JP2010125794A - 片面金属箔張フレキシブル積層板の製造方法及び積層板構成体 - Google Patents

Abstract

【課題】片面金属箔張フレキシブル積層板やこの片面金属箔張フレキシブル積層板から製造されるフレキシブルプリント配線板における皺や打痕の発生を抑制することができる片面金属箔張フレキシブル積層板の製造方法を提供する。
【解決手段】離型フィルム３の両側にそれぞれ絶縁フィルム６と金属箔５とをこの順に重ねた状態で熱圧成形する。これにより離型フィルム３の両側に片面金属箔張フレキシブル積層板１を形成すると共に、前記二つの片面金属箔張フレキシブル積層板が前記離型フィルム３を介して重ねられた構造を有する積層板構成体２を作製する。積層板構成体２は単独の片面金属箔張フレキシブル積層板よりも剛性が高くなる。また、積層板構成体２が重ねられる場合、金属箔５の外面同士が重ねられ、積層板構成体２間の滑り性が高くなる。
【選択図】図１

Description

本発明は、フレキシブルプリント配線板の製造等に使用される片面金属箔張フレキシブル積層板の製造方法、及び片面金属箔張フレキシブル積層板を構成要素とする積層板構成体に関する。

近年、種々の電子機器の電子回路を構成する部品として柔軟性を有するフレキシブルプリント配線板が用いられている（特許文献１参照）。

フレキシブルプリント配線板の製造の際には、例えばポリイミドフィルム等からなる絶縁フィルム６の片側又は両側に銅箔等の金属箔５を重ね、これを熱圧成形することで絶縁フィルム６と金属箔５とを熱圧着し、絶縁フィルム６で形成された絶縁層４に金属箔５が積層した構造を有する金属箔張フレキシブル積層板１を作製する。この金属箔張フレキシブル積層板１の金属箔５にパターンエッチングを施すことで導体配線を形成し、フレキシブルプリント配線板を得ることができる。

従来、絶縁層４の片側のみに金属箔５が積層した片面金属箔張フレキシブル積層板１は、例えば図４に示すような製造工程で製造されている。この製造工程では、繰出機１２，１３，１４から一対の熱圧ロール１５間に向けて長尺な金属箔５、長尺な絶縁フィルム６及び長尺な離型フィルム３を供給し、前記熱圧ロール１５間で絶縁フィルム６の一面に金属箔５を、他面に離型フィルム３を重ねると共に熱圧成形する。この熱圧成形により絶縁フィルム６と金属箔５とが熱圧着し、片面金属箔張フレキシブル積層板１が形成される。この片面金属箔張フレキシブル積層板１は、離型フィルム３を剥離した後、或いは離型フィルム３が重ねられたままで、巻取機８によりコイル状に巻回される。

このように絶縁フィルム６と金属箔５とを熱圧成形する際に絶縁フィルム６の金属箔５が重ねられていない面に離型フィルム３を重ねることで、図５に示すように離型フィルム３の片面に片面金属箔張フレキシブル積層板１が形成される。

しかし、片面金属箔張フレキシブル積層板１は厚みが薄いと共に金属箔５が片面のみに設けられていることから剛性が低く、皺や打痕が生じやすい。

例えば、片面金属箔張フレキシブル積層板１が図６に示すように巻取機８においてコイル状に巻回されるなどして多重に重ねられると、互いに重なり合う片面金属箔張フレキシブル積層板１同士の間に横方向に位置ずれが生じたり、巻締まりや巻弛みが起こったりした場合、片面金属箔張フレキシブル積層板１同士の間で生じる摩擦力により皺が発生しやすいという問題があった。しかも、片面金属箔張フレキシブル積層板１の金属箔５の外面と絶縁層４又は離型フィルム３の外面とが重ねられるため、片面金属箔張フレキシブル積層板１が重ね合わされる面の滑り性が悪くなり、摩擦力による皺の発生が非常に起こりやすくなるものであった。

また、剛性の低い片面金属箔張フレキシブル積層板１にはそもそも打痕が発生しやすく、しかもこの片面金属箔張フレキシブル積層板１が重ねられると打痕が転写されて新たな打痕が生じてしまうものであった。

また、この片面金属箔張フレキシブル積層板１にパターンエッチング処理を施すなどしてフレキシブルプリント配線板を作製する場合にも、剛性の低い片面金属箔張フレキシブル積層板１を取り扱うため、この取り扱い時に片面金属箔張フレキシブル積層板１に皺や打痕が発生し、製造されるフレキシブルプリント配線板にも皺や打痕が発生しやすくなるものであった。
特開２００７−１６５４１７号公報

本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、片面金属箔張フレキシブル積層板やこの片面金属箔張フレキシブル積層板から製造されるフレキシブルプリント配線板における皺や打痕の発生を抑制することができる片面金属箔張フレキシブル積層板の製造方法、及び片面金属箔張フレキシブル積層板を構成要素とする積層板構成体を提供することを目的とする。

本発明に係る片面金属箔張フレキシブル積層板１の製造方法は、離型フィルム３の両側にそれぞれ絶縁フィルム６と金属箔５とをこの順に重ねた状態で熱圧成形することにより前記離型フィルム３の両側に片面金属箔張フレキシブル積層板１を形成すると共に、前記二つの片面金属箔張フレキシブル積層板１が前記離型フィルム３を介して重ねられた構造を有する積層板構成体２を作製することを特徴とする。

このため、単独の片面金属箔張フレキシブル積層板１よりも厚みが大きく、且つ両側に金属箔５が配置されている積層板構成体２は剛性が高くなる。また、積層板構成体２が重ねられる場合は金属箔５の外面同士が重ねられ、積層板構成体２間の滑り性が高くなって、積層板構成体２同士の間に生じる摩擦力が小さくなる。更にフレキシブルプリント配線板の製造時には、積層板構成体２の両側の金属箔５に対して導体配線を形成するための処理を施すことで、二つの片面金属箔張フレキシブル積層板１に対して同時に導体配線を形成することが可能となる。

この片面金属箔張フレキシブル積層板１の製造方法においては、長尺な離型フィルム３、長尺な絶縁フィルム６及び長尺な金属箔５を連続的に搬送しながら、離型フィルム３の両側にそれぞれ絶縁フィルム６と金属箔５とをこの順に重ねた状態で熱圧成形することにより、前記離型フィルム３の両側に片面金属箔張フレキシブル積層板１を形成すると共に、前記二つの片面金属箔張フレキシブル積層板１が前記離型フィルム３を介して重ねられた構造を有する積層板構成体２を作製し、この積層板構成体２をコイル状に巻き取ることが好ましい。

この場合、片面金属箔張フレキシブル積層板１を構成要素とする積層板構成体２を連続工程により効率よく作製することができて、片面金属箔張フレキシブル積層板１の生産効率を向上することができ、またコイル状に巻き取られた積層板構成体２に横方向の位置ずれ、巻締まり、巻弛み等が起こっても、積層板構成体２間の滑り性が高いため皺や打痕が発生することが抑制される。

本発明に係る積層板構成体２は、二つの片面金属箔張フレキシブル積層板１の絶縁層４同士が、離型フィルム３を介して重ねられた構造を有することを特徴とする。

本発明によれば、片面金属箔張フレキシブル積層板を構成要素とする積層板構成体は、単独の片面金属箔張フレキシブル積層板よりも剛性が高くなって、この片面金属箔張フレキシブル積層板や、この片面金属箔張フレキシブル積層板から製造されるフレキシブルプリント配線板に皺や打痕等が発生することが抑制され、また、この積層板構成体を重ねた場合に積層板構成体間に生じる摩擦力が低減することによって皺や打痕等が発生することが更に抑制される。また、この積層板構成体を使用してフレキシブルプリント配線板を効率よく製造することができるようになる。

以下、本発明を実施するための最良の形態について説明する。

絶縁フィルム６はポリイミド樹脂、液晶ポリマー、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂等の種々の可撓性の高い絶縁性材料で形成される。この絶縁フィルム６の厚みは適宜設定されるが、片面金属箔張フレキシブル積層板１の製造時の絶縁フィルム６の搬送性向上のためには１２μｍ以上であることが好ましく、また製造された片面金属箔張フレキシブル積層板１をロール状に巻き取る場合のロールの嵩を低減するためには１２０μｍ以下であることが好ましい。

金属箔５としては、プリント配線板製造用の積層板１に適用され得る適宜の金属からなる金属箔５が用いられるが、例えば銅箔が用いられる。金属箔５の厚みは適宜設定されるが、６〜３５μｍの範囲であることが好ましい。また、この金属箔５の絶縁フィルム６に重ねられる面は、絶縁フィルム６との密着性向上のために粗面化されていることが好ましい。

離型フィルム３は、離型性の高い適宜のシート材で形成することができるが、例えばポリイミド樹脂、テトラフルオロエチレン樹脂等の離型性と耐熱性の高い樹脂材料で形成される。離型フィルム３の厚みは特に制限されないが、片面金属箔張フレキシブル積層板１の製造時の離型フィルム３の搬送性向上のためには１２〜５０μｍの範囲であることが好ましい。

図に片面金属箔張フレキシブル積層板１（以下、積層板１という）の製造工程の一例を示す。

積層板１の製造工程の始端側には、長尺な離型フィルム３がコイル状に巻回された繰出機１４と、長尺な絶縁フィルム６がコイル状に巻回された二つの繰出機１３と、長尺な金属箔５がコイル状に巻回された二つの繰出機１２とが設けられている。各繰出機１２、１３，１４からは金属箔５、絶縁フィルム６及び離型フィルム３がそれぞれ連続的に繰り出されるようになっている。また、積層板１の製造工程の終端側には、長尺な積層板構成体２をコイル状に巻き取る巻取機８が設けられている。

上記繰出機１２、１３，１４と巻取機８との間に、ダブルベルトプレス装置が配置されている。ダブルベルトプレス装置９は、上下一対に配置されたエンドレスベルト１１間に複数のシート材料を連続的に送り込み、熱圧装置１０によりエンドレスベルト１１を介して前記シート材料を熱圧成形して積層体を形成する装置である。

エンドレスベルト１１は、例えばステンレス等の材質で形成される。この各エンドレスベルト１１は二つのドラムの間に掛架されており、ドラムが回転することにより回動する。二つのエンドレスベルト１１の間をシート材料が通過することができ、シート材料がこのエンドレスベルト１１の間を通過する間、このシート材料の両面には各エンドレスベルト１１が面接触して、シート材料に面圧がかけられるようになっている。各エンドレスベルト１１の内側には熱圧装置１０が設けられており、この熱圧装置１０によって、エンドレスベルト１１を介してシート材料を加圧すると共に加熱するようにしている。熱圧装置１０としては、加熱された液体媒体の液圧によってエンドレスベルト１１を介してシート材料を加熱加圧する液圧プレートが挙げられる。また、前記二つのドラムと、この二つのドラムの間に設置された複数の加圧ローラで熱圧装置１０を構成してもよく、この場合、加圧ローラとドラムとを誘電加熱等により加熱することでエンドレスベルト１１を加熱することによってこのエンドレスベルト１１と接触するシート材料を加熱すると共に、加圧ローラによってエンドレスベルト１１を介してシート材料を加圧することができる。

積層板１を製造する際には、まず各繰出機１２、１３，１４から繰り出された金属箔５、絶縁フィルム６及び離型フィルム３が、上記ダブルベルトプレス装置９へ供給される。二枚の絶縁フィルム６は離型フィルム３の両面にそれぞれ重ねられ、二枚の金属箔５はそれぞれ各絶縁フィルム６の外面にそれぞれ重ねられ、この状態で、金属箔５、絶縁フィルム６及び離型フィルム３が二つのエンドレスベルト１１間に供給される。

ダブルベルトプレス装置９では金属箔５、絶縁フィルム６及び離型フィルム３は二つのエンドレスベルト１１に挟まれた状態でこの二つのエンドレスベルト１１間を通過する。このエンドレスベルト１１は金属箔５、絶縁フィルム６及び離型フィルム３の搬送速度に同期して回動する。金属箔５、絶縁フィルム６及び離型フィルム３がエンドレスベルト１１の間を移動する間、この金属箔５、絶縁フィルム６及び離型フィルム３には上記熱圧装置１０によりエンドレスベルト１１を介して面圧がかけられると共に加熱される。これにより、溶融或いは軟化した絶縁フィルム６と、この絶縁フィルム６に重なっている金属箔５とが熱圧着する。これにより、図２に示すように、絶縁フィルム６で構成される絶縁層４の片面に金属箔５が積層した構造を有する積層板１が、離型フィルム３の両側でそれぞれ形成されると共に、この二つの積層板１の絶縁層４同士が離型フィルム３を介して重ねられた構造を有する積層板構成体２が形成される。この積層板構成体２がダブルベルトプレス装置９から導出され、製造工程の終端側で巻取機８によってコイル状に巻き取られる（図３参照）。

本実施形態では積層板１の製造時の熱圧成形の際に、上記のようなダブルベルトプレス装置９により、金属箔５及び絶縁フィルム６に一定時間、面圧がかけられるため、金属箔５及び絶縁フィルム６には均一且つ安定な圧力がかけられる。このため、熱圧成形時の寸法歪みの発生が防止されると共に、絶縁フィルム６で形成される絶縁層４内に内部応力が残留することが防止される。また、比較的低温で熱圧成形を行っても絶縁層４と金属箔５との間の密着性を充分に維持することができ、このため絶縁層４の寸法歪みや内部応力の残存が更に抑制される。

上記熱圧成形の条件は、熱圧成形時に絶縁フィルム６の金属箔５と重なる面が充分に溶融或いは軟化することで絶縁層４と金属箔５とが高い密着性をもって接合するように適宜調整される。またこの熱圧成形条件は、熱圧成形時における離型フィルム３の溶融或いは軟化が充分に抑制され、離型フィルム３と絶縁層４との間の離型性が阻害されることがないように調整することが好ましい。そのための熱圧成形条件は、熱圧成形の方式、金属箔５、絶縁フィルム６及び離型フィルム３の材質及び厚み等に応じて適宜設定されるが、例えば本実施形態のようなダブルベルトプレス装置９を使用した熱圧成形において、金属箔５として厚み９〜３５μｍの銅箔を、絶縁フィルム６として厚み１２〜５０μｍのポリイミドフィルムを、離型フィルム３として厚み２０〜２５μｍのポリイミドフィルムを用いる場合には、加熱温度が２９０〜３８０℃、加圧力が１０〜６０ＭＰａ、加熱加圧時間が１〜６分間の範囲であることが好ましい。

本実施形態のように積層板１を製造すると、二つの積層板１が離型フィルム３を介して重ねられて積層板構成体２を構成していることから、積層板構成体２は積層板１単独の場合よりも厚みが大きく、またこの積層板構成体２の両側には金属箔５が配置されている。このため積層板構成体２は積層板１単独の場合よりも剛性が高くなり、皺や打痕が発生しにくくなる。また、前記のように積層板構成体２の両側に金属箔５が配置されるため、積層板構成体２が重ねられる場合は金属箔５の外面同士が重ねられ、積層板構成体２間の滑り性が高くなる。このため、互いに重なり合う積層板構成体２同士の間に横方向に位置ずれが生じたり、図３に示すように巻取機８等においてコイル状に巻回された積層板構成体２に巻締まりや巻弛みが起こったりした場合でも、積層板構成体２同士の間に生じる摩擦力が小さくなり、皺が発生しにくくなる。またこの積層板構造体２が充分な剛性を有することからこの積層板構造体２には打痕が生じにくくなり、また仮に打痕が生じたとしても、積層板構造体２を重ねた場合に転写による新たな打痕の発生が抑制されるようになる。

この積層板構成体２が充分な剛性を発揮しつつ、この積層板構成体２をコイル状に巻回可能とするためには、積層板構成体２の総厚みが５０〜３２０μｍの範囲であることが好ましい。

本発明は上記実施形態に限定されず、本発明の目的を達成することが可能であるかぎり、種々の形態を採り得る。

例えば本実施形態では、積層板１はダブルベルトプレス装置９による熱圧成形を含む連続工程により製造されているが、図４に示す従来技術の場合と同様に熱圧ロール１５による熱圧成形を含む連続工程により積層板１を製造してもよい。この場合、積層板１を製造する際には、まず各繰出機１２，１３，１４から繰り出された離型フィルム３、絶縁フィルム６及び金属箔５が、上記熱圧ロール１５の間へ供給される。二枚の絶縁フィルム６は離型フィルム３の両面にそれぞれ重ねられ、二枚の金属箔５はそれぞれ各絶縁フィルム６の外面にそれぞれ重ねられ、この状態で、離型フィルム３、絶縁フィルム６及び金属箔５が二つの熱圧ロール１５間に供給される。離型フィルム３、絶縁フィルム６及び金属箔５は二つの熱圧ロール１５に挟まれた状態でこの二つの熱圧ロール１５間を通過する。この熱圧ロール１５は離型フィルム３、絶縁フィルム６及び金属箔５の搬送速度に同期して回動する。離型フィルム３、絶縁フィルム６及び金属箔５が熱圧ロール１５の間を通過する際、この離型フィルム３、絶縁フィルム６及び金属箔５には熱圧ロール１５により圧力がかけられると共に加熱される。これにより、溶融或いは軟化した絶縁フィルム６と、この絶縁フィルム６重なっている金属箔５とが熱圧着する。これにより、図２に示す場合と同様に積層板構成体２が形成され、製造工程の終端側で巻取機８によってコイル状に巻き取られる。

熱圧ロール１５による熱圧成形条件は適宜設置されるが、絶縁層４と金属箔５とが高い密着性をもって接合すると共に離型フィルム３と絶縁層４との間の離型性が阻害されないようにするためには、金属箔５として厚み７〜３５μｍの銅箔を、絶縁フィルム６として厚み１２〜５０μｍのポリイミドフィルムを、離型フィルム３として厚み１２〜５０μｍのポリイミドフィルムを用いる場合において、加熱温度を３１０〜４００℃、加圧力を２０〜７０ＭＰａの範囲とすることが好ましい。

また、繰出機１２，１３，１４と巻取機８との間に一対の熱盤を備える平板プレス装置を配置し、この平板プレスにより加熱加圧成形をおこなってもよい。この場合、例えば離型フィルム３、絶縁フィルム６及び金属箔５を繰出機１２，１３，１４から間欠的に繰り出して搬送しながら、離型フィルム３の両側にそれぞれ絶縁フィルム６と金属箔５とをこの順に重ねる。この離型フィルム３、絶縁フィルム６及び金属箔５の搬送を停止するごとに、平板プレス装置を作動させて熱盤間で離型フィルム３、絶縁フィルム６及び金属箔５を熱圧プレスする。これにより、離型フィルム３の両側に積層板１を形成すると共に、この二つの積層板１が離型フィルム３を介して重ねられた構造を有する積層板構成体２を得ることができる。

また、本実施形態では一枚の絶縁フィルム６で積層板１の絶縁層４を形成しているが、二枚またはそれ以上の複数枚の絶縁フィルム６をダブルベルトプレス装置９へ供給するなどして、離型フィルム３に複数枚の絶縁フィルム６を重ねると共にその外面に金属箔５を配置した状態で熱圧成形をするようにしてもよい。この場合、複数枚の絶縁フィルム６が熱圧着することで積層一体化してなる絶縁層４を形成することができる。

また、本実施形態では製造工程の終端で長尺な積層板構成体２をコイル状に巻き取っているが、長尺な積層板構成体２を巻き取ることなくシャーカッター等で所定寸法に切断して枚葉状の積層板構成体２を形成し、この枚葉状の積層板構成体２を複数枚積み重ねるようにしてもよい。また、本実施形態のように長尺な積層板構成体２をコイル状に巻き取った後、この長尺な積層板構成体２をシャーカッター等で所定寸法に切断して枚葉状の積層板構成体２を形成し、この枚葉状の積層板構成体２を複数枚積み重ねるようにしてもよい。

このような枚葉状の積層板構成体２も、積層板１単独の場合より剛性が高くなり、皺や打痕が発生しにくくなる。また、この積層板構成体２の両側に金属箔５が配置されるため、枚葉状の積層板構成体２が積み重ねられる場合も金属箔５の外面同士が重ねられ、積層板構成体２間の滑り性が高くなる。このため、互いに重なり合う積層板構成体２同士の間に横方向に位置ずれが生じても、積層板構成体２同士の間に生じる摩擦力が小さくなり、皺や打痕が発生しにくくなる。

以上のようにして作製された積層板１の金属箔５に対し公知のパターンエッチング処理を施すなどして、積層板１に導体配線を形成し、フレキシブルプリント配線板を作製することができる。

積層板１に対する導体配線の形成は、積層板１を離型フィルム３から剥離せず、積層板構成体２の状態でおこなうことができる。すなわち、積層板構成体２の両面には二つの積層板１の各金属箔５が露出しており、この積層板構成体２における両面の金属箔５に対してパターンエッチング処理を施すなどして、離型フィルム３の両側でフレキシブルプリント配線板を形成することができる。このため、二つの積層板１に対して同時に導体配線を形成することが可能となり、フレキシブルプリント配線板の生産効率が向上する。また、剛性の低い単独の積層板１ではなく、剛性が向上した積層板構成体２に対して導体配線を形成するので、パターンエッチング処理等の処理工程において積層板１に皺や打痕が発生することが抑制される。

このようにして離型フィルム３の両側に形成されたフレキシブルプリント配線板を離型フィルム３から剥離して、単独のフレキシブルプリント配線板を得ることができる。

また、このように作製される単層のフレキシブルプリント配線板をコア材や外層材として用いることで、更に多層のプリント配線板を作製することができる。例えばコア材の導体配線が形成されている面全体にカバーレイを圧着し、更にその外面に外層材を接着剤を介在させて接合し、さらに加圧加工によって圧着することによって、外層材により電子部品を搭載するための多層部が形成され、多層フレキシブルプリント配線板を得ることができる。

また、フレキシブルプリント配線板と、リジッドなプリント配線板とを組み合わせてフレックスリジッドプリント配線板を作製することもできる。例えばフレキシブルプリント配線板に、リジッドなプリント配線板を接着剤を介して接合すると共に積層することによって、フレックスリジッドプリント配線板を得ることができる。

以下、本発明を実施例により更に詳述する。
［実施例１］
離型フィルム３として、厚み１４μｍのポリイミドフィルムを用いた。絶縁フィルム６として、厚み２５μｍのポリイミドフィルムを用いた。また、金属箔５として、厚み９μｍの銅箔を用いた。

図１に示す製造工程により、一枚の離型フィルム３、二枚の絶縁フィルム６及び二枚の金属箔５を搬送し、離型フィルム３の両側にそれぞれ絶縁フィルム６と金属箔５とをこの順に重ねた状態で熱圧成形することにより積層板構成体２を作製し、この積層板構成体２をコイル状に巻回した。このとき、ダブルベルトプレス装置９における加熱加圧条件は、搬送速度を２ｍ／分、加熱温度を３２０℃、加圧力を５０ＭＰａ、加熱加圧時間を２分とした。

［実施例２−１０］
実施例１において、離型フィルム３の材質及び厚み、絶縁フィルム６の材質及び厚み、金属箔５の厚み、並びに加熱加圧条件を表１に示すように変更した。それ以外の条件は実施例１と同様にして積層板構成体２を作製し、この積層板構成体２をコイル状に巻回した。尚、表１中でＰＩはポリイミドを、ＬＣＰは液晶ポリマー（２，６−ヒドロキシナフトエ酸とパラヒドロキシ安息香酸との重縮合体）を、それぞれ示す。

［比較例１］
離型フィルム３、絶縁フィルム６及び金属箔５として実施例１に示すものを用い、図１に示す製造工程において、一枚の離型フィルム３、一枚の絶縁フィルム６及び一枚の金属箔５を搬送し、離型フィルム３、絶縁フィルム６及び金属箔５をこの順に重ねた状態で熱圧成形することにより、絶縁層４側に離型フィルム３が重ねられた積層板１を作製し、この積層板１を離型フィルム３ごとコイル状に巻回した。このとき、ダブルベルトプレス装置９における加熱加圧条件は、搬送速度を５ｍ／分、加熱温度を２７０℃、加圧力を５ＭＰａ、加熱加圧時間を４０秒とした。

［比較例２，３］
比較例１において、離型フィルム３の材質及び厚み、絶縁フィルム６の材質及び厚み、金属箔５の厚み、並びに加熱加圧条件を表１に示すように変更した。それ以外の条件は比較例１と同様にして、積層板１を作製し、この積層板１を離型フィルム３ごとコイル状に巻回した。

［評価試験］
（銅箔ピール強度）
各実施例及び比較例で得られた積層板１における絶縁層４に対する銅箔（金属箔５）のピール強度を、ＪＩＳ Ｃ６４７１に基づいて測定した。尚、このピール強度が０．７Ｎ／ｍｍ以上であれば、絶縁層４と金属箔５とが充分な密着性を有しているものと判断できる。

（離型フィルムピール強度）
各実施例及び比較例で得られた積層板構成体２、積層板１から、幅３ｍｍのサンプルを切り出し、このサンプルにおける絶縁層４から離型フィルム３を５０ｍｍ／分の剥離速度で剥離した場合の、ピール強度を測定した。尚、このピール強度が０．０５〜０．３Ｎ／ｍｍの範囲にあれば、離型フィルム３が適切な離型性を有しているものと判断できる。

（搬送性）
各実施例及び比較例における製造工程において、積層板構成体２や積層板１をコイル状に巻回する際の巻ずれ等の問題の有無を確認し、巻きずれが２ｍｍ以下の場合を○、巻きずれが２ｍｍを超えると共に３ｍｍ以下の場合を△、巻きずれが３ｍｍを超える場合を×と評価した。

（皺、打痕評価）
各実施例及び比較例で得られた積層板構成体２、積層板１について、全数外観検査により皺、打痕の有無を確認した。皺、打痕が確認されないものを○、皺、打痕が確認されたものを×と評価した。

本発明の実施の形態の一例を示す、製造工程の概略図である。 図１に示す製造工程で作製される積層板構成体を示す断面図である。 図１に示す実施の形態の一例における一部の断面図である。 従来技術の一例を示す、製造工程の概略図である。 図４に示す製造工程で作製される片面金属箔張フレキシブル積層板を示す断面図である。 同上の従来技術における一部の断面図である。

符号の説明

１ 片面金属箔張フレキシブル積層板（積層板）
２ 積層板構成体
３ 離型フィルム
４ 絶縁層
５ 金属箔
６ 絶縁フィルム

Claims (3)

1. 離型フィルムの両側にそれぞれ絶縁フィルムと金属箔とをこの順に重ねた状態で熱圧成形することにより前記離型フィルムの両側に片面金属箔張フレキシブル積層板を形成すると共に、前記二つの片面金属箔張フレキシブル積層板が前記離型フィルムを介して重ねられた構造を有する積層板構成体を作製することを特徴とする片面金属箔張フレキシブル積層板の製造方法。
2. 長尺な離型フィルム、長尺な絶縁フィルム及び長尺な金属箔を連続的に搬送しながら、離型フィルムの両側にそれぞれ絶縁フィルムと金属箔とをこの順に重ねた状態で熱圧成形することにより、前記離型フィルムの両側に片面金属箔張フレキシブル積層板を形成すると共に、前記二つの片面金属箔張フレキシブル積層板が前記離型フィルムを介して重ねられた構造を有する積層板構成体を作製し、この積層板構成体をコイル状に巻き取ることを特徴とする請求項１に記載の片面金属箔張フレキシブル積層板の製造方法。
3. 二つの片面金属箔張フレキシブル積層板の絶縁層同士が、離型フィルムを介して重ねられた構造を有することを特徴とする積層板構成体。

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