JP2010139040A - メタルoリング及びその製造方法 - Google Patents
メタルoリング及びその製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2010139040A JP2010139040A JP2008318469A JP2008318469A JP2010139040A JP 2010139040 A JP2010139040 A JP 2010139040A JP 2008318469 A JP2008318469 A JP 2008318469A JP 2008318469 A JP2008318469 A JP 2008318469A JP 2010139040 A JP2010139040 A JP 2010139040A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- metal
- ring
- tube
- max
- manufacturing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Landscapes
- Gasket Seals (AREA)
Abstract
【解決手段】横断面が閉円環状であるメタルOリングに於て、内面2の表面粗さRmax を5.0 μm以下として平滑に形成されている。
【選択図】図2
Description
また、外面に金属めっき層を有する。
図1は、本発明のメタルOリングの実施の一形態を示す全体図であり、図2は、図1のA−A拡大断面図である。
図1に示すように、メタルOリングは、全体の外径寸法Dが5〜500 mmの閉円環状に形成されている。メタルOリングの材質は、耐食性に優れたステンレス鋼(SUS316等、特に溶接安定性にも優れたオーステナイト系ステンレス鋼)や、耐熱性に優れたニッケル基合金等を使用する。
図2に示すように、メタルOリングの横断面は、円形であり、このメタルOリングの内面2は、(後述の)加工皺を極微小に抑えて、その表面粗さをRmax を5.0 μm以下として、平滑に形成されている。なお、本発明に於て、表面粗さRmax とは、断面曲線から、その平均線の方向に基準長さだけ抜き取り、この抜き取り部分の平均線から最も高い山頂までの高さと最も低い谷底までの深さとの和を表した最大高さである。
メタルOリングの外面3は、シール性能を向上させる為の金属めっき層4を表面被覆している。金属めっき層4は、軟質金属(例えば、銀等)をメッキ処理あるいは蒸着し、被接触部材とのなじみ性を向上させるものである。
図5は、メタルOリングの使用の一つの形態を示す拡大要部断面図である。図5に示すように、メタルOリングは、平行に対向する平坦面12,13に挟まれるように装着される。自由状態下では、図2のように横断面円形であったものが、相互に接近した組付けられる2部材の平坦面12,13によって、図5に示すように長円形に弾性的に変形し、平坦面12,13に密接(圧接)するが、このとき、矢印Pにて示す圧力分布をもって、密接する。車載用エンジン等の内燃機関に好適であって、図5中の矢印Pe は、圧力を示し、内燃機関である場合には、激しく変動する圧力として作用し、しかも、短い使用期間にあっても高サイクルの圧力変動を経ることとなる。
なお、メタルOリングの外面3は、金属めっき層4を被覆形成しているので、平坦面12,13に対して、なじみ性に優れ、密封性能を一層高めることができる。
なお、実施例1及び従来例1,2の外径寸法do は1.57mmであり、内径寸法di は1.07mmであり、肉厚寸法tは0.25mmである。
図10(A)は、上述した方法にて製造した実施例1のメタルOリングの内面の表面粗さRmax の測定結果を示す図である。つまり、図4(C)に示すように、製造過程で引抜加工を全部で4回行い、最終と最終一歩手前の引抜加工にフローティングプラグ11を使用したものである。
図10(B)は、セミシームレスのチューブで製作したメタルOリング(従来例1)の内面の表面粗さRmax の測定結果を示す図である。なお、製造過程で引抜加工を全部で4回行い、そのいずれにもフローティングプラグ11を使用していないものである。
図10(C)は、シームレスのチューブで製作したメタルOリング(従来例2)の内面の表面粗さRmax の測定結果を示す図である。なお、製造過程で引抜加工を全部で7回行い、そのいずれにもフローティングプラグ11を使用していないものである。
図10に示すように、実施例1は、表面粗さRmax が1.59μmであり、従来例1の9.93μmと比べ約1/6 倍となっている。また、従来例2の13.16 μmと比べれば約1/8 倍となっている。このように、最終工程(iv)までフローティングプラグ11を使用して引抜加工を行った実施例1のメタルOリングの内面は、平滑に形成されていることが判る。
図11(A)は、上述した方法にて製造した実施例2のチューブ1の内面の表面粗さRmax の測定結果を示す図である。なお、製造過程で引抜加工を全部で4回行い、図4(B)に示す如く、最終一歩手前工程(iii) でのみフローティングプラグ11を使用したものである。
図11(B)は、セミシームレスのチューブで製作したメタルOリング(従来例3)の内面の表面粗さRmax の測定結果を示す図である。なお、製造過程で引抜加工を全部で4回行い、そのいずれにもフローティングプラグ11を使用していないものである。
図11(C)は、シームレスのチューブで製作したメタルOリング(従来例4)の内面の表面粗さRmax の測定結果を示す図である。なお、製造過程で引抜加工を全部で7回行い、そのいずれにもフローティングプラグ11を使用していないものである。
図11に示すように、実施例2は、表面粗さRmax が4.58μmであり、従来例3の11.45 μmと比べ約1/2 倍となっている。また、従来例4の15.72 μmと比べれば約1/3 倍となっている。このように、最終の一歩手前の段階までフローティングプラグ11を使用して引抜加工を行った実施例2のメタルOリングの内面は、平滑に形成されていることが判る。 図11(A)の実施例2では、内径di が0.87mmであって、図10(A)の実施例1の内径di =1.07mmよりも、かなり小さいため、フローティングプラグ11の最終引抜工程(iv)における内挿使用が困難であるので、図4(B)に示す如く最終一歩手前工程(iii) での内挿使用としたが、それでも、十分に平滑な内面粗さとすることができた(Rmax =4.58)。図13(B)はこの実施例2の内面に拡大写真であり、図13(A)は従来例3の内面の拡大写真であるが、実施例2では、十分に平滑状態であることが判る。(従来例3の内面には、加工皺が生じている。)
なお、実施例1及び実施例2をシームレスチューブで製作したメタルOリングとした場合にも、同様の結果が得られた。
図12の写真を観察したところ、割れWは、内面2側に生じた加工皺が起点W′となって発生している。圧力変動により、メタルOリングの内面2の加工皺の谷部の一部に応力集中が生じて、この応力集中部を起点W′として割れ(亀裂)Wが発生したものと考えられる。その後、割れWは、圧力や振動等による疲労により、外面3に向けて進展したものである。
また、外面3に金属めっき層4を有するので、確実に流体を密封し、高いシール性能を発揮することができる。
2 内面
3 外面
4 金属めっき層
10 ダイス
11 フローティングプラグ
di メタルOリングの内径寸法
do メタルOリングの外径寸法
t メタルOリングの肉厚寸法
Rmax 内面2の表面粗さ
W 割れ
Claims (5)
- 横断面が閉円環状であるメタルOリングに於て、内面(2)の表面粗さRmax を5.0 μm以下として平滑に形成されていることを特徴とするメタルOリング。
- 圧力変動が大きく高サイクル環境下の内燃機関で使用され、横断面が閉円環状であるメタルOリングに於て、内面(2)の表面粗さRmax を5.0 μm以下として平滑に形成されていることを特徴とするメタルOリング。
- 上記内燃機関は、車載用エンジンである請求項2記載のメタルOリング。
- 外面(3)に金属めっき層(4)を有する請求項1,2又は3記載のメタルOリング。
- 金属製チューブ(1)を段階的に縮径するように複数引抜工程をもって引抜加工を行い、その後、全体形状閉環状に接続するメタルOリングの製造方法に於て、上記複数引抜工程の内の最終段引抜工程、及び/又は、最終一歩手前引抜工程が、上記チューブ(1)の内面(2)の加工皺抑制のためのフローティングプラグ(11)を上記チューブ(1)に内挿して引抜加工を行うことを特徴とするメタルOリングの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008318469A JP5566600B2 (ja) | 2008-12-15 | 2008-12-15 | メタルoリング |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008318469A JP5566600B2 (ja) | 2008-12-15 | 2008-12-15 | メタルoリング |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2010139040A true JP2010139040A (ja) | 2010-06-24 |
JP5566600B2 JP5566600B2 (ja) | 2014-08-06 |
Family
ID=42349331
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2008318469A Expired - Fee Related JP5566600B2 (ja) | 2008-12-15 | 2008-12-15 | メタルoリング |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP5566600B2 (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP3330580A1 (en) * | 2016-12-05 | 2018-06-06 | ABB Schweiz AG | Use of a coated o-ring for a gas-insulated electric equipment |
Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5375667U (ja) * | 1976-11-26 | 1978-06-23 | ||
JPH01245914A (ja) * | 1988-03-28 | 1989-10-02 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 外径真円度の優れた金属管の製造方法 |
JPH05285528A (ja) * | 1992-04-10 | 1993-11-02 | Nippon Light Metal Co Ltd | アルミニウム管、引抜用金型および引抜加工方法 |
JPH07215038A (ja) * | 1994-01-28 | 1995-08-15 | Nkk Corp | 耐久性に優れた中空スタビライザー |
JP2004314083A (ja) * | 2003-04-11 | 2004-11-11 | Jfe Steel Kk | 高寸法精度管およびその製造方法 |
JP2006312773A (ja) * | 2005-05-09 | 2006-11-16 | Jfe Steel Kk | 成形性、低温靭性に優れかつ断面成形加工後の耐捻り疲労特性に優れた自動車構造部材用非調質高張力溶接鋼管およびその製造方法 |
JP2008190675A (ja) * | 2007-02-07 | 2008-08-21 | Hitachi Metals Ltd | メタルoリング |
-
2008
- 2008-12-15 JP JP2008318469A patent/JP5566600B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5375667U (ja) * | 1976-11-26 | 1978-06-23 | ||
JPH01245914A (ja) * | 1988-03-28 | 1989-10-02 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 外径真円度の優れた金属管の製造方法 |
JPH05285528A (ja) * | 1992-04-10 | 1993-11-02 | Nippon Light Metal Co Ltd | アルミニウム管、引抜用金型および引抜加工方法 |
JPH07215038A (ja) * | 1994-01-28 | 1995-08-15 | Nkk Corp | 耐久性に優れた中空スタビライザー |
JP2004314083A (ja) * | 2003-04-11 | 2004-11-11 | Jfe Steel Kk | 高寸法精度管およびその製造方法 |
JP2006312773A (ja) * | 2005-05-09 | 2006-11-16 | Jfe Steel Kk | 成形性、低温靭性に優れかつ断面成形加工後の耐捻り疲労特性に優れた自動車構造部材用非調質高張力溶接鋼管およびその製造方法 |
JP2008190675A (ja) * | 2007-02-07 | 2008-08-21 | Hitachi Metals Ltd | メタルoリング |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP3330580A1 (en) * | 2016-12-05 | 2018-06-06 | ABB Schweiz AG | Use of a coated o-ring for a gas-insulated electric equipment |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP5566600B2 (ja) | 2014-08-06 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP3995526B2 (ja) | 接続頭部を有する高圧燃料噴射管 | |
US11707773B2 (en) | Method for manufacturing clad steel pipe | |
US20090151701A1 (en) | Connection Head Structure of High Pressure Fuel Injection Tube | |
JP2008133817A (ja) | 高圧燃料噴射管の接続頭部構造 | |
TW200934595A (en) | Drawing plug of pipe material and drawing method employing the plug | |
JP5525824B2 (ja) | 燃料噴射システム用の鋼製高圧蓄圧管を製造する方法および該方法によって製造される高圧蓄圧管 | |
KR940011851B1 (ko) | 직경이 작고 벽이 두꺼운 금속관 및 그 제조방법 | |
JP2006070827A (ja) | 高圧燃料噴射管およびその成形方法 | |
JP5455013B2 (ja) | 接続頭部を有する高圧燃料噴射管およびその製造方法 | |
JP2010223139A5 (ja) | ||
JP2006000897A (ja) | 高圧燃料噴射管 | |
CN108517478A (zh) | 一种718合金小口径精密管的制造工艺 | |
JP5566600B2 (ja) | メタルoリング | |
JP5529730B2 (ja) | 金属粉末部品の公差改善 | |
JP2009220146A (ja) | 引き抜き加工用ダイスおよびめっき鋼線の引き抜き加工法 | |
JP2007321576A (ja) | シリンダライナ | |
JP2007127228A (ja) | 円筒軸受ブッシュ及びその製造方法 | |
JP4689320B2 (ja) | 部品用の断面形状をもつフェライト系ステンレス曲管 | |
JP2009144667A (ja) | 接続頭部を有する高圧燃料噴射管およびその製造方法 | |
JP2011502209A5 (ja) | ||
JP4755432B2 (ja) | 耐熱ばね用合金線、及びそれを用いる高温環境用の耐熱コイルばね | |
JP3349611B2 (ja) | 高圧燃料噴射管材 | |
JPH01100364A (ja) | デイゼル内燃機関用の高圧燃料噴射管 | |
JP6584243B2 (ja) | ピストンリング及びその製造方法 | |
JP2005180218A (ja) | 高圧金属配管の接続頭部およびその頭部成形方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20110926 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20120913 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20121002 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20121112 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20130122 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20130408 |
|
A911 | Transfer of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911 Effective date: 20130415 |
|
A912 | Removal of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A912 Effective date: 20130621 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20140618 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5566600 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |