JP2010184781A

JP2010184781A - 巻装リール

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Publication number: JP2010184781A
Application number: JP2009030076A
Authority: JP
Inventors: Hiroki Kitada; 博樹北田
Original assignee: Super Atom Hd; SUPER ATOM HD KK
Current assignee: Super Atom Hd; SUPER ATOM HD KK
Priority date: 2009-02-12
Filing date: 2009-02-12
Publication date: 2010-08-26

Abstract

【課題】巻装リールにおける、リユースに乏しい点、スタッキング状態の安定させることができない点、出荷時の搬送効率を向上ができない点、帯状部材の幅に対応した複数の金型が必要となる及び厳密な幅調整が行えない点、ガイド板自体が撓む点、を解消する。
【解決手段】コア部２Ａとガイド板２Ｂとを一体的に形成したリール部２の、ガイド板２Ｂに、コア部２Ａを中心とした放射状の第１リブ２Ｂａ及び該ガイド板２Ｂの外周縁部に外形形状に沿った第２リブ２Ｂｂを形成し、コア部２Ａに、裏面開放で内部中空状の凸部（嵌合凸部２Ａａ）を形成すると共に中心部にフランジ部２Ａｘを形成する。
【選択図】図１

Description

本発明は、リユースに優れ、スタッキング状態を安定させて出荷時及び返送時の搬送効率を向上させることができ、外的要因の影響を受けることなく容易かつ適切に帯状部材の幅に対応させることができると共に、多くの成型用の金型を削減でき、そのうえガイド板自体が撓むことが抑制されて剛性に優れた巻装リールに関する。

例えばテープやフィルムなどの長尺の帯状部材を巻装するコア部材と、このコア部材に巻装された帯状部材の巻装状態を維持すべく該コア部材の両端面に設けられたガイド板とからなるコアに関しては、従来、例えば以下の文献が知られている。

特開平７−６９５３７号公報特開平８−７３１３２号公報特開２０００−２５５９０４号公報特開２００２−３７０８７３号公報特開２００４−７５３６７号公報国際公開ＷＯ２００５／０８７６４２号公報特開２００７−１６８８０６号公報特開２００７−３０８２７６号公報

特許文献１は、段ボール材料で作成したガイド板間にコア部材を有する構成として、廃棄及びリサイクルを容易にすることが記載されている。

特許文献２は、ガイド板の内面中心付近に、内側に突出した係合爪が備えられ、コア部材の両面には前記係合爪が係合すべきスリットが形成され、コア部材とガイド板を着脱可能に固定する構成として、空の状態における専有容積を低減することが記載されている。

特許文献３は、コア部材に一端及び他端にそれぞれ第１の係合部が設けられ、ガイド板に第２の係合部が設けられ、コア部材とガイド板とを着脱自在とすることで、搬送先から搬送元への返送時における搬送効率を向上させることが記載されている。

特許文献４は、コア部材及びガイド板を着脱自在とすると共に、各々を紙材で構成することで、静電気を防止し、リサイクルを可能とし、焼却等による有害物質の発生を抑制することが記載されている。

特許文献５は、コア部材に係合部と被係合部が形成されると共に、コア部材の軸長さ中央から該コア部材とガイド板とを一体として分割した左右一対の同一成型体における、該コア部材の係合部と被係合部とを互いに係合させて結合することで、成型金型の削減と結合時の接着剤がはみ出す等の不具合を解消することが記載されている。

特許文献６は、コア部材とガイド板とが着脱可能とされると共に、コア部材が扁平に折り畳むことが可能な構成とすることで、コア部材をさらに小型化してリサイクルなどの返送等時の搬送効率を向上させることが記載されている。

特許文献７は、ガイド板に取り付けられるコア部材の径を可変に構成することで、外周部の撓みを防止することが記載されている。

特許文献８は、コア部材とガイド板とを、該コア部材に巻装する帯状部材の幅に応じて調節した接着テープにより結合する構成とすることで、部品点数の増加を抑制しつつ精度よく帯状部材の幅に調整することが記載されている。

本願発明は、コア部材とガイド板とが着脱自在で、コア部材の軸長さを帯状部材の幅に応じて変更可能で、ガイド板の平坦度を良好に維持でき、さらに帯状部材を巻装した状態で積層した荷姿（スタッキング）を安定させることができると共に搬送効率が向上し、製作が容易でリユース可能なコアを目的とするが、これら目的を達成しようとして特許文献１〜８の各々を部分的に参考にしても以下の問題が生じる。

特許文献１，４のように材料を紙製とすれば廃棄及び材料のリサイクルが容易となるが、リユースに関しては可能であったとしても２，３回が限度で、実用に耐えられず、また、使用状況によりガイド板が容易に撓み、この撓みを解消しようとすると剛性を高くするために紙材料の厚みを要して搬送効率が悪くなる。

特許文献２，３，６のようにコア部材とガイド板とを着脱自在とすれば帯状部材の使用後のコアを返送する時の搬送効率を向上させることができるが、スタッキング状態を安定させて出荷時の搬送効率を向上させる点は何ら考慮されていない。

特許文献５のように同一成型品を結合すれば成型金型の削減が図れるが、コア部材の軸長さ、つまり帯状部材の幅に対応した複数の金型が必要となるので、結局のところ帯状部材の幅毎に複数の金型が必要となる。

特許文献７のようにコア部材の径を可変とすればガイド板の外周部の撓みを防止することができるが、この構成のガイド板は外周部が撓むことを前提とされているから、該ガイド板自体の構造上の工夫はなされていない。

特許文献８のようにコア部材とガイド板とを帯状部材の幅に応じて調節した接着テープを介在させて結合すれば帯状部材の幅に調整することができるが、接着テープ自体の圧縮や膨張により厳密に幅調整を行えないという問題がある。

本発明が解決しようとする問題点は、特許文献１，４はリユースに関しては実用に乏しい点、特許文献２，３，６はスタッキング状態を安定させて出荷時の搬送効率を向上させることができない点、特許文献５は帯状部材の幅に対応した複数の金型が必要となる点、特許文献７はガイド板自体が撓む点、特許文献８は接着テープ自体の圧縮や膨張により厳密に幅調整を行えない点、を解消することにある。

本発明に係る巻装リールは、上記問題を解決するために次の手段を講じたのである。すなわち、本発明に係る巻装リールは、長尺の帯状部材を巻装する巻装リールであって、帯状部材の巻装軸となるコア部と帯状部材の巻装状態の巻き乱れを防止するガイド板とを一体的に形成した一対のリール部により構成することを前提としている。

そして、本発明に係る巻装リールは、上記前提とされた一対のリール部の各々におけるガイド板に、コア部を中心とした放射状の第１リブ及び該ガイド板の外周縁部に外形形状に沿った第２リブを形成し、コア部に、裏面開放で内部中空状の凸部を形成すると共に中心部にフランジ部を形成したのである。

本発明に係る巻装リールは、コア部とガイド部とが一体とされたリール部同士、つまり該リール部のコア部の凸部の裏面開放側から中空の内部に向けて、該凸部の表面側を嵌脱自在とする。つまり一対のリール部は各々同一構成であるため、例えば真空成型によりＰＥＴ材料を用いて薄くかつ容易に精度良く製造できる。

そして、リール部は、コア部の対向面の中心部にフランジ部が形成されているので、上記凸部同士の嵌合時に必要に応じて該フランジ部間にスペーサを介在させることで、帯状部材の幅、すなわち軸長さを細かく調整できる。

さらに、本発明の係る巻装リールは、リール部同士の凸部同士の嵌合を外すことで返送時の搬送効率を向上させることができる。さらに、一対のリール部は同一構成であることから、一対のリール部により構成された巻装リールの裏面側に、該凸部の裏面開放側が臨んでおり、この一方の巻装リールの裏面に対して他方の巻装リールの表面側を嵌合させることができ、よってスタッキング状態を安定させることができる。

また、本発明に係る巻装リールは、コア部とガイド板とを一体的に形成すると共に、コア部からガイド板の外周へ向けて第１リブを放射状に、かつ該ガイド板の外形縁部に第２リブを該外形に沿って形成している。したがって、例えばガイド部の径が大きくても撓むことが抑制される。

図１は本発明の巻装リールの構成を示す図である（実施例１）。図２は本発明の巻装リールにおけるリール部の結合状況を示す模式図である（実施例１）。図３は本発明の巻装リールのスタッキング状況を示す図である（実施例１）。図４は本発明の巻装リールの構成を示す図である（実施例２）。図５は本発明の巻装リールにおけるリール部の結合状況を示す模式図である（実施例２）。図６は本発明の巻装リールの構成を示す図である（実施例３）。図７は（ａ）（ｂ）は、本発明の巻装リールにおけるリール部の結合状況を示す模式図である（実施例３）。図８は本発明の巻装リールの構成を示す図である（実施例４）。図９は（ａ）（ｂ）は、本発明の巻装リールにおけるリール部の結合状況を示す模式図である（実施例４）。

本発明は、リユースに乏しい点、スタッキング状態の安定させることができない点、出荷時の搬送効率を向上ができない点、帯状部材の幅に対応した複数の金型が必要となる及び厳密な幅調整が行えない点、ガイド板自体が撓む点、を解消するという目的を、コア部とガイド板とを一体的に形成した一対のリール部の、ガイド板に、コア部を中心とした放射状の第１リブ及び該ガイド板の外周縁部に外形形状に沿った第２リブを形成し、コア部に、裏面開放で内部中空状の凸部を形成すると共に中心部にフランジ部を形成する構成により実現した。

本発明に係る巻装リールを、以下、図１〜図９を参照して説明する。図１〜図３は本発明の巻装リールの実施例１を、図４及び図５は実施例２を、図６及び図７は実施例３を、図８及び図９は実施例４を、各々示す。また、本発明の巻装リールの基本構成は実施例１で説明することとし、実施例２〜４では、実施例１と重複する構成は省略して異なる構成について説明することとする。

以下、実施例１〜４における本発明の巻装リール１は、例えば、電子基板に用いる例えば４μｍ〜１５０μｍの極薄の金属箔や機能性フィルムの原反を例えば０．４ｍｍ〜３ｍｍの極狭幅にスリットした帯状部材Ｒを、出荷用に巻装するとして説明する。

図１〜図３に示す本発明の実施例１における巻装リール１は、帯状部材Ｒの巻装軸となるコア部２Ａと、該帯状部材Ｒの巻装状態の巻き乱れを防止するガイド板２Ｂとを一体的に形成した一対のリール部２，２により構成される。また、本発明の実施例１における巻装リール１は、同一構成の一対のリール部２，２同士を結合して構成されるが、一方のリール部２に対して他方のリール部２を表裏反転させて結合する。

リール部２は、実施例１〜４の全てにおいて、例えばＰＥＴ（PolyEthylene Terephthalate：ポリエチレンテレフタレート）などの樹脂材料を真空成型により製造する。ここで本発明の巻装リール１を真空成型する理由を説明する。

真空成型は、一般的に射出成型に較べて、成型形状によっては閉塞する必要がないので金型点数が少なくて済むと共に複雑な金型構成としなくてもアンダーカット形状が成型でき、また、それに伴って製品のコストダウンと量産が可能であるといった利点がある。

ところで、例えばリール部２（コア部２Ａ及びガイド板２Ｂ）の全体断面厚みが大きい場合は、特に大径のガイド板２Ｂの撓みをその厚み自体で抑制することができるが、全体断面厚みが大きいと、巻装リール１自体が重量化し、また、専有体積が大きくなり、結果、搬送効率が悪化する。

こうしたことから、本発明の巻装リール１は、リール部２（コア部２Ａ及びガイド板２Ｂ）の全体断面厚みを薄くし、実施例１では例えば０．５ｍｍ程度としている。ここで、搬送効率を向上させるべく全体断面厚みを薄くする点、及びガイド板２Ｂが大径の場合もある点、を考慮すると、樹脂材料を薄くかつ大径状に成型しようとすると射出成型では不向きであることから真空成型を採用したのが理由の１つである。

また、真空成型を採用した理由のもう一つは、次のとおりである。本発明の巻装リール１におけるリール部２は、基本的に帯状部材Ｒの幅に応じては金型を変更する必要はない。しかし、帯状部材Ｒの容量（巻装径）の変更に応じて、また、後述のとおり、リール部２に対してコア部２Ａ（又はガイド板２Ｂ）を部分的に表裏反転させたリール部２’を作成する際、及びガイド板２Ｂの径に関しては金型の変更を要する。

このとき、ガイド板２Ｂの径の変更に伴って真空成型用のガイド板２Ｂの金型を部分的に変更できるというメリットがあり、また、このように真空成型用の金型を部分的に変更する方が、射出成型用のリール部２の金型を全体的に変更するより、はるかに容易でかつコスト的にも有利だからである。

以上の理由により、本発明の巻装リール１は、樹脂材料を真空成型によって、リール部２（コア部２Ａ及びガイド板２Ｂ）の全体断面厚みを薄く作成すると共にガイド板２Ｂに関する部分的な金型の変更で対応できるから、非常に安価に製造することが可能であると共に、巻装リール１自体の軽量化と専有体積を小さくでき、また、スタッキング状態での搬送効率を向上させることができるのである。

さらに、リール部２は次のように構成されている。以下の説明で、「表面」とはリール部２，２同士の対向面に対する反対面を意味する。ガイド板２Ｂは、後述するコア部２Ａを中心とした放射状の第１リブ２Ｂａと、該ガイド板２Ｂの外周縁部に外形形状に沿った第２リブ２Ｂｂを形成している。

第１リブ２Ｂａと第２リブ２Ｂｂは、共にリール部２の表面に突出した形状とされている。第１リブ２Ｂａは、ガイド板２Ｂの径に応じて、幅と本数（間隔）が決定される。第２リブ２Ｂｂは、ガイド板２Ｂの径によらず必須的に形成するが、ガイド板２Ｂを大径にする場合は、該第２リブ２Ｂｂと同様の作用をさせるべく、同心円状の補強リブ２Ｂｘを径方向の中央部に至るまでに複数形成してもよい。

第１リブ２Ｂａと第２リブ２Ｂｂ（補強リブ２Ｂｘ）を一体的に、つまりリール部２の対向面から見た場合に連続した溝状に、形成することで、断面厚みの薄いガイド部２Ｂの径が大径となっても、また、外部から力が加えられた場合にも、平坦を維持できる。

また、ガイド板２Ｂの外周縁部には、対向面において中心方向に下り勾配で傾斜したテーパ部２Ｂｃが形成されている。このテーパ部２Ｂｃは、スリット後の帯状部材Ｒを巻装する際に、脱線させることなくコア部２Ａに案内するためのものであり、これにより該帯状部材Ｒは容易かつ確実に巻装できる。また、このテーパ部２Ｂｃは、ガイド板２Ｂの撓み抑制用のリブとしての機能も果たしている。

ガイド板２Ｂは、さらにコア部２Ａの後述する嵌合凸部２Ａａの表面の立設部位に、第３リブ２Ｂｄが形成されている。この第３リブ２Ｂｄは、巻装リール１のスタッキング時に該巻装リール１同士の密着を防止するスペーサとして機能する。また、第３リブ２Ｂｄは、リール部２同士の結合を解除する際におけるガイド板２Ｂの変形を抑制することもできる。

ガイド板２Ｂは、これら第１リブ２Ｂａ、第２リブ２Ｂｂ、第３リブ２ｂｄ、及びテーパ部２Ｂｃ、補強リブ２Ｂｘを形成することにより、断面厚みが薄く、かつ大径であっても、また、外部から少々の力を受けても、平坦を維持することができ、また、平坦を維持できるから、スタッキング状態を安定させることができる。

実施例１におけるコア部２Ａには、表面に突出する凸部である嵌合凸部２Ａａと、該嵌合凸部２Ａａに対して対向面に突出する凸部である嵌合凹部２Ａｂと、が交互に円弧状に形成されている。嵌合凸部２Ａａは、対向面側が開放された中空状とされ、一方、嵌合凹部２Ａｂは、表面側が開放された中空状とされている。また、リール部２は、コア部２Ａの中心部に、フランジ部２Ａｘが形成されている。

ここで、図２の模式図を用いて、一方（例えば上方）のリール部２に対して、他方（例えば下方）のリール部２を結合して巻装リール１を構成する際における、嵌合凸部２Ａａと嵌合凹部２Ａｂの嵌合関係を説明する。なお、図２には嵌合凸部２Ａａと嵌合凹部２Ａｂとが把握しやすいように、断面ではないがハッチングを入れている。

図２に示すように、巻装リール１を構成する際には、一方（図２の上側）のリール部２に対して、他方（図２の下側）のリール部２を表裏反転して嵌合する。この理由は、リール部２は同一構成であり、同方向の嵌合であると、他方のリール部２におけるガイド板２Ｂの、例えば第１リブ２Ｂａなどの突出方向やテーパ部２Ｂｃの傾斜方向が全て逆になってしまうからである。

このとき、一方のリール部２と、他方の（表裏反転させた）リール部２とを嵌合するとき、一方のリール部２の嵌合凸部２Ａａの対向面側中空内部には他方の嵌合凹部２Ａｂの対向面側凸部が嵌入する。同様に、一方のリール部２の嵌合凹部２Ａｂの対向面側凸部は、他方のリール部２の嵌合凸部２Ａａの対向面側中空内部に嵌合する。

また、上記のようにして構成された巻装リール１同士をスタッキングする場合の嵌合凸部２Ａａと嵌合凹部２Ａｂの結合関係は次のとおりである。巻装リール１をスタッキングする際には、一方の巻装リール１に対して他方の巻装リール１をそのまま（表裏反転しても同じである）嵌合する。このとき、図３に示すように、一方の巻装リール１の表面側の嵌合凸部２Ａａが、他方の表面側の嵌合凹部２Ａｂに嵌入する。

このように、本発明の巻装リール１は、嵌合凸部２Ａａと嵌合凹部２Ａｂとが、リール部２の対向面と表面側において各々互いに嵌合するから、リール部２，２同士の結合と、巻装リール１のスタッキングと、において強固な結合が可能となる。

上記のように構成される巻装リール１における巻装軸は、嵌合凸部２Ａａと嵌合凹部２Ａｂの嵌合量により軸長が決定される。この軸長を必要に応じて変更するには、リール部２，２の各々のフランジ部２Ａｘ，２Ａｘの対向面間に、軸方向に所定長さとされた円筒状のスペーサＳを介在させる。

本実施例１の巻装リール１におけるリール部２には、フランジ部２Ａｘが形成されているので、スペーサＳを用いることができ、また、例えば、０．１ｍｍ単位のスペーサＳを用意しておくことで、最狭幅≦軸長≦最広幅の範囲内で、帯状部材Ｒのスリット幅に応じて軸長をどのようにも変更することができる。

図４及び図５に示す実施例２は、実施例１における嵌合凹部２Ａｂ及び第３リブ２Ｂｄを省略すると共に嵌合凸部２Ａａを一体として円環状の嵌合凸部２Ａｃを形成した点、コア部２Ａのみ（又はガイド板２Ｂのみ）が一方のリール部２の表面と対向面で対称とされたリール部２’を有した点が、実施例１と異なる構成である。

すなわち実施例２における巻装リール１において、リール部２’を有する理由は以下のとおりである。同一構成のリール部２，２同士を嵌合させようとすると、他方のリール部２におけるガイド板２Ｂの、例えば第１リブ２Ｂａなどの突出方向やテーパ部２Ｂｃの傾斜方向が全て逆になってしまう。そこで、図４に示すように結合させる一方のリール部２に対して、コア部２Ａ（又はガイド板２Ｂ）を表面と対向面とで対称とされたリール部２’を有することとした。

こうすることで、図５の模式図に示すように、例えば上方のリール部２の嵌合凸部２Ａｃの対向面中空内部に、下方のリール部２’の嵌合凸部２Ａｃを嵌合させることができ、また、その際にガイド板２Ｂの、第２リブ２Ｂａ、第２リブ２Ｂｂ、テーパ部２Ｂｃ、第３リブ２Ｂｄ、補強リブ２Ｂｘの突出や傾斜といった形成方向が全て正しい側が面した状態となる。

なお、リール部２’は、リール部２と同一構成ではないが別の金型は不要である。これは、上記のとおり、真空成型により作成したリール部２は、金型構成としてはコア部２Ａとガイド板２Ｂとが別金型とされている。そして、ガイド板２Ｂの径に応じて該ガイド板２Ｂ部分を成型する金型を変更することがある。

つまり、ガイド板２Ｂの金型を変更する際に、表裏を反転させるなどして金型をセットすれば、リール部２’が成型できることとなるから、リール部２’はリール部２と同一構成ではないが別の金型は不要なのである。よって、実施例２における巻装リール１においても、リール部２’を要する点を除けば上記実施例１と同様の作用効果を得ることができる。

図６及び図７に示す実施例３は、実施例１における嵌合凹部２Ａｂについて、例えば２種類で深さを異ならせた嵌合凹部２Ａｄ（深）、嵌合凹部２Ａｅ（浅）とした点が実施例１と異なる点である。また、実施例３においても、実施例２同様、コア部２Ａのみ（又はガイド板２Ｂのみ）が一方のリール部２の表面と対向面とで対称とされたリール部２’を有した点が、実施例１と異なる構成である。

実施例３のコア部２Ａは、少なくとも嵌合凹部２Ａｄを２箇所、嵌合凹部２Ａｅを２箇所、を各々１８０°の位置に配して全体で４箇所、望ましくは各々を３箇所ずつ６０°の位置に配して全体で６箇所に設ける。

嵌合凹部２Ａｄ、嵌合凹部２Ａｅ、を各々３箇所ずつ６０°の位置に配して全体で６箇所に設ける場合、嵌合凸部２Ａａを含めた全体の配置は、判りやすく時計表示を参照して説明すると、時計回りに次のように配置されることになる。

すなわち、嵌合凸部２Ａａ（１２時位置）、嵌合凹部２Ａｄ（１時位置）、嵌合凸部２Ａａ（２時位置）、嵌合凹部２Ａｅ（３時位置）、嵌合凸部２Ａａ（４時位置）、嵌合凹部２Ａｄ（５時位置）、嵌合凸部２Ａａ（６時位置）、嵌合凹部２Ａｅ（７時位置）、嵌合凸部２Ａａ（８時位置）、嵌合凹部２Ａｄ（９時位置）、嵌合凸部２Ａａ（１０時位置）、嵌合凹部２Ａｅ（１１時位置）、のように並んでいることとなる。

そして、リール部２とリール部２’の結合は、図７の模式図に示すように、例えば上方のリール部２の嵌合凸部２Ａａの対向面中空内部に下方のリール部２’の嵌合凸部２Ａａの対向面凸部が嵌合し、また、上方のリール部２の嵌合凹部２Ａｄ又は嵌合凹部２Ａｅの対向面凸部が下方のリール部２’の嵌合凹部２Ａｅ又は嵌合凹部２Ａｄの対向面凹部に嵌合する。

このとき、リール部２の嵌合凹部２Ａｄと嵌合凹部２Ａｅが、リール部２’の嵌合凹部２Ａｅと嵌合凹部２Ａｄのいずれに嵌合するかにより、軸長が２段階に調節できることになる。例えば、図７（ａ）に示すように、リール部２の嵌合凹部２Ａｄ（深）とリール部２’の嵌合凹部２Ａｅ（浅）とが嵌合する場合、嵌合凹部２Ａｄ（深）における対向面側への凸部突出量が大きく、嵌合凹部２Ａｅ（浅）に嵌合し切らずに突出した状態となる。したがって、この場合は、軸長が大きい設定となる。

また、リール部２とリール部２’において、図７（ｂ）に示すように、嵌合凹部２Ａｄ（深）同士、及び嵌合凹部２Ａｅ（浅）同士が嵌合する場合、リール部２の嵌合凹部２Ａｄ（深）の対向面側への凸部突出量が、リール部２’の嵌合凹部２Ａｄ（深）で吸収されるから、この場合は、軸長が小さい設定となる。

つまり、実施例３は、フランジ部２Ａｘ，２Ａｘ間に介在させるスペーサＳによっても軸長を変更できるが、これを用いなくても嵌合凹部２Ａｄと嵌合凹部２Ａｅの組み合わせで軸長を変更することができるから、実施例１に較べてさらに部材点数を削減することができる点で有利である。

図８及び図９に示す実施例４は、実施例１における嵌合凹部２Ａｂ及び第３リブ２Ｂｄを省略すると共に嵌合凸部２Ａａを一体とすると共に、一回転方向に頂面が傾斜した円環状の嵌合凸部２Ａｆを形成した点が、実施例１と異なる構成である。また、実施例４においても、実施例２同様、コア部２Ａのみ（又はガイド板２Ｂのみ）が一方のリール部２の表面と対向面で対称とされたリール部２’を有した点が、実施例１と異なる構成である。

上記嵌合凸部２Ａｆは、表面側に最も突出した頂面２Ａｆａが少なくとも２つ、望ましくは３つ以上（本例では６つ）形成され、この頂面２Ａｆａから一回転方向に、該嵌合凸部２Ａｆ全体の最大突出量の半分の位置までしだいに対向面方向へ下り勾配の段部２Ａｆｂが形成されてなる。なお、段部２Ａｆｂ自体は平坦である。

図９（ａ）（ｂ）に示すように実施例４の巻装リール１は、一方（例えば上方）のリール部２を他方の（例えば下方）リール部２’に対して回転させることで、他方のリール部２’における嵌合凸部２Ａｆの対向面の頂面２Ａｆａと、一方のリール部２における嵌合凸部２Ａｆの対向面中空内部の段部２Ａｆｂとの当接位置が変更され、これによりリール部２，２’の結合における軸長を変更することができる。

このとき、嵌合凸部２Ａｆの頂面２Ａｆａが１つであると、該嵌合凸部２Ａｆの中空内部において、段部２Ａｆｂとの当接箇所が１箇所となって不安定なため、あるいは、例えばリール部２の表裏面方向からの力により一方のリール部２に対して他方のリール部２’が不要に（軸長が狭くなる方向に）回転してしまう可能性がある。よって嵌合凸部２Ａｆの頂面２Ａｆａは２つ、望ましくは３つ以上形成するのである。

このようにすることで、段部２Ａｆｂの段のピッチだけ、巻装リール１の軸長を変更することが可能となる。もちろん、実施例４の構成の場合、巻装リール１，１同士のスタッキング時の、該巻装リール１同士の間隔も調整できるが、搬送効率を考慮すると最も間隔が狭くなるように嵌合凸部２Ａｆ，２Ａｆ同士を嵌合することになる。

１巻装リール
２リール部
２Ａコア部
２Ａａ嵌合凸部
２Ａｂ嵌合凹部
２Ａｃ嵌合凸部
２Ａｄ嵌合凹部
２Ａｅ嵌合凹部
２Ａｆ嵌合凸部
２Ａｆａ頂面
２Ａｆｂ段部
２Ａｘフランジ部
２Ｂガイド板
２Ｂａ第１リブ
２Ｂｂ第２リブ
２Ｂｃテーパ部
２Ｂｄ第３リブ
２Ｂｘ補強リブ

Claims

長尺の帯状部材を巻装する巻装リールであって、帯状部材の巻装軸となるコア部と帯状部材の巻装状態の巻き乱れを防止するガイド板とを一体的に形成した一対のリール部の、前記ガイド板に、前記コア部を中心とした放射状の第１リブ及び該ガイド板の外周縁部に外形形状に沿った第２リブを形成し、前記コア部に、裏面開放で内部中空状の凸部を形成すると共に中心部にフランジ部を形成したことを特徴とする巻装リール。
コア部の凸部の表面側の立設部位に第３リブを形成したことを特徴とする請求項１に記載の巻装リール。
ガイド板の外周縁部に対向側の中心方向に傾斜したテーパ部を形成したことを特徴とする請求項１又は２記載の巻装リール。
リール部が真空成型により樹脂材料で作成したことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の巻装リール。