JP2010120059A - プレス成形品、プレス成形品の製造方法および製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ハット状断面のプレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図る。
【解決手段】離間している一対の側壁部１２４と、側壁部１２４の端部同士を連結する連結壁部１２６とを有し、予備成形体から製造されるハット状断面のプレス成形品１２０である。そして、ハット状断面の延びる方向Ｙの一方および／又は他方の端部１３２，１３８における側壁部１２４および連結壁部１２６の少なくとも一方の板厚は、プレス成形によって、プレス成形の前における板厚に比較し、増加させられており、板厚が増加されている部位１３２の板厚は、当該部位の周辺部１３６の板厚より大きい。
【選択図】図１

Description

本発明は、プレス成形品、プレス成形品の製造方法および製造装置に関する。

車両のサスペンション部品等に適用されるハット状断面のプレス成形品は、テーラードブランクから製造される（例えば、特許文献１参照。）。テーラードブランクは、２枚の異種鋼板を予め接合して一体化することで形成されており、異種鋼板の一方は、厚肉の鋼板からなり、剛性または強度が必要な局所部位に適用され、異種鋼板の他方は、薄肉の鋼板からなり、剛性または強度が比較的要求されない部位に適用される。
特開２００５−１５２９７５号公報

異種鋼板の一方が薄肉の鋼板からなるため、ハット状断面のプレス成形品の軽量化を図ることが可能であるが、製造コストに問題を有する。つまり、異種鋼板の接合は、異種鋼板の突合せ部を溶接することで実施されるため、高い突合せ精度が要求され、生産性を向上させることが困難であり、製造コストの上昇を招いている。

本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決するためになされたものであり、ハット状断面のプレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることを目的とする。

上記目的を達成するための本発明の一様相は、ハット状断面の部品をプレス成形により製造する方法であって、用意工程、配置工程、撓み工程および増肉工程を有する。用意工程においては、離間している一対の側壁部と、前記側壁部の端部同士を連結する連結壁部とを有するハット状断面の予備成形体が用意される。配置工程においては、成形型内に前記予備成形体が配置される。撓み工程においては、前記成形型の型締め動作の途中において、前記成形型により前記予備成形体を押圧することにより、前記ハット状断面の延びる方向の一方および／又は他方の端部における前記側壁部および前記連結壁部の少なくとも一方が、撓まされる。増肉工程においては、前記撓ませた部位を、前記成形型によって圧縮かつ押込むことにより、材料流動を発生させて、前記一方および／又は他方の端部における前記側壁部および前記連結壁部の少なくとも一方の板厚が、前記型締め動作の前における板厚に比較し、増加させられる。

上記目的を達成するための本発明の別の一様相は、離間している一対の側壁部と、前記側壁部の端部同士を連結する連結壁部とを有し、予備成形体から製造されるハット状断面のプレス成形品である。そして、前記ハット状断面の延びる方向の一方および／又は他方の端部における前記側壁部および前記連結壁部の少なくとも一方の板厚は、プレス成形によって、前記プレス成形の前における板厚に比較し、増加させられており、前記板厚が増加されている部位の板厚は、当該部位の周辺部の板厚より大きい。

上記目的を達成するための本発明の別の一様相は、ハット状断面の部品をプレス成形により製造する装置であって、離間している一対の側壁部と、前記側壁部の端部同士を連結する連結壁部とを有するハット状断面の予備成形体が、配置されて型締めされる成形型を有する。前記成形型は、前記予備成形体の内側に配置されるパンチ部と、前記パンチ部との相対的な移動により、前記予備成形体の外側の面をパンチ部側へ押圧するダイ部とを含んでいる。また、型締め時における前記パンチ部と前記ダイ部により形成されるキャビティの断面厚は、前記ハット状断面の延びる方向の一方および／又は他方の端部における前記側壁部および前記連結壁部の少なくとも一方に関し、前記予備成形体の板厚より大きく設定されている。そして、前記パンチ部および前記ダイ部は、型締め動作の途中において、前記予備成形体を押圧することにより、前記一方および／又は他方の端部における前記側壁部および前記連結壁部の少なくとも一方を、撓ませ、前記撓ませた部位を、圧縮かつ押込むことにより、材料流動を発生させ、前記一方および／又は他方の端部における前記側壁部および前記連結壁部の少なくとも一方の板厚を、前記型締め動作の前における板厚に比較し、増加させる。

本発明の一様相および別の一様相に係る方法および装置によれば、ハット状断面の延びる方向の一方および／又は他方の端部における側壁部および連結壁部の少なくとも一方の板厚が、予備成形体における対応する部位の板厚に比較し、増加しているプレス成形品（部品）が製造される。プレス成形品の剛性または強度は、板厚が増加している部位によって確保されるため、プレス成形品の軽量化を容易に図ることが可能である。また、板厚が増加している部位は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されているため、製造コストが低減される。したがって、ハット状断面のプレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。

本発明の別の一様相に係るプレス成形品によれば、ハット状断面の延びる方向の一方および／又は他方の端部における側壁部および連結壁部の少なくとも一方の板厚は、予備成形体における対応する部位の板厚に比較し、増加しており、かつ、板厚が増加されている部位の板厚は、当該部位の周辺部の板厚より大きい。プレス成形品の剛性または強度は、板厚が増加している部位によって確保されるため、プレス成形品の軽量化を容易に図ることが可能である。また、板厚が増加している部位は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されているため、製造コストが低減される。したがって、ハット状断面のプレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。

以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。

図１は、実施の形態１に係るプレス成形品を説明するための斜視図、図２は、図１の線ＩＩ−ＩＩに関する断面図、図３は、図１の線ＩＩＩ−ＩＩＩに関する断面図である。

実施の形態１に係るプレス成形品（部品）１２０は、開断面をする略多角形状長尺物であり、ハット状断面を呈し、離間している一対の側壁部１２４と、側壁部１２４の端部同士を連結する連結壁部１２６とを有し、ブランク（予備成形体）をプレス成形することで得られる。プレス成形品１２０の長手方向Ｙ（ハット状断面の延びる方向）に沿った長さは、長手方向Ｙと交差する周方向Ｐの長さ（側壁部１２４および連結壁部１２６の合計長さ）より、大きい。側壁部１２４と連結壁部１２６との境界に位置し、側壁部１２４と連結壁部１２６を連結する屈曲部は、円弧状である。

プレス成形品１２０の一端（一方の端部）１３２における側壁部１２４および連結壁部１２６の板厚は、プレス成形によって、プレス成形前における板厚に比較し、増加させられている。中央部位（周辺部）１３６および他端（周辺部）１３８における側壁部１２４および連結壁部１２６の板厚は、プレス成形前における板厚と同一である。つまり、一端１３２における側壁部１２４および連結壁部１２６の板厚は、中央部位１３６および他端１３８における側壁部１２４および連結壁部１２６の板厚より大きい。

プレス成形品１２０の剛性または強度は、板厚が増加している部位（一端１３２の側壁部１２４および連結壁部１２６）によって確保されるため、プレス成形品１２０の軽量化を容易に図ることが可能である。また、板厚が増加している部位は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されるため、プレス成形品１２０は、製造コストが低減される。したがって、ハット状断面のプレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。なお、板厚が増加している部位の硬度は、プレス成形による加工硬化（圧縮応力）によって、周辺部（中央部位１３６および他端１３８における側壁部１２４および連結壁部１２６）の硬度より大きくなっている。そのため、硬度が必要な用途に適用することが可能である。

図４は、実施の形態１に係るプレス成形品が適用されるサスペンション部品を説明するための平面図である。

サスペンション部品１４０は、中空状の略矩形断面を有し、縁部が互いに溶接された上部サイドメンバおよび下部サイドメンバを有する。上部サイドメンバおよび下部サイドメンバは、開断面をする略多角形状長尺物であり、プレス成形品１２０を適用することで、サスペンション部品１４０の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。なお、プレス成形品１２０は、一端１３２の剛性または強度が向上しているため、一端１３２を他の構造部材に固定する場合、良好な固定強度を確保することが可能である。特に、固定に溶接が適用される場合、疲労強度が向上するため、好ましい。

次に、実施の形態１に係るブランクおよびプレス成形品の製造装置を説明する。

図５は、実施の形態１に係るブランクを説明するための斜視図、図６は、実施の形態１に係るプレス成形品の製造装置を説明するための断面図、図７は、図６の線ＶＩＩ−ＶＩＩに関する断面図である。

実施の形態１に係るブランク１００は、例えば、シート状の圧延材を予めプレス成形することによって予備成形されており、その形状は、プレス成形品１２０の形状に対応しており、図５に示されるように、離間している一対の側壁部１０４と、側壁部１０４の端部同士を連結する連結壁部１０６とを有する。側壁部１０４と連結壁部１０６との境界に位置し、側壁部１０４と連結壁部１０６を連結する屈曲部は、後述されるように、材料流動を考慮して、円弧状とされている。

ブランク１００の一端（一方の端部）１１２は、張出し部１１３および拡張部（押込み部）１１４を有する。張出し部１１３は、連結壁部１０６の外側面から膨出している。拡張部１１４は、側壁部１０４における連結壁部側の反対に位置する自由端側から突出している。張出し部１１３および拡張部１１４は、周長拡張部位を構成しており、一端１１２における周方向Ｐの断面周長は、中央部位（周辺部）１１６および他端（周辺部）１１８における周方向Ｐの断面周長よりも長い。張出し部１１３および拡張部１１４は、後述するように、板厚の増加を引き起こす材料流動を、容易に発生させるために形成されており、張出し部１１３を、外側面から膨出突出させ、かつ、拡張部１１４を自由端側から突出させ、ブランク１００における張出し部１１３および延長部１１４を含む断面の周長を、ブランク１００の他の部分の断面の周長よりも長く設定している。

実施の形態１に係るプレス成形品の製造装置は、ブランク１００からプレス成形品１２０を得るためのプレス成形型と、撓み制御機構とを有する。プレス成形型は、図６および図７に示されるように、近接離間自在に配置される上型（ダイ部）１６０および下型（パンチ部）１７０と、側方型１８０とを有する。

上型１６０は、プレス成形品１２０の外面形状に対応するハット状断面のキャビティ面を有し、当該キャビティ面は、連結壁部１２６に対応する水平押圧部、側壁部１２４に対応しかつ型締め方向Ｘに延長する垂直壁部、連結壁部１２６と側壁部１２４を連結する屈曲部に対応する円弧状のコーナー部を有する。

下型１７０は、上型１６０との間にブランク１００が配置されて型締めするために使用され、プレス成形品１２０の内面形状に対応するハット状断面のキャビティ面および段差部１７２を有する。下型キャビティ面は、連結壁部１２６に対応する水平押圧部、側壁部１２４に対応しかつ型締め方向Ｘに延長する垂直壁部、連結壁部１２６と側壁部１２４を連結する屈曲部に対応する円弧状のコーナー部を有する。上型１６０のコーナー部は、後述するように、ブランク１００の屈曲部を連結壁部側に案内することによって、連結壁部１０６を効率的に撓ませる案内手段を構成する。

段差部１７２は、長手方向Ｙに延長しており、ブランク１００が下型１７０に配置される際に、ブランク１００の拡張部１１４と当接し、ブランク１００を支持すように位置決めされている。

型締め時において、ブランク１００の一端１１２に相対する上型１６０のキャビティ面および下型１７０のキャビティ面により形成されるキャビティの断面厚は、ブランク１００の板厚より大きく、増肉が可能となるように設定されている。一方、ブランク１００の中央部位１１６および他端１１８に相対する上型１６０のキャビティ面および下型１７０のキャビティ面により形成されるキャビティの断面厚は、ブランク１００の板厚と一致しており、増肉されない。

側方型１８０は、ブランク１００の長手方向Ｙの端面１０８と当接するように位置決めされ、上型１６０および下型１７０の側方に配置される。側方型１８０は、型締めされてプレス成形される際に、ブランク１００の端面１０８の移動を制止することによって、ブランク１００の長手方向Ｙに関する材料流動を抑制するための抑制手段である。

撓み制御機構は、下型１７０に配置され、ブランク１００の一端１１２の連結壁部１０６（張出し部１１３）に相対するように位置決めされており、貫通孔１９１、パッド部（支持部材）１９２、ストッパ１９３、スプリング機構１９４、支持部材１９５およびピン部材１９８を有する。

貫通孔１９１は、下型１７０の水平押圧部に配置される。パッド部１９２は、貫通孔１９１から出没自在に配置されかつ貫通孔１９１から突出する方向に付勢される。パッド部１９２の付勢力は、下型１７０と上型１６０の型締め力より小さいため、下型１７０と上型１６０の型締めに影響を及ぼさない。

下型１７０の水平押圧部に配置されるブランク１００の連結壁部１０６は、パッド部１９２によって支持される一方、上型１６０の水平押圧部によって押圧されるため、拘束されることになる。したがって、プレス成形の初期において、上型１６０の水平押圧部とパッド部１９２との間に生成される空間を、一定に維持することが可能である。

ストッパ１９３は、下型１７０の貫通孔１９１におけるパッド部１９２の後退を制止するための制止手段であり、貫通孔１９１に配置される縮径部からなり、その径は、パッド部１９２の径より小さい。ストッパ１９３の位置は、制止されたパッド部１９２の端面と、下型１７０の水平押圧部とが同一平面に位置するように、設定される。したがって、ブランク１００の連結壁部１０６の材料が貫通孔１９１に流入することが抑制され、貫通孔１９１に対応する跡あるいは窪み部の形成が防がれる。

スプリング機構１９４は、パッド部１９２の付勢力を発生させために使用される付勢力発生手段である。スプリング機構１９４は、構造が単純であり好ましいが、例えば、アクチュエータや油圧シリンダによって、代用することも可能である。なお、符号１５４は、スプリング機構１９４が配置されているプレス成形型基部を示している。

支持部材１９５は、基部１９６およびシャフト部１９７を有し、パッド部１９２とスプリング機構１９４との間に配置される。基部１９６は、下型１７０の下方に位置し、下型１７０と当接自在に配置される。シャフト部１９７は、下型１７０の貫通孔１９１に挿通されており、かつ、パッド部１９２を分離自在に支持している。

シャフト部１９７の長さは、基部１９６が下型１７０と当接した状態で、パッド部１９２が下型１７０の貫通孔１９１から突出するように、設定される。シャフト部１９７は、パッド部１９２と連結されていないため、パッド部１９２の後退がストッパ１９３によって制止された場合にあっても、支持部材１９５は、後退を継続することが可能である。

ピン部材１９８は、支持部材１９５の基部１９６に相対しかつ上型１６０から突出するように配置されている。ピン部材１９８は、上型１６０が型締めのために降下すると、支持部材１９５の基部１９６と当接し、支持部材１９５を降下させる。その結果、支持部材１９５のシャフト部１９７の上方に位置するパッド部１９２は、ブランク１００の連結壁部１０６を支持しながら、降下することになる。つまり、撓み制御機構は、上型１６０および下型１７０の型締めと、パッド部１９２によるブランク１００の連結壁部１０６の支持とを連動させるための連動機構を有する。

次に、実施の形態１に係るプレス成形品の製造方法を説明する。

図８は、実施の形態１に係るプレス成形品の製造方法を説明するための断面図であり、上型と撓み制御機構のピン部材との当接を説明するための断面図、図９は、図８に示されるブランクの拡張部の押込み過程を示している断面図、図１０は、図８に続く、ブランクの連結壁部に形成される湾曲部を説明するための断面図、図１１は、図１０に続く、湾曲部に形成される平坦部を説明するための断面図、図１２は、図１１に続く、湾曲部の消失を説明するための断面図である。

実施の形態１に係るプレス成形品の製造方法は、用意工程、配置工程、撓み工程および増肉工程を有する。

配置工程においては、ブランク１００が用意される。配置工程においては、上型１６０および下型１７０の間（成形型内）にブランク１００が配置される。撓み工程においては、上型１６０および下型１７０の型締め動作の途中において、上型１６０によりブランク１００を押圧することにより、一端１１２における側壁部１０４および連結壁部１０６が、撓まされる。増肉工程においては、撓ませた部位（側壁部１０４および連結壁部）１０６を、上型１６０および下型１７０によって圧縮かつ押込むことにより、材料流動を発生させ、一端１１２における側壁部１０４および連結壁部１０６の板厚が、型締め動作前の板厚に比較し、増加させられる。

詳述すると、まず、ブランク１００が、下型１７０に配置される。ブランク１００の一端１１２の側壁部１０４から突出している拡張部１１４は、下型１７０の段差部１７２と当接する（図９（Ａ）参照）。一方、中央部位１１６および他端１１８における側壁部１０４は、拡張部１１４を有しないため、下型１７０の段差部１７２から離間している。

下型１７０に向かって上型１６０が降下すると、上型１６０から突出するように配置されるピン部材１９８は、支持部材１９５の基部１９６と当接する（図８参照）。そして、上型１６０の水平押圧部が、ブランク１００の連結壁部１０６の外側面から膨出している張出し部１１３と当接すると、上型１６０の型締め力は、張出し部１１３を、下型１７０の水平押圧部に向かって押圧すると共に、ブランク１００の側壁部１０４から突出している拡張部１１４を下型１７０の段差部１７２に向かって押圧する（図１０参照）。

この際、パッド部１９２は、連結壁部１０６を支持し、上型１６０の水平押圧部とパッド部１９２との間に生成される空間Ｓを一定に維持しながら、上型１６０の動作と連動して後退する（図１０参照）。つまり、上型１６０の水平押圧部とパッド部１９２との間には、空間が存在するため、ブランク１００の連結壁部１０６の中央部は、下型１７０の水平押圧部側に撓むことになる（湾曲部が形成される）。また、上型２６０のコーナー部は、ブランク１００の屈曲部を、連結壁部側に円滑に案内する。

一方、上型１６０の垂直壁部側と下型１７０の垂直壁部側により形成されるキャビティの断面厚は、ブランク１００の板厚より大きく設定されており、空間が存在し、かつ、拡張部１１４が下型１７０の段差部１７２によって支持されるため、ブランク１００の側壁部１０４の中央部は、上型１６０および下型１７０の垂直壁部側に撓むことになる（湾曲部が形成される）。

そして、上型１６０の降下が継続すると、パッド部１９２は、ブランク１００の連結壁部１０６の湾曲部を変形させ、平坦部Ｆを発生させる（図１１参照）。そのため、ブランク１００の連結壁部１０６が過度に変形することが妨げられ、湾曲部が座屈することが抑制される。また、同時に、ブランク１００の拡張部１１４が、下型１７０の段差部１７２によって結壁部側に押込まれて、変形していく（図９（Ａ）〜（Ｃ））参照）。

上型１６０の降下がさらに継続すると、パッド部１９２の付勢力は、下型１７０と上型１６０の型締め力より小さいため、パッド部１９２は、下型１７０の貫通孔１９１に後退し、ストッパ１９３によって制止される。パッド部１９２を支持していた支持部材１９５のシャフト部１９７は、パッド部１９２から離間し、支持部材１９５は、後退を継続する。

これにより、上型１６０の水平押圧部とパッド部１９２との間に生成される空間が、徐々に縮小し、ブランク１００の連結壁部１０６の湾曲部は、上型１６０の水平押圧部によって押圧されかつ上型１６０の垂直壁部によって圧縮されて、消失する（図１２参照）。また、ブランク１００の側壁部１０４の拡張部１１４も徐々に縮小し、ブランク１００の側壁部１０４の湾曲部は、上型１６０の水平押圧部と下型１７０の段差部１７２との間で圧縮されかつ上型１６０の垂直壁部と下型１７０の垂直壁部とによって押圧されて、消失する。

この結果、張出し部１１３および拡張部１１４を構成していた材料が流動し、プレス成形品１２０が得られる。つまり、ブランク１００の一端１１２における連結壁部１０６および側壁部１０４の板厚は、プレス成形前における板厚に比較して増加し、プレス成形品１２０の一端１３２における連結壁部１２６および側壁部１２４を構成することになる。張出し部１１３および拡張部１１４は、連結壁部１０６および側壁部１０４に配置されているため、連結壁部１０６および側壁部１０４の板厚の増加を、主とし引き起こし、かつ、その増肉効率的は、良好なものとなる。

プレス成形品１２０の剛性または強度は、板厚が増加している一端１３２の側壁部１２４および連結壁部１２６によって確保されるため、プレス成形品１２０の軽量化を容易に図ることが可能である。また、板厚が増加している一端１３２の側壁部１２４および連結壁部１２６は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されているため、製造コストが低減される。したがって、ハット状断面のプレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。

なお、ストッパ１９３によって制止されたパッド部１９２の端面と、下型１７０の水平押圧部とは、同一平面に位置するため、得られたプレス成形品に、貫通孔１９１に対応する跡あるいは窪み部が形成されることが防がれる。

一方、ブランク１００の中央部位１１６および他端１１８には、張出し部１１３および拡張部１１４が設けられていない。また、ブランク１００の中央部位１１６および他端１１８に対応する上型１６０のキャビティ面および下型１７０のキャビティ面により形成されるキャビティの断面厚は、ブランク１００の板厚と一致しており、材料流動は生じず、増肉されない。したがって、ブランク１００の中央部位１１６および他端１１８における連結壁部１０６および側壁部１０４の板厚は、プレス成形前における板厚と同一であり、プレス成形品１２０の中央部位１３６および他端１３８をそのまま構成することになる。

また、上型１６０および下型１７０の側方には、側方型１８０が位置している。側方型１８０は、ブランク１００の端面１０８と当接し、端面１０８の移動を制止する。張出し部１１３および拡張部１１４の材料は、ブランク１００の長手方向Ｙに流動することが抑制されるため、周方向Ｐに主として流動する。したがって、増肉効率の低下を抑制することができる。

図１３は、実施の形態１に係る変形例１を説明するための断面図である。

図１３に示される上型１６０は、ブランク１００の一端側の端面（板厚が増加することとなる一方の端部）１０８に相対する突出部（拘束手段）１６２を有する。突出部１６２は、側方型１８０としての機能を有し、ブランク１００の一端側の端面１０８を拘束する。したがって、ブランク１００の一端側の端面１０８は、型締め動作に伴って、上型１６０に同伴するため、成形型との摩擦は生じない。そのため、成形型の寿命を向上させることが可能である。なお、突出部１６０は、上型と一体化された形態に限定されず、別体とすることも可能である。この場合、突出部１６０は、上型１６０の型締め動作と連動（同期）し、縁部端面を拘束しながら移動するように駆動される。

図１４は、実施の形態１に係る変形例２を説明するための斜視図、図１５は、実施の形態１に係る変形例２を説明するための断面図、図１６は、実施の形態１に係る変形例３を説明するための断面図である。

図１４に示されるブランク１００においては、張出し部１１３および拡張部１１４が、一端１１２および他端（他方の端部）１１８の両方に配置されており、一端１３２および他端（他方の端部）１３８における側壁部１２４および連結壁部１２６の板厚が増加したプレス成形品１２０を得ることが可能である。この場合、図１５に示されるように、プレス成形品１２０の製造装置は、長手方向Ｙの中央に関し、対称な構造を有することになる。また、図１６に示されるように、上型１６０に、ブランク１００の一端側および他端側の端面１０８に相対する突出部１６２を設けて、実施の形態１に係る変形例１と同様に、成形型との摩擦を抑制することで、成形型の寿命を向上させることも好ましい。

以上のように、実施の形態１に係る製造方法および製造装置によれば、長手方向の一端における側壁部および連結壁の板厚が、ブランクにおける対応する部位の板厚に比較し、増加しているプレス成形品（部品）が製造される。プレス成形品の剛性または強度は、板厚が増加している一端の側壁部および連結壁によって確保されるため、プレス成形品の軽量化を容易に図ることが可能である。また、板厚が増加している一端の側壁部および連結壁は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されているため、製造コストが低減される。したがって、ハット状断面のプレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。

実施の形態１に係るプレス成形品においては、長手方向の一端における側壁部および連結壁の板厚は、ブランクにおける対応する部位の板厚に比較し、増加しており、かつ、板厚が増加されている一端の側壁部および連結壁の板厚は、中央部位および他端の側壁部および連結壁の板厚より大きい。プレス成形品の剛性または強度は、板厚が増加している一端の側壁部および連結壁によって確保されるため、プレス成形品の軽量化を容易に図ることが可能である。また、板厚が増加している一端の側壁部および連結壁は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されているため、製造コストが低減される。したがって、ハット状断面のプレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。

また、板厚が増加している一端の側壁部および連結壁の硬度は、中央部位および他端の側壁部および連結壁の硬度より大きい。これは、プレス成形による加工硬化（圧縮応力）によって、硬度が増加しているためであり、硬度が必要な用途に適用することが可能である。

一端の側壁部および連結壁の板厚は、側壁部の拡張部および連結壁部の張出し部の材料によって、それぞれ増加させられるため、その増肉効率的は、良好なものとなる。つまり、側壁部および連結壁を、効率的に増肉させることが可能である。また、ブランクの屈曲部に対応する上型のコーナー部は、円弧状断面を有しており、ブランクの屈曲部を連結壁部側に案内するため、撓みを円滑に発生させることが可能である。

撓み制御機構を有しており、ブランクの連結壁部の撓み量を制御し、ブランクの座屈を抑制することが可能である。側方型によって、張出し部および拡張部の材料が長手方向に流動することが抑制されため、増肉効率の低下を抑制することができる。なお、撓み制御機構は、必要に応じて適宜省略することも可能である。

上型に、側方型としての機能を有し、ブランクの一端側の端面を拘束する突出部を設け、成形型と当接して摩擦を生じることを抑制する場合、成形型の寿命を向上させることが可能である。ブランクの一端および他端の両方に、張出し部および拡張部を配置する場合、一端および他端における側壁部および連結壁部の板厚が増加したプレス成形品を得ることが可能である。なお、この場合においても、上型に、側方型としての機能を有し、ブランクの一端側および他端側の端面を拘束する突出部を設け、成形型と当接して摩擦を生じることを抑制する場合、成形型の寿命を向上させることが可能である。

ブランクの拡張部は、隣接する周辺部の側壁部の自由端から突出している形状に限定されず、プレス成形品の形状に応じて、同一平面状に位置させたり、後退した形状（凹部形状）としたりすることも可能である。この場合、下型の段差部に、拡張部と当接する突出部位を設けることによって、拡張部を押込むことが可能である。

張出し部および拡張部のサイズは、押込み比を考慮して設定することが好ましい。押込み比は、ブランクの一端における周方向領域の断面周長を、プレス成形品の一端における周方向領域の断面周長によって減じ、さらに、プレス成形品の一端における周方向領域の断面周長によって除した値である。つまり、押込み比は、材料流動量と対応するため、押込み比を大きく設定すると、増肉効果が向上する。しかし、押込み比の設定が大き過ぎると、プレス成形の際、過度の湾曲部が形成される。当該湾曲部は、延ばされず、消失しないため、座屈を発生させる。したがって、張出し部および拡張部のサイズは、座屈の発生を避けるため、押込み比が過大とならないように設定することが好ましい。

次に、実施の形態２を説明する。

図１７は、実施の形態２に係るブランクおよびプレス成形品を説明するための斜視図である。なお、以後において、実施の形態１と同様の機能を有する部材については類似する符号を使用し、重複を避けるため、その説明を省略する。

実施の形態２は、連結壁の板厚のみを増加させる点で、実施の形態１と概して異なり、実施の形態２に係るプレス成形品２２０の一端（一方の端部）２３２における連結壁部２２６の板厚は、プレス成形によって、プレス成形前における板厚に比較し、増加させられている。一端２３２における側壁部（周辺部）２２４、中央部位（周辺部）２３６および他端（周辺部）２３８における側壁部２２４および連結壁部２２６の板厚は、プレス成形前における板厚と同一である。つまり、一端２３２における連結壁部２２６の板厚は、一端２３２における側壁部２２４、中央部位２３６および他端２３８における側壁部２２４および連結壁部２２６の板厚より大きい。なお、プレス成形品２２０の剛性または強度は、一端２３２の連結壁部２２６によって確保されることになる。

実施の形態２に係るブランク２００の一端（一方の端部）２１２は、連結壁部２０６の外側面から膨出している張出し部２１３を有する。張出し部２１３は、周長拡張部位を構成しており、一端２１２における周方向Ｐの断面周長は、中央部位２１６および他端２１８における周方向Ｐの断面周長よりも長くなっている。

図１８は、図１７の線ＸＶＩＩＩ−ＸＶＩＩＩに関する断面図、図１９は、図１７の線ＸＩＸ−ＸＩＸに関する断面図、図２０は、実施の形態２に係るプレス成形品の製造装置を説明するための断面図、図２１は、実施の形態２に係るプレス成形品の製造装置のキャビティを説明するための断面図である。

実施の形態２に係るプレス成形品の製造装置は、上型（ダイ部）２６０、下型（パンチ部）２７０、側方型２８０を含んでいるプレス成形型と、撓み制御機構とを有する。

型締め時において、ブランク２００の一端２１２の連結壁部２０６に対応する上型２６０の水平押圧部および下型２７０の水平押圧部により形成されるキャビティの断面厚は、ブランク２００の板厚より大きく設定されており、材料流動による増肉が可能となるように設定されている。

ブランク２００の一端２１２の側壁部２０４に相対する上型２６０の垂直壁部および下型２７０の垂直壁部により形成されるキャビティの断面厚、ブランク２００の中央部位２１６および他端２１８に相対する上型２６０のキャビティ面（水平押圧部、コーナー部および垂直壁部）および下型２７０のキャビティ面（水平押圧部、コーナー部および垂直壁部）により形成されるキャビティの断面厚は、ブランク２００の板厚と一致しており、材料流動は生じず、増肉されない。

ブランク２００の一端２１２の側壁部２０４には、拡張部が配置されていないため、ブランク２００が下型２７０に配置される際に、下型２７０の段差部２７２は、その全長に渡って、ブランク２００の側壁部２２４の自由端を支持する。なお、上型２６０に、図１３に示される実施の形態１に係る変形例１と同様に、側方型２８０としての機能を有し、ブランク２００の一端側の端面２０８を拘束する突出部（拘束手段）を配置し、成形型の寿命を向上させることも可能である。

次に、実施の形態２に係るプレス成形品の製造方法を説明する。

下型２７０に向かって上型２６０が降下すると、上型２６０の水平押圧部が、ブランク２００の連結壁部２０６の外側面から膨出している張出し部２１３と当接する。上型２６０の型締め力は、張出し部２１３を、下型２７０の水平押圧部に向かって押圧する。この際、上型２６０の水平押圧部とパッド部２９２との間には、空間が存在するため、ブランク２００の連結壁部２０６の中央部位は、下型２７０の水平押圧部側に撓むことになる（湾曲部が形成される）。また、上型２６０のコーナー部は、ブランク２００の屈曲部を、連結壁部側に円滑に案内する。

一方、上型２６０の垂直壁部側と下型２７０の垂直壁部側により形成されるキャビティの断面厚は、ブランク２００の板厚に一致し、かつ、側壁部２０４の自由端が下型２７０の段差部２７２によって支持され、材料流動を許容する空間が存在しないため、ブランク２００の側壁部２０４は、撓まない（湾曲部が形成されない）。

上型２６０の降下が継続すると、パッド部２９２は、ブランク２００の連結壁部２０６の湾曲部を変形させ、図１１に示される実施の形態１の場合と同様に、平坦部Ｆを発生させる。そのため、ブランク２００の連結壁部２０６が過度に変形することが妨げられ、湾曲部が座屈することが抑制される。

そして、上型２６０の降下がさらに継続すると、上型２６０の水平押圧部とパッド部２９２との間に生成される空間が、徐々に縮小し、ブランク２００の連結壁部２０６の湾曲部は、上型２６０の水平押圧部によって押圧されかつ上型２６０の垂直壁部によって圧縮されて、消失する（図２１参照）。

この結果、張出し部２１３を構成していた材料が流動し、プレス成形品２２０が得られる。つまり、ブランク２００の一端２１２における連結壁部２０６の板厚は、プレス成形前における板厚に比較して増加し、プレス成形品２２０の一端２３２における連結壁部２２６を構成することになる。張出し部２１３は、連結壁部２０６に配置されているため、連結壁部２０６の板厚を効率的に増加させる。

一方、ブランク２００の中央部位２１６および他端２１８には、張出し部２１３が設けられていない。また、ブランク２００の一端２１２の側壁部２０４に相対する上型２６０の垂直壁部および下型２７０の垂直壁部により形成されるキャビティの断面厚、ブランク２００の中央部位２１６および他端２１８に相対する上型２６０のキャビティ面および下型２７０のキャビティ面により形成されるキャビティの断面厚は、ブランク２００の板厚と一致しており、材料流動は生じず、増肉されない。したがって、ブランク２００の一端２１２の側壁部２０４の板厚と、ブランク２００の中央部位２１６および他端２１８における連結壁部２０６および側壁部２０４の板厚とは、プレス成形によって増加せず、プレス成形品２２０の一端２１２の側壁部２０４、中央部位２３６および他端２３８をそのまま構成することになる。

図２２は、実施の形態２に係る変形例１を説明するための斜視図である。

図２２に示されるブランク２００においては、張出し部２１３が、一端２１２および他端（他方の端部）２１８の両方に配置されており、一端２３２および他端（他方の端部）２３８における連結壁部２２６のみの板厚が増加したプレス成形品２２０を得ることが可能である。この場合、プレス成形品２２０の製造装置は、図１５に示される実施の形態１に係る変形例２と同様に、長手方向Ｙの中央に関し、対称な構造を有することになる。また、上型２６０に、図１６に示される実施の形態１に係る変形例３と同様に、ブランク２００の一端側および他端側の端面２０８に相対する突出部（拘束手段）を設けて、端面２０８を拘束し、成形型の寿命を向上させることも好ましい。

以上のように、実施の形態２においては、連結壁部の外側面から膨出する張出し部を有し、型締め動作の途中において、連結壁部を、上型により押圧して撓ませ、撓ませた連結壁部を、上型および下型により、圧縮かつ押込むことにより、張出し部の材料を流動させて、連結壁部の板厚を増加させている。したがって、連結壁部の板厚を効率的に増加させることが可能である。

なお、型締め時において、ブランクの一端の側壁部に相対する上型の垂直壁部および下型の垂直壁部により形成されるキャビティの断面厚が、ブランクの板厚より、大きくなるように設定し、増肉を許容する空間を配置することも可能である。この場合、上型のコーナー部が、ブランクの屈曲部を側壁部側に円滑に案内し、ブランクの一端における側壁部の板厚も、プレス成形前における板厚に比較して増加することになる。

次に、実施の形態３を説明する。

図２３は、実施の形態３に係るブランクおよびプレス成形品を説明するための斜視、図２４は、図２３の線ＸＸＩＶ−ＸＸＩＶに関する断面図、図２５は、図２３の線ＸＸＶ−ＸＸＶに関する断面図である。

実施の形態３は、側壁部の板厚のみを増加させる点で、実施の形態１と概して異なり、実施の形態３に係るプレス成形品３２０の一端（一方の端部）３３２における側壁部３２４の板厚は、プレス成形によって、プレス成形前における板厚に比較し、増加させられている。一端３３２における連結壁部（周辺部）３２６、中央部位（周辺部）３３６および他端（周辺部）３３８における側壁部３２４および連結壁部３２６の板厚は、プレス成形前における板厚と同一である。つまり、一端３３２における側壁部３２４の板厚は、一端３３２における連結壁部３２６、中央部位３３６および他端３３８における側壁部３２４および連結壁部３２６の板厚より大きい。なお、プレス成形品３２０の剛性または強度は、一端３３２の側壁部３２４によって確保されることになる。

実施の形態３に係るブランク３００の一端（一方の端部）３１２は、側壁部３０４から突出している拡張部（押込み部）３１４を有する。拡張部３１４は、周長拡張部位を構成しており、一端３１２における周方向Ｐの断面周長は、中央部位３１６および他端３１８における周方向Ｐの断面周長よりも長くなっている。

図２６は、実施の形態３に係るプレス成形品の製造装置を説明するための断面図、図２７は、実施の形態３に係るプレス成形品の製造装置をキャビティを説明するための断面図である。

実施の形態３に係るプレス成形品の製造装置は、上型（ダイ部）３６０、下型（パンチ部）３７０、側方型３８０を含んでいるプレス成形型と、撓み制御機構とを有する。

型締め時において、ブランク３００の一端３１２の側壁部３０４に相対する上型３６０の垂直壁部および下型３７０の垂直壁部により形成されるキャビティの断面厚は、ブランク３００の板厚より大きく設定されており、材料流動による増肉が可能となるように設定されている。

ブランク３００の一端３１２の連結壁部３０６に対応する上型３６０の水平押圧部および下型３７０の水平押圧部により形成されるキャビティの断面厚、ブランク３００の中央部位３１６および他端３１８に相対する上型３６０のキャビティ面（水平押圧部、コーナー部および垂直壁部）および下型３７０のキャビティ面（水平押圧部、コーナー部および垂直壁部）により形成されるキャビティの断面厚は、ブランク３００の板厚と一致しており、材料流動は生じず、増肉されない。

下型３７０の段差部３７２は、ブランク３００が下型３７０に配置される際に、ブランク３００の一端３１２にける拡張部３１４に当接する。一方、中央部位３１６および他端３１８における側壁部３０４は、拡張部３１４を有しないため、下型３７０の段差部３７２から離間する。なお、上型３６０に、図１３に示される実施の形態１に係る変形例１と同様に、側方型３８０としての機能を有し、ブランク３００の一端側の端面３０８を拘束する突出部（拘束手段）を配置し、成形型の寿命を向上させることも可能である。

次に、実施の形態３に係るプレス成形品の製造方法を説明する。

下型３７０に向かって上型３６０が降下すると、上型３６０の水平押圧部が、ブランク２００の連結壁部３０６と当接する。上型３６０の型締め力は、連結壁部３０６および屈曲部を経由し、側壁部３０４に作用し、側壁部３０４を連結壁部側から自由端側に向かって押圧する。

側壁部３０４の自由端に配置される拡張部３１４は、下型３７０の段差部３７２によって支持され、ブランク３００の一端３１２の側壁部３０４に相対する上型３６０の垂直壁部および下型３７０の垂直壁部により形成されるキャビティは、材料流動を許容する空間を有する。したがって、上型３６０の降下が継続すると、拡張部３１４は下型３７０の段差部３７２によって連結壁部側に押しこまれ、側壁部３０４の中央部位は、上型３６０および下型３７０の垂直壁部側に撓むことになる（湾曲部が形成される）。

上型３６０の降下がさらに継続すると、上型３６０の水平押圧部とパッド部３９２との間に生成される空間が、徐々に縮小すると共に、ブランク３００の拡張部３１４は、図９（Ａ）〜（Ｃ））に示される実施の形態１の場合と同様に、ブランク３００の拡張部３１４が、下型３７０の段差部３７２によって結壁部側に押込まれて、変形する。押込まれた拡張部３１４を構成していた材料は、ブランク３００の一端３１２の側壁部３０４に相対する上型３６０の垂直壁部および下型３７０の垂直壁部により形成されるキャビティにおける材料流動を許容する空間に導入される。

ブランク３００の側壁部３０４の湾曲部は、上型３６０の水平押圧部と下型３７０の段差部３７２との間で圧縮されかつ上型３６０の垂直壁部と下型３７０の垂直壁部とによって押圧されて、消失する。

この結果、型締め時においては、図２７に示されるように、プレス成形品３２０が得られる。つまり、ブランク３００の一端３１２における側壁部３０４の板厚は、プレス成形前における板厚に比較して増加し、プレス成形品３２０の一端３３２における側壁部３２４を構成することになる。拡張部３１４は、側壁部３０４に配置されているため、側壁部３０４の板厚を効率的に増加させる。

一方、ブランク３００の中央部位３１６および他端３１８には、拡張部３１４が設けられていない。また、ブランク３００の一端３１２の連結壁部３０６に相対する上型３６０の水平押圧部および下型３７０の水平押圧部により形成されるキャビティの断面厚、ブランク３００の中央部位３１６および他端３１８に相対する上型３６０のキャビティ面および下型３７０のキャビティ面により形成されるキャビティの断面厚は、ブランク３００の板厚と一致しており、材料流動は生じず、増肉されない。したがって、ブランク３００の一端３１２の連結壁部３０６の板厚と、ブランク３００の中央部位３１６および他端３１８における連結壁部３０６および側壁部３０４の板厚とは、プレス成形によって増加せず、プレス成形品３２０の一端３１２の側壁部３０４、中央部位３３６および他端３３８をそのまま構成することになる。

図２８は、実施の形態３に係る変形例１を説明するための斜視図である。

図２８に示されるブランク３００においては、拡張部３１４が、一端３１２および他端（他方の端部）３１８の両方の側壁部３０４に配置されており、一端３３２および他端（他方の端部）３３８の側壁部３２４の板厚が増加したプレス成形品３２０を得ることが可能である。この場合、プレス成形品３２０の製造装置は、図１５に示される実施の形態１に係る変形例２と同様に、長手方向Ｙの中央に関し、対称な構造を有することになる。また、上型３６０に、図１６に示される実施の形態１に係る変形例３と同様に、ブランク３００の一端側および他端側の端面３０８に相対する突出部（拘束手段）を設けて、端面３０８を拘束し、成形型の寿命を向上させることも好ましい。

以上のように、実施の形態３においては、側壁部の自由端側から突出する拡張部を有し、型締め動作の途中において、上型により連結壁部を押圧することで、側壁部を撓ませ、撓ませた側壁部を、上型および下型により、圧縮かつ押込むことにより、拡張部を流動させ、側壁部の板厚を増加させており、側壁部の板厚を効率的に増加させることが可能である。

なお、型締め時において、ブランクの一端の連結壁部に相対する上型の水平押圧部および下型の水平押圧部により形成されるキャビティの断面厚を、ブランクの板厚より、大きくなるように設定し、増肉を許容する空間を配置することも可能である。この場合、上型のコーナー部が、ブランクの屈曲部を連結壁部側に円滑に案内し、ブランクの一端における連結壁部の板厚も、プレス成形前における板厚に比較して増加することになる。

本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲の範囲内で種々改変することができる。

例えば、プレス成形品は、サスペンション部品に適用する形態に限定されず、他の車両用構造部材に適用することも可能である。他の車両用構造部材は、例えば、リンク部品、ブラケット部品、サイドシルアウターレインフォース等のボディ本体部品、ラダーフレーム等のフレーム部材である。

ブランクおよびプレス成形品の側壁部および連結壁部は、略平面形状に限定されず、湾曲形状や屈曲形状を有することも可能である。

プレス成形品の製造装置に、予備成形機能を付加することで、予備成形されていない平板状板材（素材）からプレス成形品への製造を、一連の工程で実施するように構成することで、作業性および生産性を向上させることも可能である。

ブランクにおける板厚が増加される部位の縁部に、板厚の増加を引き起こす材料の周辺部への流動を抑制するための抑制手段を設けることで、増肉効率を向上させることも可能である。抑制手段は、圧縮応力の伝達を阻害する構造を有しておれば、特に限定されず、例えば、貫通孔、スリット、凹部および屈曲部が適用可能である。

貫通孔のサイズおよび設置数は、ブランクにおける板厚が増加される部位のサイズおよび形状に応じて、適宜設定することが好ましい。スリットは、圧延材からブランクを成形する際に、打抜き加工によって形成することが、生産性およびコストの点で好ましい。しかし、スリットを、機械加工によって別途形成することも可能である。スリットの幅および長さは、ブランクにおける板厚が増加される部位のサイズおよび形状に応じて、適宜設定することが好ましい。プレス成形後、必要に応じ、スリットを、溶接などによって接合し、剛性を確保することも可能である。

凹部は、薄肉部からなり、スリットに比べ、剛性に対する影響が少ない点で好ましい。凹部は、圧延材からブランクを成形する際に、プレス成形によって形成することが、生産性およびコストの点で好ましい。しかし、凹部を、機械加工によって別途形成したり、ブランクに鋳造を適用する場合には、鋳造時に一括して凹部を形成したりすることも可能である。凹部の幅および長さは、ブランクにおける板厚が増加される部位のサイズおよび形状に応じて、適宜設定することが好ましい。

屈曲部は、薄肉部からなる凹部に比べ、剛性にする影響が少ない点で好ましい。屈曲部の断面形状は、特に限定されないが、変形が容易である形状、例えば、なだらかな円弧形状とすることで、プレス成形品における残留跡を消失（あるいは縮小）させることが好ましい。屈曲部は、圧延材からブランクを成形する際に、プレス成形によって形成することが、生産性およびコストの点で好ましい。しかし、ブランクに鋳造を適用する場合には、鋳造時に一括し屈曲部を形成することも可能である。屈曲部の大きさおよび長さは、ブランクにおける板厚が増加される部位のサイズおよび形状に応じて、適宜設定することが好ましい。

実施の形態１に係るプレス成形品を説明するための斜視図である。 図１の線ＩＩ−ＩＩに関する断面図である。 図１の線ＩＩＩ−ＩＩＩに関する断面図である。 実施の形態１に係るプレス成形品が適用されるサスペンション部品を説明するための平面図である。 実施の形態１に係るブランクを説明するための斜視図である。 実施の形態１に係るプレス成形品の製造装置を説明するための断面図である。 図６の線ＶＩＩ−ＶＩＩに関する断面図である。 実施の形態１に係るプレス成形品の製造方法を説明するための断面図であり、上型と撓み制御機構のピン部材との当接を説明するための断面図である。 図８に示されるブランクの拡張部の押込み過程を示している断面図である。 図８に続く、ブランクの連結壁部に形成される湾曲部を説明するための断面図である。 図１０に続く、湾曲部に形成される平坦部を説明するための断面図である。 図１１に続く、湾曲部の消失を説明するための断面図である。 実施の形態１に係る変形例１を説明するための断面図である。 実施の形態１に係る変形例２を説明するための斜視図である。 実施の形態１に係る変形例２を説明するための断面図である。 実施の形態１に係る変形例３を説明するための断面図である。 実施の形態２に係るブランクおよびプレス成形品を説明するための斜視図である。 図１７の線ＸＶＩＩＩ−ＸＶＩＩＩに関する断面図である。 図１７の線ＸＩＸ−ＸＩＸに関する断面図である。 実施の形態２に係るプレス成形品の製造装置を説明するための断面図である。 実施の形態２に係るプレス成形品の製造装置のキャビティを説明するための断面図である。 実施の形態２に係る変形例１を説明するための斜視図である。 実施の形態３に係るブランクおよびプレス成形品を説明するための斜視図である。 図２３の線ＸＸＩＶ−ＸＸＩＶに関する断面図である。 図２３の線ＸＸＶ−ＸＸＶに関する断面図である。 実施の形態３に係るプレス成形品の製造装置を説明するための断面図である。 実施の形態３に係るプレス成形品の製造装置のキャビティを説明するための断面図である。 実施の形態３に係る変形例１を説明するための斜視図である。

符号の説明

１００ ブランク（予備成形体）、
１０４ 側壁部、
１０６ 連結壁部、
１０８ 端面、
１１２ 一端（一方の端部）、
１１３ 張出し部、
１１４ 拡張部（押込み部）、
１１６ 中央部位、
１１８ 他端（他方の端部）、
１２０ プレス成形品、
１２４ 側壁部、
１２６ 連結壁部、
１３２ 一端（一方の端部）、
１３６ 中央部位（周辺部）、
１３８ 他端（他方の端部）、
１４０ サスペンション部品、
１５４ プレス成形型基部、
１６０ 上型（ダイ部）、
１６２ 突出部（拘束手段）、
１７０ 下型（パンチ部）、
１７２ 段差部、
１８０ 側方型、
１９１ 貫通孔、
１９２ パッド部、
１９３ ストッパ、
１９４ スプリング機構、
１９５ 支持部材、
１９６ 基部、
１９７ シャフト部、
１９８ ピン部材、
２００ ブランク（予備成形体）、
２０４ 側壁部、
２０６ 連結壁部、
２０８ 端面、
２１２ 一端（一方の端部）、
２１３ 張出し部、
２１６ 中央部位、
２１８ 他端（他方の端部）、
２２０ プレス成形品、
２２４ 側壁部（周辺部）、
２２６ 連結壁部、
２３２ 一端（一方の端部）、
２３６ 中央部位（周辺部）、
２３８ 他端（他方の端部）、
２６０ 上型（ダイ部）、
２７０ 下型（パンチ部）、
２７２ 段差部、
２８０ 側方型、
２９２ パッド部、
３００ ブランク（予備成形体）、
３０４ 側壁部、
３０６ 連結壁部、
３０８ 端面、
３１２ 一端（一方の端部）、
３１４ 拡張部（押込み部）、
３１６ 中央部位、
３１８ 他端（他方の端部）、
３２０ プレス成形品、
３２４ 側壁部、
３２６ 連結壁部（周辺部）、
３３２ 一端（一方の端部）、
３３６ 中央部位（周辺部）、
３３８ 他端（他方の端部）、
３６０ 上型（ダイ部）、
３７０ 下型（パンチ部）、
３７２ 段差部、
３８０ 側方型、
３９２ パッド部、
Ｆ 平坦部、
Ｐ 周方向、
Ｓ 空間、
Ｘ 型締め方向、
Ｙ 長手方向。

Claims (13)

1. ハット状断面の部品をプレス成形により製造する方法であって、
   離間している一対の側壁部と、前記側壁部の端部同士を連結する連結壁部とを有するハット状断面の予備成形体を用意する用意工程と、
   成形型内に前記予備成形体を配置する配置工程と、
   前記成形型の型締め動作の途中において、前記成形型により前記予備成形体を押圧することにより、前記ハット状断面の延びる方向の一方および／又は他方の端部における前記側壁部および前記連結壁部の少なくとも一方を、撓ませる撓み工程と、
   前記撓ませた部位を、前記成形型によって圧縮かつ押込むことにより、材料流動を発生させて、前記一方および／又は他方の端部における前記側壁部および前記連結壁部の少なくとも一方の板厚を、前記型締め動作の前における板厚に比較し、増加させる増肉工程と
   を有することを特徴とする方法。
2. 前記用意工程において用意される前記予備成形体は、
   板厚が増加することとなる前記一方および／又は他方の端部に関し、前記連結壁部の外側面から膨出する張出し部と、前記側壁部における連結壁部側の反対に位置する自由端側に配置される押込み部とを有し、
   前記撓み工程において撓ませる部位は、前記連結壁部および前記側壁部であり、
   前記増肉工程において、前記張出し部および前記押込み部の材料を流動させることにより、前記側壁部および前記連結壁部の両方の板厚を増加させる
   ことを特徴とする請求項１に記載の方法。
3. 前記用意工程において用意される前記予備成形体は、
   板厚が増加することとなる前記一方および／又は他方の端部に関し、前記連結壁部の外側面から膨出する張出し部を有しており、
   前記撓み工程において撓ませる部位は、前記連結壁部であり、
   前記増肉工程において、前記張出し部の材料を流動させることにより、前記連結壁部の板厚を増加させる
   ことを特徴とする請求項１に記載の方法。
4. 前記用意工程において用意される前記予備成形体は、
   板厚が増加することとなる前記一方および／又は他方の端部に関し、前記側壁部における連結壁部側の反対に位置する自由端側に配置される押込み部を有しており、
   前記撓み工程において撓ませる部位は、前記側壁部であり、
   前記増肉工程において、前記押込み部の材料を流動させることにより、前記側壁部の板厚を増加させる
   ことを特徴とする請求項１に記載の方法。
5. 前記予備成形体の前記押込み部を、前記自由端側から突出させ、前記予備成形体における前記押込み部を含む断面の周長を、前記予備成形体の他の部分の断面の周長よりも長く設定したことを特徴とする請求項２又は請求項４に記載の方法。
6. 前記撓み工程および前記増肉工程において、板厚が増加することとなる前記一方および／又は他方の端部と、前記成形型とが当接して摩擦を生じることを抑制することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の方法。
7. 離間している一対の側壁部と、前記側壁部の端部同士を連結する連結壁部とを有し、予備成形体から製造されるハット状断面のプレス成形品であって、
   前記ハット状断面の延びる方向の一方および／又は他方の端部における前記側壁部および前記連結壁部の少なくとも一方の板厚が、プレス成形によって、前記プレス成形の前における板厚に比較し、増加させられており、
   前記板厚が増加されている部位の板厚は、当該部位の周辺部の板厚より大きい
   ことを特徴とするプレス成形品。
8. 前記板厚が増加されている部位の硬度は、前記周辺部の硬度より大きいことを特徴とする請求項７に記載のプレス成形品。
9. ハット状断面の部品をプレス成形により製造する装置であって、
   離間している一対の側壁部と、前記側壁部の端部同士を連結する連結壁部とを有するハット状断面の予備成形体が、配置されて型締めされる成形型を有し、
   前記成形型は、前記予備成形体の内側に配置されるパンチ部と、前記パンチ部との相対的な移動により、前記予備成形体の外側の面をパンチ部側へ押圧するダイ部とを含んでおり、
   型締め時における前記パンチ部と前記ダイ部により形成されるキャビティの断面厚は、前記ハット状断面の延びる方向の一方および／又は他方の端部における前記側壁部および前記連結壁部の少なくとも一方に関し、前記予備成形体の板厚より大きく設定されており、
   前記パンチ部および前記ダイ部は、
   型締め動作の途中において、前記予備成形体を押圧することにより、前記一方および／又は他方の端部における前記側壁部および前記連結壁部の少なくとも一方を、撓ませ、
   前記撓ませた部位を、圧縮かつ押込むことにより、材料流動を発生させ、前記一方および／又は他方の端部における前記側壁部および前記連結壁部の少なくとも一方の板厚を、前記型締め動作の前における板厚に比較し、増加させる
   ことを特徴とする装置。
10. 前記予備成形体は、
    板厚が増加することとなる前記一方および／又は他方の端部に関し、前記連結壁部の外側面から膨出する張出し部と、前記側壁部における連結壁部側の反対に位置する自由端側に配置される押込み部とを有し、
    型締め動作の途中において、
    前記ダイ部により前記連結壁部を押圧することで、前記連結壁部および前記側壁部を撓ませ、
    撓ませた前記連結壁部および前記側壁部を、前記パンチ部および前記ダイ部により、圧縮かつ押込むことにより、前記張出し部および前記押込み部の材料を流動させ、前記側壁部および前記連結壁部の両方の板厚を増加させる
    ことを特徴とする請求項９に記載の装置。
11. 前記予備成形体は、
    板厚が増加することとなる前記一方および／又は他方の端部に関し、前記連結壁部の外側面から膨出する張出し部を有し、
    型締め動作の途中において、
    前記ダイ部により前記連結壁部を押圧することで、前記連結壁部を撓ませ、
    撓ませた前記連結壁部を、前記パンチ部および前記ダイ部により、圧縮かつ押込むことにより、前記張出し部の材料を流動させ、前記連結壁部の板厚を増加させる
    ことを特徴とする請求項９に記載の装置。
12. 前記予備成形体は、
    板厚が増加することとなる前記一方および／又は他方の端部に関し、前記側壁部における連結壁部側の反対に位置する自由端側に配置される押込み部を有し、
    型締め動作の途中において、
    前記ダイ部により前記連結壁部を押圧することで、前記側壁部を撓ませ、
    撓ませた前記側壁部を、前記パンチ部および前記ダイ部により、圧縮かつ押込むことにより、前記押込み部の材料を流動させ、前記側壁部の板厚を増加させる
    ことを特徴とする請求項９に記載の装置。
13. 前記ダイ部は、板厚が増加することとなる前記一方および／又は他方の端部を拘束する拘束手段を有し、
    前記ダイ部および前記拘束手段は、一体化されており、
    前記一方および／又は他方の端部は、型締め動作に伴って、前記ダイ部に同伴することを特徴とする請求項９〜１２のいずれか１項に記載の装置。

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