JP2010145711A - 電気光学装置およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】光学接着材による不具合を防止して良好な表示視認性を確保することのできる電気光学装置およびその製造方法を提供する。
【解決手段】本発明の電気泳動表示装置１は、素子基板２と、素子基板２に対向して配置された、光透過性を有する対向基板３０と、素子基板２と対向基板３０との間に配置された電気光学層３１と、対向基板２の電気光学層３１とは反対側の面に光学接着材を介して貼着される表面保護基板４と、を備え、対向基板３０には、光学接着材の塗布領域を取り囲み表面保護基板４側へ突出するとともにその表面が凹凸形状とされた枠状凸部３０Ａが形成されている。
【選択図】図２

Description

本発明は、電気光学装置およびその製造方法に関するものである。

近年、表示装置として電気泳動表示装置を搭載した電気光学装置が様々な分野で利用されている。電気泳動装置に用いられる電気泳動シートは、薄くて傷が付きやすいため、その全面に一定の間隔をおいて透明な表面保護基板を設けた構造が一般的に知られている（例えば、特許文献１）。

ところが、保護基板、空気層、電気泳動シートは屈折率が互いに異なるため、それぞれの界面において反射が生じて表示視認性が著しく減衰するという問題があった。そこで、この問題を解決するために、電気泳動シートの表面に両面テープを介して表面保護基板を設ける方法が採用されたが、製造後の信頼性試験において湿度を向上させると表面保護基板がはがれてしまうことがあった。このため、両面テープに替えて光学接着材を用いる方法が提案されている。
特開２００８−１８５９３５号公報

しかしながら、上記方法では、表示デバイス上の必要部位以外にも光学接着材が塗布されてしまう場合があり、ディスプレイを組み立てる工程において不具合が発生していた。例えば、貼着時の押圧によって電気泳動シートの周囲に光学接着材がはみ出すことがある。はみ出した光学接着材を処理するのは困難なため、接着材のはみ出し領域に応じて装置の外径寸法を大きくしなければならない場合がある。

また、光学接着材が電気泳動表示装置のＴＦＴ基板側へ漏れ出してしまった場合には、表面保護基板とＴＦＴ基板（ＴＦＴ素子）とが接着された状態となり、互いの熱膨張率差によって駆動中にＴＦＴ素子が破壊しやすくなるという問題が生じる。また、湿度に弱い電気光学層を有する電気光学装置においては、光学接着材がＴＦＴ基板側へ漏れ出すことが防湿性を損なう原因となっていた。これらを防止するためには、所望の部位に適量の光学接着材を塗布する必要がある。

本発明は、上記従来技術の問題点に鑑み成されたものであって、光学接着材による不具合を防止して高信頼性で表示視認性の良好な電気光学装置およびその製造方法を提供することを目的としている。

本発明の電気光学装置は、上記課題を解決するために、素子基板と、素子基板に対向して配置された、光透過性を有する対向基板と、素子基板と対向基板との間に配置された電気光学層と、対向基板の前記電気光学層とは反対側の面に光学接着材を介して貼着される表面保護基板と、を備え、対向基板には、光学接着材の塗布領域を取り囲み表面保護基板側へ突出するとともにその表面が凹凸形状とされた枠状凸部が形成されていることを特徴とする。

本発明によれば、電気泳動シートに枠状凸部が形成されているので、この枠状凸部によって囲まれた領域内に光学接着材を留めておくことができるので、電気泳動シートの周囲に光学接着材がはみ出すことで生じる不具合をなくすことができる。また、枠状凸部の表面が凹凸形状とされているため、この枠状凸部と表面保護基板との間に微小な隙間が形成される。このため、電気泳動シートと表面保護シートとを貼り合わせる際には、この微細な隙間から光学接着材の塗布領域内の空気が抜けることになり、光学接着材内に気泡が混入することが防止される。したがって、電気光学シートと表面保護基板とを良好に接着させることができる。

また、枠状凸部の凹凸形状が、対向基板にレーザーを照射することにより付与されたものであることが好ましい。
本発明によれば、対向基板に枠状凸部を一体に形成することができるとともに、所望の枠状凸部が簡単に得られる。

また、枠状凸部は、内部に粒子を含み、枠状凸部の凹凸形状は、粒子によって形成されていることが好ましい。
本発明によれば、粒子の大きさなどによって枠状凸部の凹凸形状を変化させることが可能である。

また、素子基板と、透光性を有する対向基板と、素子基板と対向基板との間に配置された電気光学層と、対向基板の電気光学層とは反対側の面に光学接着材を介して貼着される表面保護基板と、を備えた電気光学装置の製造方法であって、素子基板と、対向基板とを、電気光学層を介して対向して配置させる工程と、対向基板の電気光学層とは反対側の面に、表面が凹凸形状とされた枠状凸部を形成する工程と、対向基板及び表面保護基板のうち少なくとも一方における枠状凸部の内側となる位置に光学接着材を塗布する工程と、対向基板と表面保護基板とを光学接着材を介して貼り合わせる工程と、を備えることが好ましい。

本発明によれば、対向基板と表面保護基板とを光学接着材を介して貼り合わせる際、対向基板あるいは表面保護基板のうち少なくとも一方に塗布された光学接着材の広がりが枠状凸部によって堰き止められるため、光学接着材が電気光学シートの周囲にはみ出すことが防止される。また、表面が凹凸形状とされた枠状凸部と表面保護基板との間に形成される微小な隙間から空気が抜けるため、光学接着材内に気泡が混入してしまうことが防止され、対向基板及び表面保護基板を良好に貼り合わせることができる。

また、枠状凸部を形成する工程において、対向基板にレーザーを照射することによって枠状凸部を形成することが好ましい。
本発明によれば、対向基板にレーザーを照射することで表面が凹凸形状の枠状凸部を容易に形成することができる。また、対向基板の個片化と同時に枠状凸部を形成することも可能となり、製造が簡略化される。これにより、微細な加工を施すことなく表面が凹凸形状とされた所望の枠状凸部を形成することができる。

また、枠状凸部を形成する工程において、対向基板及び表面保護基板のうち少なくとも一方に、粒子が混入した液体材料を配置し固化させることで枠状凸部を形成することが好ましい。
本発明によれば、粒子が混入した液体材料を配置して固化させるだけで、粒子の大きさに応じた凹凸形状が枠状凸部の表面に形成される。これにより、微細な加工を施すことなく表面が凹凸形状とされた所望の枠状凸部を形成することができるので、製造が容易である。

また、光学接着材の塗布量に応じて枠状凸部の高さを異ならせることが好ましい。
本発明によれば、光学接着材の塗布量に応じて枠状凸部の高さを異ならせることによって、貼り合せ時に光学接着材が枠状凸部からはみ出してしまうことが防止される。

また、光学接着材を塗布する工程において、対向基板及び表面保護基板のうち少なくとも一方に、光学接着材をライン状に塗布することが好ましい。
本発明によれば、光学接着材をライン状に塗布することによって空気抜きを効率よく行える。

以下、本発明の実施形態につき、図面を参照して説明する。なお、以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。

［第１実施形態］
以下、図面を参照して本発明の第１実施形態を説明する。
図１は本実施形態に係る電気泳動表示装置１の概略構成を示す平面図、図２は、図１における断面図である。また、図３は対向基板の部分断面図である。

図１および図２に示すように、電気泳動表示装置（電気光学装置）１は、電気泳動表示パネル６、表面保護基板４、および枠部材５を備えている。電気泳動表示パネル６は、素子基板２の表面に電気泳動シート３が貼り付けられた構成になっている。
電気泳動表示パネル６には、静止画や動画等の画像を表示する表示領域７が設けられている。表示領域７内にはマトリクス状に配列された複数の画素が設けられており、画素ごとに表示が行われるようになっている。表示領域７の周囲の領域は、画像が表示されない非表示領域８となっている。この非表示領域８には画素が設けられておらず、不図示の駆動回路素子、端子などが設けられている。

素子基板２は、基材２０および素子形成層２１を有している。基材２０は、例えば３０μｍ〜１００μｍ程度の厚さを有する板状部材である。基材２０の構成材料としては、例えばガラス基板、石英基板、シリコン基板、ガリウム砒素基板などの無機基板や、ポリイミド、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネイト（ＰＣ）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、芳香族ポリエステル（液晶ポリマー）等で構成されるプラスチック基板（樹脂基板）などが挙げられる。

素子形成層２１は、基材２０の表面２０ａのうち平面視で電気泳動シート３に重なる領域に設けられた層である。素子形成層２１は、絶縁層２４、画素電極２５及びスイッチング素子２６を有している。画素電極２５は、平面視で例えばマトリクス状に配置された電極である。スイッチング素子２６は、画素電極２５ごとに設けられた素子である。スイッチング素子２６には、不図示のデータ線及び走査線などが接続されている。絶縁層２４は、これら各部を覆うように基材２０上に形成されている。

電気泳動シート３は対向基板３０、共通電極３５、電気光学層としての電気泳動層３１及び接着層３３を有している。
対向基板３０は電気泳動層３１を保持する、光透過性を有する基板であり、例えば２５μｍ〜２００μｍ程度の厚さを有している。対向基板３０の周縁には、表面３０ａから表面保護基板４に向かって突出する枠状凸部３０Ａが形成されている。枠状凸部３０Ａは、例えば３μｍ〜数十μｍ程度の高さを有しており、接着層１１の厚みに応じて適宜変更が可能である。

図３および図４に示すように、枠状凸部３０Ａの表面３０ｃは凹凸形状とされており、表面保護基板４との間に多数の微小隙間１３を形成し得るものとされている。この微小隙間１３は、製造時において電気泳動シート３上に接着層３３を介して表面保護基板４を貼り合わせる際のエア抜きとして機能するもので、空気のみの通過を可能とし、接着層１１を構成する光学接着材の流出を阻止する非常に微小な隙間となっている。

対向基板３０の構成材料としては、例えばアクリル樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリカーボネイト（ＰＣ）など光透過性の高い材料などが挙げられる。例えば対向基板３０の表面３０ａには、不図示の防湿シートなどが配置されていても構わない。

共通電極３５は、例えばＩＴＯなどの光透過性の高い導電材料で構成された電極である。共通電極３５は、対向基板３０の内面３０ｂのほぼ全面に亘って形成されている。共通電極３５には上下導通材１０が接続されている。上下導通材１０は素子基板２に電気的に接続されている。共通電極３５は、上下導通材１０を介して素子基板２に電気的に接続された状態になっている。

電気泳動層３１は、複数のマイクロカプセル３２を有している。
マイクロカプセル３２は、電気泳動分散液が封入された略球状のカプセルであり、各カプセルの直径はほぼ同一（３０μｍ〜１００μｍ）になっている。マイクロカプセル３２のカプセル壁膜を構成する材料としては、アラビアガム・ゼラチンの複合膜、ウレタン樹脂、ウレア樹脂、尿素樹脂などの化合物が挙げられる。マイクロカプセル３２に封入された電気泳動分散液は、複数の電気泳動粒子と、当該電気泳動粒子を分散させるための液層分散媒とからなる。

液層分散媒としては、水やアルコール系溶媒、各種エステル類、ケトン類、脂肪族炭化水素、脂環式炭化水素、芳香族炭化水素、ハロゲン化炭化水素、カルボン酸塩又はその他の種々の油類等の単独、又はこれらの混合物に界面活性剤等を配合したものを用いることができる。

電気泳動粒子としては、液相分散媒中で電位差による電気泳動により移動する性質を有する有機あるいは無機の粒子（高分子あるいはコロイド）を用いることができる。具体的には、カーボンブラック、アニリンブラック等の黒色顔料、二酸化チタン等の白色顔料、モノアゾのアゾ系顔料、イソインドリノン等の黄色顔料、モノアゾのアゾ系顔料、キナクリドンレッド等の赤色顔料、フタロシアニンブルー等の青色顔料、フタロシアニングリーン等の緑色顔料等の１種又は２種以上を用いることができる。これらの顔料には、必要に応じ、電解質、界面活性剤、金属石鹸、樹脂、ゴム、油、ワニス、コンパウンド等の粒子からなる荷電制御剤、チタン系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤、シラン系カップリング剤等の分散剤、潤滑剤、安定化剤等を添加することができる。

マイクロカプセル３２には、例えば白色顔料である二酸化チタンと黒色顔料であるカーボンブラックとの二種類の電気泳動粒子が封入されており、一方が負に、他方が正に帯電されている。勿論他の電気泳動粒子を用いても構わないし、電気泳動粒子を一種類のみ用い、これを共通電極側、あるいは画素電極２５側に泳動させることで表示可能となるように構成しても構わない。

接着層３３は、バインダを兼ねた接着剤である。接着層３３としては、例えばマイクロカプセル３２のカプセル壁膜に対する親和性が良好で、共通電極および画素電極２５に対する接着性に優れ、かつ絶縁性の良い接着剤を用いることが好ましい。接着層３３の周囲は対向基板３０の枠状凸部３０Ａによって取り囲まれており、この枠状凸部３０Ａによって接着材の外部への流出が堰き止められている。

表面保護基板４は、対向基板３０の表面３０ａに配置された基板である。表面保護基板４の構成材料としては、光透過性が高く、平坦度が優れ、キズつきにくい材料、例えばアクリル樹脂などが挙げられる。アクリル樹脂の他には、例えばガラスなどが適している。具体的には、無機ガラスや、クリスタルガラス、サファイヤガラスや、アクリルガラスなどを用いることができる。表面保護基板４は素子基板２及び対向基板３０と共に電気泳動層３１を覆う構成になっており、当該構成によって電気泳動層３１に水分の浸入がより確実に防止されるようになっている。

枠部材５は、例えばアクリル系樹脂やＰＥＴなどの有機材料によって構成されており、電気泳動表示パネル６の周りを囲うようにして表面保護基板４の周縁部に固定された状態になっている。固定状態については、例えば枠部材５と表面保護基板４との間をレーザー溶着によって固定させても良いし、不図示の接着材などによって固定させても構わない。接着剤を用いる場合には、防湿性の高い材料を含んだ接着剤を用いることで防湿性を高めるようにするのが好ましい。

本実施形態の電気泳動表示装置１は、平面視で画素電極２５の配列された領域が表示領域７となっている。表示領域７では、平面視における各画素電極２５の形成領域が画素領域となっており、画素領域ごとに静止画や動画等の画像が表示されるようになっている。表示領域７の周囲は、画像が表示されない非表示領域８となっている。

次に、上記のように構成された電気泳動表示装置１の動作を簡単に説明する。
画素電極２５と共通電極３５との間に共通電極３５の電圧が相対的に高くなるように電圧を印加すると、正に帯電された黒色の電気泳動粒子はクーロン力によってマイクロカプセル３２内のうち画素電極２５側に引き寄せられる。一方、負に帯電された白色の電気泳動粒子はクーロン力によってマイクロカプセル３２内の共通電極３５側に引き寄せられる。この結果、マイクロカプセル３２内の対向基板３０側には白色の電気泳動粒子が集まることになり、電気泳動表示装置１の表示領域７にはこの白色の電気泳動粒子の色（白色）が表示されることとなる。

逆に、画素電極２５と共通電極３５との間に画素電極２５の電位が相対的に高くなるように電圧を印加すると、負に帯電された白色の電気泳動粒子はクーロン力によって画素電極２５側に引き寄せられる。一方、正に帯電された黒色の電気泳動粒子はクーロン力によって共通電極３５側に引き寄せられる。この結果、マイクロカプセル３２内の対向基板３０側には黒色の電気泳動粒子が集まることになり、電気泳動表示装置１の表示領域７には黒色の電気泳動粒子の色（黒色）が表示されることとなる。

次に、図５〜図７を参照して、上記のように構成された電気泳動表示装置１の製造方法を説明する。
まず、図５（ａ）に示すように、対向基板３０の裏面（枠状凸部３０Ａとは反対側の面）に設けられた共通電極３５上に複数のマイクロカプセル３２を貼着することによって電気泳動層３１を形成し、電気泳動シート３を得る。

そして、対向基板３０の表面３０ａ側からその周縁に沿ってレーザーを照射することによって、枠状凸部３０Ａを形成する。枠状凸部３０Ａは、レーザーの照射によって溶融した基板の一部が隆起してなるためにその表面が凹凸形状となっている。レーザーを照射することにより、表面３０ｃが凹凸形状とされた枠状凸部３０Ａを周縁に有した対向基板３０を容易に得ることができる。なお、枠状凸部３０Ａの高さｈはレーザーの照射強度を調整することによって異ならせることが可能である。このような電気泳動シート３は、予め形成しておくことが好ましい。

一方で、図５（ｂ）に示すように、基材２０の表面２０ａにスイッチング素子２６や画素電極２５、絶縁層２４など、素子形成層２１の残りの部分を配置して素子基板２を形成する。素子基板２を形成した後、基材２０の表示領域７に上記した電気泳動シート３を貼り合わせる。

次に、図５（ｃ）に示すように、電気泳動シート３の対向基板３０の表面３０ａ上に所定量の光学接着材１２を塗布して接着層１１を形成する。光学接着材１２の塗布方法としては、対向基板３０における枠状凸部３０Ａの内側の塗布領域９に線状に塗布する。例えば、図７（ａ）に示すように、対向基板３０の中央部分にその長手方向に沿って塗布するとともにその両端からそれぞれ対応する２つの角部に向かってラインを描くようにして塗布する。あるいは、図７（ｂ）に示すように、対向基板３０の中央から放射上に広がるようにして複数のラインを描くようにして塗布してもよい。

その後、図５（ｄ）に示すように、対向基板３０上に表面保護基板４を配置することによって、塗布領域９の全体に光学接着材１２が広がりつつ、表面保護基板４の内面４ｂと枠状凸部３０Ａの表面３０ｃとの間に形成された微小隙間１３（図４）から、対向基板３０の表面３０ａと枠状凸部３０Ａと表面保護基板４の裏面４ｂとによって形成される空間内のエアが抜けることで光学接着材１２が隅々まで行き渡る。その後、ＵＶを照射することで光学接着材１２を硬化させて接着層１１を形成する。接着層１１を介して電気泳動シート３上に表面保護基板４を貼り合わせることで電気泳動シート３が封止される。このようにして、電気泳動表示パネル６を得る。

次に、図６（ｅ）に示すように電気泳動表示パネル６を枠部材５内に配置した後、図６（ｆ）に示すように表面保護基板４側からレーザーを照射することによって、表面保護基板４と枠部材５との間をレーザー溶着によって固定させる。

本実施形態によれば、電気泳動シート３を構成する対向基板３０の一面側に枠状凸部３０Ａを形成しておくことによって、電気泳動シート３と表面保護基板４とを貼り合わせる際、対向基板３０と表面保護基板４との間に配置された光学接着材１２が枠状凸部３０Ａによって堰き止められることになり、電気泳動シート３の周囲にはみ出すことが防止されるので、従来のようにＴＦＴ素子２６の破損を引き起こすような不具合をなくすことができる。また、電気泳動シート３の表示品位は湿度の変化により著しく低減するため、防湿構造を備えなければならないが、上記構成により、例えば均一な防湿樹脂の配置による防湿構造をとることが可能となる。具体的には、光学接着材１２が枠状凸部３０Ａにより堰き止められて電気泳動シート３の側面に流出することがないため、電気泳動シート３の側面を囲うようにして防湿樹脂を配置することが可能となる。

また、電気泳動シート３と表面保護基板４とを貼り合わせる際、枠状凸部３０Ａの表面３０ｃと表面保護基板４の裏面４ｂとの間に形成される微小隙間１３によって、枠状凸部３０Ａによって囲まれた塗布領域９内のエアが光学接着材１２の広がりとともに抜けていくことになる。このため、光学接着材１２内に気泡が混入することもなく、対向基板３０の枠状凸部３０Ａの内側に形成された接着層１１によって電気泳動シート３及び表面保護基板４の良好な接着状態を維持することができる。また、微小隙間１３からの水分や湿気等の浸入も接着層１１によって防がれることになるため、防湿特性も得られる。
このように、電気泳動シート３の対向基板３０に枠状凸部３０Ａを設けることによって電気泳動表示装置１の長期的な信頼性を確保することが可能となる。

なお、先の実施形態では、対向基板３０側に光学接着材１２を塗布することとしたが、表面保護基板４側に塗布するようにしてもよい。この場合、貼り合せ先の対向基板３０の枠状凸部３０Ａの内側となる領域に塗布するようにする。このように表面保護基板４側に光学接着材１２を塗布しておくことにより、貼り合わせの際、光学接着材１２は、表面保護基板４の下面に位置するようになり、光学接着材１２の中央付近が下向きに凸状となるように盛り上がった形状となる。この状態で表面保護基板４を対向基板３０に貼り合わせると、光学接着材１２は、凸状部の先端から対向基板３０に接触し、徐々に接触面積が広がっていく態様で両基板間に充填されていく。このため、光学接着材１２内に空気が残留する不具合をより効果的に防止することができる。

また、先の実施形態では、対向基板３０の周縁に枠状凸部３０Ａを形成したが、接着材の塗布領域９を取り囲むようにして形成すればよく、対向基板３０の周縁に限られることではない。

また、大判の電気泳動シートを複数の領域に個片化することによって電気泳動シート３を得る際、レーザーダイシングを行うことによって、個片化と同時に枠状凸部３０Ａを有した対向基板３０を備える電気泳動シーと３を得るようにしてもよい。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について図８及び図９を用いて説明する。図８は、第２実施形態の電気泳動表示装置７０の概略構成を示す断面図であって、図９は、対向基板７１の枠状凸部７３の一部を拡大して示す部分拡大図である。以下の説明では、第１実施形態と異なる対向基板７１の構造について詳しく説明し、共通な箇所の説明は省略する。また、説明に用いる各図面において、図１〜図７と共通の構成要素には同一の符号を付すものとする。

図８に示すように、本実施形態における対向基板７１は、例えばアクリル板からなる基材７２と、基材７２の周縁に設けられた枠状凸部７３とから構成されている。枠状凸部７３は、内部に混入された複数の樹脂ビーズ７４（粒子）によってその表面７３ａが凹凸形状とされている。枠状凸部７３の高さは混入する樹脂ビーズ７４の粒径を変えることによって容易に調整することが可能である。なお、全ての樹脂ビーズ７４の粒径が均一である必要はなく、粒径を異ならせた樹脂ビーズ同士を混入させても良い。

枠状凸部７３を形成する際には、樹脂ビーズ７４を含有した溶剤を基材７２の周縁に沿って配置し、固化させることによって形成することができる。例えば、基材７２の周縁上にディスペンサ法などの手法を用いて形成することができる。

本実施形態によれば、対向基板７１の周縁に樹脂ビーズ７４を含有した溶剤を配置することによって、表面７３ａが凹凸形状とされた枠状凸部７３を形成することができる。枠状凸部７３はその内部に混入された樹脂ビーズ７４によってその外形に沿った凹凸形成とされるため、樹脂ビーズ７４の粒径や含有量を異ならせることによって、枠状凸部７３の高さや、表面７３ａと表面保護基板４との間に形成される微小隙間７５の大きさを調整することが可能である。

以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもなく、上記各実施形態を組み合わせても良い。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

先の実施形態では、電気泳動シート３上に表面保護基板４を配置しているがこれに限らず、例えば、タッチパネルなどを配置するようにしてもよい。
また、電気光学層としての電気泳動層を有する電気光学装置を例に説明したが、これに代えて、電気光学層としての液晶層を有する液晶表示装置、または電気光学層としての有機発光層を有する発光装置等として実施してもよい。

本発明の第１実施形態に係る電気泳動表示装置の構成を示す平面図。 本実施形態に係る電気泳動表示装置の構成を示す断面図。 本実施形態に係る対向基板の要部構成を示す斜視断面図。 本実施形態に係る枠状凸部の構成を示す部分拡大断面図。 電気泳動表示装置の製造過程を示す工程図。 同、工程図。 接着材の塗布例を示す平面図。 本発明の第２実施形態に係る電気泳動表示装置の構成を示す平面図。 本実施形態に係る枠状凸部の構成を示す部分拡大断面図。

符号の説明

１，７０…電気泳動表示装置（電気光学装置）、２…素子基板、４…表面保護基板、７…表示領域、３０，７１…対向基板、３１…電気泳動層（電気光学層）、３…電気泳動シート、１２…光学接着材、３０Ａ，７３…枠状凸部、３０ｃ…表面、７４…樹脂ビーズ（粒子）

Claims (8)

1. 素子基板と、
   前記素子基板に対向して配置された、光透過性を有する対向基板と、
   前記素子基板と前記対向基板との間に配置された電気光学層と、
   前記対向基板の前記電気光学層とは反対側の面に光学接着材を介して貼着される表面保護基板と、を備え、
   前記対向基板には、前記光学接着材の塗布領域を取り囲み前記表面保護基板側へ突出するとともにその表面が凹凸形状とされた枠状凸部が形成されている
   ことを特徴とする電気光学装置。
2. 前記枠状凸部の前記凹凸形状が、前記対向基板にレーザーを照射することにより付与されたものである
   ことを特徴とする請求項１記載の電気光学装置。
3. 前記枠状凸部は、内部に粒子を含み、
   前記枠状凸部の前記凹凸形状は、前記粒子によって形成されている
   ことを特徴とする請求項１または２記載の電気光学装置。
4. 素子基板と、透光性を有する対向基板と、前記素子基板と前記対向基板との間に配置された電気光学層と、前記対向基板の前記電気光学層とは反対側の面に光学接着材を介して貼着される表面保護基板と、を備えた電気光学装置の製造方法であって、
   前記素子基板と、前記対向基板とを、前記電気光学層を介して対向して配置させる工程と、
   前記対向基板の前記電気光学層とは反対側の面に、表面が凹凸形状とされた枠状凸部を形成する工程と、
   前記対向基板及び前記表面保護基板のうち少なくとも一方における前記枠状凸部の内側となる位置に前記光学接着材を塗布する工程と、
   前記対向基板と表面保護基板とを前記光学接着材を介して貼り合わせる工程と、を備える
   ことを特徴とする電気光学装置の製造方法。
5. 前記枠状凸部を形成する工程において、
   前記対向基板にレーザーを照射することによって前記枠状凸部を形成する
   ことを特徴とする請求項４記載の電気光学装置の製造方法。
6. 前記枠状凸部を形成する工程において、
   前記対向基板及び前記表面保護基板のうち少なくとも一方に、粒子が混入した液体材料を配置し固化させることで前記枠状凸部を形成する
   ことを特徴とする請求項４記載の電気光学装置の製造方法。
7. 前記光学接着材の塗布量に応じて前記枠状凸部の高さを異ならせる
   ことを特徴とする請求項４ないし６のいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
8. 前記光学接着材を塗布する工程において、
   前記対向基板及び前記表面保護基板のうち少なくとも一方に、前記光学接着材をライン状に塗布する
   ことを特徴とする請求項４ないし７のいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法。

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