JP2010089822A - ガス滅菌用袋 - Google Patents

Abstract

【課題】ガス滅菌を必要とするガス滅菌用袋において、端部の広い範囲から開封が可能で、引き裂き開始時の抵抗が少ないガス滅菌用袋の提供
【解決手段】表フィルムと裏フィルムとガス透過、菌不透過性の帯状部材からなり、表フィルムの一辺に帯状部材の一辺を揃えて重ね合わせ、両一辺に沿ってシール部を設け、帯状部材に裏フィルムを重ね合わせ表フィルムと帯状部材のシール部より離れた位置に帯状部材と裏フィルムとのシール部を設け、他の周縁部にシール部を設けたことを特徴とするガス滅菌用袋。
【選択図】図１

Description

本発明は、ガス滅菌を必要とする滅菌包材に関する。更に詳細には、エチレンオキサイドガス（ＥＯＧ）、あるいは過酸化水素ガスなどでガス滅菌を必要とする医療器具の包装材料として好適に使用されるガス滅菌用袋に関する。

近年、注射器に代表される医療器具は院内感染の懸念から、使い捨ての形式が主流となっている。そのため、通常のプラスチックフィルムだけの包装袋では、通気性がないためプラスチックフィルムに円形などのパンチ穴や一定長さのスリットを設け、穴のあいた部分の内側にテープ状の通気性シートを溶着して、滅菌用ガスの通路を設けた包装袋が提案されている（特許文献１、特許文献２）。上記包装袋においては、熱溶着部上にノッチなどの切り欠け部を設ける事によって内容物を取り出す。その際に、通気性シートとして滅菌紙に代表される紙を使用した場合は、紙ごと引き裂いて内容物を取り出している為に、紙粉発生などの問題があった。さらに、上記包装袋にあっては、引き裂き開始の位置は付設したノッチからに限られ、いずれの場所からも引き裂ける工夫はなされていなかった。様々な形状の医療器具が充填されて流通する中で、どこからでも引き裂く事が可能な包材が要求されていた。

上記問題点を解決するものとして、たとえば、特許文献３に記載されている公知の技術として、熱溶着線上領域のフィルムに多数の微細孔を施す事で溶着線上のどの部分からも引き裂いて包装袋を開封できる包装袋が提案されているが、ここでは、微細孔が施されている部分が表裏２枚のフィルムが重ね合わされて溶着している部分のみであるために、切り裂き開始時の負荷が大きいなどの問題点が残されていた。
実開昭５１−４２８７号公報 実公昭６２−３６７７５号公報 特公昭６１−３９２２８号公報

本発明は以上の問題に鑑み、ガス滅菌を必要とするガス滅菌用袋において、端部の広い範囲から開封が可能で、引き裂き開始時の抵抗が少ないガス滅菌用袋の提供を課題としている。

本発明は上記の課題を解決するためになされたものであり、請求項１の発明は、表フィルムと裏フィルムとガス透過、菌不透過性の帯状部材からなり、表フィルムの一辺に帯状部材の一辺を揃えて重ね合わせ、両一辺に沿ってシール部を設け、帯状部材に裏フィルムを重ね合わせ表フィルムと帯状部材のシール部より離れた位置に帯状部材と裏フィルムとのシール部を設け、他の周縁部にシール部を設けたことを特徴とするガス滅菌用袋である。
本発明の請求項２の発明は、帯状部材を設けた辺と反対側の辺において、表フィルムと裏フィルムが外側に未シール部を残してシール部を設け、未シール部に傷加工が施されていることを特徴とする請求項１に記載のガス滅菌用袋である。

本発明の請求項３の発明は、帯状部材を設けた辺と反対側の辺で、未シール部の表フィルムの端部と裏フィルムの端部が１ｍｍ以上離れていることを特徴とする請求項２に記載のガス滅菌用袋である。

本発明は、表フィルムと裏フィルムとガス透過、菌不透過性の帯状部材からなり、表フィルムの一辺に帯状部材の一辺を揃えて重ね合わせ、両一辺に沿ってシール部を設け、帯状部材に裏フィルムを重ね合わせ表フィルムと帯状部材のシール部より離れた位置に帯状部材と裏フィルムとのシール部を設け、他の周縁部にシール部を設けたことを特徴とするガス滅菌用袋であることから、ガス滅菌を必要とするガス滅菌用袋において滅菌用ガスの透過性を確保しながら滅菌後の菌の侵入を阻止する効果があるガス滅菌用袋とすることが出来る。

また、ガス透過、菌不透過性の帯状部材を設ける位置を袋の側端に配置する事で印刷により表示できる範囲を広くとることが可能になる。

請求項２に係る発明によれば、帯状部材を設けた辺と反対側の辺において、表フィルムと裏フィルムが外側に未シール部を残してシール部を設け、未シール部に傷加工が施されていることによって、ノッチ等で開封開始部が設けられている場合に比べて袋端部の広い範囲から開封が可能であり、さらにシール部のみに傷加工が施されている場合に比べて開封時の引き裂き抵抗が少ないガス滅菌用袋とすることが出来る。

請求項３に係る発明によれば、帯状部材を設けた辺と反対側の辺で、未シール部の表フィルムの端部と裏フィルムの端部が１ｍｍ以上離れていることから、端部が重なって開封時に表裏フィルム２枚分の引き裂き抵抗がかかる場合に比べてさらに少ない抵抗で開封開始が可能となる。

また、表裏フィルムの構成フィルムとして、１軸延伸フィルムに代表されるように、幅方向に直線カット性を持つフィルムをラミネートすることによって、引き裂いている途中の方向性を制御可能なため、斜め方向に引き裂いたりする事がなく、安定的に内容物を取り出すことが可能である。

以下に本発明のガス滅菌用袋の一実施形態について図を援用して具体的に説明する。

図１は本発明のガス滅菌用袋の一例の正面図である。図２は本発明のガス滅菌用袋の一例のガス透過部近辺の（ａ）平面模式図（ｂ）断面模式図である。図３は本発明のガス滅菌用袋の一例の傷加工部近辺の（ａ）平面模式図（ｂ）断面模式図である。図４は本発明のガス滅菌用袋に使用するフィルムの一例の断面模式図である。

本発明のガス滅菌用袋は図１、図２、図３に示すように、表フィルム（１５）と裏フィルム（１３）とガス透過、菌不透過性の帯状部材（１２）からなり、表フィルムの一辺に帯状部材の一辺を揃えて重ね合わせ、両一辺に沿ってシール部（１１）を設け、帯状部材に裏フィルムを重ね合わせ表フィルムと帯状部材のシール部（１１）より離れた位置に帯状部材と裏フィルムとのシール部（１４）を設け、他の周縁部にシール部（３）を設けた袋である。

ガス透過部（４）の材料は、滅菌性が担保される材料であれば特に制限はなく、タイベック（１０７３B）などポリエチレン系不織布が好適である。

さらに本発明のガス滅菌袋は、図１に示した前記帯状部材を設けた辺と反対側の辺において、前記表フィルムと前記裏フィルムの外側に未シール部（１）を残してシール部（３）を設け、未シール部の表裏フィルムの両方の表面に傷加工が施されている。

未シールの傷加工部（１）は図３に示すように表フィルム側の傷加工部（５）と裏フィルム側の傷加工部（６）が端部で寸法Ｃ分だけずれている状態になっている。この表裏フィルムのずれＣが１ｍｍ以下であると開封時の引裂き抵抗が大きくなる。寸法Ｃはこれ以上であれば特に制限はない。

本発明のガス滅菌袋はたとえば、図４に示す層構成のフィルムを熱融着（ヒートシール）することによって公知の方法で作成できる。

図４は本発明のガス滅菌用袋に使用するフィルムの一例の側面断面図である。印刷基材層（７）は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）フィルム、延伸ナイロン（ONy）フィルムなど延伸フィルムであれば各社から上市されているものが使用可能であり、各種フィルムの厚みに関しては特に制限はないが、ＰＥＴフィルムであれば３０μｍ以下、OPPフィルムであれば２０μｍ〜４０μｍ程度、ＯＮｙフィルムであれば１０μｍ〜３０μｍ程度が適当である。

直線カット層（８）は、１軸延伸ポリプロピレンフィルム、延伸ポリエチレンフィルムなどが適当である。シーラント層（９）は、未延伸ポリオレフィンフィルムであれば使用でき、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）フィルム、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）フィルム、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）フィルム、ポリプロピレン（ＰＰ）フィルムなどが使用可能である。

これらの材料の積層は通常のドライラミネーションによって行うことが出来る。接着剤層（１０）は、ドライラミネーションに用いられる１液、あるいは２液硬化型ウレタン系接着剤ならどれも使用可能であり、乾燥時の塗布量は２ｇ／ｍ²〜３ｇ／ｍ²程度でが接着強度の観点から望ましい。

以下に本発明の実施形態について実施例を挙げて具体的に説明する。

＜実施例１＞
以下の材料をドライラミネート法によって図４に示したように積層してガス滅菌用袋に使用するフィルムを作成した。
［袋外層］ＰＥＴ１２μｍ（傷加工）／接着剤／直線カット層１８μｍ／接着剤／シーラント層３０μｍ［袋内層］
ＰＥＴ：１２μｍ厚の東洋紡績（株）製Ｅ５１００（片面コロナ処理）
直線カット層：１８μｍ厚の横１軸延伸ＨＤＰＥ：電気化学工業（株）製カラリヤンＹＡ２（両面コロナ処理）
シーラント層：３０μｍ厚のＬＬＤＰＥ：アイセロ化学（株）製Ｌ１４３（片面コロナ処理）
接着剤：三井化学ポリウレタン（株）製Ａ−５２５／Ａ−５２（ドライ塗布量３ｇ/ｍ²）
上記フィルムの両端部のＰＥＴ１２μｍにロール形状の回転歯にて連続貫通孔を施し、ガス透過部として坪量７５ｇ/ｍ²のポリエチレン系不織布のタイベック（１０７３B）を用いて図１に示すようなガス滅菌用袋を作成した。

この時に傷加工近辺のシール位置を次の３種類の位置で行った。
シールA：傷加工上にヒートシールを実施した。
シールB：傷加工より内側にヒートシールを実施した。
シールC：表裏のフィルムを１ｍｍ以上ずらした状態で。シールBと同様にヒートシールを実施した。

＜比較例１＞
ＰＥＴの厚さを１６μｍとしてシーラント層の厚さを５０μｍとし、直線カット層と接着剤の１層を除いたほかは実施例１と同様にしてガス滅菌用袋を作成した。

＜比較例２＞
ＰＥＴの厚さを１２μｍとしたほかは実施例２と同様にしてガス滅菌用袋を作成した。

＜評価結果＞
作成したガス滅菌用袋について、耐ピンホール適性、直線カット性を評価した。判定基準は耐ピンホール適性は○：良好、△：若干劣る、×：劣る、直線カット性は○：良好、×：劣るとした。

作成したガス滅菌用袋について、突き刺し強度と引き裂き強度の測定を行った。測定方法は突き刺し強度は０．５Rの針先を５０ｍｍ/分で突き刺した際の負荷を測定し、引き裂き強度は傷加工部から速度２００ｍｍ/分で引き裂いた際の、引き裂き開始時の負荷を測定した（ＪＩＳ K７１２８準拠）。

耐ピンホール適性、直線カット性の評価結果を表１に、突き刺し強度と引き裂き強度の測定結果を表２に示した。

表１からは、本発明のガス滅菌用袋の表裏フィルムの構成フィルムとして、１軸延伸フィルムに代表されるように、幅方向に直線カット性を持つフィルムをラミネートすることによって、引き裂いている途中で斜め方向に引き裂いたりする事がなく、安定的に内容物を取り出すことが可能であることが読み取れる。

表２からは本発明のガス滅菌用袋の表裏フィルムの中間構成フィルムとして、１軸延伸フィルムを含むことによって突き刺し強度に優れかつ直線カット性にも優れた性能を実現できることが示された。表２の結果からはさらに未シール部の表フィルムの端部と裏フィルムの端部が１ｍｍ以上離れていることから、端部が重なって開封時に表裏フィルム２枚分の引き裂き抵抗がかかる場合に比べてさらに少ない抵抗で開封開始が可能となることが確認できた。

本発明の滅菌袋は、たとえば、ガス滅菌が必要なプレフィルドシリンジ用の滅菌袋として有用である。

本発明のガス滅菌用袋の一例の正面図。 本発明のガス滅菌用袋の一例のガス透過部近辺の（ａ）平面模式図（ｂ）断面模式図。 本発明のガス滅菌用袋の一例の傷加工部近辺の（ａ）平面模式図（ｂ）断面模式図。 本発明のガス滅菌用袋に使用するフィルムの一例の断面模式図。

符号の説明

１…傷加工部
２…内容物（プレフィルドシリンジ）
３…シール部
４…ガス透過部
５…傷加工部（表フィルム側）
６…傷加工部（裏フィルム側）
７…印刷基材層
８…直線カット層
９…シーラント層
１０…接着剤層
１１…シール部
１２…ガス透過部の帯状部材
１３…裏フィルム
１４…シール部
１５…表フィルム
１６…シール部

Claims (3)

1. 表フィルムと裏フィルムとガス透過、菌不透過性の帯状部材からなり、表フィルムの一辺に帯状部材の一辺を揃えて重ね合わせ、両一辺に沿ってシール部を設け、帯状部材に裏フィルムを重ね合わせ表フィルムと帯状部材のシール部より離れた位置に帯状部材と裏フィルムとのシール部を設け、他の周縁部にシール部を設けたことを特徴とするガス滅菌用袋。
2. 帯状部材を設けた辺と反対側の辺において、表フィルムと裏フィルムが外側に未シール部を残してシール部を設け、未シール部に傷加工が施されていることを特徴とする請求項１に記載のガス滅菌用袋。
3. 帯状部材を設けた辺と反対側の辺で、未シール部の表フィルムの端部と裏フィルムの端部が１ｍｍ以上離れていることを特徴とする請求項２に記載のガス滅菌用袋。

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