JP2010145560A - トナーの製造システム - Google Patents

Abstract

【課題】凝集性の強い、小粒径なトナーにおいても、粗大な粒子が含有されず、粒度分布がシャープなトナーを効率良く作り出すことができるトナーの製造システムを提供することである。
【解決手段】トナーの粉砕工程及び／または分級工程に用いられる気体供給装置において、気体供給機が除湿手段、加湿手段、及び温度調整手段をこの順に具備し、加湿手段に導入される気体の絶対湿度Ｚ（ｇ／ｋｇ）が、Ｚ≦０．１４を満たす。
【選択図】図６

Description

本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法、またはトナージェット方式記録法の如き画像形成方法に用いられるトナーの製造システムに関する。

電子写真法の如き画像形成方法においては、静電荷像を現像するためのトナーが使用される。トナーの製造法としては粉砕法、及び重合法に大別され、簡便な製造方法としては粉砕法が挙げられる。その一般的な製造方法としては、まず、転写材に定着させるための結着樹脂、トナーとしての色味を出させる着色剤等の原料を混合する。次に、これらの混合物を溶融混練、冷却固化し、混練物を得る。更に、得られた混練物を粉砕手段により微細化し、必要に応じて所望の粒度分布に分級した後、流動化剤等を添加することで、画像形成に供するトナーとしている。

この際、粉砕手段としては各種粉砕装置が用いられるが、近年の省エネルギー化の観点から、図１に示す機械式粉砕システムが好ましく用いられる。

また、複写機、プリンター等にも同様に省エネ化が求められており、定着装置にかかる熱量の削減が、技術的課題として挙げられている。このため、トナーにおいては、より低エネルギーでの定着を可能にする、低温定着化へのニーズが高まっており、結着樹脂としてシャープメルトなポリエステル樹脂が好ましく用いられる。

一方、高画質化、高精細化に伴い、現像剤としてのトナーに要求される性能も一段と厳しくなり、トナーの粒子径は小さく、粒度分布としては、粗大粒子が含有されず且つ微粒子の少ないシャープなものが要求されるようになってきている。

上述した機械式粉砕機は、高速回転する回転子と、回転子の周囲に配置されている固定子との間に形成された環状空間に粉体原料を導入することにより粉砕する。このため、小粒子径なトナーを得ようとすると、回転子の高速化及び回転子と固定子の最小間隔の狭化が必要となる。

しかし、回転子の高速化、または回転子と固定子の最小間隔の狭化は、粉砕時の負荷が大きくなり、粉砕による発熱も大きくなる。このため、トナーの機内融着を防止するために、機械式粉砕機の冷却能を向上させなくてはならない。

また、トナー粒子は小粒径になるほど凝集性が増すために、粒度分布がシャープなトナーを得ようとすると、分級が困難になり、トナーの分級収率が低下するという問題がある。更にポリエステル樹脂を含有する結着樹脂を原料としたトナーでは、その表面に水分が吸着しやすいため、トナーの流動性が悪化し、粉砕したトナーに粗大な粒子が含有されたり、トナーの分級収率が低下したりする場合がある。

このため、粉砕機内に温度が−２０乃至１０℃で、且つ露点との温度差が１０℃以上の空気を供給することで、粉砕による発熱を冷却し、結露を防止する提案がなされている（特許文献１及び２参照）。

しかしながら、吸湿性の高いポリエステル樹脂を含有するようなトナーにおいては、その表面上に僅かに水分子が存在するだけでも、トナーのハンドリング性が安定しない場合がある。そのため、粉砕工程や分級工程において、適切な湿度管理を行うことが必要であり、トナーの最適製造システムの構築という面では改良の余地がある。

特開平８−６２９０号公報 特開２００６−９１９２８号公報

本発明の目的は、上述した従来技術を改良し、凝集性の強いトナーにおいても粗大な粒子が含有されず、粒度分布がシャープなトナーを効率良く作り出すことができるトナーの製造システムを提供することにある。

本発明者等が検討した結果、小粒径で吸湿性の高いトナーを用いた場合、トナーの製造システムの湿度を精密に管理し、トナー表面に存在する水分子を制御することが重要であることを見出した。また、これにより、粗大な粒子を含有せず、粒度分布がシャープなトナーを効率良く得ることが可能であることがわかった。

すなわち、本発明は、結着樹脂、及び着色剤を少なくとも含有するトナーの粉砕工程及び／または分級工程に用いられる気体供給装置において、
該気体供給機は除湿手段、加湿手段、及び温度調整手段をこの順に具備し、
該加湿手段に導入される気体の絶対湿度Ｚ（ｇ／ｋｇ）が、Ｚ≦０．１４を満たすことを特徴とするトナーの製造システムに関する。

また、本発明は、トナーに使用される該結着樹脂が、少なくともポリエステルユニットを有する樹脂であることを特徴とするトナーの製造システムに関する。

本発明によれば、小粒径で吸湿性の高いトナーを用いた場合でも、粗大な粒子を含有せず、粒度分布がシャープなトナーを効率良く得ることが可能である。

以下、好ましい実施の形態を挙げて本発明を更に詳細に説明する。

本発明者等は、凝集性の強いトナーのハンドリングを安定させるためには、トナー表面の水分子の存在を制御することが重要であると考えた。つまり、トナー表面に存在する水分子が均一であれば、トナーの凝集性が緩和されると考えた。

このため、トナーの製造工程において、粉砕及び、または分級工程に用いられる気体供給装置に、除湿手段、加湿手段、温度調整手段をこの順に配し、加湿手段に導入する気体の絶対湿度Ｚ（ｇ／ｋｇ）を管理し、トナー表面上の水分子を制御することを試みた。
本発明において、上述した目的を達成するために好ましい装置の構成を、図２を用いて説明する。

図２は本発明に使用する気体供給装置の概略図の一例を示す。本発明の気体供給装置３１９では、外気が除湿手段９２０に取り込まれ、除湿される。除湿された空気はその後加湿手段９２１を経て、温度調整手段９２２に導入され、温度が調節されて、粉砕工程及び、または分級工程に供給される。

本発明に使用される除湿手段は、一般的な除湿装置が用いられるが、除湿ローターを有していることが好ましい。また、この除湿ローターはその外装部がハニカム構造であることが好ましく、その内部にシリカゲルやゼオライト等の除湿剤が充填されていることが好ましい。更に、除湿ローターの除湿能力を再生させるための再生ヒーターを有していることが好ましい。このような除湿機の一例としては、ダイキン社製ハニードライが挙げられる。

また、本発明において、除湿手段によって除湿された気体の絶対湿度Ｚ（ｇ／ｋｇ）は、単位体積の空気に含まれる水蒸気の空気体積に対する比を重量で表したものであり、湿度センサー９２３によって測定される。

なお、この湿度センサー９２３により測定される絶対湿度は、気体供給機内部に設置された気体の温度センサーと相対湿度センサーからの信号にもとづき算出される。すなわち、センサー９２３は湿り空気線図等を用いることにより、温度と相対湿度の関係から絶対湿度が測定される。

この気体の絶対湿度はＺ（ｇ／ｋｇ）は、除湿手段においては、上記の除湿ローターの回転数の調節、及び再生ヒーターの温度制御により可変とすることができる。

本発明に使用される加湿手段は、主に給水タンクとヒーターとを備えていればよく、一般的な加湿機が用いることができる。また、本発明では、加湿手段によって加湿された後の絶対湿度は、加湿手段の後に設けられた湿度センサー９２３によって測定される。この気体の絶対湿度は、加湿手段においては、上記のヒーターの温度制御により可変とすることができる。このような除湿機の一例としては、ピーエス工業社製電熱式加湿器が挙げられる。

上述のように除湿後、再加湿された気体は温度調整手段３２２により所望の温度に調節されて、粉砕工程及び、または分級工程に供給される。

以上のように、本発明の気体供給装置を用い、除湿された気体を再加湿し、温度調整を行った気体をトナーの製造工程に用いることで、トナー表面に均一に水分子が吸着し、トナーのハンドリング性が安定するものと考えられる。

この結果、粉砕工程においては、粉砕機内に導入されるトナーの流動性が安定するため、粗大な粒子が含有されたり、過度の粉砕がなされたりするということを抑制できる。

また、分級工程においても、トナーの分散性が安定することで、トナーの分級収率を向上させることが可能である。

本発明では、加湿手段に導入される気体の絶対湿度Ｚ（ｇ／ｋｇ）は、Ｚ≦０．１４であることが好ましく、０．０６≦Ｚ≦０．１であることが更に好ましい。

本発明に用いられるトナーの製造システムでは、気体供給機により、トナーの製造工程に導入される気体の絶対湿度を管理することでトナーのハンドリングを安定させる。

また、加湿後の絶対湿度が同じ場合、除湿後の絶対湿度が小さいときの方が、再加湿によってトナーに吸着する水分子の量が多くなる。このため、加湿手段に導入される気体の絶対湿度Ｚ（ｇ／ｋｇ）は、Ｚ＞０．１４である場合、再加湿される水分子の量が少なくなる。このような気体がトナーの製造工程に供給されると、トナー表面に水分子が吸着することができずトナーのハンドリングが安定せず、好ましくない。

更に、除湿手段により、除湿された気体の絶対湿度が小さすぎると、再加湿による水分子の量が多くなりすぎる。このため、トナーの製造工程に供給されたときに、トナー表面に均一な水分子層が形成されず、トナーのハンドリングが安定しない場合があり、好ましくない。

次に、本発明のトナー製造のシステムを用いて、トナーを製造する手順について説明する。

まず、原料混合工程では、トナー原料として、少なくとも結着樹脂、着色剤を所定量秤量して配合し、混合する。混合装置の一例としては、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）、スーパーミキサー（カワタ社製）、リボコーン（大川原製作所社製）、ナウターミキサー、タービュライザー、サイクロミックス（ホソカワミクロン社製）、スパイラルピンミキサー（太平洋機工社製）、レーディゲミキサー（マツボー社製）等がある。

更に、上記で配合し、混合したトナー原料を溶融混練工程にて、溶融混練して、樹脂類を溶融し、その中の着色剤等を分散させる。混練装置の一例としては、ＴＥＭ型押し出し機（東芝機械社製）、ＴＥＸ二軸混練機（日本製鋼所社製）、ＰＣＭ混練機（池貝鉄工所社製）、ニーデックス（三井鉱山社製）等が挙げられる。連続生産できる等の優位性から、バッチ式練り機よりも、１軸または２軸押出機といった連続式の練り機が好ましい。

更に、トナー原料を溶融混練することによって得られる着色樹脂組成物は、溶融混練後、２本ロール等で圧延され、水冷等で冷却する冷却工程を経て冷却される。

上記で得られた着色樹脂組成物の冷却物は、次いで、本発明の気体供給装置を用いて、粉砕工程で所望の粒径にまで粉砕される。粉砕工程では、まず、クラッシャー、ハンマーミル、フェザーミル等で粗粉砕され、更に、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、スーパーローター（日清エンジニアリング社製）、ターボミル（ターボ工業社製）等で微粉砕され、トナー微粒子を得る。

本発明で用いられる粉砕機は、図３、図４で示したような回転子の内部に冷却用の冷媒流路を具備する機械式粉砕機であることが好ましい。

このような回転子の構成を取ることで、粉砕負荷の上昇による発熱を抑制することができるため、粉砕機内に供給する気体の温度範囲を広げることができる。この結果、粉砕機内に導入される気体の絶対湿度のラチチュードが広がり、絶対湿度の調整が容易になるためである。

更に、本発明の回転子３１４内部における該冷媒流路は、図４に示す通り、粉体投入口（図１の３１１）側或いは、粉体排出口（図１の３０２）側の一方向から、中心回転軸３１２を介して、冷媒を導入するための冷媒流路Ｌ、
該回転子３１４において外層部へ冷媒を搬送するための冷媒流路Ｍ、
該回転子３１４外層部を中心回転軸３１２と並行に冷媒を搬送するための冷媒流路Ｎ、
該回転子３１４外層部から中心回転軸３１２に向けて冷媒を搬送するための冷媒流路Ｐ、
冷媒導入方向に対して同方向域または逆方向への冷媒を排出するための冷媒流路Ｑ、
の構成であることが好ましい。

尚、本発明の回転子３１４は、図４に示すように、各ディスク３２２内において外層部へ冷媒を搬送するための冷媒流路Ｍ及び、または、該各ディスク３２２外層部から中心回転軸３１２に向けて冷媒を搬送するための冷媒流路Ｐは、独立した複数個のディスク３２２毎に、複数本から構成されることが好ましい。

更に本発明の粉砕機は、図３に示す通り、
該回転子３１４は、外周面に複数の凹部を有し、
該回転子３１４は内部に冷却用の冷媒流路を具備し、
該回転子３１４の中心点ｐから該回転子の凹部底面ｒまでを直線で結んだ長さをＤｐｒとし、
該回転子３１４の中心点ｐから該冷媒流路の最外殻ｑまでを直線で結んだ長さをＤｐｑとした場合、
以下の式（１）となるように、冷却用の冷媒流路を設けることが好ましい。
式（１） １．０ｍｍ≦Ｄｐｒ−Ｄｐｑ≦２５．０ｍｍ

以上のように粉砕して得られたトナー微粒子は、本発明の気体供給装置を用いて、分級工程にて、所望の粒径を有するトナー粒子に分級される。分級機としては、図５に示される分級機、ターボプレックス、ＴＳＰセパレータ、ＴＴＳＰセパレータ（ホソカワミクロン社製）、エルボージェット（日鉄鉱業社製）等がある。

本発明で用いられる分級機は、分級ローターが回転することによってトナーの分級が行われることが好ましい。

本発明の気体供給装置を用いた場合、トナー微粒子表面には水分子が均一に吸着しているため、分級ローターを持つ分級機を用いると、分散性がより安定し、凝集性の強い小粒径のトナー微粒子でも、精度よく分級することができると考えられるためである。

このような分級機としては、ＴＴＳＰ、ＴＳＰ（ホソカワミクロン社製）、図５に示した回分式分級機を挙げることができる。これらをそのまま、あるいは適宜改造して用いることができる。

図５に示す回分式の分級機は、円筒形状の本体ケーシング３０、本体ケーシングの上部に開閉可能なよう設置された天板４３、微粉排出ケーシングと微粉排出管とを有する微粉排出部４４、冷却水或いは不凍液を通水できる冷却ジャケット３１を有している。

更に、図５に示す回分式の分級機は、粉体粒子中の所定粒径以下の微粉を連続的に除去するための分級ローター３５、本体ケーシング３０内に、本発明の気体供給機から気体を導入するための気体導入口４６を有する。また、粉体粒子（原料）を導入するために本体ケーシング３０の側面に形成された原料投入口３７及び原料供給口３９を有する投入管を有している。

更に分級後のトナー粒子を本体ケーシング３０外に排出するための製品排出口４０及び製品抜取口４２を有する製品排出管を有する。また、分級時間を自在に調整できるように、原料投入口３７と原料供給口３９との間に設置された開閉可能な原料供給弁３８、及び製品排出口４０と製品抜取口４２との間に設置された製品排出弁４１を有している。

更に、天板４３に対して垂直な軸を有する円筒状の案内手段としてのガイドリング３６を本体ケーシング３０内に有している。このガイドリング３６は、上端部分が天板内面と密着しており、分級ローター３６がその円筒に覆われた状態で設置されている。

また、ガイドリング３６の下端は分散ローター３２の円盤部または角形ディスクである分散ハンマー３３から所定距離離間して設けられる。このガイドリング３６によって装置内において分級ローター３５と分散ローター３２−ライナー３４との間の空間が、ガイドリング外側の第一の空間４７と、ガイドリング内側の第二の空間４８とに二分される。

ここで、第一の空間４７は粉体粒子を分級ローター３５へ導入するための空間であり、第二の空間は粉体粒子を分散ローターに導入するための空間である。

つまり、分級ローター３５及び該ローター周辺部分が分級ゾーン５０である。

更に、得られたトナー粒子に、必要に応じて無機微粒子等の外添剤を外添することでトナーを得る。表面改質粒子に外添剤を外添処理する方法としては、表面改質粒子と公知の各種外添剤を所定量配合し、ヘンシェルミキサー、メカノハイブリッド（三井鉱山社製）、スーパーミキサー等の粉体にせん断力を与える高速撹拌機を外添機として用いて、撹拌、混合する。

尚、本発明の気体供給装置を用いるのは、粉砕工程だけであっても良いし、分級工程だけであっても良い。しかし、トナーのハンドリング性が安定するのは分級工程に用いるときであり、更に安定させることができるのは粉砕工程と分級工程両方に用いられるときである。また、粉砕工程と分級工程両方に本発明の気体供給装置を用いる場合、粉砕工程、分級工程それぞれに気体供給機を設けても良いが、省エネの観点から、図６に示すように、気体供給機一台で、粉砕工程と分級工程をまかなうことが好ましい。

次に本発明のトナーの製造方法に用いるトナー構成材料について説明する。

本発明ではポリエステルユニットを有する樹脂が特に好ましく用いられる。これはポリエステルが他の樹脂に比べ水分を吸着しやすく、本発明の気体供給機を用いた場合、その効果が発現しやすいためである。

前記「ポリエステルユニット」とは、ポリエステルに由来する部分を意味し、ポリエステルユニットを構成する成分としては、具体的には、２価以上のアルコールモノマー成分と２価以上のカルボン酸、２価以上のカルボン酸無水物及び２価以上のカルボン酸エステル等の酸モノマー成分が挙げられる。

本発明に用いられるトナーは、これらのポリエステルユニットを構成する成分を原料の一部とし、縮重合された部分を有する樹脂を用いることができる。

例えば、２価以上のアルコールモノマー成分として、具体的には、２価アルコールモノマー成分としては、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ等が挙げられる。

３価以上のアルコールモノマー成分としては、例えばソルビット、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセリン、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等が挙げられる。

２価のカルボン酸モノマー成分としては、フタル酸、イソフタル酸及びテレフタル酸の如き芳香族ジカルボン酸類またはその無水物；コハク酸、アジピン酸、セバシン酸及びアゼライン酸の如きアルキルジカルボン酸類またはその無水物；炭素数６〜１８のアルキル基またはアルケニル基で置換されたコハク酸もしくはその無水物；フマル酸、マレイン酸及びシトラコン酸の如き不飽和ジカルボン酸類またはその無水物；が挙げられる。

３価以上のカルボン酸モノマー成分としては、トリメリット酸、ピロメリット酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸やその無水物等の多価カルボン酸等が挙げられる。

また、その他のモノマーとしては、ノボラック型フェノール樹脂のオキシアルキレンエーテル等の多価アルコール類等が挙げられる。

また、本発明で用いられる結着樹脂としては、公知の樹脂が用いられるが、例えば、ポリスチレン、ポリビニルトルエンの如きスチレン誘導体の単重合体；スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−アクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体の如きスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルブチラール、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリアクリル樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂、芳香族石油樹脂が挙げられ、これらの樹脂は単独もしくは混合して用いても良い。

これらの中で、本発明の結着樹脂として好ましく用いられる重合体としては、スチレン系共重合体とポリエステルユニットを有する樹脂である。

スチレン系共重合体に用いる重合性モノマーとしては、次のようなものが挙げられる。例えば、スチレン；ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロルスチレン、ｍ−ニトロスチレン、ｏ−ニトロスチレン、ｐ−ニトロスチレンの如きスチレン及びその誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンの如き不飽和モノオレフィン類；ブタジエン、イソプレンの如き不飽和ポリエン類；塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニルの如きハロゲン化ビニル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニルの如きビニルエステル類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルの如きα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニルの如きアクリル酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトンの如きビニルケトン類；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンの如きＮ−ビニル化合物；ビニルナフタリン類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドの如きアクリル酸もしくはメタクリル酸誘導体。

さらに、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸、アルケニルコハク酸、フマル酸、メサコン酸の如き不飽和二塩基酸；マレイン酸無水物、シトラコン酸無水物、イタコン酸無水物、アルケニルコハク酸無水物の如き不飽和二塩基酸無水物；マレイン酸メチルハーフエステル、マレイン酸エチルハーフエステル、マレイン酸ブチルハーフエステル、シトラコン酸メチルハーフエステル、シトラコン酸エチルハーフエステル、シトラコン酸ブチルハーフエステル、イタコン酸メチルハーフエステル、アルケニルコハク酸メチルハーフエステル、フマル酸メチルハーフエステル、メサコン酸メチルハーフエステルの如き不飽和二塩基酸のハーフエステル；ジメチルマレイン酸、ジメチルフマル酸の如き不飽和二塩基酸エステル；アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、ケイヒ酸の如きα，β−不飽和酸；クロトン酸無水物、ケイヒ酸無水物の如きα，β−不飽和酸無水物、前記α，β−不飽和酸と低級脂肪酸との無水物；アルケニルマロン酸、アルケニルグルタル酸、アルケニルアジピン酸、これらの酸無水物及びこれらのモノエステルの如きカルボキシル基を有するモノマーが挙げられる。

さらに、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート等のアクリル酸またはメタクリル酸エステル類；４−（１−ヒドロキシ−１−メチルブチル）スチレン、４−（１−ヒドロキシ−１−メチルヘキシル）スチレンの如きヒドロキシ基を有するモノマーが挙げられる。

本発明で使用される着色剤としては、以下のものが挙げられる。

黒色着色剤としては、カーボンブラック；磁性体；イエロー着色剤、マゼンタ着色剤及びシアン着色剤とを用いて黒色に調整したものが挙げられる。

マゼンタトナー用着色顔料しては、以下のものが挙げられる。縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アンスラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物が挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２１、２２、２３、３０、３１、３２、３７、３８、３９、４０、４１、４８：２、４８：３，４８：４、４９、５０、５１、５２、５３、５４、５５、５７：１、５８、６０、６３、６４、６８、８１：１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１４４、１４６、１５０、１６３、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２０７、２０９、２２０、２２１、２３８、２５４、２６９；Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、Ｃ．Ｉ．バットレッド１、２、１０、１３、１５、２３、２９、３５が挙げられる。

着色剤には、顔料単独で使用してもかまわないが、染料と顔料とを併用してその鮮明度を向上させた方がフルカラー画像の画質の点から好ましい。

マゼンタトナー用染料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉソルベントレッド１、３、８、２３、２４、２５、２７、３０、４９、８１、８２、８３、８４、１００、１０９、１２１、Ｃ．Ｉ．ディスパースレッド９、Ｃ．Ｉ．ソルベントバイオレット８、１３、１４、２１、２７、Ｃ．Ｉ．ディスパーバイオレット１の如き油溶染料、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、２、９、１２、１３、１４、１５、１７、１８、２２、２３、２４、２７、２９、３２、３４、３５、３６、３７、３８、３９、４０、Ｃ．Ｉ．ベーシックバイオレット１、３、７、１０、１４、１５、２１、２５、２６、２７、２８等の如きの塩基性染料。

シアントナー用着色顔料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、２、３、７、１５：２、１５：３、１５：４、１６、１７、６０、６２、６６；Ｃ．Ｉ．バットブルー６、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５、フタロシアニン骨格にフタルイミドメチルを１乃至５個置換した銅フタロシアニン顔料。

イエロー用着色顔料としては、以下のものが挙げられる。縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アンスラキノン化合物、アゾ金属化合物、メチン化合物、アリルアミド化合物。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、２３、６２、６５、７３、７４，８３、９３、９５、９７，１０９、１１０、１１１、１２０、１２７、１２８、１２９、１４７、１５５、１６８、１７４、１８０、１８１、１８５、１９１；Ｃ．Ｉ．バットイエロー１、３、２０が挙げられる。また、Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン６、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン４、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン６、ソルベントイエロー１６２等の染料も使用することができる。

上記トナーの各種物性の測定方法及び、以下の実施例中で測定した各種物性の測定方法に関して以下に説明する。

＜重量平均粒径（Ｄ４）の測定方法＞
トナーの重量平均粒径（Ｄ４）は、以下のようにして算出する。測定装置としては、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）を用いる。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いる。尚、測定は実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで行う。

測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。

尚、測定、解析を行う前に、以下のように専用ソフトの設定を行なった。

専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。「閾値／ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ ＩＩに設定し、「測定後のアパーチャーチューブのフラッシュ」にチェックを入れる。

専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定」画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。

具体的な測定法は以下の通りである。

（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行う。そして、専用ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。

（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。

（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）を準備する。超音波分散器の水槽内に約３．３ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。

（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。

（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。

（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行う。

（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行い、重量平均粒径（Ｄ４）を算出する。尚、専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、「分析／体積統計値（算術平均）」画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）である。

＜微粉量の算出方法＞
トナー中の個数基準の微粉量（個数％）は、前記のＭｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３の測定を行った後、データを解析することにより算出する。

例えば、トナー中の４．０μｍ以下の粒子の個数％は、以下の手順で算出する。まず、専用ソフトでグラフ／個数％に設定して測定結果のチャートを個数％表示とする。そして、「書式／粒径／粒径統計」画面における粒径設定部分の「＜」にチェックし、その下の粒径入力部に「４」を入力する。「分析／個数統計値（算術平均）」画面を表示したときの「＜４μｍ」表示部の数値が、トナー中の４．０μｍ以下の粒子の個数％である。

＜トナー中の粗粒の個数の計測＞
本発明において粗粒の個数（ｊ）は以下のようにして計測した。トナー粒子０．５ｇを掃除機で吸引することにより、５００メッシュに通す。このときメッシュ上に残ったトナー粒子を粗粒とし、これをテーピングし、紙に貼り付けたものをキーエンス製マイクロスコープにて拡大し、粗粒の個数（ｊ）を数える。

以下、本発明の実施例及び比較例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

＜実施例１＞
（トナー１の製造例）
・ポリエステル樹脂：１００質量部
（ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、テレフタル酸、無水トリメリット酸、フマル酸を含有するポリエステル樹脂、重量平均分子量（Ｍｗ）８２２００、数平均分子量（Ｍｎ）３２００、ピーク分子量（Ｍｐ）１４８００）
・銅フタロシアニン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメンブルー１５：３）：５質量部
・パラフィンワックス（最大吸熱ピーク６７℃）：５質量部
荷電制御剤（１，４−ジ−ｔ−ブチルサリチル酸アルムニウム化合物）：１質量部
上記の処方の材料を、ヘンシェルミキサーでよく混合した後、温度を１３０℃に設定した２軸混練機（ＰＣＭ−８７型、（株）池貝製）にて混練した。得られた混練物を冷却した後、ハンマーミルにて粗粉砕し、重量平均粒径４００μｍの粗粉砕物を得た。

本実施例においては、得られた粗粉砕物を図２に示す気体供給装置、及び図６に示すトナーの製造システムを用いて、図１に示す機械式粉砕機を用いて粉砕を行った。また、本実施例では、図３及び図４で示した冷却用の冷媒流路を具備した回転子を用い、下記の構成で微粉砕を行った。
冷媒流路形状：冷却孔、冷却孔断面積Ｄ：７９ｍｍ²
冷却孔配列：等間隔、一列
冷却流路本数：７５本
系統数：２系統（ディスク３２２の段数合せ）
回転子３１４中心点Ｐから、回転子３１４表面凹部底面ｒまでの距離であるＤｐｒ：３７３ｍｍ
回転子３１４中心点Ｐから、冷媒流路Ｎの最外殻ｑまでの距離であるＤｐｑ：３５７ｍｍ
従って、Ｄｐｒ−Ｄｐｑ＝１６ｍｍ

また、粉砕条件を以下のように設定した。
粉砕機に導入する温度：０℃
吸引ブロワ２２４流量：２４ｍ³／ｍｉｎ
定量供給機３１５からの被粉砕物の供給量：２３０ｋｇ／ｈｒ
回転子３１４と固定子３１０の間隙：１．０ｍｍ
冷媒温度及び図４に示す冷媒流路に通す冷媒温度：−１０℃
ジャケット３１６に通す冷媒流量及び冷媒流路に通す冷媒流量：１０ｌ／ｍｉｎ
回転子３１４の周速： １４０ｍ／ｓｅｃ

更に、このとき、気体供給装置により、加湿手段に導入する気体の絶対湿度を０．０６ｇ／ｋｇとし、加湿後の絶対湿度を１．６０ｇ／ｋｇとした。

得られた粗砕物を、重量平均径（Ｄ４）が５．４±０．２μｍとなるように粉砕したところ、重量平均径（Ｄ４）が５．３μｍのトナー微粒子が得られ、４．０μｍ以下の粒子の個数％は５４個数％であった。

また、得られたトナー微粒子の粗粒の数は３６個であり、本実施例では、除湿後に再加湿された気体が、粉砕機に導入されることにより、粗砕物の流動性が十分安定し、良好な粉砕が行われたと判断し、その評価をＡとした。

尚、得られたトナー微粒子の粗粒の個数（ｊ）は、下記の基準で判断し、評価した。
Ａ：０≦ｊ＜４０
Ｂ：４０≦ｊ＜８０
Ｃ：８０≦ｊ＜１２０
Ｄ：１２０≦ｊ＜１６０
Ｅ：１６０≦ｊ

更に、得られたトナー微粒子の供給量を９０ｋｇ／ｈｒとして、重量平均径（Ｄ４）が５．５±０．３μｍ、４．０μｍ以下の粒子の個数％は３０個数％以下となるよう、ホソカワミクロン社製２００ＴＴＳＰ分級機で分級を行った。

なお、このときの分級条件は以下であった。
上部分級ローターの周速：６０ｍ／ｓｅｃ
上部出口風量：８．０ｍ³／ｍｉｎ
下部分級ローターの周速：６０ｍ／ｓｅｃ
下部出口風量：９．０ｍ³／ｍｉｎ

その結果、得られたトナー粒子の収率は８２％であり、本実施例では、除湿後に再加湿された気体が、分級機に導入されることにより、トナー微粒子の分散性が十分安定し、良好な分級が行われたと判断し、その評価をＡとした。

尚、収率は以下の式で求めた。
収率ｄ（％）＝｛得られた所望の粒度分布のトナー粒子量（ｋｇ）／投入した微粉砕物量（ｋｇ）｝×１００

また、収率ｄに対する評価は下記の基準で判断した。
Ａ：８０≦ｄ
Ｂ：７０≦ｄ＜８０
Ｃ：６０≦ｄ＜７０
Ｄ：５０≦ｄ＜６０
Ｅ：５０＞ｄ

以上の結果を表１にまとめた。

＜実施例２＞
本実施例では、粉砕機に導入する温度を１１℃、気体供給装置により、加湿手段に導入する気体の絶対湿度を０．１０ｇ／ｋｇとし、加湿後の絶対湿度を３．５０ｇ／ｋｇとした以外は実施例１と同様に粉砕、分級を行った。

このとき得られたトナー微粒子は、重量平均径（Ｄ４）が５．３μｍのトナー微粒子が得られ、４．０μｍ以下の粒子の個数％は５２個数％であった。
得られたトナー微粒子の粗粒の数は２８個であり、本実施例では、除湿後に十分に再加湿された気体が、粉砕機に導入されることにより、粗砕物の流動性が更に安定し、良好な粉砕が行われたと判断し、その評価をＡとした。

また、得られたトナー粒子の収率は８５％であり、本実施例では、除湿後に十分に再加湿された気体が分級機に導入されることにより、トナー微粒子の分散性が十分安定し、更に良好な分級が行われたと判断し、その評価をＡとした。

以上の結果を表１にまとめた。

＜実施例３＞
本実施例では、図５に示す分級機を用いて分級を行った以外は実施例２と同様にトナーを製造した。

尚、本実施例の分級工程では、実施例２で得られたトナー微粒子の供給量を７５ｋｇ／ｈｒとして、重量平均径（Ｄ４）が５．５±０．３μｍ、４．０μｍ以下の粒子の個数％は３０個数％以下となるよう、分級を行った。

また、このときの分級条件は以下であった。
分散ローターの周速：１２５ｍ／ｓｅｃ
分級ローターの周速：９０ｍ／ｓｅｃ
ブロワ３６４の風量：２０ｍ³／ｍｉｎ
１サイクルの時間：６０ｓｅｃ（投入時間：１０ｓｅｃ、処理時間：３０ｓｅｃ、排出時間２０ｓｅｃ）

その結果、得られたトナー粒子の収率は７４％であり、本実施例では、除湿後に十分に再加湿された気体が分級機に導入されることにより、トナー微粒子の分散性が安定し、安定した分級が行われたと判断し、その評価をＢとした。

以上の結果を表１にまとめた。

＜実施例４＞
本実施例では、図７に示したトナーの製造システムを用い、実施例２で得られたトナー微粒子を、コアンダ効果を利用した多分割分級機（エルボージェット）を用いて分級を行った以外は実施例２と同様にトナーを製造した。

その結果、本実施例では、除湿後に十分に再加湿された気体が粉砕機に導入されるが、分級工程には導入されていないため、分級収率がやや低下し、得られたトナー粒子の収率は６４％となり、その評価をＣとした。

以上の結果を表１にまとめた。

＜実施例５＞
本実施例では、粉砕機に導入する温度を−１０℃、気体供給装置により、加湿手段に導入する気体の絶対湿度を０．０４ｇ／ｋｇとし、加湿後の絶対湿度を０．６４ｇ／ｋｇとした以外は実施例１と同様に粉砕、分級を行った。

このとき得られたトナー微粒子は、重量平均径（Ｄ４）が５．３μｍのトナー微粒子が得られ、４．０μｍ以下の粒子の個数％は５６個数％であった。

また、得られたトナー微粒子の粗粒の数は４６個であり、本実施例では、除湿後に再加湿された気体が、粉砕機に導入されることにより、粗砕物の流動性が安定し、安定した粉砕が行われたと判断し、その評価をＢとした。

また、得られたトナー粒子の収率は７８％であり、本実施例では、除湿後に再加湿された気体が、分級機に導入されることにより、トナー微粒子の分散性が安定し、安定した分級が行われたと判断し、その評価をＢとした。

以上の結果を表１にまとめた。

＜実施例６＞
本実施例では、粉砕機に導入する温度を−１０℃、気体供給装置により、加湿手段に導入する気体の絶対湿度を０．０４ｇ／ｋｇとし、加湿後の絶対湿度を０．５５ｇ／ｋｇとした以外は実施例１と同様に粉砕、分級を行った。

このとき得られたトナー微粒子は、重量平均径（Ｄ４）が５．３μｍのトナー微粒子が得られ、４．０μｍ以下の粒子の個数％は５８個数％であった。

また、得られたトナー微粒子の粗粒の数は６３個であり、本実施例では、除湿後に再加湿された気体が、粉砕機に導入されることにより、粗砕物の流動性が安定し、安定した粉砕が行われたと判断し、その評価をＢとした。

また、得られたトナー粒子の収率は７５％であり、本実施例では、除湿後に再加湿された気体が、分級機に導入されることにより、トナー微粒子の分散性が安定し、安定した分級が行われたと判断し、その評価をＢとした。

以上の結果を表１にまとめた。

＜実施例７＞
本実施例では、図７に示したトナーの製造システムを用い、実施例６で得られたトナー微粒子を、コアンダ効果を利用した多分割分級機（エルボージェット）を用いて分級を行った以外は実施例６と同様にトナーを製造した。

その結果、本実施例では、除湿後に再加湿された気体が粉砕機に導入されるが、分級工程には導入されていないため、分級収率がやや低下し、得られたトナー粒子の収率は６１％となり、その評価をＣとした。

以上の結果を表１にまとめた。

＜実施例８＞
本実施例では、粉砕機に導入する温度を１５℃、気体供給装置により、加湿手段に導入する気体の絶対湿度を０．１２ｇ／ｋｇとし、加湿後の絶対湿度を５．４２ｇ／ｋｇとした以外は実施例５と同様に粉砕、分級を行った。

このとき得られたトナー微粒子は、重量平均径（Ｄ４）が５．４μｍのトナー微粒子が得られ、４．０μｍ以下の粒子の個数％は５４個数％であった。

また、得られたトナー微粒子の粗粒の数は８３個であり、本実施例では、除湿後やや過剰に再加湿された気体が粉砕機に導入されるため、粉砕がやや安定せず、その評価をＣとした。

更に、本実施例では、除湿後やや過剰に再加湿された気体が分級機に導入されるため、トナー微粒子の分散性がやや安定せず、得られたトナー粒子の収率は６９％となり、その評価をＣとした。

以上の結果を表１にまとめた。

＜実施例９＞
本実施例では、粉砕機に導入する温度を−１５℃、気体供給装置により、加湿手段に導入する気体の絶対湿度を０．０３ｇ／ｋｇとし、加湿後の絶対湿度を０．５３ｇ／ｋｇとした以外は実施例５と同様に粉砕、分級を行った。

このとき得られたトナー微粒子は、重量平均径（Ｄ４）が５．２μｍのトナー微粒子が得られ、４．０μｍ以下の粒子の個数％は５７個数％であった。

また、本実施例では、粉砕機に導入される気体は、除湿後に再加湿される量がやや少ないため、粗砕物の流動性がやや安定せず、得られたトナー微粒子の粗粒の数は９４個となり、その評価をＣとした。

更に、本実施例では、分級機に導入される気体は、除湿後に再加湿される量がやや少ないため、トナー微粒子の流動性がやや安定せず、得られたトナー粒子の収率は６７％であり、その評価をＣとした。

＜実施例１０＞
本実施例では以下の処方の材料を用いて、トナー２を作製した以外は実施例５と同様に粉砕、分級を行った。

（トナー２の製造例）
・スチレンアクリル樹脂：１００質量部
（スチレン、ノルマルブチルアクリレート、マレイン酸モノブチルを含有するスチレンアクリル樹脂、重量平均分子量（Ｍｗ）４３８００、数平均分子量（Ｍｎ）１２０００、ピーク分子量（Ｍｐ）３７８００）
・銅フタロシアニン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメンブルー１５：３）：５質量部
・ポリプロピレンワックス（最大吸熱ピーク１２５℃）：５質量部
荷電制御剤（１，４−ジ−ｔ−ブチルサリチル酸アルムニウム化合物）：１質量部
このとき得られたトナー微粒子は、重量平均径（Ｄ４）が５．３μｍのトナー微粒子が得られ、４．０μｍ以下の粒子の個数％は６０個数％であった。

また、本実施例においては、トナー２の処方の材料を用いて得られた粗砕物を粉砕する際に、粉砕機に除湿後に再加湿された気体を導入しても、粗砕物の吸水性が弱いため、粗砕物の流動性がやや安定しなかった。そのため、得られたトナー微粒子の粗粒の数は１０６個となり、その評価をＣとした。

更に、本実施例においては、トナー２の処方の材料を用いて得られたトナー微粒子を分級する際に、分級機に除湿後に再加湿された気体を導入しても、トナー微粒子の吸水性が弱いため、トナー微粒子の分散性がやや安定しなかった。そのため、得られたトナー粒子の収率は６３％であり、その評価をＣとした。

以上の結果を表１にまとめた。

＜実施例１１＞
本実施例では、図７に示したトナーの製造システムを用い、実施例１０で得られたトナー微粒子を、コアンダ効果を利用した多分割分級機（エルボージェット）を用いて分級を行った以外は実施例１０と同様にトナーを製造した。

その結果、得られたトナー粒子の収率は６０％であり、本実施例では、除湿後に再加湿された気体が粉砕機に導入されるが、分級工程には導入されておらず、また、トナー微粒子の吸水性が弱いため、分級収率がやや低下し、その評価はＣとした。

以上の結果を表１にまとめた。

＜比較例１＞
本比較例では、図７に示したトナーの製造システムを用い、粉砕機に導入する温度を−１０℃、気体供給装置により、加湿手段に導入する気体の絶対湿度を０．１７ｇ／ｋｇとし、加湿後の絶対湿度を０．６４ｇ／ｋｇとした以外は実施例７と同様に粉砕、分級を行った。

このとき得られたトナー微粒子は、重量平均径（Ｄ４）が５．４μｍのトナー微粒子が得られ、４．０μｍ以下の粒子の個数％は５２個数％であった。

また、本比較例では、粉砕機に導入される気体は、除湿後に再加湿される量が不足しており、粗砕物の流動性が安定せず、得られたトナー微粒子の粗粒の数は１２２個となり、その評価をＤとした。

更に、本比較例では、除湿後に再加湿された気体が粉砕機に導入されるが、分級工程には導入されていないため、分級収率が低下し、得られたトナー粒子の収率は５７％となり、その評価をＤとした。

以上の結果を表１にまとめた。

＜比較例２＞
本比較例では、粉砕機に導入する温度を−１０℃、気体供給装置により、加湿手段に導入する気体の絶対湿度を０．１７ｇ／ｋｇとし、加湿後の絶対湿度を０．６４ｇ／ｋｇとした以外は実施例１１と同様に、トナー２を用い、図７に示したトナーの製造システムで粉砕、分級を行った。

このとき得られたトナー微粒子は、重量平均径（Ｄ４）が５．３μｍのトナー微粒子が得られ、４．０μｍ以下の粒子の個数％は６４個数％であった。

また、本比較例では、粉砕機に導入される気体は、除湿後に再加湿される量が不足しており、更に、トナー微粒子の吸水性が弱いため、粗砕物の流動性が安定せず、得られたトナー微粒子の粗粒の数は１２５個となり、その評価をＤとした。

更に、本比較例では、除湿後に再加湿された気体が粉砕機に導入されるが、分級工程には導入されておらず、また、トナー微粒子の吸水性が弱いため、得られたトナー粒子の収率は５５％となり、その評価をＤとした。

以上の結果を表１にまとめた。

＜比較例３＞
本比較例では、トナー２を用い、本発明の気体供給装置を用いず、粉砕機に導入する気体の温度を−１０℃とし、気体の絶対湿度を０．０４ｇ／ｋｇとして粉砕を行い、コアンダ効果を利用した多分割分級機（エルボージェット）で分級を行った。

このとき得られたトナー微粒子は、重量平均径（Ｄ４）が５．３μｍのトナー微粒子が得られ、４．０μｍ以下の粒子の個数％は６２個数％であった。

また、本比較例では、粉砕機に導入される気体が再加湿されていないため、粗砕物の流動性が安定せず、得られたトナー微粒子の粗粒の数は１５５個となり、その評価をＤとした。

更に、本比較例では、除湿後に再加湿された気体が分級工程には導入されておらず、また、トナー微粒子の吸水性が弱いため、得られたトナー粒子の収率は５４％となり、その評価はＤとした。

以上の結果を表１にまとめた。

＜比較例４＞
本比較例では、トナー２を用い、本発明の気体供給装置を用いず、粉砕機に導入する気体の温度を−１０℃とし、気体の絶対湿度を０．１７ｇ／ｋｇとして粉砕を行い、コアンダ効果を利用した多分割分級機（エルボージェット）で分級を行った。

このとき得られたトナー微粒子は、重量平均径（Ｄ４）が５．３μｍのトナー微粒子が得られ、４．０μｍ以下の粒子の個数％は５８個数％であった。

また、本比較例では、粉砕機に導入される気体が再加湿されていないため、粗砕物の流動性が安定せず、得られたトナー微粒子の粗粒の数は１６３個となり、その評価をＥとした。

更に、本比較例では、除湿後に再加湿された気体が分級工程には導入されておらず、また、トナー微粒子の吸水性が弱いため、得られたトナー粒子の収率は４９％となり、その評価をＥとした。

以上の結果を表１にまとめた。

本発明において使用される一例の粉砕機の概略的断面図である。 本発明において使用される一例の気体供給装置の概略的断面図である。 本発明において使用される一例の回転子の概略的断面図である。 本発明において使用される一例の回転子の概略的断面図である。 本発明の分級工程において使用される一例の分級装置の概略的断面図である。 本発明におけるトナーの製造システムに使用される一例の概略図である。 本発明におけるトナーの製造システムに使用される一例の概略図である。

符号の説明

３０ 本体ケーシング
３１ 冷却ジャケット
３２ 分散ローター
３３ 角型ディスク
３４ ライナー
３５ 分級ローター
３６ ガイドリング
３７ 原料投入口
３８ 原料供給弁
３９ 原料供給口
４０ 製品排出口
４１ 製品排出弁
４２ 製品抜取口
４３ 天板
４４ 微粉排出ケーシング
４５ 微粉排出口
４６ 気体導入口
４７ 第一の空間
４８ 第二の空間
４９ 表面改質ゾーン
５０ 分級ゾーン
２２２ バグフィルター
２２４ ブロワ
２２９ 捕集サイクロン
２４０ ホッパー
３０１ 粉砕機
３０２ 粉体排出口
３１０ 固定子
３１１ 粉体投入口
３１２ 中心回転軸
３１３ ケーシング
３１４ 回転子
３１５ 定量供給機
３１６ ジャケット
３１７ 冷却水供給口
３１８ 冷却水排出口
３１９ 冷風発生装置
３２０ ブラインチラー
３２２ ストッパーリング
９２０ 除湿手段
９２１ 加湿手段
９２２ 温度調整手段
９２３ 湿度センサー

Claims (2)

1. 結着樹脂、及び着色剤を少なくとも含有するトナーの粉砕工程及び／または分級工程に用いられる気体供給装置において、
   該気体供給装置は除湿手段、加湿手段、及び温度調整手段をこの順に具備し、
   該加湿手段に導入される気体の絶対湿度Ｚ（ｇ／ｋｇ）は、下記の式を満たすことを特徴とするトナーの製造システム。
   Ｚ≦０．１４
2. 該トナーに使用される該結着樹脂は、少なくともポリエステルユニットを有する樹脂であることを特徴とする請求項１に記載のトナーの製造システム。

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