面積の比が所定の値未満である場合に、前記クリーニングされた感光体は、使用が可能であると判定されることを特徴とする。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の感光体の評価方法において、前記感光体は、ポリカーボネートを含有する表面層が形成されていることを特徴とする。

請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の感光体の評価方法において、前記感光体に由来するピークは、カーボネート基のピークであることを特徴とする。

請求項５に記載の発明は、請求項１乃至４のいずれか一項に記載の感光体の評価方法において、前記潤滑剤は、ステアリン酸亜鉛とパルミチン酸亜鉛の混合物であることを特徴とする。

請求項６に記載の発明は、請求項１乃至５のいずれか一項に記載の感光体の評価方法において、前記ＡＴＲ−ＩＲスペクトルを測定する際に、ＡＴＲプリズムとして、Ｇｅプリズムを用い、赤外光の入射角を３０°以上６０°以下とすることを特徴とする。

本発明によれば、感光体に付着している物質に応じて、付着量を分析することにより、感光体が使用可能であるかどうかを精度良く判定することが可能な感光体の評価方法を提供することができる。

評価される感光体が組み込まれている画像形成装置の一例を示す断面図である。 感光体ドラム１の測定点１におけるＡＴＲ−ＩＲスペクトルを示す図である。 実施例１で用いた感光体ドラムの新品のＡＴＲ−ＩＲスペクトルを示す図である。

次に、本発明を実施するための形態を図面と共に説明する。

本発明者らは、リサイクルするために回収した感光体が使用可能であるかどうかを判定する評価方法について調べるため、回収した感光体のＡＴＲ−ＩＲスペクトルを解析した結果、回収した感光体には、トナー、シリカ、潤滑剤が主に付着していることがわかった。また、様々な状態の感光体について、ＡＴＲ−ＩＲ測定と画像形成を行い、感光体に付着している物質と、その付着量が与える画像形成への影響について調べた。その結果、感光体に付着しているトナー、シリカ、潤滑剤が画像形成に影響を与え始める付着量は、それぞれの物質に応じて、異なることがわかった。

次に、本発明者らは、回収した感光体のＡＴＲ−ＩＲ測定によって、トナー、シリカ、潤滑剤が画像形成に影響を与え始める付着量を見積もれないか検討した。その結果、ＡＴＲ−ＩＲスペクトルのトナー、シリカ、潤滑剤に由来するピークの面積を指標として、画像形成に影響を与え始める指標の値を見積もることで、感光体が使用可能であるかどうかを判定する際の指標として用いられることがわかったので、本発明に至った。

即ち、本発明の感光体の評価方法は、感光体をクリーニングする工程と、クリーニングされた感光体のＡＴＲ−ＩＲスペクトルを測定する工程と、ＡＴＲ−ＩＲスペクトルの感光体に由来するピークの面積に対するシリカに由来するピークの面積の比、及び、ＡＴＲ−ＩＲスペクトルの感光体に由来するピークの面積に対する潤滑剤に由来するピークの面積の比を算出する工程と、クリーニングされた感光体は、使用が可能であるかどうかを判定する工程を有する。なお、ＡＴＲ−ＩＲスペクトルの感光体に由来するピークの面積に対するシリカに由来するピークの面積の比が所定の値未満であると共に、ＡＴＲ−ＩＲスペクトルの感光体に由来するピークの面積に対する潤滑剤に由来するピークの面積の比が所定の値未満である場合に、クリーニングされた感光体は、使用が可能であると判定される。

感光体に由来するピークとしては、トナー、シリカ、潤滑剤に由来するピークとの重なりが小さいものであれば、特に限定されないが、カーボネート基のピーク等が挙げられる。

なお、シリカに由来するピーク及び／又は潤滑剤に由来するピークが存在する領域に感光体が吸収を有する場合は、クリーニングされた感光体のＡＴＲ−ＩＲスペクトルの感光体に由来するピークを基準として、クリーニングされた感光体のＡＴＲ−ＩＲスペクトルと、感光体の新品のＡＴＲ−ＩＲスペクトルとの差スペクトルを求めることが好ましい。この場合、クリーニングされた感光体のＡＴＲ−ＩＲスペクトルのシリカに由来するピークの面積及び／又は潤滑剤に由来するピークの面積の代わりに、差スペクトルのシリカに由来するピークの面積及び／又は潤滑剤に由来するピークの面積を用いる。なお、感光体の新品のＡＴＲ−ＩＲスペクトルは、クリーニングされた感光体のＡＴＲ−ＩＲスペクトルと同一の条件で測定したものであり、複数の感光体の新品のＡＴＲ−ＩＲスペクトルの平均であってもよい。

潤滑剤としては、特に限定されないが、ステアリン酸亜鉛及びパルミチン酸亜鉛を含有する潤滑剤が好ましい。このとき、潤滑剤中のステアリン酸亜鉛及びパルミチン酸亜鉛の含有量は５５〜１００質量％であることが好ましい。また、ステアリン酸亜鉛とパルミチン酸亜鉛の質量比は、通常、７５：２５〜４０：６０であり、６６：３４〜４０：６０が好ましい。

潤滑剤は、ステアリン酸亜鉛及びパルミチン酸亜鉛と共に、窒化ホウ素をさらに含有することが好ましい。これにより、窒化ホウ素が自己潤滑することから、ブレード２４ａの磨耗を抑制することができる。

窒化ホウ素の使用量は、ステアリン酸亜鉛とパルミチン酸亜鉛の総質量に対して、通常、２〜３０％であり、４〜２５％が好ましく、６〜２０％がさらに好ましい。窒化ホウ素の使用量が２％未満であると、窒化ホウ素を添加する効果が不十分になることがあり、３０％を超えると、窒化ホウ素が感光体１０上に堆積して、白抜けの異常画像が発生しやすくなることがある。

また、潤滑剤は、ステアリン酸亜鉛、パルミチン酸亜鉛及び窒化ホウ素と共に、アルミナをさらに含有してもよい。これにより、感光体１０上に過剰に塗布された潤滑剤を研磨することができる。

アルミナの使用量は、ステアリン酸亜鉛とパルミチン酸亜鉛の総質量に対して、通常、２〜１５％であり、３〜１０％が好ましく、４〜８％がさらに好ましい。アルミナの使用量が２％未満であると、アルミナを添加する効果が不十分になることがあり、１５％を超えると、アルミナが感光体１０を傷つけやすくなることがある。

アルミナの平均粒径は、通常、０．０５〜０．５μｍであり、０．１〜０．４μｍが好ましく、０．２〜０．３μｍがさらに好ましい。アルミナの平均粒径が０．０５μｍ未満であると、アルミナを添加する効果が不十分になることがあり、０．５μｍを超えると、アルミナが感光体を傷つけやすくなることがある。

以下、ポリカーボネートを含有する表面層が形成されている感光体を評価する方法について説明する。このとき、表面層が形成されている感光体は、長寿命であるため、使用できる可能性が高い。

評価される感光体としては、特に限定されないが、市場から回収されたプロセスカートリッジや感光体ユニットから取り出した感光体等が挙げられる。なお、プロセスカートリッジ及び感光体ユニットは、ステアリン酸亜鉛及びパルミチン酸亜鉛を含有する潤滑剤を感光体に供給する手段を有し、画像を形成する際に潤滑剤が感光体に供給される。このため、評価される感光体には、トナー、シリカ、潤滑剤が主に付着している。

評価される感光体は、まず、エアー、布等により付着物を除去して、クリーニングする。なお、クリーニングする際には、水、エタノール等の感光体が溶解又は膨潤しない溶剤を用いてもよい。また、クリーニングされた感光体は、目視、機械等により外観を検査し、傷、凹み、歪み等が無い感光体のＡＴＲ−ＩＲスペクトルを測定することが好ましい。

次に、クリーニングされた感光体のＡＴＲ−ＩＲスペクトルから、感光体に由来するピークの面積Ｓｐに対するシリカに由来するピークの面積Ｓａの比（以下、シリカ指標という）、及び、感光体に由来するピークの面積Ｓｐに対する潤滑剤に由来するピークの面積Ｓｂの比（以下、潤滑剤指標という）を算出する。このとき、シリカに由来するピーク及び潤滑剤に由来するピークが存在する領域に感光体が吸収を有するため、クリーニングされた感光体のＡＴＲ−ＩＲスペクトルの感光体に由来するピークを基準として、クリーニングされた感光体のＡＴＲ−ＩＲスペクトルと、感光体の新品のＡＴＲ−ＩＲスペクトルとの差スペクトルを求める。そして、差スペクトルのシリカに由来するピークの面積及び潤滑剤に由来するピークの面積を、それぞれＳａ及びＳｂとして用いる。

その結果、シリカ指標が０．２０未満であると共に、潤滑剤指標が０．７０未満である場合に、クリーニングされた感光体は、使用が可能であると判定される。使用が可能であると判定された感光体は、プロセスカートリッジや感光体ユニットに組み込んで再使用することができる。なお、シリカ指標が０．２０以上であると、使用後、間もなく、感光体上のシリカが原因で、出力画像に異常が発生する。また、潤滑剤指標が０．７０以上であると、使用後、間もなく、潤滑剤が原因で画像ボケが発生したり、シリカが潤滑剤に取り込まれて感光体上に固着したりする。

表１に、Ｓａ、Ｓｂ及びＳｐを算出する際のピーク及びバックグラウンドの範囲を示す。

このとき、Ｓａを算出する際のピークは、Ｓｉ−Ｏ結合のピークであり、Ｓｂを算出する際のピークは、Ｚｎ^２＋とＲＣＯＯ⁻の結合部分のピークであり、Ｓｐを算出する際のピークは、カーボネート基のピークである。

なお、Ｓａ、Ｓｂ及びＳｐは、それぞれ感光体の表面の任意の点において測定することができるが、ドラム状の感光体を評価する場合、感光体の長手方向に３〜１５点測定した値の平均値であることが好ましい。このとき、感光体の周方向のシリカや潤滑剤の付着物の量は、ほぼ一定であると考えられることから、感光体の長手方向の画像出力領域の両端の点と両端間の距離を２等分する点の３点を測定することにより、感光体の長手方向のシリカや潤滑剤の付着量のバラツキを許容することができる。なお、測定点が多い方が、シリカや潤滑剤の付着量のバラツキを評価することができるが、測定点が１５点を超えると、測定時間や解析時間が長くなる。

なお、クリーニングされた感光体のＡＴＲ−ＩＲスペクトルを測定する際に、ＡＴＲプリズムとして、Ｇｅプリズムを用い、赤外光の入射角は３０〜６０°とすることが好ましい。これにより、感光体に付着したシリカ及び潤滑剤の厚さと、赤外光が試料の内部に浸入する深さのバランスが良好となり、Ｓａ、Ｓｂ及びＳｐの測定精度を向上させることができる。

また、トナーに由来するピークの面積を測定していないのは、トナーが感光体に付着している場合は、目視で確認できるためである。なお、トナーが目視で確認しにくい場合は、シリカ指標及び潤滑剤指標と同様にして、トナー指標、即ち、ＡＴＲ−ＩＲスペクトルの感光体に由来するピークの面積に対するトナーに由来するピーク面積の比をさらに算出してもよい。この場合、シリカ指標及び潤滑剤指標に加えて、トナー指標が所定の値未満である場合に、クリーニングされた感光体は、使用が可能であると判定される。

以上、ポリカーボネートを含有する表面層が形成されている感光体を評価する場合について説明したが、ポリカーボネートを含有する表面層が形成されていない感光体を評価する場合は、感光体に由来するピークとして、感光体が表面近傍に含有する成分のピークで、トナーやシリカや潤滑剤のピークと重ならないピークを用いる。

次に、評価される感光体について説明する。

感光体の形状、構造、大きさ等は、特に限定されないが、形状はドラム状であることが好ましい。また、感光体の材質としては、特に限定されないが、アゾ系、フタロシアニン系等の有機感光体等が挙げられる。有機感光体は、製造コストが無機感光体よりも安く、プロセスカートリッジや感光体ユニットに広く用いられている。

感光体は、導電性支持体上に少なくとも感光層が形成されており、必要に応じて、その他の層が更に形成されている。感光層としては、電荷発生材料と電荷輸送材料を混在させた単層型、電荷発生層上に電荷輸送層が形成されている順層型、あるいは電荷輸送層上に電荷発生層が形成されている逆層型が挙げられる。また、感光体の機械的強度、耐磨耗性、耐ガス性、クリーニング性等を向上させるため、感光層上に表面層が形成されていてもよい。さらに、感光層と導電性支持体の間に、下引き層がさらに形成されていてもよい。また、各層は、必要に応じて、可塑剤、酸化防止剤、レベリング剤等を含有していてもよい。

導電性支持体としては、特に限定されないが、体積固有抵抗が１０^１０Ω・ｃｍ以下であるアルミニウム、ニッケル、クロム、ニクロム、銅、金、銀、白金等の金属、酸化スズ、酸化インジウム等の金属酸化物を、蒸着又はスパッタリングにより、フィルム状又は円筒状のプラスチック、紙に被覆したもの；アルミニウム、アルミニウム合金、ニッケル、ステンレス等の板；これらの板を押し出し、引き抜き等の工法でドラム状に素管化した後、切削、超仕上げ、研摩等の表面処理した管等が挙げられる。

ドラム状の導電性支持体の直径は、通常、２０〜１５０ｍｍであり、２４〜１００ｍｍが好ましく、２８〜７０ｍｍがさらに好ましい。直径が２０ｍｍ未満であると、ドラム状の感光体の周辺に、帯電手段、露光手段、現像手段、転写手段及びクリーニング手段を配置することが物理的に困難になり、１５０ｍｍを超えると、画像形成装置が大きくなる。特に、画像形成装置がタンデム型である場合には、複数の感光体を搭載する必要があるため、ドラム状の導電性支持体の直径は、通常、７０ｍｍ以下であり、６０ｍｍ以下が好ましい。

また、導電性支持体としては、エンドレスニッケルベルト、エンドレスステンレスベルトも用いることができる。

下引き層は、樹脂又は白色顔料と樹脂を主成分とするもの、導電性支持体の表面を化学的又は電気化学的に酸化させた金属酸化物等が挙げられるが、白色顔料と樹脂を主成分とするものが好ましい。白色顔料としては、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛等の金属酸化物が挙げられる。中でも、導電性支持体からの電荷の注入を抑制できることから、酸化チタンが好ましい。樹脂としては、ポリアミド、ポリビニルアルコール、カゼイン、メチルセルロース等の熱可塑性樹脂、アクリル樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、アルキッド樹脂、不飽和ポリエステル、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂等が挙げられ、二種以上併用してもよい。なお、下引き層は、一層であってもよいし、複数の層が積層されていてもよい。

電荷発生材料としては、特に限定されないが、モノアゾ系顔料、ビスアゾ系顔料、トリスアゾ系顔料、テトラキスアゾ顔料等のアゾ顔料、トリアリールメタン系染料、チアジン系染料、オキサジン系染料、キサンテン系染料、シアニン系色素、スチリル系色素、ピリリウム系染料、キナクリドン系顔料、インジゴ系顔料、ペリレン系顔料、多環キノン系顔料、ビスベンズイミダゾール系顔料、インダスロン系顔料、スクアリリウム系顔料、フタロシアニン系顔料等の有機系顔料及び染料；セレン、セレン−ヒ素、セレン−テルル、硫化カドミウム、酸化亜鉛、酸化チタン、アモルファスシリコン等の無機材料が挙げられ、二種以上併用してもよい。

電荷輸送材料としては、特に限定されないが、アントラセン誘導体、ピレン誘導体、カルバゾール誘導体、テトラゾール誘導体、メタロセン誘導体、フェノチアジン誘導体、ピラゾリン化合物、ヒドラゾン化合物、スチリル化合物、スチリルヒドラゾン化合物、エナミン化合物、ブタジエン化合物、ジスチリル化合物、オキサゾール化合物、オキサジアゾール化合物、チアゾール化合物、イミダゾール化合物、トリフェニルアミン誘導体、フェニレンジアミン誘導体、アミノスチルベン誘導体、トリフェニルメタン誘導体等が挙げられ、二種以上併用してもよい。

電荷発生層、電荷輸送層又は感光層を形成するために用いることが可能な樹脂としては、絶縁性であれば、特に限定されないが、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルブチラール、ポリビニルアセタール、ポリエステル、フェノキシ樹脂、（メタ）アクリル樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネ−ト、ポリアリレート、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ＡＢＳ樹脂等の熱可塑性樹脂；フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、イソシアネート樹脂、アルキッド樹脂、シリコーン樹脂、熱硬化性アクリル樹脂等の熱硬化性樹脂；ポリビニルカルバゾール、ポリビニルアントラセン、ポリビニルピレン等の光導電性樹脂等が挙げられ、二種以上併用してもよい。

表面層としては、特に限定されないが、感光層よりも機械的強度が大きい樹脂、無機フィラーを分散させた樹脂等が挙げられる。表面層は、膜厚が小さい場合、電荷輸送能力を有していなくてもよいが、膜厚が大きい場合、感光体の感度が低下したり、露光後の電位が上昇したり、残留電位が上昇したりしやすいため、表面層は、電荷輸送材料又は電荷輸送能力を有する樹脂を含有することが好ましい。

表面層を形成するために用いることが可能な樹脂としては、画像を形成する際に用いられる露光光に対して透明であると共に、絶縁性、機械的強度、接着性に優れる樹脂が好ましい。

無機フィラーとしては、特に限定されないが、アルミナ、酸化チタン、酸化スズ、チタン酸カリウム、ＴｉＮ、酸化亜鉛、酸化インジウム、酸化アンチモン等が挙げられる。

表面層は、耐摩耗性を向上させるために、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素樹脂、シリコーン樹脂、これらの樹脂に無機フィラーを分散させたもの等をさらに含有してもよい。

表面層は、一般に、機械的強度が感光層と大きく異なるため、クリーニングブレードとの摩擦により表面層が磨耗して消失すると、感光層が磨耗してしまう。このため、表面層の膜厚は、通常、０．１〜１２μｍであり、１〜１０μｍが好ましく、２〜８μｍがさらに好ましい。表面層の膜厚が０．１μｍ未満であると、クリーニングブレードとの摩擦により部分的に消失しやすくなり、１２μｍを超えると、感光体の感度が低下したり、露光後の電位が上昇したり、残留電位が上昇したりしやすい。

可塑剤としては、特に限定されないが、ジブチルフタレート、ジオクチルフタレート等が挙げられる。なお、可塑剤の使用量は、通常、樹脂に対して、０〜３０質量％である。

酸化防止剤としては、特に限定されないが、２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ブチル化ヒドロキシアニソール、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−エチルフェノール、ステアリル−β−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシニソール等のモノフェノール系化合物；２，２'−メチレン−ビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、２，２'−メチレンビス（４−エチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、４，４'−チオビス（３−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、４，４'−ブチリデンビス（３−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）等のビスフェノール系化合物；１，１，３−トリス（２−メチル−４−ヒドロキシ−５−ｔ−ブチルフェニル）ブタン、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、テトラキス［メチレン−３−（３'，５'−ジ−ｔ−ブチル−４'−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン、ビス［３，３'−ビス（４'−ヒドロキシ−３'−ｔ−ブチルフェニル）ブチリックアシッド］グリコールエステル、トコフェノール類等の高分子フェノール系化合物；Ｎ−フェニル−Ｎ'−イソプロピル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ'−ジ−ｓ−ブチル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ−フェニル−Ｎ−ｓ−ブチル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ'−ジイソプロピル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ'−ジメチル−Ｎ，Ｎ'−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−フェニレンジアミン等のパラフェニレンジアミン類；２，５−ジ−ｔ−オクチルハイドロキノン、２，６−ジドデシルハイドロキノン、２−ドデシルハイドロキノン、２−ドデシル−５−クロロハイドロキノン、２−ｔ−オクチル−５−メチルハイドロキノン、２−（２−オクタデセニル）−５−メチルハイドロキノン等のハイドロキノン類；ジラウリル−３，３'−チオジプロピオネート、ジステアリル−３，３'−チオジプロピオネート、ジテトラデシル−３，３'−チオジプロピオネート等の有機硫黄化合物類；トリフェニルホスフィン、トリス（ノニルフェニル）ホスフィン、トリス（ジノニルフェニル）ホスフィン、トリクレジルホスフィン、トリス（２，４−ジブチルフェノキシ）ホスフィン等の有機リン化合物類等が挙げられる。

レベリング剤としては、特に限定されないが、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル等のシリコーンオイル類；測鎖にパーフルオロアルキル基を有するポリマー又はオリゴマー等が挙げられる。なお、レベリング剤の使用量は、樹脂に対して、通常、０〜１質量％である。

次に、評価される感光体が組み込まれている画像形成装置について説明する。

図１に、評価される感光体が組み込まれている画像形成装置の一例を示す。画像形成装置１００は、ドラム状の感光体１０、感光体１０に潤滑剤を塗布する潤滑剤塗布装置２０、潤滑剤が塗布された感光体１０を帯電させる帯電ローラ３０、帯電された感光体１０にレーザー光Ｌを露光して静電潜像を形成する露光装置（不図示）、静電潜像をトナーで現像してトナー像を形成する現像装置４０、トナー像を記録媒体（又は中間転写媒体）に転写する転写ローラ５０、トナー像が転写された感光体１０に残留したトナーを除去するクリーニング装置６０を有する。なお、画像形成装置１００は、感光体１０、潤滑剤塗布装置２０、帯電装置３０、現像装置４０、クリーニング装置６０が一体に支持されているプロセスカートリッジ１１０を有し、プロセスカートリッジ１１０は、画像形成装置１００の本体と着脱自在である。

潤滑剤塗布装置２０は、潤滑剤からなるバー２１と、バー２１と接触し、バー２１から移行した潤滑剤を感光体１０に塗布するブラシ２２と、バー２１をブラシ２２に当接させる押圧力を付与するバネ２３と、ブラシ２２から感光体１０に塗布された潤滑剤を薄層化する層厚規制部材２４と、バー２１が左右前後に振れないように支持する支持ガイド２５を有する。

バー２１は、潤滑剤を溶融させた後、成型型に投入し、冷却することにより作製する溶融成型法、あるいは、潤滑剤の粉末を圧縮して作製する圧縮成型法を用いて作製される。

ブラシ２２は、感光体１０と異なる線速で回転して、感光体１０の表面を摺擦することにより、ブラシ２２の表面に保持された不定形の潤滑剤を、感光体１０の表面に塗布する。

ブラシ２２としては、特に限定されないが、繊維をパイル地にしたテープを金属製の芯金にスパイラル状に巻き付けたロールブラシを用いることができる。

繊維は、ブラシ２２の感光体１０の表面への機械的ストレスを抑制するために、可撓性を有することが好ましい。このような繊維としては、特に限定されないが、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂；ポリスチレン、スチレン−ブタジエン樹脂、アクリル樹脂、スチレン−アクリル酸共重合体、ポリアクリロニトリル、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン等のポリビニル及びポリビニリデン系樹脂；ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリクロロトリフルオロエチレン等のフッ素樹脂；ポリエステル；ナイロン；レーヨン；ポリウレタン；ポリカーボネート；フェノール樹脂；尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂等のアミノ樹脂等が挙げられ、二種以上併用してもよい。なお、可撓性を有する繊維は、撓みの程度を調整するために、ジエン系ゴム、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、エチレンプロピレンゴム、イソプレンゴム、ニトリルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、ヒドリンゴム、ノルボルネンゴム等が複合されていてもよい。

繊維の径は、通常、１０〜５００μｍであり、２０〜３００μｍが好ましい。繊維の径が１０μｍ未満であると、バー２１から潤滑剤を掻き取る力が不十分になることがあり、５００μｍを超えると、潤滑剤の塗布ムラが顕著になることがある。

繊維の長さは、通常、１〜１５ｍｍであり、３〜１０ｍｍが好ましい。繊維の長さが１ｍｍ未満であると、ブラシ２２の芯金と感光体１０が近接するため、感光体１０に傷がつきやすくなることがあり、１５ｍｍを超えると、バー２１から潤滑剤を掻き取る力が不十分になることがある。

繊維の密度は、通常、１平方インチ当たり１万〜３０万本（１平方メートル当たり１．５×１０^７〜４．５×１０^８本）であり、１平方インチ当たり５万〜６０万本（１平方メートル当たり７．５×１０^７〜９．０×１０^８本）が好ましい。繊維の密度が１平方インチ当たり１万本未満であると、潤滑剤の塗布ムラが顕著になることがあり、１平方インチ当たり３０万本を超えると、バー２１から潤滑剤を掻き取る力が不十分になることがある。

ブラシ２２の製造方法としては、特に限定されないが、静電植毛が挙げられる。静電植毛は、芯金上に接着剤を塗布し、芯金を帯電させることにより、静電気力で繊維を飛翔させて、芯金上の接着剤に植毛し、接着剤を硬化させる方法である。

なお、繊維の表面には、必要に応じて、被覆層を設けてもよい。被覆層を構成する材料としては、可撓性を有する材料であれば、特に限定されないが、ポリエチレン、ポリプロピレン、塩素化ポリエチレン、クロロスルホン化ポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂；ポリスチレン、ポリメタクリル酸メチル、ポリアクリロニトリル、ポリ酢酸ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル、ポリビリケトン等のポリビニル及びポリビニリデン系樹脂；オルガノシロキサン結合からなるシリコーン樹脂及びアルキッド樹脂、ポリエステル、エポキシ樹脂、ポリウレタン等による変成品；パーフルオロアルキルエーテル、ポリフルオロビニル、ポリフルオロビニリデン、ポリクロロトリフルオロエチレン等のフッ素樹脂；ポリアミド；ポリエステル；ポリウレタン；ポリカーボネート；尿素−ホルムアルデヒド樹脂等のアミノ樹脂；エポキシ樹脂等が挙げられ、二種以上併用してもよい。

層厚規制部材２４は、ブレード２４ａと、ブレード２４ａを支持する支持体２４ｂと、ブレード２４ａの先端部を感光体１０の表面に当接させる押圧力を付与するバネ２４ｃを有する。なお、ブレード２４ａは、感光体１０の表面に対して、カウンター方式で接触している。

ブレード２４ａを構成する材料としては、特に限定されないが、ウレタンゴム、ヒドリンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム等の弾性材料が挙げられ、二種以上併用してもよい。また、ブレード２４ａは、感光体１０と接触する部分を、摩擦係数が小さい材料でコーティング処理又は含浸処理されていてもよい。さらに、弾性材料の硬度を調整するために、有機フィラー、無機フィラー等の充填材を分散させてもよい。

ブレード２４ａは、接着、融着等の方法を用いて支持体２４ｂに固定されている。ブレード２４ａの厚さは、通常、０．５〜５ｍｍであり、１〜３ｍｍが好ましい。また、ブレード２４ａの支持体２４ｂから突き出し、たわみを持たせることが可能な長さ、即ち、自由長は、通常、１〜１５ｍｍであり、２〜１０ｍｍが好ましい。

なお、ブレード２４ａとしては、バネ板等の弾性金属ブレードの表面に、必要に応じて、カップリング剤、プライマー等を介して、表面層をコーティング処理又はディッピング処理することにより形成し、必要に応じて、熱硬化、表面研摩等の処理をしたものを用いてもよい。

弾性金属ブレードの厚さは、通常、０．０５〜３ｍｍであり、０．１〜１ｍｍが好ましい。また、ブレード２４ａのねじれを抑制するために、ブレード２４ａを取り付けた後に支軸と略平行となる方向に、曲げ加工等の処理をしてもよい。

ブレード２４ａの表面層を構成する材料としては、特に限定されないが、ＰＦＡ、ＰＴＦＥ、ＦＥＰ、ＰＶｄＦ等のフッ素樹脂；フッ素系ゴム；メチルフェニルシリコーンエラストマー等のシリコーン系エラストマー等が挙げられる。なお、表面層は、必要に応じて、充填剤を含有してもよい。

バネ２４ｃでブレード２４ａの先端部を感光体１０の表面に当接させる押圧力（線圧）は、感光体１０の表面の潤滑剤が延展し、保護膜の状態になる力であればよいが、通常、５〜８０ｇｆ／ｃｍであり、１０〜６０ｇｆ／ｃｍが好ましい。

以上のように、感光体１０に不定形の潤滑剤を供給することにより、潤滑剤が感光体１０上で不定形な保護膜となって保持されやすくなる。これにより、帯電装置３０の汚れ等による異常画像が発生しにくくなり、消耗品の交換頻度が少なく、長期に亘って高画質画像を形成することができる。

なお、潤滑剤塗布装置２０を用いて潤滑剤を塗布する代わりに、潤滑剤の粉末が充填されている容器、潤滑剤の粉末を搬送するポンプ、オーガー等の保護剤搬送装置を用いて、潤滑剤の粉末を直接感光体１０の表面に塗布してもよい。

帯電ローラ３０は、感光体１０と、接触状態、あるいは、２０〜１００μｍのギャップの非接触状態で設置されており、帯電ローラ３０は、高電圧電源（不図示）により直流電圧に交流電圧を重畳させた電圧が印加されている。このとき、感光体１０上に潤滑剤が塗布されているため、感光体１０の放電による劣化を抑制することができる。

帯電ローラ３０は、導電性支持体上に、導電性弾性層と、表面層が形成されていることが好ましい。

導電性支持体としては、帯電ローラ３０の電極及び支持部材として機能する材料であれば特に限定されないが、アルミニウム、銅合金、ステンレス鋼等の金属又は合金；クロム、ニッケル等で鍍金処理された鉄、導電剤が添加されている樹脂等が挙げられる。

導電性弾性層は、通常、電気抵抗率が１０^６〜１０^９Ω・ｃｍであり、高分子材料に導電剤が添加されている。

高分子材料としては、特に限定されないが、ポリエステル；オレフィン系の熱可塑性エラストマー；ポリスチレン、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン−アクリロニトリル共重合体等のスチレン系熱可塑性樹脂；イソプレンゴム、クロロプレンゴム、エピクロルヒドリンゴム、ブチルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、エピクロロヒドリン−エチレンオキシド共重合ゴム、エピクロロヒドリン−エチレンオキシド−アリルグリシジルエーテル共重合ゴム、エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム、天然ゴム及びこれらをブレンドしたゴム材料等が挙げられる。ゴム材料は、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、エピクロロヒドリン−エチレンオキシド共重合ゴム、エピクロロヒドリン−エチレンオキシド−アリルグリシジルエーテル共重合ゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム及びこれらをブレンドしたゴムであることが好ましい。なお、ゴム材料は、発泡したものであってもよい。

導電剤としては、電子導電剤やイオン導電剤を用いることができる。電子導電剤としては、特に限定されないが、ケッチェンブラック、アセチレンブラック等のカーボンブラック；熱分解カーボン、グラファイト；アルミニウム、銅、ニッケル、ステンレス鋼等の金属又は合金；酸化スズ、酸化インジウム、酸化チタン、酸化スズ−酸化アンチモン固溶体、酸化スズ−酸化インジウム固溶体等の金属酸化物；絶縁物質の表面を導電化処理したもの等が挙げられる。電子導電剤の使用量は、高分子材料に対して、通常、１〜３０質量％であり、１５〜２５質量％が好ましい。また、イオン導電剤としては、特に限定されないが、テトラエチルアンモニウム、ラウリルトリメチルアンモニウム等の過塩素酸塩、塩素酸塩；リチウム、マグネシウム等のアルカリ金属、アルカリ土類金属の過塩素酸塩、塩素酸塩等が挙げられる。イオン導電剤の使用量は、高分子材料に対して、通常、０．１〜５．０質量％であり、０．５〜３．０質量％が好ましい。なお、これらの導電剤は、二種以上併用してもよい。

表面層は、高分子材料に上記の導電剤や微粒子が添加されている。

高分子材料としては、帯電ローラ３０の表面のダイナミック超微小硬度が０．０４〜０．５であれば、特に制限されないが、ポリアミド、ポリウレタン、ポリフッ化ビニリデン、四フッ化エチレン共重合体、ポリエステル、ポリイミド、シリコーン樹脂、アクリル樹脂、ポリビニルブチラール、エチレンテトラフルオロエチレン共重合体、メラミン樹脂、フッ素ゴム、エポキシ樹脂、ポリカーボネート、ポリビニルアルコール、セルロース、ポリ塩化ビニリデン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられ、二種以上併用してもよい。中でも、トナーとの離型性等の観点から、ポリアミド、ポリフッ化ビニリデン、四フッ化エチレン共重合体、ポリエステル、ポリイミドが好ましい。また、高分子材料の数平均分子量は、通常、１×１０^３〜１×１０^５であり、１×１０^４〜５×１０^４が好ましい。

微粒子としては、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、チタン酸バリウム等の金属酸化物及び複合金属酸化物；テトラフルオロエチレン、フッ化ビニリデン等のフッ素樹脂が挙げられ、二種以上併用してもよい。

現像装置４０は、トナー及びキャリアからなる現像剤を担持して搬送し、感光体１０にトナーを供給する現像ローラ４１が開口部から部分的に露出している。また、トナーボトル（不図示）から現像装置４０内に補給されたトナーは、攪拌搬送スクリュー４２及び４３によってキャリアと撹拌されながら搬送され、現像ローラ４１上に担持される。現像ローラ４１は、マグネットローラ（不図示）と、マグネットローラの周りを同軸で回転する現像スリーブ（不図示）を有する。現像剤中のキャリアは、マグネットローラから発生する磁界により現像ローラ４１上に穂立ちした状態で、感光体１０と対向する現像領域に搬送される。ここで、現像ローラ４１は、感光体１０の表面よりも速い線速で同方向に移動する。そして、現像ローラ４１上に穂立ちした状態のキャリアは、感光体１０の表面を摺擦しながら、キャリアの表面に付着したトナーを感光体１０上に形成されている静電潜像に供給し、現像する。このとき、現像ローラ４１には、電源（不図示）から現像バイアスが印加されており、現像領域に現像電界が形成されている。

クリーニング装置６０は、クリーニングブレード６１により感光体１０の表面に残留したトナーを除去する。クリーニングブレード６１は、押圧機構６２で支持され、感光体１０の表面に対して、カウンター方式で接触している。

実施例において、本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は、実施例に限定されるものではない。

［実施例１］
市場から回収された図１に示すプロセスカートリッジ１１０から感光体ドラム２０本を取り出した後、クリーニングした。なお、プロセスカートリッジ１１０は、潤滑剤として、ステアリン酸亜鉛とパルミチン酸亜鉛の混合物（質量比６５：３５）が用いられている。次に、２０本の感光体ドラムを、傷、凹み、歪み等が無いか、機械で外観を検査した。外観を検査した結果、３本の感光体ドラムは、傷又は凹みがあり、不良品と判定された。さらに、残りの１７本の感光体ドラムを、付着物が無いか、目視で外観を検査した。その結果、１本の感光体ドラムは、明らかに付着物があり、不良品と判定された。

次に、機械及び目視で外観を検査して良品と判定された１６本の感光体ドラム（以下、感光体ドラム１〜１６という）のＡＴＲ−ＩＲスペクトルを、ＶＡＲＩＡＮ６００ＵＭＡ（ＶＡＲＩＡＮ社製）を用いて測定した。なお、ＡＴＲプリズムとして、Ｇｅプリズムを用い、赤外光の入射角を４５°とした。また、感光体ドラムを保持しながら、Ｇｅプリズムに一定の圧力で接触させるように位置を制御する専用治具を用いて、感光体ドラムの長手方向に移動させながら、順に測定点１〜７の７点でＡＴＲ−ＩＲスペクトルを測定した。このとき、測定点は、画像出力領域の両端の点及び両端間を６等分する点の７点とした。図２に、感光体１の測定点１におけるＡＴＲ−ＩＲスペクトルを示す。

次に、感光体ドラム１〜１６のＡＴＲ−ＩＲスペクトルから、シリカ指標及び潤滑剤指標を算出した。このとき、感光体の新品のＡＴＲ−ＩＲスペクトル（図３参照）を参照すると、感光体ドラム１〜１６のＡＴＲ−ＩＲスペクトルのシリカに由来するピーク及び潤滑剤に由来するピークが存在する領域に感光体が吸収を有することがわかる。このため、感光体ドラム１〜１６のＡＴＲ−ＩＲスペクトルの感光体に由来するピークを基準として得られる、感光体ドラム１〜１６のＡＴＲ−ＩＲスペクトルと、感光体の新品のＡＴＲ−ＩＲスペクトルとの差スペクトルの、シリカに由来するピークの面積及び潤滑剤に由来するピークの面積を、それぞれＳａ及びＳｂとして用いた。具体的に、感光体１の測定点１におけるＳａ及びＳｂは、図２及び図３のＡＴＲ−ＩＲスペクトルの感光体に由来するピークの高さｈｐ及びｈｐ'を測定した後、図２のＡＴＲ−ＩＲスペクトルと、図３のＡＴＲ−ＩＲスペクトルをｈｐ／ｈｐ'倍したものとの差スペクトルを用いて測定した。１６本の感光体の評価結果を表２に示す。

表２から、シリカ指標が０．２０未満であると共に、潤滑剤指標が０．７０未満である感光体ドラム１〜３、５〜７、９、１０、１３、１４、１６は、使用が可能であると判定された。

次に、感光体ドラム１〜１６を、複数のプロセスカートリッジ１１０が着脱自在であるタンデム型カラー画像形成装置ｉｍａｇｉｏ ＭＰＣ３５００（リコー社製）に組み込んで、常温常湿で１０００枚画像を形成した。なお、感光体１０の線速を１２５ｍｍ／秒とし、帯電ローラ３０に、−６００Ｖの直流電圧に、周波数が１４５０Ｈｚ、振幅が１１００Ｖの交流電圧を重畳した電圧を印加し、潤滑剤としては、ステアリン酸亜鉛とパルミチン酸亜鉛の混合物（質量比６５：３５）を用いた。

その結果、感光体ドラム１〜３、５〜１１、１３、１４、１６は、１０００枚目まで、高画質画像が形成されたが、感光体ドラム４、１２、１５については、１０００枚目までに、縦筋、黒帯等の異常画像が発生した。

次に、１０００枚画像を形成した感光体ドラム４、８〜１６をクリーニングした後、常温常圧から２８℃、７０％ＲＨに変更した以外は、上記と同様にして、１００枚画像を形成した。

その結果、感光体ドラム９、１０、１３、１４、１６は、１００枚目まで、高画質画像が形成されたが、感光体ドラム４、８、１１、１２、１５は、１００枚目までに、画像ボケが発生した。

［実施例２］
実施例１と同様にして、機械及び目視で外観を検査して良品と判定され、使用が可能であると判定された感光体ドラム５０本を用いて、実施例１と同様にして、常温常湿で１０００枚画像を形成し、クリーニングした後、２８℃、７０％ＲＨで１００枚画像を形成した。その結果、全ての感光体ドラムは、１００枚目まで、高画質な画像が形成された。

［比較例１］
実施例１と同様にして、機械及び目視で外観を検査して良品と判定された感光体ドラムを、特許文献１に開示されている評価方法で評価した。具体的には、まず、特許文献１の図７に示す評価装置に感光体ドラムを暗室内で取り付けた。次に、感光体ドラム（１）を１２０ｒｐｍで回転させながら、紫外ＬＥＤ（３）のＯＳＳＶ５１１１Ａ（ＯｐｔｏＳｕｐｐｌｙ社製）を用いて、感光体ドラム（１）の表面からの距離が５ｃｍの位置から、ピーク波長が４００ｎｍの紫外光を照射した。このとき、紫外ＬＥＤ（３）には、ＤＣ５Ｖの低電圧に電流制限抵抗を入れて２０ｍＡを供給した。また、Ｓｉフォトダイオード（６）のＳ７６８６（浜松ホトニクス社製）を感光体ドラム（１）から発光された蛍光を受光するように取り付け、紫外ＬＥＤ（３）とＳｉフォトダイオード（６）を左端から右端に向けて２ｍｍ／秒の速度で移動させた。なお、紫外光の照射時間は、１箇所当たり５秒間であった。Ｓｉフォトダイオード（６）で受光した信号は、オペアンプで増幅し、信号の変化を調べた。その結果、信号の変化が認められず、フィルミングの存在が認められなかった感光体ドラム５０本のＡＴＲ−ＩＲスペクトルを、実施例１と同様にして測定した。

次に、５０本の感光体ドラムを用いて、実施例１と同様にして、常温常湿で１０００枚画像を形成し、クリーニングした後、２８℃、７０％ＲＨで１００枚画像を形成した。

その結果、７本の感光体ドラムは、１００枚目までに、画像ボケが発生した。なお、この７本の感光体ドラムのシリカ指標及び潤滑剤指標を、実施例１と同様にして算出したところ、シリカ指標が０．２以上、及び／又は、潤滑剤指標が０．７以上であった。

特開２００７−１７１９０９号公報

Claims (6)

1. 感光体をクリーニングする工程と、
   該クリーニングされた感光体のＡＴＲ−ＩＲスペクトルを測定する工程と、
   該ＡＴＲ−ＩＲスペクトルの感光体に由来するピークの面積に対するシリカに由来するピークの面積の比、及び、該ＡＴＲ−ＩＲスペクトルの感光体に由来するピークの面積に対する潤滑剤に由来するピークの面積の比を算出する工程と、
   前記クリーニングされた感光体は、使用が可能であるかどうかを判定する工程を有し、
   前記ＡＴＲ−ＩＲスペクトルの感光体に由来するピークの面積に対するシリカに由来するピークの面積の比が所定の値未満であると共に、前記ＡＴＲ−ＩＲスペクトルの感光体に由来するピークの面積に対する潤滑剤に由来するピークの面積の比が所定の値未満である場合に、前記クリーニングされた感光体は、使用が可能であると判定されることを特徴とする感光体の評価方法。
2. 感光体をクリーニングする工程と、
   該クリーニングされた感光体のＡＴＲ−ＩＲスペクトルを測定する工程と、
   該ＡＴＲ−ＩＲスペクトルの感光体に由来するピークを基準として、該ＡＴＲ−ＩＲスペクトルと、前記感光体の新品のＡＴＲ−ＩＲスペクトルの差スペクトルを求める工程と、
   前記ＡＴＲ−ＩＲスペクトルの感光体に由来するピークの面積に対する前記差スペクトルのシリカに由来するピークの面積の比、及び、前記ＡＴＲ−ＩＲスペクトルの感光体に由来するピークの面積に対する前記差スペクトルの潤滑剤に由来するピークの面積の比を算出する工程と、
   前記クリーニングされた感光体は、使用が可能であるかどうかを判定する工程を有し、
   前記ＡＴＲ−ＩＲスペクトルの感光体に由来するピークの面積に対する前記差スペクトルのシリカに由来するピークの面積の比が所定の値未満であると共に、前記ＡＴＲ−ＩＲスペクトルの感光体に由来するピークの面積に対する前記差スペクトルの潤滑剤に由来するピークの面積の比が所定の値未満である場合に、前記クリーニングされた感光体は、使用が可能であると判定されることを特徴とする感光体の評価方法。
3. 前記感光体は、ポリカーボネートを含有する表面層が形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の感光体の評価方法。
4. 前記感光体に由来するピークは、カーボネート基のピークであることを特徴とする請求項３に記載の感光体の評価方法。
5. 前記潤滑剤は、ステアリン酸亜鉛とパルミチン酸亜鉛の混合物であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の感光体の評価方法。
6. 前記ＡＴＲ−ＩＲスペクトルを測定する際に、ＡＴＲプリズムとして、Ｇｅプリズムを用い、赤外光の入射角を３０°以上６０°以下とすることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載の感光体の評価方法。

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