JP2010169255A - 真空断熱材用芯材及び真空断熱材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】粉体粒子の通過が抑制された真空断熱材用芯材を提供し、従来よりも細かな粉体を使用しつつも作業効率の低下が抑制された真空断熱材の製造方法を提供することを課題としている。
【解決手段】真空断熱材用芯材に係る本発明は、真空断熱材に用いられ、少なくとも一部が通気性シートによって形成された容器に粉体が収容されてなり、前記容器内に収容されている粉体間の気体が前記通気性シートを通じて容器外に排出されて用いられる真空断熱材用芯材であって、前記通気性シートが連続気泡発泡シートであり、しかも、ポリマー組成物によって形成された内部に連続気泡を有する連続気泡発泡体に、該連続気泡発泡体を切断または切削する二次加工が実施されることにより表裏両面において前記連続気泡が開口されたシート状に形成されている連続気泡発泡シートであることを特徴としている。
【選択図】 図１

Description

本発明は、真空断熱材用芯材及び真空断熱材の製造方法に関し、特には、少なくとも一部が通気性シートによって形成された容器に粉体が収容されてなり、前記容器内に収容されている粉体間の気体が前記通気性シートを通じて容器外に排出されて用いられる真空断熱材用芯材と、このような真空断熱材用芯材を用いた真空断熱材の製造方法とに関する。

従来、粉体を収容するための袋や箱などの容器に通気性が求められる場合には、通気性を有する多孔質な部材でその容器の全部又は一部を構成することが行われている。
例えば、粉体を収容する容器が袋である場合には、この袋全体を不織布によって構成し、袋内外の通気性を確保することが行われており（下記特許文献１参照）、粉体を収容する容器が箱などの場合には、粉体の収容及び取り出しを行うための開口を覆う蓋部を不織布などの多孔質な部材で形成して容器内外の通気性を確保することが行われている。

また、このような用途においては、樹脂やゴムなどが用いられて形成されたポリマーシートに通気性を付与すべくニードルパンチが施されて貫通孔が形成された通気性シートが不織布に代えて用いられたりしている。
しかし、上記のような貫通孔を有するポリマーシートは、通常、貫通孔が表裏を直線的に貫通するように形成されていることから該貫通孔よりも細かな粒子を容易に通過させることとなる。
また、前記不織布も繊維間の間隙が厚み方向に直線的に貫通孔を形成させていることから、この間隙よりも細かな粒子が、上記通気性シートと同様に容易に通過してしまうこととなる。
すなわち、従来、良好なる通気性を有しつつ粉体粒子の通過が抑制されたシートを得ることが困難となっている。

ところで、近年、芯材と該芯材を収容する外袋とが用いられ、前記外袋の内部が真空状態に保持されることで断熱性能が付与されている真空断熱材に関する検討が広く行われており、前記芯材には、外袋内を減圧して、例えば、１００Ｐａ以下の真空状態にさせた場合においても内部にこのような真空度を有する空間が形成されるように粉体が用いられている。
この種の真空断熱材においては、粉体を直接外袋に収容させると外袋の内部を減圧して真空断熱材を作製する場合に粉体が飛散するなどの問題が生じるため、通常、通気性のシートで形成された袋などの容器に粉体を収容させたものが真空断熱材用芯材として用いられている。

この真空断熱材においては、より優れた断熱性が求められているが、内部を完全に真空化することは現実的には困難であることからわずかながら内部に気体分子を残存させており、この気体による熱伝導を抑制させる方法が検討されている。
その一つとして、特許文献２にも記載されているような、より細かな粉体を真空断熱材用芯材に用いることで粉体間の空隙を気体分子の平均自由行程よりも短くさせて、気体分子間の衝突による熱伝導を防止する方法が検討されている。

しかし、粉体の粒子径を小さくすると、その収容に用いている容器から漏洩しやすくなり、例えば、一般的な不織布のような通気性シートによって形成された袋に粉体を収容させたものでは、減圧時に不織布を構成する繊維間の間隙部から粉体が漏れ出して真空ポンプなどといった減圧のための装置にダメージを与えるおそれがある。
そのため、粉体の粒子径を小さくすると、真空断熱材用芯材の取り扱いや、真空断熱材用芯材を収容させた外袋からの真空引き工程において慎重な作業を必要とし、作業効率を低下させるおそれを有する。

すなわち、従来の真空断熱材用芯材においては、粉体の漏洩が十分抑制されていないため粉体の粒子径を小さくすると、真空断熱材の製造方法において作業効率を低下させるおそれを有している。

特開２００３−１２８１２３号公報 特開２０００−２９１８８０号公報

本発明は、粉体粒子の通過が抑制された真空断熱材用芯材を提供し、細かな粉体を使用しつつも作業効率の低下が抑制された真空断熱材の製造方法を提供することを課題としている。

本発明者らは、上記課題を解決すべく連続気泡を有する発泡体に着目して鋭意検討を行った結果、連続気泡発泡体においては、隣接する気泡を連通させる連通孔が不規則に形成されることから、例えば、特開２００５−８２７５６号公報において示されているような微細な連続気泡を有する連続気泡発泡体を利用することで優れた通気性と粉体中の微細粒子の通過防止とを両立させ得ることを見出し、本発明を完成させるに至った。

すなわち、真空断熱材用芯材に係る本発明は、真空断熱材に用いられ、少なくとも一部が通気性シートによって形成された容器に粉体が収容されてなり、前記容器内に収容されている粉体間の気体が前記通気性シートを通じて容器外に排出されて用いられる真空断熱材用芯材であって、前記通気性シートが連続気泡発泡シートであり、しかも、ポリマー組成物によって形成された内部に連続気泡を有する連続気泡発泡体に、該連続気泡発泡体を切断または切削する二次加工が実施されることにより表裏両面において前記連続気泡が開口されたシート状に形成されている連続気泡発泡シートであることを特徴としている。

また、真空断熱材の製造方法に係る本発明は、少なくとも一部が通気性シートによって形成された容器に粉体が収容されてなる真空断熱材用芯材と、該真空断熱材用芯材を収容可能な外袋とを用いて、該外袋内に前記真空断熱材用芯材を収容させた状態で前記外袋内を減圧することにより前記通気性シートを通じて容器内に収容されている粉体間の気体を容器外に排出した後に、前記外袋で前記真空断熱材用芯材を密封して真空断熱材を作製する真空断熱材の製造方法であって、前記通気性シートが連続気泡発泡シートであり、しかも、ポリマー組成物によって形成された内部に連続気泡を有する連続気泡発泡体に、該連続気泡発泡体を切断または切削する二次加工が実施されることにより表裏両面において前記連続気泡が開口されたシート状に形成されている連続気泡発泡シートである真空断熱材用芯材を用いることを特徴としている。

本発明の真空断熱材用芯材は、連続気泡発泡シートが粉体を収容する容器の少なくとも一部に用いられており、この連続気泡発泡シートを通じて容器内に収容されている粉体間の気体を吸引し得るように構成されている。
しかも、この連続気泡発泡シートは、内部に連続気泡が形成された連続気泡発泡体をスライスするなどしてシート状に二次加工されたものであり、連続気泡が表裏両面において開口されているものである。したがって、一面側に開口する気泡から空気を流入させた後に該空気を前記気泡と連通状態にある複数の気泡を経由して他面側の開口から流出させることができ優れた通気性が発揮されうる。

また、連続気泡発泡体においては、通常、隣接する気泡を連通状態とさせる連通孔が不規則に形成されていることから、例えば、一面側に開口する気泡に流入された空気は、シート厚み方向に向けて直線的に通過するのではなく、側方に移動したり、場合によっては一面側に逆戻りする方向に移動したりして曲折した流通状態を形成して他面側に通過する。
そのため、連続気泡内に粉体粒子が入り込んだとしても、途中の気泡で該粉体粒子が捕捉され易くシートを通じての粒子の漏洩が防止されることとなる。
すなわち、本発明によれば粉体粒子の通過が抑制された真空断熱材用芯材が提供されうることから、細かな粉体を使用しつつも従来に比べて真空断熱材の製造方法における作業効率の低下を抑制させうる。

さらには、真空断熱材用芯材を外袋内に収容させ、しかも、真空状態で外袋内に密封させる際に、例えば、ヒートシール可能な外袋を採用して前記密封方法としてヒートシールを実施させる場合に真空断熱材用芯材からの粉体の漏洩が防止されていることでシール部への粉体の噛み込みが抑制されうることから、このシール部を通じての内部への気体の流入が抑制され真空断熱材の断熱性能を長期にわたって維持させうる。

真空断熱材用芯材の一実施形態を表す真空断熱材の断面図。 同実施形態における真空断熱材用芯材の内袋（粉体を収容する容器）に通気性シートとして用いられている連続気泡発泡シートの断面を模式的に示した断面図。 他実施形態の真空断熱材用芯材を表す断面図。 実施例１の真空断熱材用芯材を机上に落下させた直後の様子を示す図（写真）。 図４の後、真空断熱材用芯材を除去した後の机上の様子を示す図（写真）。 実施例３の真空断熱材用芯材物を机上に落下させた直後の様子を示す図（写真）。 図６の後、真空断熱材用芯材を除去した後の机上の様子を示す図（写真）。 実施例４の真空断熱材用芯材物を机上に落下させた直後の様子を示す図（写真）。 図８の後、真空断熱材用芯材を除去した後の机上の様子を示す図（写真）。 比較例１の真空断熱材用芯材を机上に落下させた直後の様子を示す図（写真）。 図１０の後、真空断熱材用芯材を除去した後の机上の様子を示す図（写真）。 比較例２の真空断熱材用芯材を机上に落下させた直後の様子を示す図（写真）。 図１２の後、真空断熱材用芯材を除去した後の机上の様子を示す図（写真）。 実施例１の真空断熱材用芯材を透明な袋に収容させた様子を示す図（写真）。 実施例３の真空断熱材用芯材を透明な袋に収容させた様子を示す図（写真）。 実施例４の真空断熱材用芯材を透明な袋に収容させた様子を示す図（写真）。 比較例１の真空断熱材用芯材を透明な袋に収容させた様子を示す図（写真）。 比較例２の真空断熱材用芯材を透明な袋に収容させた様子を示す図（写真）。 実施例１の真空断熱材用芯材に用いられた連続気泡発泡シートの表面状態を示す図（ＳＥＭ写真）。 実施例３の真空断熱材用芯材に用いられた連続気泡発泡シートの表面状態を示す図（ＳＥＭ写真）。 不織布１の表面状態を示す図（ＳＥＭ写真）。 不織布２の表面状態を示す図（ＳＥＭ写真）。 実施例１の真空断熱材用芯材を用いた真空断熱材（シール部外観写真）。 実施例３の真空断熱材用芯材を用いた真空断熱材（シール部外観写真）。 実施例４の真空断熱材用芯材を用いた真空断熱材（シール部外観写真）。 比較例１の真空断熱材用芯材を用いた真空断熱材（シール部外観写真）。 比較例２の真空断熱材用芯材を用いた真空断熱材（シール部外観写真）。 落下させた真空断熱材用芯材（実施例５）を除去した後の机上の様子を示す図（写真）。 落下させた真空断熱材用芯材（実施例６）を除去した後の机上の様子を示す図（写真）。 落下させた真空断熱材用芯材（実施例７）を除去した後の机上の様子を示す図（写真）。 落下させた真空断熱材用芯材（比較例３）を除去した後の机上の様子を示す図（写真）。 落下させた真空断熱材用芯材（比較例４）を除去した後の机上の様子を示す図（写真）。

以下に、本発明の好ましい実施の形態について、図１、２を参照しつつ説明する。
図１は、真空断熱材の断面図を表しており、この図１にも示されているように、この真空断熱材１００は、内部に真空状態の空隙を形成させるための芯材（真空断熱材用芯材１０）と、この真空断熱材用芯材１０を密封状態で覆う外袋２０とによって構成されている。

前記真空断熱材用芯材１０は、通気性シート１によって構成された内袋１１と、その内部に収容された粉体１２とによって構成されている。
前記内袋１１は、２枚の通気性シート１が重ね合わされて、その周囲が接着されて形成されており、本実施形態の真空断熱材用芯材１０においては、前記粉体１２を収容した状態で、前記通気性シート１の全周が接着されている。

この粉体１２を収容させるための容器である前記内袋１１は、図２に示しているように、連続気泡を有する発泡シートによって形成されており、この連続気泡発泡シートの連続気泡によって内外の通気性が確保されている。
すなわち、本実施形態における真空断熱材用芯材１０は、前記通気性シート１として連続気泡発泡シートが用いられており、内袋１１の内部において粉体間の間隙部に存在する気体が、前記通気性シート１に形成されている通気孔を通じてのみ外部に排気されるべく構成されている。

なお、この図２は、内袋１１を構成する２枚の連続気泡発泡シートの内の一方の厚み方向断面を模式的に示した断面図である。（以下、特段の記載がない限りにおいては、“断面”との用語は、この“厚み方向の断面”を意図している。）
この図２にも示されているように、本実施形態において通気性シート１として用いられる連続気泡発泡シートは、内部に複数の気泡Ｂを有しており、該気泡Ｂの内の一部は、独立気泡となって連続気泡発泡シートの中に存在しているが、多くは隣接する気泡との間の気泡膜Ｗに互いを連通させる連通孔Ｈを形成させた連続気泡として存在している。
しかも、図２に示すように連続気泡発泡シートの表裏両面においては、この連続気泡が開口しており、破線矢印Ａで示すような経路を通じて表裏両面の通気性が確保されている。

したがって、通気性シート１の内面側（粉体収容側）１ａから外面側（外袋側）１ｂへと通過する空気は、通気性シート１として用いられている連続気泡発泡シートの内部を複雑に曲折した状態で通過することとなる。
例えば、図中破線矢印Ａを参照して説明すると、内面側１ａにおいて開口している気泡Ｂ１から、連通孔Ｈを通じて、第二の気泡Ｂ２に流入した空気は、その後、第三の気泡Ｂ３、第四の気泡Ｂ４、第五の気泡Ｂ５、第六の気泡Ｂ６を経由して、連続気泡発泡シートの外面側１ｂにおいて開口している第七の気泡Ｂ７に到達し、この第七の気泡Ｂ７の開口から外部に抜けることとなる。
なお、この図２では、断面を分かり易く模擬しているため、奥行き方向の構造を省略する記載としているが、実際は、図２のように同一平面上に連通孔Ｈが存在することは殆ど無く、図２の奥側や手前側にも曲折した気体流路が形成されている。
そのため、仮に、この気流中に微細な粒子が同伴されて表面側から連続気泡発泡シートの内部に前記粒子が導入されたとしても、この内部の気泡Ｂのいずれかにおいて捕捉され外側に漏洩されることが抑制されうる。
また、気泡Ｂの内部に粒子が捕捉されると、次にこの気泡Ｂを通過する粒子は、先に捕捉されている粒子と該気泡Ｂの内面との隙間を通過しなければならなくなることから、この点においても粉体粒子の漏洩が防止されることとなる。

本実施形態において通気性シート１として内袋１１の形成に用いられている連続気泡発泡シートは、ポリマー組成物がシート状に発泡押出しされて形成されたシート状の連続気泡発泡体（以下「原料シート」ともいう）が厚み方向にスライス加工されて形成されたものであり表裏両面に前記連続気泡を開口させた状態に形成されている。

この連続気泡発泡シートとして、どのような厚みのものを用いるか、あるいは、内部の気泡の状態がどのようなものを用いるかは、収容する粉体の粒度や、外袋内部の真空度によって定義される平均自由行程長などによって適宜選択され得る。
そして、この連続気泡発泡シートの厚みや気泡の状態は、後述する発泡押出しの条件等を調整して適宜調整されうる。
例えば、粒子径２０μｍ以下の微細な粒子径の粒子を含有する粉体を収容させて気体分子どうしの衝突確率の低減を図り、当該衝突による熱伝導を防止するような場合においては、シート内部の単位体積あたりの気泡Ｂの形成数（以下「気泡密度」ともいう）が、少なくとも１×１０⁶個／ｃｍ³以上であることが好ましい。

なお、この気泡密度（Ｘ：個／ｃｍ³）は、ＡＳＴＭ D２８４２−６９の試験方法に基づき測定される平均気泡径（Ｃ：ｍｍ）と、ＪＩＳ Ｋ７１１２−１９９９に基づき樹脂組成物を非発泡な状態で測定したときの密度（ρ：ｋｇ／ｍ³）と、ＪＩＳ Ｋ７２２２−１９９９に基づき測定される連続気泡発泡シートの見かけ密度（Ｄ：ｋｇ／ｍ³）から下記式（１）を計算することによって求めることができる。

なお、連続気泡発泡シートの気泡密度を高い状態にすることでより微細な粒子の通過も抑制することができて好適ではあるものの、その場合には原料シートを気泡密度の高い状態で作製しなければならず、一般的な製造方法での製造が困難となる。
したがって、製造が容易でありながらも粒子の漏洩を抑制する効果に優れている点において、連続気泡発泡シートの気泡密度は、１×１０⁶個／ｃｍ³以上、１×１０¹¹個／ｃｍ³未満であることが好ましく、１×１０⁷個／ｃｍ³以上、５×１０¹⁰個／ｃｍ³未満であることがより好ましく、５×１０⁷個／ｃｍ³以上５×１０⁹個／ｃｍ³未満であることがさらに好ましい。

この連続気泡発泡シートは、オレフィン系樹脂をベースポリマーとした密度が１０００ｋｇ／ｍ³程度の樹脂組成物によって形成される場合には、見かけ密度が２０ｋｇ／ｍ³〜１００ｋｇ／ｍ³のいずれかとされることで通気性と粒子の漏洩抑制とに優れたものとされうる。
また、内袋１１として用いるための加工性の点などにおいても、２０ｋｇ／ｍ³よりも小さい見かけ密度とされると強度が弱くなりすぎて内袋１１の破損を発生させるおそれを有する。
これらの点において見かけ密度は、３０ｋｇ／ｍ³〜９０ｋｇ／ｍ³であることが好ましく、４０〜６０ｋｇ／ｍ³であることが特に好ましい。

また、連続気泡発泡シートにおける平均気泡径は、通常、０．０２ｍｍ〜０．２ｍｍのいずれかとされ得る。
この平均気泡径は、０．０５ｍｍ〜０．１８ｍｍのいずれかであることが好ましく、０．０７ｍｍ〜０．１５ｍｍであることがさらに好ましい。
平均気泡径をこのような範囲とすることで、通気性と粒子の通過抑制に優れた効果が発揮されうる。
なお、連続気泡発泡シートの気泡密度、見かけ密度、及び平均気泡径は、通常、原料シートと略同一となることから、原料シートの製造時における条件を調整することで、連続気泡発泡シートの気泡密度、見かけ密度、及び平均気泡径が上記範囲内に調整され得る。

また、通気性シート１として用いる連続気泡発泡シートの厚みについては、薄くするほど内袋１１の通気性が良好になる一方で粉体１２に含まれている微細な粒子の通過を抑制することが困難となり、厚くするほど粒子の通過抑制効果を向上させうる一方で通気性を低下させるおそれを有する。
このような点において、通気性シート１として用いる連続気泡発泡シートの厚みは、シート断面の厚み方向の平均気泡膜数が３以上、５０未満となる厚みとされることが好ましく、５以上３０未満となる厚みが選択されることがさらに好ましい。
この平均気泡膜数は、例えば、通気性シート１の断面を顕微鏡などで観察し、無作為に選んだ数箇所において気泡膜数を計測してその算術平均を計算して求めることができる。
また、この気泡膜数は、通気性シート１の内面側１ａから外面側１ｂに向けて連続気泡発泡シートの平面方向と直交する仮想線と気泡膜Ｗとの交点を測定して得られる値を意図しており、例えば、図２における仮想線Ｚ−Ｚは３つの気泡膜Ｗを横断することから、この箇所における気泡膜数は“３”とされる。

上記のような気泡密度や平均気泡径を有する連続気泡発泡シートにおいては、通常、その厚みが０．２ｍｍ〜５ｍｍとすることで気泡膜数を上記のような範囲とし得る。
なお、厚みが薄くなると通気性シート１の強度が低下し、厚くなると通気性の低下のみならず袋などへの加工性に問題が生じるおそれを有する。
このような点においては、内袋１１の形成に用いる連続気泡発泡シートのより好ましい厚みは０．３ｍｍ〜３ｍｍであって、さらに好ましくは０．４ｍｍ〜１ｍｍである。

この通気性シート１には、吸水率が５００質量％以上となるように形成されている連続気泡発泡シートを用いることが好ましい。
この吸水率は、気泡どうしの連通状態を表す指標であり、例えば、同じような見かけ密度の値を示すものでは、吸水率が高いものほど気泡どうしの連通状態が良好であり、独立気泡の存在が僅かであることを表している。
言い換えれば、吸水率の高いものほど、通気性に優れているといえる。
ただし、吸水率の高い発泡体は、一般に製造が困難であることから本実施形態の内袋１１に通気性シート１として用いる連続気泡発泡シートとしては、その吸水率が５００質量％以上、５０００質量％以下であることが好ましく、７００質量％以上、４５００質量％以下であることがさらに好ましく、９００質量％以上、３０００質量％以下であることが最も好ましい。

このような発泡状態を有する連続気泡発泡シートの形成に用いられる材料としては、種々のゴムや種々の樹脂をベースポリマーとするポリマー組成物を利用することができるが、発泡押出し法などによって容易に製造可能となる点において、適度な溶融粘度を有するポリマー組成物を用いることが好適である。
すなわち、後述するように、ポリマー組成物をシート状に発泡押出しして、一旦原料シートを作製した後に、この原料シートを厚み方向にスライスして連続気泡発泡シートを作製するという簡便な製造方法で連続気泡発泡シートが製造されうる点において、ポリマー組成物としては、連続気泡発泡シートの形成材料として広く用いられているオレフィン系樹脂組成物が好適である。
なお、オレフィン系樹脂組成物は、一般に柔軟でありながらも優れた強度を有しており、熱融着なども容易である点において袋などへの加工性についても好適なものであるといえる。

前記オレフィン系樹脂組成物には、ベースとなるオレフィン系樹脂に加えて他の樹脂やゴムをポリマー成分として含有させることができ、通常、気泡核剤などの気泡形成のための成分がさらに含有される。

前記オレフィン系樹脂としては例えば、ポリエチエレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体などのポリエチレン系樹脂、ホモポリプロピレン、プロピレンと他のオレフィンとの共重合体などのポリプロピレン系樹脂など公知のオレフィン系樹脂が挙げられる。
本実施形態においては、この連続気泡発泡シートによって形成される粉体容器である内袋１１に優れた耐熱性と機械的強度とを付与し得る点において、ポリプロピレン系樹脂が好適である。
また、エチレン−プロピレン共重合体やエチレン−プロピレン−ジエン共重合体などのオレフィン系エラストマー、スチレン−エチレン−ブタジエン共重合体やスチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン共重合体などのスチレン系エラストマーなどの熱可塑性エラストマーを他のポリマー成分として上記ポリプロピレン系樹脂に加えて用いることによりオレフィン系樹脂組成物に適度な溶融粘度を付与することができるとともに得られる連続気泡発泡シートに優れた耐寒性や耐衝撃性などを付与することができる。

より具体的には、ポリプロピレン系樹脂としては、メルトフローレイト（ＭＦＲ）が０．２〜５ｇ／１０分のものが好適である。
特に、押出し時における良好なる発泡状態を形成させやすいことからプロピレンと他のオレフィンとの共重合体が好ましく、このプロピレンと他のオレフィンとの共重合体としては、ランダム共重合体又はブロック共重合体の何れであってもよいが、耐熱性に優れていることから、ブロック共重合体が好ましい。
なお、プロピレンと共重合する他のオレフィンとしては、例えば、エチレンの他に、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１
−ノネン、１−デセンなどの炭素数が４〜１０であるα−オレフィンが挙げられる。

また、発泡性に優れることから高溶融張力ポリプロピレン系樹脂を使用することが好ましい。
高溶融張力ポリプロピレン系樹脂としては、市販のものを用いることができ、具体的には、サンアロマー社から商品名「Ｐｒｏ−ｆａｘＰＦ８１４」として市販のものや、ボレアリス社から商品名「Ｄａｐｌｏｙ ＷＢ１３５」として市販のもの、さらには、日本ポリプロ社から商品名「ＮＥＷＦＯＡＭＥＲ ＦＢ３３１２」として市販のものなどが挙げられる。

ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、その値が低いと、押出機の負荷が大きくなって生産性が低下し、或いは、押出機の吐出部に設けられるサーキュラーダイやフラットダイ（Ｔ−ダイ）の内部で円滑に流れることができなくなって、得られるポリプロピレン系樹脂発泡体の表面にムラが発生して表面性や外観が低下するおそれを有する。
一方、ＭＦＲの値が高過ぎると、押出し機からダイへの吐出や、ダイからの吐出における発泡が急激に生じる結果、破泡が生じて発泡性が低下し、得られる発泡体（原料シート）の表面性や外観が低下するおそれを有する。
このような点においては、ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、０．２５ｇ／１０分〜４ｇ／１０分が好ましく、０．３５ｇ／１０分〜３．５ｇ／１０分がより好ましい。ここで、ポリプロピレン系樹脂は単独で用いてもあるいは２種以上を混合して用いてもよい。

なお、ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、ポリプロピレン系樹脂を単独で用いた場合には、ＪＩＳ Ｋ７２１０−１９９９のＢ法に準拠して、試験温度２３０℃、試験荷重２１．１８Ｎにて測定した値を意図している。
二種以上のポリプロピレン系樹脂を混合して用いた場合には、全体を含有量の割合（質量分率）によって算出した値をＭＦＲとすることができる。
例えば、ポリプロピレン系樹脂がｎ種類のポリプロピレン系樹脂の混合物であるとした場合、それぞれポリプロピレン系樹脂のＭＦＲを上記測定方法で測定し、得られたそれぞれのＭＦＲの値を、第一のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲを“ＭＦＲ１”、第二のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲを“ＭＦＲ２”、・・・第ｎのポリプロピレン系樹脂のメルトフローレイトを“ＭＦＲｎ”とすると、全体を１としたときの第一のポリプロピレン系樹脂の質量分率を“Ｃ１”、第二のポリプロピレン系樹脂の質量分率を“Ｃ２”・・・第ｎのポリプロピレン系樹脂の質量分率を“Ｃｎ”から求めるポリプロピレン系樹脂のメルトフローレイトは、次式のように相乗平均することにより算出される。

上記のようなポリプロピレン系樹脂とともに使用される熱可塑性エラストマーは、基本的にはハードセグメントとソフトセグメントを組み合わせた構造を有するもので、常温でゴム弾性を示し、高温では熱可塑性樹脂と同様に可塑化され成形可能となるものである。
本実施形態における熱可塑性エラストマーとしては、ハードセグメントがポリプロピレンまたはポリエチレン、ソフトセグメントがエチレン−プロピレン−ジエン共重合体、エチレン−プロピレン共重合体などのエラストマーが好適である。

この熱可塑性エラストマーにはハードセグメントとなるモノマーとソフトセグメントとなるモノマーの重合を多段階で行い、重合反応容器内において直接製造される重合タイプのもの、バンバリーミキサーや二軸押出し機などの混練機を用いてハードセグメントとなるポリオレフィン系樹脂と、ソフトセグメントとなるゴム成分とを物理的に分散させて製造されたブレンドタイプのもの、バンバリーミキサーや二軸押出し機などの混練機を用いてハードセグメントとなるポリオレフィン系樹脂と、ソフトセグメントとなるゴム成分とを物理的に分散させると同時に、ゴム成分を部分架橋または動的架橋されたものが挙げられるが、本実施形態においては動的架橋された熱可塑性エラストマーを連続気泡発泡シートの形成に用いることが好ましい。
特に、ポリプロピレン系樹脂との相溶性に優れることや、得られるポリプロピレン系樹脂発泡体の耐永久歪み性や耐熱性を高める観点から、動的架橋されたエチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマーが好ましい。

なお、動的架橋されたエチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマーを構成するジエン成分としては、例えば、エチリデンノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、ジシクロペンタジエンなどが挙げられる。
ここで、動的架橋されたエチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマーは一種或いは二種以上を混合して用いられてもよく、このような動的架橋されたエチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマーを使用することにより、通常のポリプロピレン系樹脂を発泡押出しする場合と同様の押出し機での製造が容易となる。
動的架橋されたエチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマーの硬度は、タイプＡデュロメータを用いた硬度で９０以下であることが好ましく、さらに好ましくは８０以下であり、この場合、優れた柔軟性を有する連続気泡発泡体（原料シート）が得られる。

動的架橋されたエチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマーの含有量は、少ないと、得られる原料シートの柔軟性が乏しくなる一方、多いと、熱可塑性樹脂組成物のゴム弾性が強くなりすぎて発泡性が低下したり、得られる原料シートの収縮が大きくなったりするおそれがあるために、ポリプロピレン系樹脂１００質量部に対して１０質量部〜１００質量部とされることが好ましく、２０質量部〜９０質量部がより好ましく、３０質量部〜８０質量部がさらに好ましい。
特には、ポリマー組成物における、ポリプロピレン系樹脂１００質量部に対する、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマーの含有量は、３０質量部〜７０質量部とされることが最も好ましい。

気泡を形成させるための気泡核剤としては、一般に気泡核剤として用いられているものであれば、特に限定されるものではなく例えば、タルク、マイカ、シリカ、珪藻土、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、炭酸カリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カリウム、硫酸バリウム、ガラスビーズなどの無機化合物、ポリテトラフルオロエチレン、などの有機化合物などが挙げられ、その中でも特にタルクが好ましい。なお、気泡核剤は単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
また、熱分解してガスを発生させる化合物粒子を上記気泡核剤に代えて、あるいは上記気泡核剤とともに併用することができ、例えば、アゾジカルボンアミド、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素ナトリウムとクエン酸の混合物などを用いることができる。

上記気泡核剤の平均粒子径は、小さすぎると気泡径を微細化する効果が乏しくなる。
さらに、気泡核剤の平均粒子径は、小さすぎると凝集を起こしやすく、直接押出し機内に供給して押出機内で溶融樹脂と混錬した場合に分散が不十分になるおそれを有することから二軸押出し機などであらかじめ予備混錬しておく必要が生じ、製造方法に制約が生じるとともに場合によっては生産性を低下させるおそれを有する。
一方、大きすぎると押出機のスクリーンやダイでの目詰まりを引き起こす原因となることに加え、連続気泡発泡体の表面平滑性の低下や気泡膜の破れによる発泡性の低下に繋がるおそれがある。
少量の添加量で、気泡を形成する際の核となって気泡の生成を促すものであり、気泡の微細化と均一性に有効に作用するという気泡核剤に求められる効果をより確実に発現させるためには、気泡核剤は、平均粒子径が３μｍ〜１５μｍであることが好ましく、５μｍ〜１２μｍであることがより好ましい。

そして、気泡核剤の量は、少ないと、得られる連続気泡発泡体の気泡数（気泡密度）を増大させることが困難となり、得られる連続気泡樹脂発泡体の表面平滑性が低下することがある。一方、多いと発泡押出しにおける気泡の成長時の気泡膜強度が低下する結果、過度な連続気泡化が生じて発泡倍率を低下させたり、場合によってはシート化自体が困難になったりすることがあるので、ポリマー組成物１００質量部に対して０．０１質量部〜１０質量部が好ましく、０．１質量部〜５質量部がより好ましい。

また、本実施形態においては、発泡押出しにおいて上記ポリマー組成物中に発泡剤が混合され得る。
この発泡剤としては従来から発泡押出しに用いられているものであれば特に限定されず、例えば、水、炭化水素、各種フロン、ジメチルエーテル、塩化メチル、塩化エチル、窒素、二酸化炭素、アルゴン等を使用することができる。
なかでも、気泡微細化の効果を考慮すると窒素、二酸化炭素、アルゴンが好ましく、発泡性に優れていることから二酸化炭素がより好ましい。

上記発泡剤は、通常、押出し機内に圧入されて用いられるものであり、この圧入時における発泡剤の量は、連続気泡発泡体の発泡倍率に応じて適宜、調整されればよいが、少ないと、連続気泡樹脂発泡体の発泡倍率が低くなることがある。
一方、多いと、ダイにおいて急激な発泡を生じる結果、破泡が生じてしまったり、あるいは、連続気泡発泡体中に粗大な気泡を生じさせてしまったりするおそれが有る。
この粗大気泡が生じると、この連続気泡発泡体（原料シート）をスライス加工して連続気泡発泡シートを作製した際に、この粗大気泡による貫通孔か連続気泡発泡シートに形成されて粉来粒子の漏洩を招くおそれを有する。
このようなことから、例えば、ポリプロピレン系樹脂をベースとしたポリマー組成物における二酸化炭素の圧入量を例にすると、前記ポリマー組成物１００質量部に対する二酸化炭素圧入量は、１質量部〜１５質量部が好ましく、２質量部〜１２質量部がより好ましく、３質量部〜１０質量部が特に好ましい。

さらに、上記ポリマー組成物には、特に制限はされないが、その物性を損なわない範囲内において各種添加剤を添加してもよい。
例えば、耐候性安定剤、帯電防止剤、酸化防止剤、光安定剤、結晶核剤、顔料、染料、滑剤、すべり性付与及びアンチブロッキング性の付与を目的とした界面活性剤、無機充填材の分散性の向上を目的とした高級脂肪酸、高級脂肪酸エステル又は高級脂肪酸アミドなどの添加剤を添加してもよい。

このような連続気泡発泡シートによって形成された内袋１１に収容され、該内袋１１とともに本実施形態の真空断熱材用芯材１００を構成する粉体１２については、珪酸カルシウム、パーライト、シリカ等の無機材料からなる微細な粒子や、ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート）等の有機樹脂からなる粒子といったものが使用されうる。

この粉体には、上記のような無機物粒子、有機物粒子をそれぞれ単独、あるいは、複数種類混合して用いることができ、より細かな粒子径を有する粒子を含有させることで、真空断熱材用芯材１００の内部に形成される粒子−粒子間の空隙の大きさを小さくすることができる。
したがって、例えば、体積平均粒子径が１μｍ〜２０μｍとなるような粒子を粉体１２に含有させることで、真空断熱材用芯材１００の内部に１０Ｐａ程度の分圧となる気体が残留している場合を想定した場合においても気体分子の平均自由行程よりも小さな空隙を粒子−粒子間に形成させることができ気体分子どうしの衝突確率を低減することができる。
したがって、２０μｍ以下の大きさの粒子を含有させることで、優れた断熱性能を有する真空断熱材の形成に有用な真空断熱材用芯材１００とすることができる。

また、この粉体１２には、空隙の形成以外にも、内袋１１や外袋２０などから発生されるアウトガスなどの吸着に有効な成分を含有させることができ、水分吸着剤やガス吸着剤として、合成ゼオライト、活性炭、活性アルミナ、シリカゲル、ドーソナイト、ハイドロタルサイトなどの物理吸着剤粒子、および、アルカリ金属やアルカリ土類金属の酸化物および水酸化物などの化学吸着剤粒子を含有させることができる。
さらには、従来公知の真空断熱材用芯材の粉体において採用されているものを、本発明の効果が著しく損なわれない範囲において、本実施形態の真空断熱材用芯材１００に採用することができる。

前記外袋２０は、真空断熱材用芯材１０を収容可能な内容積を有しており、本実施形態においては、ガスバリア性に優れ、しかも、ヒートシールによる接着が可能な２枚のラミネートシートによって形成されている。

前記ラミネートシートとしては、前記真空断熱材用芯材１０を収容させた後に、内部を真空状態に減圧して封止を実施し、該封止による真空断熱材用芯材１０の密封状態（真空状態）を長期にわたって保持させ得るように、表面側から順に、表面保護層、ガスバリア層を有し、最も内側（真空断熱材用芯材側）に熱融着層を有するものを採用することが好ましい。

例えば、前記ガスバリア層としては、アルミニウムなどの金属の圧延箔や、表面保護層又は熱融着層に前記金属を蒸着させることで形成されたものが挙げられ、通常、ラミネートシートには、１μｍ〜１００μｍの厚みで形成される。
なお、通常、気体分子は、ポリマー内に拡散することができ、ポリマーのみによって形成されたフィルムでは十分なガスバリア性の確保が困難であるところ、この金属によって形成されたガスバリア層を有するラミネートシートを採用することで、シート厚み方向に気体分子が通過することが防止され、内部の真空度が低下することが抑制される。

また、表面保護層は、その一つの目的として、前記ガスバリア層を腐食や傷付きなどから保護する機能をラミネートシートに付与すべく設けられたものであり、通常、５μｍ〜２００μｍの厚みとなるように形成され、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリプロピレンフィルムの延伸加工品などによって形成され得る。
さらに、表面保護層は、単層に限定されず、上記延伸加工がされたフィルムの外側にポリアミドフィルムなどを設けることでラミネートシートの耐折り曲げ性などの機械的特性の向上を図ることができる。

前記熱融着層は、外袋２０の内部を真空引きした後に、ヒートシールによるラミネートシートどうしの接着を行って、内部に真空断熱材用芯材１０を真空状態で密封させ得るように設けられたものであり、低密度ポリエチレンフィルム、高密度ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリアクリロニトリルフィルム、無延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムなどによって形成され得る。
この熱融着層は、その厚みが薄過ぎる場合には、シール不良を発生させるおそれがある。
一方で、熱融着層の厚みが厚過ぎる場合には、シール部において、この熱融着層によってガスバリア層の間に外袋の内外に渡る厚いポリマー層が形成され易くなり、このポリマー層を通じての気体分子の流入が生じやすくなる。
すなわち、熱融着層の厚みが厚過ぎる場合には、真空断熱材製造後に、その内部の真空度の低下を早めてしまうおそれを有する。
このようなことから、熱融着層の厚みは、通常、５μｍ〜２００μｍの厚みとなるように形成される。

次いで、前記真空断熱材用芯材１０を作製する方法と、該真空断熱材用芯材１０を用いた真空断熱材１００の製造方法について説明する。
まず、真空断熱材用芯材１０の内袋１１の形成に用いる連続気泡発泡シートの作製方法について説明する。
前記連続気泡発泡シートは、先に示したような成分を含有するポリマー組成物をシート状に発泡押出しする一次加工を実施して、内部に連続気泡が形成されたシート状の連続気泡発泡体（原料シート）を一旦作製し、該原料シートが３枚以上の枚数に分割された状態となるように厚み方向に切断するスライス加工を二次加工として実施することによって連続気泡が表裏両面において開口されている状態に形成される。

前記原料シートは、押出し機を用いた発泡押出しによって作製され得る。
用いる押出し機としては、単軸押出し機、二軸押出し機、あるいは、複数台の押出し機を縦列させたタンデム型押出し機など、一般的なポリマー組成物の押出しに用いられている押出し機を用いることができる。
本実施形態においては、押出し条件を調整しやすいことから、タンデム型押出し機を用いることが好ましい。
タンデム型押出し機を用いることで、例えば、第一段目の押出し機にニーディングゾーンを設け樹脂圧をやや低圧に設定して二酸化炭素等の発泡剤を前記ニーディングゾーンに圧入しやすい状態としたり、温度を高温に設定して発泡剤の溶解性を高めたりしてポリマー組成物に十分に発泡剤を分散させることができ、二段目の押出し機の温度設定を一段目に比べて低温として、ポリマー組成物の溶融粘度を発泡に適した粘度に調整することができる。

上記押出し機には、通常、ポリマー組成物をシート状に発泡押出しすべく、その吐出部にダイが設けられる。
このダイとしては、一般にシート状の押出しに用いられるものであれば特に限定されるものではなく、例えば、フラットダイ（Ｔ−ダイ）、サーキュラーダイ等を使用することができる。中でもサーキュラーダイは、得られるシートの幅が冷却用のマンドレルの直径で決まるため、フラットダイのように製品幅と同じかそれ以上の幅をもつ金型を必要とせず、フラットダイと比べて所望幅の原料シートを容易に製造できる点で優れている。

前記原料シートの製造（発泡押出し）においては、ダイの出口でのポリマー組成物の吐出速度Ｖ（Ｖ＝押出質量／金型樹脂出口部断面積／時間）が、通常、５０ｋｇ／（ｃｍ²・ｈ）〜２００ｋｇ／（ｃｍ²・ｈ）となる押出し条件を採用することができる。
好ましくは、７０〜ｋｇ／（ｃｍ²・ｈ）１８０ｋｇ／（ｃｍ²・ｈ）、さらに好ましくは９０ｋｇ／（ｃｍ²・ｈ）〜１６０ｋｇ／（ｃｍ²・ｈ）である。
これにより、発泡性を向上させることができることに加え、さらに気泡を微細化することができるとともに気泡膜の強度を向上させうる。
これにより、例えば、表面に気泡断面を露出させるためのスライス加工性が向上し、スライス加工して得られる通気性シートの強度が高くなる。
吐出量Ｖが５０ｋｇ／（ｃｍ²・ｈ）より小さい場合、気泡の微細化や高発泡倍率の連続気泡発泡体を得ることが困難となる。
一方で２００ｋｇ／（ｃｍ²・ｈ）より大きい場合、ダイスリットにおける発熱が生じて気泡破れをきたし、発泡倍率が低下しやすくなることに加え、皺状のコルゲートが発生しやすくなり気泡径が不均一となって原料シートの表面平滑性が低下するため好ましくない。

上記のような吐出速度を得るための方法としては、ダイの吐出部の断面積を調整する方法が挙げられ、フラットダイにおいては、ダイスリットの間隔や長さを調整する方法を採用することができ、サーキュラーダイの調整方法としては、その口径を変更する方法と、ダイスリットの間隔を変える２通りの方法が挙げられる。
サーキュラーダイでは、口径とダイスリットの間隔の比率（口径（ｍｍ）／ダイスリットの間隔（ｍｍ））が、５０〜５００であることが好ましく、より好ましくは８０〜４００であり、さらに好ましくは１００〜３００の範囲である。
口径とダイスリットの間隔の比率が５０より小さいか、もしくは、３００より大きい場合には、原料シートに大量の破泡が生じるおそれがあることに加え、気泡を微細化することが困難となったり、発泡体のシート外観が損なわれたりするおそれがあって好ましくない。

このようにして形成した原料シートに二次加工としてスライス加工を実施して連続気泡発泡シートを作製する方法は、特に限定されるものではなく、例えば、バンドナイフを用いる方法などを挙げることができる。
このスライス加工においては、表裏両面がスライスされた面となるシートを少なくとも１枚以上作製することが重要である。
例えば、原料シートが厚み方向に３枚に分割されるように切断するスライス加工を実施することで、中間のシートには、スライスによって気泡が切断されて開口された面が表裏両面に形成される。
したがって、この中間シートを通気性シート１として本実施形態の真空断熱材用芯材１０の内袋１１の形成に用いることができる。
なお、原料シートを４枚以上にスライスする場合には、一枚の原料シートから２枚以上の通気性シート１を作製することができる。

なお、本明細書においては、シート状の連続気泡発泡体をスライス加工する場合を例示しているが、例えば、数ｃｍ以上の厚みのある板状の連続気泡発泡体を形成し、この板状の連続気泡発泡体から数ｍｍ程度の厚みを有する連続気泡発泡シートを切り出すような方法を上記例示の方法に代えて採用することも可能である。
また、例えば、円柱状の連続気泡発泡体を作製して、この連続気泡発泡体を外側からかつら剥き状態でスライスするいわゆるスカイビングと呼ばれる方法によって連続気泡発泡シートを作製することもできる。
なお、この場合、円柱状の連続気泡発泡体を一周するまでに得られるシートには、切断面が片面にしか形成されていないことから、この部分は取り除いて、残りの表裏両面に切断面の形成されている連続気泡発泡シートを内袋１１形成用の通気性シート１とすることができる。

また、上記においては製造が容易で厚み等の制御が容易である点においてスライス加工を連続気泡発泡シート製造方法における二次加工として例示しているが、例えば、原料シートの表裏両面をグラインダーなどで切削して連続気泡を開口させる場合もスライス柿王されたものと同種の効果を有する連続気泡発泡シートを得ることができる。
すなわち、原料シートなどの連続気泡発泡体は、通常、その表面の殆どに気泡膜が形成されているため優れた通気性を発揮させるべく表面の気泡膜を除去する必要があるもので、上記例示のようにスライス加工による気泡膜の切断除去に代えて表裏両面を切削加工して気泡膜を除去する方法も本発明の真空断熱材用芯材の通気性シートを作製する方法として採用することが可能である。
なお、通常、表裏両面において、その表面積に占める気泡の開口面積を５０％以上、好ましくは８０％以上とすることで良好なる通気性が確保され得る。

この連続気泡発泡シートを通気性シート１として用い、真空断熱材用芯材１０を形成させるには、例えば、同じ大きさの四角形に外形加工が施された２枚の通気性シート１をその外縁をそろえて重なり合わせ、四角形の４辺の内の３辺に相当する部分を接着して、残りの一辺に相当する箇所を開口部とした内袋を作製し、該開口部から内袋の中に粉体１２を充填した後、この開口部を接着するなどして閉じる方法などを採用することができる。

さらに、この真空断熱材用芯材１０を用いて真空断熱材を作製するには、例えば、真空断熱材用芯材１０を収容するための外袋２０を作製し、該外袋２０に真空断熱材用芯材１０を収容させた後に外袋２０の内部を減圧して、該減圧状態を維持したまま外袋２０で真空断熱材用芯材１０を密封する方法を採用することができる。

例えば、真空断熱材用芯材１０の平面形状よりも一回り大きな四角形に切断された前記ラミネートシートを２枚用意し、前記熱融着層が内側となるようにして外縁をそろえて重なり合わせ、四角形の４辺の内の３辺に相当する部分をヒートシールによって接着して、残りの一辺に相当する箇所に開口部が形成された外袋を作製することができる。
そして、この外袋の内部に前記真空断熱材用芯材１０を収容させた後に、例えば、真空ポンプに連結されたチャンバー内に収容して、該チャンバー内を真空ポンプで減圧させて真空断熱材用芯材１０の粉体粒子間の空隙に存在する気体を、連続気泡発泡シートを介して除去することで外袋の内部を減圧することができる。
さらに、真空ポンプによる減圧を継続して、チャンバー内が、例えば、１〜１０Ｐａのいずれかの真空状態に安定する状態とした後に、前記外袋の開口部をヒートシールして真空断熱材１００を作製することができる。

なお、本実施形態においては、真空断熱材用芯材１０の内袋１１に、上記のような連続気泡発泡シートが用いられていることから粒子径が２０μｍ以下の微細な粒子を含む粉体を内袋１１に収容させた場合でも、この内袋１１からの粉体の漏洩を抑制することができる。
不織布などによって内袋が形成された従来の真空断熱材用芯材にあっては、振動を与えるなどすると内部の粉体が不織布の繊維間の空隙から容易に漏洩してしまうことから、外袋に収容するのに際して慎重な取り扱いを要していた。
また、真空引きにおいては、漏洩した粉体が真空ポンプに吸引されて故障を発生させるおそれを有していた。フィルタなどによる真空ポンプへの吸引防止を図ることも考え得るがその場合には、このフィルタを頻繁に交換しなければ、真空ポンプが気体を吸引する際の抵抗が大きくなるという問題が発生することとなる。
さらには、漏洩した粉体が、ヒートシール箇所に挟みこまれるとラミネートシートの融着界面を通じて外部から外袋内（真空断熱材内）への気体の流入防止に有効となるシール幅を実質上減少させてしまうこととなり、真空断熱材の真空度の低下を早めるおそれを有する。
より詳しく説明すると、ガスバリア層と熱融着層とを有するラミネートシートを用いて袋状に加工すると、気体分子の袋内への流入は、熱融着層を形成しているポリマー中の気体分子の拡散速度が、通常、律速となる。
したがって、粉体の凝集物などが、その途中に存在すると、少なくともその間において気体分子は容易に移動可能となることから気体分子が袋内に流入しやすくなる。

すなわち、本実施形態にかかる真空断熱材用芯材を用いることで、微細な粒子を含有する粉体を用いて断熱性能の向上を図りつつも真空断熱材の製造方法における作業効率の低下を抑制し得るばかりでなく、この優れた断熱性能をより長期に保持させ得るという効果を奏する。

なお、本実施形態の真空断熱材用芯材においては、内部の気体をより効率よく排出させることができ、真空断熱材の製造効率の向上を期待し得る点において、連続気泡が表裏両面に開口された連続気泡発泡シートのみで形成された内袋を用いる場合を例示しているが、例えば、非通気性のシートと、このような連続気泡発泡シートとの２枚のシートの周縁部を接着して、連続気泡発泡シートによって形成されている側のみから内部の気体を排出し得るように形成された内袋を用いる場合も本発明の意図する範囲である。

また、作製が容易で、真空断熱材用芯材の作製時などにおいて取り扱いが容易である点において優れていることから、本実施形態においては、粉体収容のための容器として袋を例示しているが、例えば、図３ａ）にその断面図を示すように硬質の帯状の部材を環状に折り曲げて形成された枠体Ｆの両面に通気性シート１’が張られて太鼓状となるよう形成された容器に粉体１２’を収容させた真空断熱材用芯材１０’も本発明の意図する範囲である。
さらには、図３ｂ）にその断面図を示すように底面と、該底面の外周縁に沿って立設された周壁とを有し、上部に開口部を有する箱体Ｆ’と、該箱体Ｆ’の開口部を覆う通気性シート１”とによって形成された容器に粉体１２”を収容させた真空断熱材用芯材１０”も本発明の意図する範囲である。
なお、これらに限定されず、種々の形式の容器を真空断熱材用芯材に採用可能である。
また、ここでは詳述しないが、連続気泡発泡シートや真空断熱材において従来公知の技術事項を本発明の効果を著しく損ねない範囲において本発明においても採用することができる。

次に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

（原料シート１の作製）
口径が５０mmの第一押出し機の先端に口径が５０mmの第二押出し機を接続してなるタンデム型押出し機を用いて発泡押出しを実施し原料シートを作製した。
原料シートの作製には、ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製 ブロックポリプロピレン 商品名「ＰＢ１７０Ａ」、ＭＦＲ：０．３５ｇ／１０分）１００質量部、動的架橋されたエチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマー（エーイーエスジャパン社製 商品名「サントプレーン８２０１−６０」）６７質量部と、着色剤としてカーボンブラックマスターバッチ（大日精化社製 ＰＥ−Ｍ ＡＺ ９００８６（ＫＥ）４０）１０質量部、そして気泡核剤として平均粒子径１２μｍのタルク５．８質量部となる配合割合にて作製されたポリマー組成物を用いた。
該ポリマー組成物を、第一押出し機に供給して溶融混錬し、第一押出し機の途中から発泡剤として二酸化炭素を前記ポリプロピレン系樹脂１００質量部に対して７．９質量部圧入して、溶融状態のポリマー組成物と二酸化炭素を均一に混合、混練した上で、熱可塑性樹脂組成物を第二押出し機に連続的に供給して溶融混練しつつ発泡に適した樹脂温度に冷却した後、第二押出し機の先端に取り付けたサーキュラーダイ（口径φ３５ｍｍ、ダイスリット間隔０．３ｍｍ（樹脂出口部の断面積：０．３３０ｃｍ²）から吐出量３０ｋｇ／ｈ（吐出速度：Ｖ＝９１ｋｇ／（ｃｍ²・ｈ））で発泡押出しし、得られた円筒状の発泡体を冷却されているマンドレル上に添わせるとともに、その外面をエアリングからのエアーの吹き付けによって冷却し、マンドレル上の一点で、カッターにより円筒状の発泡体を切開して、シート状の連続気泡発泡体を作製し原料シート１とした。
得られた原料シート１の物性値は表１に示す通りである。

（原料シート２の作製）
動的架橋されたエチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマーをエーイーエスジャパン社製のものに代えてＪＳＲ社製（商品名「エクセリンク２７００Ｂ」）としたこと、着色剤（カーボンブラックマスターバッチ）を用いなかったこと、ならびに、ダイスリット間隔を０．２５ｍｍ（樹脂出口部の断面積：０．２７５ｃｍ²、吐出速度Ｖ＝１０９ｋｇ／（ｃｍ²・ｈ））としたこと以外は原料シート１と同様にして連続気泡発泡シートを作製し原料シート２とした。
得られた原料シート２の物性値は表１に示す通りである。

（原料シート３の作製）
原料シート３の作製には、ポリプロピレン系樹脂（日本ポリプロ社製 高溶融張力ポリプロピレン 商品名「ニューストレインＳＨ９０００」、ＭＦＲ：０．３ｇ／１０分）１００質量部、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体（非架橋、三菱化学社製 商品名「サーモランＺ１０１Ｎ」、ＭＦＲ：１４ｇ／１０分）６７質量部、及び、ポリテトラフロロエチレン系気泡核剤（三菱レーヨン社製、アクリル変性ポリテトラフロロエチレン樹脂、商品名「メタブレンＡ−３０００」）０．３３質量部からなる配合にて作製されたポリマー組成物を用いた。
該ポリマー組成物を、第一押出し機に供給して溶融混錬し、第一押出し機の途中から発泡剤として超臨界状態の二酸化炭素を前記ポリプロピレン系樹脂１００質量部に対して４．２質量部圧入して、溶融状態のポリマー組成物と二酸化炭素を均一に混合、混練した上で、熱可塑性樹脂組成物を第二押出し機に連続的に供給して溶融混練しつつ発泡に適した樹脂温度に冷却した後、第二押出し機の先端に取り付けたサーキュラーダイ（口径φ３５ｍｍ、ダイスリット間隔０．２５ｍｍ（樹脂出口部の断面積：０．２７５ｃｍ²）から吐出量３０ｋｇ／ｈ（吐出速度：Ｖ＝１０９ｋｇ／（ｃｍ²・ｈ））で発泡押出しし、得られた円筒状の発泡体を冷却されているマンドレル上に添わせるとともに、その外面をエアリングからのエアーの吹き付けによって冷却し、マンドレル上の一点で、カッターにより円筒状の発泡体を切開して、シート状の連続気泡発泡体を作製し原料シート３とした。
得られた原料シート３の物性値は表１に示す通りである。

（通気性シート１）
スライサー（フォーチュナ社製バンドナイフ分割機 モデルＳＰＡ７５０）を用いて、原料シート１の表面側をスライス加工して気泡膜を切断除去し、気泡の断面を露出させた。
その後、裏面側も同様にスライス加工して原料シート１を３枚に分割し、両面に切断面が形成された中心部の連続気泡発泡シートを内袋形成用の通気性シート１のとした。
得られた通気性シート１の物性値は、表２に示す通りである。

（通気性シート２）
スライサー（フォーチュナ社製バンドナイフ分割機 モデルＳＰＡ７５０）を用いて、原料シート２の表面側をスライス加工して気泡膜を切断除去し、気泡の断面を露出させた。
その後、裏面側も同様にスライス加工して原料シート２を３枚に分割し、両面に切断面が形成された中心部のシートを通気性シート２とした。
得られた通気性シート２の物性値は、表２に示す通りである。

（通気性シート３）
市販されているポリエチレン製の連続気泡発泡体（三和化工社製 オプセル ＬＣ-３００＃２Ｄ）を、スライサー（フォーチュナ社製バンドナイフ分割機 モデルＳＰＡ７５０）を用いて、通気性シート１、２と同様にスライス加工を実施して連続気泡発泡シートを作製し内袋形成用の通気性シート３とした。
得られた通気性シート３の物性値は、表２に示す通りである。

（通気性シート４）
スライサー（フォーチュナ社製バンドナイフ分割機 モデルＳＰＡ７５０）を用いて、原料シート３の表面側をスライス加工して気泡膜を切断除去し、気泡の断面を露出させた。
その後、裏面側も同様にスライス加工して原料シート３を３枚に分割し、両面に切断面が形成された中心部のシートを通気性シート４とした。
得られた通気性シート４の物性値は、表２に示す通りである。

（評価方法）
なお、表１、表２における各評価結果は、以下の測定を行って計測されたものである。

（シート厚み）
連続気泡発泡シートの厚みは、ミツトヨ製デジタルシックネスゲージを用いて測定した。

（見かけ密度）
連続気泡発泡シートの見かけ密度は、ＪＩＳ Ｋ ７２２２−１９９９記載の方法に準拠した方法により測定した。

（平均気泡径）
連続気泡発泡シートに形成されている気泡は、ＡＳＴＭ D２８４２−６９の試験方法に準拠して測定した。
より具体的には、発泡シートをＭＤ方向（押出し方向）及びＴＤ方向（押出し方向に直交する方向）に沿って切断し、それぞれの切断面の中央部を走査型電子顕微鏡（（株）日立製作所製、型名「Ｓ−３０００Ｎ」）で拡大して撮影した。
次に、撮影した画像をＡ４用紙上に印刷し、ＭＤ方向に沿って切断した切断面の画像においては、押出方向に平行な長さ６０ｍｍの直線を一本描き、この直線上に存在する気泡数を数え、下記式（３）に基づいて押出方向の平均弦長（ｔ）を算出した。
同様に、ＴＤ方向に沿って切断した切断面の画像においては、押出方向に直交する方向に平行な長さ６０ｍｍの直線を一本、描き、この直線上に存在する気泡数を数え、下記式（３）に基づいて押出方向に直交する方向の平均弦長（ｔ）を算出した。
なお、ＭＤ方向、ＴＤ方向それぞれにおいて、この６０ｍｍの直線上に気泡数が１０〜２０個程度並ぶように上記電子顕微鏡での撮影における拡大倍率を調整した。

また、直線を描くにあたっては、できるだけ直線が気泡に点接触することなく貫通した状態となるようにした。
さらに、一部の気泡が直線に点接触してしまう場合には、この気泡も気泡数に含め、さらに、直線の両端部が気泡を貫通することなく、気泡内に位置した状態となる場合には、直線の両端部が位置している気泡も気泡数に含めた。

そして、算出された各方向における平均弦長（ｔ）をそれぞれＭＤ方向の気泡径（Ｄ_MD）とＴＤ方向の気泡径（Ｄ_TD）とし、下記式（４）に示す相加平均によって平均気泡径を算出した。

（吸水率）
まず、連続気泡発泡シートを１０ｃｍ×１０ｃｍにカットし、その質量（Ｗｄ）を測定する。次に水を入れた容器にシートを完全に沈むように水没させ、容器ごと市販の減圧装置内に入れて大気圧に対して−０．０５ＭＰａとなるまで減圧させ、減圧操作を停止し３分間待った後に常圧に戻してシートを水中より取り出し、表面の付着水をふき取った後質量（Ｗｗ）を測定し、次式により吸水率を算出した。
吸水率（質量％）＝（Ｗｗ−Ｗｄ）／Ｗｄ×１００
なお、吸水率は上記測定をｎ＝３で行い、その平均値をもって連続気泡発泡シートの吸水率とした。

（実施例１〜４）
まず、長方形にカットした通気性シート１を半折して重ね合わせ、折り目を除く２辺を熱シール機により融着させ、残りの１辺を開口部とした内袋を作製した。その中へ体積平均粒子径が５μmのシリカ粒子を８０ｇ投入して、開口部を熱シール機にて融着して、収容部スペース（内寸）が１０ｃｍ×１０ｃｍの真空断熱材用芯材（実施例１）を作製した。
通気性シート１に代えて、通気性シート２、３、４をそれぞれ用いて実施例２、３、４の真空断熱材用芯材を作製した。

（体積平均粒子径）
なお、粉体の体積平均粒子径は、まず粉体０．３ｇ程度を少量の界面活性剤を添加した水溶液３０ｍｌに均一に分散させた後、ベックマン・コールター社製「Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３」を用いて２０μmのアパチャーを使用して測定した。

（気泡密度）
気泡密度は、先に述べたように、ＡＳＴＭ D２８４２−６９の試験方法に基づき測定される平均気泡径（Ｃ：ｍｍ）と、ＪＩＳ Ｋ７１１２−１９９９に基づき樹脂組成物を非発泡な状態で測定したときの密度（ρ：ｋｇ／ｍ³）と、ＪＩＳ Ｋ７２２２−１９９９に基づき測定される連続気泡発泡シートの見かけ密度（Ｄ：ｋｇ／ｍ³）から前記式（１）の計算を実施して求めた。

（シート断面の厚み方向の気泡膜数）
連続気泡発泡シートの厚み方向の断面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真をシートの縦横２断面分撮影し、それぞれの撮影画像上にシート断面垂直方向にランダムに３本の直線を引き、その直線と交差する気泡膜数を目視で数え、すべての平均値の小数点以下をくり上げて整数とし、その値をシート断面の厚み方向の気泡膜数とした。

（比較実験）
下記に示す市販の不織布を通気性シート１〜４に代えて用いて、実施例１〜４と同様にして比較例１、比較例２の真空断熱材用芯材を作製した。
比較例１：不織布１（シンワ株式会社製、品番：７８４０Ａ、目付け４０ｇ／ｍ²）
比較例２：不織布２（シンワ株式会社製、品番：９８２５−８−Ｆ、目付け２５ｇ／ｍ²）

図４〜１３に、実施例１、３、４の真空断熱材用芯材と、比較例１、２の真空断熱材用芯材とを黒色の天板を有する机上に約３０ｃｍ高さから自然落下させた際の直後の様子、及び、粉体収容物を取り除いた後に机上に漏洩した粉体の様子を示す。
なお、天板上に見られる白点が漏洩した粉体である。
さらに、この粉体収容物を透明なポリ袋に収容させた際の様子を図１４〜１８に示す。
なお、図４、５、１４は、実施例１の真空断熱材用芯材の結果であり、図６、７、１５は、実施例３の真空断熱材用芯材の結果である。
さらに、図８、９、１６は実施例４の真空断熱材用芯材の結果である。
また、図１０、１１、１７は、比較例１の真空断熱材用芯材の結果であり、図１２、１３、１８は、比較例２の真空断熱材用芯材の結果である。

さらに、実施例１、３の内袋に用いた連続気泡発泡シートと、不織布１、２の表面をＳＥＭ観察した写真を図１９〜２２に、それぞれ実施例１、３、不織布１、２の順に示す。

図４〜１８からもわかるように、実施例１、３、４の真空断熱材用芯材は、殆ど粉体の漏洩が見られないのに対し、不織布を用いたものでは多量の粉体が漏洩していることが観察された。
なかでも実施例１、４（図４、図８の写真）では、机上に粉体の存在が全く確認されず、黒色の天板がそのままの状態で観察されている。
このように実施例１では、特に優れた結果が観察され、容器に、１×１０⁶個／ｃｍ³以上の気泡密度の連続気泡発泡シートを内袋に用いることにより、粉体の漏洩防止に特に有効となることが確認できた。
この実施例１の真空断熱材用芯材において用いられた連続気泡発泡シートは、単位面積あたりの質量が、３２ｇ／ｍ²であり、不織布１、２の中間程度となっている。
また、図１９、２１、２２に示す結果からも、気泡の開口面積は、不織布の繊維間の間隙よりも大きなものであることが判るが、上記のように、不織布に比べて粉体の漏洩防止効果に優れたものである。
また、実施例３の真空断熱材用芯材において用いられた連続気泡発泡シートは、単位面積あたりの質量が、１３０ｇ／ｍ²であり、不織布１、２よりも大きな値となっているものの、図２０に見られるように、不織布の繊維間の間隙よりも遥かに大きな気泡の開口が表面に形成されている。
このように開口自体が不織布よりも大面積でありながら粉体の漏洩防止効果に優れているのは、シート厚み方向に直線的に通過する貫通孔が形成されておらず、複雑に曲折してシートを通過する連続気泡が形成されていることに起因することが、上記のことからも理解できる。

（真空断熱材の製造事例）
表面保護層／ガスバリア層（アルミニウム層）／熱融着層を備えたヒートシール可能なラミネートシートを２枚重ね合わせて周囲を熱ラミネートし、真空断熱材用芯材を収容可能な開口部を有する外袋を作製した。
この外袋に、実施例１、３、４、比較例１、２の真空断熱材用芯材を同様の手順で収容し、真空引きした状態で前記開口部のヒートシールを実施した。
このようにして作製された真空断熱材の外袋のヒートシール部の様子を図２３〜２７に、それぞれ実施例１、３、４、比較例１、２の順に示す。
なお、図２３〜２７は、その上部が真空断熱材の全体を撮影したものであり、下部がそのシール部を近接撮影したものである。

図２３〜２７からもわかるように、実施例１、３、及び、４の真空断熱材用芯材を用いて作製した真空断熱材は、殆ど粉体の漏洩が見られないのに対し、不織布を内袋の形成に用いた比較例１、２の真空断熱材用芯材は、真空断熱材の外袋内側に多量の粉体が漏洩している。
なかでも実施例１の真空断熱材用芯材を用いた場合は、外袋に粉体の存在が全く確認されない。

（実施例５〜７、比較例３、４）
収容する粉体を体積平均粒子径が３．８μｍの微粉タルク（日本タルク社製 ＭＩＣＲＯ ＡＣＥ Ｐ−３）１６ｇとしたこと以外は、実施例１、３、４、比較例１、２と同様にして、それぞれ、実施例５、６、７、比較例３、４の真空断熱材用芯材を作製した。
この真空断熱材用芯材を実施例１、３、４、比較例１、２と同様に黒色の天板を有する机上に約３０ｃｍ高さから自然落下させ、天板上に残る粉体の様子を観察した。
結果を、図２８〜３２に示す。
図２８〜３２からもわかるように、実施例５、６、７の真空断熱材用芯材は、殆ど粉体の漏洩が見られないのに対し、不織布を用いた比較例３、４ものでは多量の粉体が漏洩していることが観察された。
なかでも実施例５では、机上に粉体の存在が全く確認されず、黒色の天板がそのままの状態で観察されている。
このことからも、容器に、１×１０⁶個／ｃｍ³以上の気泡密度の連続気泡発泡シートを内袋に用いることにより、粉体の漏洩防止に特に有効となることが確認できた。

以上のことから、本発明によれば、粉体粒子の通過が抑制された真空断熱材用芯材が提供され、従来よりも細かな粉体を使用しつつも作業効率の低下が抑制された真空断熱材の製造方法が提供されうることがわかる。

１、１’、１”：通気性シート（連続気泡発泡シート）、１ａ：内面側、１ｂ：外面側、１０、１０’、１０”：真空断熱材用芯材、１１：内袋（容器）、１２、１２’、１２”：粉体、２０：外袋、Ｂ：気泡、Ｆ：枠体、Ｆ’：箱体、Ｈ：連通孔、Ｗ：気泡膜

Claims (13)

1. 真空断熱材に用いられ、少なくとも一部が通気性シートによって形成された容器に粉体が収容されてなり、前記容器内に収容されている粉体間の気体が前記通気性シートを通じて容器外に排出されて用いられる真空断熱材用芯材であって、
   前記通気性シートが連続気泡発泡シートであり、しかも、ポリマー組成物によって形成された内部に連続気泡を有する連続気泡発泡体に、該連続気泡発泡体を切断または切削する二次加工が実施されることにより表裏両面において前記連続気泡が開口されたシート状に形成されている連続気泡発泡シートであることを特徴とする真空断熱材用芯材。
2. 前記容器が、前記連続気泡発泡シートが用いられてなる袋である請求項１記載の真空断熱材用芯材。
3. 前記連続気泡発泡シートの気泡密度が１×１０⁶／ｃｍ³以上、１×１０¹¹／ｃｍ³未満である請求項１又は２記載の真空断熱材用芯材。
4. 前記連続気泡発泡体が、前記ポリマー組成物が押出し発泡されてなるシートであり、該シートを厚み方向に３枚以上の枚数となるように切断するスライス加工が前記二次加工として実施されており、前記切断によって連続気泡が開口された面を表裏両面に備えている連続気泡発泡シートが用いられている請求項１乃至３のいずれか１項に記載の真空断熱材用芯材。
5. 前記連続気泡発泡シートが、厚み方向に３以上の気泡膜数を有する請求項１乃至４のいずれか１項に記載の真空断熱材用芯材。
6. 前記連続気泡発泡シートが、ポリプロピレン系樹脂と熱可塑性エラストマーとが含有されているポリマー組成物が用いられて形成されている請求項１乃至５記載のいずれか１項に記載の真空断熱材用芯材。
7. 前記連続気泡発泡シートが、９００〜３０００質量％のいずれかの吸水率を有している請求項１乃至６記載のいずれか１項に記載の真空断熱材用芯材。
8. 粒子径２０μｍ以下の粒子を含む粉体が、前記容器内に収容されている請求項１乃至７記載のいずれか１項に記載の真空断熱材用芯材。
9. 少なくとも一部が通気性シートによって形成された容器に粉体が収容されてなる真空断熱材用芯材と、該真空断熱材用芯材を収容可能な外袋とを用いて、該外袋内に前記真空断熱材用芯材を収容させた状態で前記外袋内を減圧することにより前記通気性シートを通じて容器内に収容されている粉体間の気体を容器外に排出した後に、前記外袋で前記真空断熱材用芯材を密封して真空断熱材を作製する真空断熱材の製造方法であって、
   前記通気性シートが連続気泡発泡シートであり、しかも、ポリマー組成物によって形成された内部に連続気泡を有する連続気泡発泡体に、該連続気泡発泡体を切断または切削する二次加工が実施されることにより表裏両面において前記連続気泡が開口されたシート状に形成されている連続気泡発泡シートである真空断熱材用芯材を用いることを特徴とする真空断熱材の製造方法。
10. 前記連続気泡発泡シートで形成された袋が前記容器として用いられている真空断熱材用芯材を用いる請求項９記載の真空断熱材の製造方法。
11. 前記連続気泡発泡シートの気泡密度が１×１０⁶／ｃｍ³以上、１×１０¹¹／ｃｍ³未満である請求項９又は１０記載の真空断熱材の製造方法。
12. 前記連続気泡発泡体が、前記ポリマー組成物が押出し発泡されてなるシートであり、該シートを厚み方向に３枚以上の枚数となるように切断するスライス加工が前記二次加工として実施されており、前記切断によって連続気泡が開口された面を表裏両面に備えている連続気泡発泡シートが用いられて形成された真空断熱材用芯材を用いる請求項９乃至１１のいずれか１項に記載の真空断熱材の製造方法。
13. ヒートシール可能な外袋を用い、前記真空断熱材用芯材の密封を外袋のヒートシールによって実施する請求項９乃至１２のいずれか１項に記載の真空断熱材の製造方法。