JP2010070279A - マストローラ用軸受 - Google Patents

Abstract

【課題】異音の発生を、長期にわたって防止することができるマストローラ用軸受を提供する。
【解決手段】マストローラ用軸受１の内輪１０は、接続軸１５Ａおよび連結体１５を介して、リフトブラケット５に固定されている。マストローラ用軸受１の外輪１２の連結体１５側端部の外表面１２Ａと、マストの側板８の内面８Ａの間には、円環状の弾性リング体１８が介装されている。弾性リング体１８は、たとえばゴムによって形成されており、外輪１２の連結体１５側端部の外表面１２Ａに加硫接着により固定されている。弾性リング体１８は、側板８の内面８Ａに接触している。
【選択図】図２

Description

本発明は、フォークリフトのフォークを支持するとともに、マストに沿って昇降するためのマストローラ用軸受に関する。

フォークリフトでは、フォークが取り付けられたリフトブラケットが、左右一対のマストに、それぞれマストローラ用軸受を介して、昇降自在に取り付けられている。マストローラ用軸受は、内輪と、内輪に複数の転動体を介して連結された外輪とを備え、フォークおよびリフトブラケットを支持している。内輪はリフトブラケットに固定されている。各マストは互いに対向する一対の内壁を有しており、これら一対の内壁の間に、外輪が各内壁と所定の隙間を隔てた状態で収容されている。フォークに荷が積載されると、マストローラ用軸受が一方の内壁に押しつけられて、外輪の外表面とマストの内壁とが接触する。

フォークおよびリフトブラケットの昇降時には、これらフォークおよびリフトブラケットとともにマストローラ用軸受も昇降する。外輪が内輪に対して相対回転可能に設けられているので、内壁に接触する外輪は、マストローラ用軸受の昇降にともなって転動する。フォークおよびリフトブラケットがマストローラ用軸受に支持されているので、フォークおよびリフトブラケットを、その姿勢を保ちつつスムーズに昇降させることができる。

ところで、フォークの空荷時には、マストローラ用軸受は内壁に押しつけられてはいない。このため、外輪の外表面と内壁との間の隙間が大きいと、フォークの空荷時にマストローラ用軸受とマストとの間にがたつきが生じるおそれがある。この外輪およびマストの双方が金属製であるので、がたつきに起因する接触によって異音が発生するという問題がある。一方で、マストの寸法精度が低いので、マストの内壁と外輪の外表面と間の隙間を小さくするには限界があった。このため、フォークが空荷であるときにマストの内壁とマストローラ用軸受との間のがたつきの低減が求められている。

マストローラ用軸受のがたつきの低減に関する先行技術として、たとえば、特許文献１，２で提案されている構成を挙げることができる。
特許文献１では、外輪の軸方向端面に減衰材を配置する構成が提案されている。
特許文献２では、外輪の軸方向中央部の外表面に、環状部材を、その一部が外輪の外表面よりも外方に突出するように設ける構成が提案されている。
実開平５−１９６５３号公報 実開平２−４８９６号公報

ところが、特許文献１で提案されている構成では、小型の減衰材を採用しているので、外輪の振動を十分に抑制することはできない。そして、減衰材を用いて外輪の振動を完全に抑制しようとすると、減衰材が大型化してしまい、それにともなってマストローラ用軸受全体が大型化するという問題がある。
また、特許文献２で提案されている構成では、フォークへの荷の積載時に、マストの内壁が外輪の軸方向中央部の環状部材に接触するようになる。このとき、リングがマストの内壁に非常に大きな力で押し付けられるので、環状部材が磨耗したり、損傷したりするおそれがあり、環状部材の寿命が短くなるおそれがあった。

したがって、前記特許文献１，２のいずれの構成であっても、フォークにおける異音の発生を、長期にわたって防止することはできなかった。
そこで、この発明の目的は、異音の発生を、長期にわたって防止することができるマストローラ用軸受を提供することである。

前記の目的を達成するための請求項１記載の発明は、内輪（１０）と、複数の転動体（１１）を介して前記内輪に連結された外輪（１２，２２）とを備え、内壁（８Ａ）を有するマスト（４）内に昇降可能に収容されたマストローラ用軸受（１，２０）であって、前記外輪の軸方向端部の外表面（１２Ａ，２２Ａ）から径方向外方に向けて突設されて、径方向に収縮可能な弾性体（１８，２１）を備え、前記弾性体が前記マストの前記内壁と干渉することを特徴とする、マストローラ用軸受である。

なお、括弧内の英数字は、後述の実施形態における対応構成要素等を表す。以下、この項において同じ。
この構成によれば、外輪の軸方向端部の外表面には、径方向外方に向けて突出して形成された弾性体が配置されている。この弾性体はマストの内壁に干渉している。外輪がマストの内壁に押し付けられていない場合には、弾性体がマストの内壁に接触している。このため、外輪のマストに対するがたつきの発生を防止することができる。

たとえば、外輪の軸方向の中央部に弾性体を配置する構成では、外輪がマストの内壁に押し付けられると、弾性体がマストの内壁と外輪の外表面との間に挟まれて、弾性体に比較的大きな力が作用するようになる。そのため、弾性体に磨耗や損傷が発生し、これにより、弾性体の寿命が短くなるおそれがある。
これに対し、外輪の軸方向の端部に弾性体を配置する構成では、弾性体が外輪と内壁との接触に直接寄与しない位置に配置されているので、外輪がマストの内壁に押し付けられると、弾性体は外輪と当接して径方向に収縮し、外輪の外表面がマストの内壁に直接接触するようになる。このとき、弾性体には比較的小さな押圧力しか作用しないので、弾性体に磨耗や損傷がほとんど生じない。したがって、弾性体の寿命の低下を防止することができる。これにより、異音の発生を長期にわたって防止することができる。

また、前記外輪の外表面の端部には、前記弾性体を収容するための凹部（２３）が形成されていてもよい（請求項２）。
また、請求項３記載の発明は、内輪（１０）と、複数の転動体（１１）を介して前記内輪に連結された外輪（３２）とを備え、内壁（８Ａ）を有するマスト（４）内に昇降可能に収容されたマストローラ用軸受（３０）であって、前記外輪は、前記複数の転動体が接する軌道面（１７）を有する内側環状体（３３）と、前記内側環状体の外表面（３３Ａ）を取り囲む外側環状体（３４）とに２分割されており、前記内側環状体と前記外側環状体との間の軸方向端部に、前記内側環状体の外表面（３３Ａ）から径方向外方に向けて突設されて径方向に収縮可能な弾性体（３５，３６）が介装されることにより、前記内側環状体と前記外側環状体とが隙間を隔てて配置されており、前記外側環状体が前記マストの前記内壁と干渉することを特徴とする、マストローラ用軸受である。

この構成によれば、外輪が内側環状体と外側環状体とに２分割されて、この内側環状体と外側環状体との間に弾性体が介装されている。このため、外輪全体がマストの内壁に押し付けられていない場合には、弾性体による弾性的な押圧力を受けて、外側環状体がマストの内壁に接触している。したがって、外輪のマストに対するがたつきの発生を防止することができる。

たとえば、外輪を内側環状体と外側環状体とに２分割するとともに、内側環状体および外側環状体の間の軸方向の中央部に弾性体を配置する構成では、外輪がマストの内壁に押し付けられると、弾性体が内側環状体の外表面と外側環状体の内周との間に挟まれて、弾性体に比較的大きな力が作用するようになる。そのため、弾性体に磨耗や損傷が発生し、これにより、弾性体の寿命が短くなるおそれがある。

これに対し、内側環状体および外側環状体の間の軸方向の端部に弾性体を配置する構成では、弾性体が内側環状体と外側環状体との接触に直接寄与しない位置に配置されているので、外輪全体がマストの内壁に押し付けられると、弾性体は内側環状体および外側環状体に挟まれて径方向に収縮し、内側環状体の外表面と外側環状体の内周とが直接接触するようになる。このとき、弾性体には比較的小さな押圧力しか作用しないので、弾性体に磨耗や損傷がほとんど生じない。したがって、弾性体の寿命の低下を防止することができる。これにより、異音の発生を長期にわたって防止することができる。

以下には、図面を参照して、この発明の一実施形態について具体的に説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係るマストローラ用軸受１が適用されたフォークリフト２の構成を概略的に示す側面図である。
フォークリフト２は、車体３に取り付けられたマスト４と、連結体１５を介してマスト４に昇降可能に取り付けられたリフトブラケット５と、リフトブラケット５に取り付けられて、荷を積載するためのフォーク６とを備えている。リフトブラケット５は、図示しないバックレストを備えており、バックレストには、図示しないフィンガバーを介してフォーク６が取り付けられている。

マスト４は、鉛直方向に立設された左右一対のレール（図１には一方のみ図示）である。各マスト４は、後述するようにチャンネル形状に形成されていて、その開放面同士が対向するように配置されている。各マスト４内には、フォーク６およびリストブラケット５を昇降可能に支持するマストローラ用軸受１が複数個（たとえば６つ）配置されている。
図２は、図１に示すマスト４およびマストローラ用軸受１の構成を説明するための断面図である。

各マスト４は、互いに対向する一対の側板８と、一対の側板８の端部同士を連結する連結板９とを有し、チャンネル形状に形成されている。マスト４は、たとえば炭素鋼などの鋼材によって形成されている。
マストローラ用軸受１はシール付深溝玉軸受からなり、内輪１０と、複数のボール（転動体）１１を介して内輪１０に回転自在に連結された外輪１２とを備えている。また、内輪１０と外輪１２との間には、ボール１１を保持する保持器１３が配置され、その保持器１３の両側には、内輪１０と外輪１２の間の隙間を封止するシール１４が設けられている。

マストローラ用軸受１の内輪１０は、連結体１５から軸方向に向けて突設された接続軸１５Ａに固定されている。内輪１０の軸方向途中部の外周には、複数のボール１１が配置された環状の軌道面１６が形成されている。
各マスト４の一対の側板８間に、マストローラ用軸受１が収容されている。マストローラ用軸受１の外輪１２の外径は、マスト４の両側板８間の間隔よりもやや小さく設定されている。外輪１２の外表面１２Ａは、マスト４の両側板８と所定の隙間Ｃ１を隔てて配置されている。外輪１２は、たとえば軸受鋼や炭素鋼などの鋼材によって形成されている。外輪１２の軸方向途中部の内周には、複数のボール１１が配置された環状の軌道面１７が形成されている。外輪１２は内輪１０に対して相対回転可能にされている。フォーク６に荷が積載されると、マストローラ用軸受１が一方の側板８に押しつけられて、外輪１２の外表面１２Ａと側板８の内面８Ａとが接触するようになる。

フォーク６およびリフトブラケット５の昇降時には、これらフォーク６およびリフトブラケット５とともにマストローラ用軸受１も昇降する。外輪１２が内輪１０に対して回転自在に設けられているので、側板８の内面８Ａに接触する外輪１２は、マストローラ用軸受１の昇降にともなって転動する。フォーク６およびリフトブラケット５がマストローラ用軸受１に支持されているので、フォーク６およびリフトブラケット５を、その姿勢を保ちつつスムーズに昇降させることができる。

マストローラ用軸受１の外輪１２の連結体１５側端部（図２に示す右側端部）の外表面１２Ａと、マストの側板８の内面８Ａの間には、弾性体としての円環状の弾性リング体（弾性体）１８が介装されている。この弾性リング体１８は、たとえばゴムによって形成されている。弾性リング体１８は、側板８の内面８Ａに接触する接触面１８Ａをその外周側に有しており、外輪１２の連結体１５側端面よりも連結体１５側に張り出して、連結体１５側端面も部分的に覆っている。弾性リング体１８は、外輪１２の連結体１５側端部の外表面１２Ａおよび外輪１２の連結体１５側端面に、加硫接着により固定されている。この接触面１８Ａの軸方向幅は、たとえば外輪１２の軸方向幅の１／４程度の大きさに設定されている。弾性リング体１８は、径方向に収縮可能であり、外輪１２にともなって転動する。

フォーク６に荷が積載されているときは、リフトブラケット５、連結体１５および内輪１０を介して、外輪１２に荷重が伝達し、外輪１２の外表面１２Ａがマスト４の側板８の内面８Ａに押し付けられるようになる。これにより、マスト４の側板８が外輪１２と直接接触するようになる。そして、マスト４および外輪１２がともに鋼材によって形成されているので、リフトブラケット５およびフォーク６を、マストローラ用軸受１によって強固に支持することができる。

一方、フォーク６が空荷であるときは、外輪１２はマスト４の側板８の内面８Ａに押し付けられない。そして、弾性リング体１８の接触面１８Ａが側板８の内面８Ａに接触している。
以上により、この実施形態（第１実施形態）によれば、外輪１２の連結体１５側端部の外表面１２Ａには、径方向外方に向けて突出して形成された弾性リング体１８が配置されている。弾性リング体１８はマスト４の側板８の内面８Ａに干渉している。したがって、外輪１２がマスト４の側板８の内面８Ａに押し付けられていない場合には、弾性リング体１８がマスト４の側板８の内面８Ａに接触している。このため、外輪１２のマスト４に対するがたつきの発生を防止することができる。

たとえば、外輪１２の軸方向の中央部に弾性リング体１８を配置する構成では、外輪１２がマスト４の側板８の内面８Ａに対して押し付けられると、弾性リング体１８が側板８の内面８Ａと外輪１２の外表面１２Ａとの間に挟まれて、弾性リング体１８に比較的大きな力が作用するようになる。そのため、弾性リング体１８に磨耗や損傷が発生し、これにより、弾性リング体１８の寿命が短くなるおそれがある。

これに対し、外輪１２の連結体１５側端部に弾性リング体１８を配置する構成では、弾性リング体１８が外輪１２と側板８の内面８Ａの接触に直接寄与しない位置に配置されているので、外輪１２が側板８の内面８Ａに押し付けられると、弾性リング体１８は外輪１２と当接して径方向に収縮し、外輪１２の外表面１２Ａが側板８の内面８Ａに直接接触するようになる。このとき、弾性リング体１８には比較的小さな押圧力しか作用しないので、弾性リング体１８に磨耗や損傷がほとんど生じない。したがって、弾性リング体１８の寿命の低下を防止することができる。これにより、マストローラ用軸受１の異音の発生を長期にわたって防止することができる。

図３は、本発明の他の実施形態（第２実施形態）に係るマストローラ用軸受２０の構成を説明するための断面図である。図３において、図１および図２に示された各部に対応する部分には、図１および図２と同一の参照符号を付して示し、説明を省略する。
図３に示すマストローラ用軸受２０が、図１に示すマストローラ用軸受１と相違する点は、外輪２２の外表面２２Ａの連結体１５側端部（図３に示す右側端部）に、弾性リング体（弾性体）２１を収容するための環状段部（凹部）２３が形成されていることである。外輪２２の外表面２２Ａの連結体１５側端部には、外表面２２Ａよりも小径の円筒面２４が形成されている。この円筒面２４の一端側は外輪２２の連結体１５側の端面に接続され、また、円筒面２４の他端側は環状段部２３に接続されている。円筒面２４とマスト４の側板８の内面８Ａとの間に弾性リング体２１が介装されている。この弾性リング体２１は、弾性リング体１８と同様、ゴムによって形成されている。

円環状の弾性リング体２１は、その断面形状が略矩形に形成されている。弾性リング体２１の外周側には、側板８の内面８Ａに接触する接触面２１Ａを有している。この接触面２１Ａの軸方向幅は、たとえば外輪２２の軸方向幅の１／４程度の大きさに設定されている。弾性リング体２１の両側面には、それぞれＶ溝２５が形成されている。そのため、弾性リング体２１はマスト４と円筒面２４との間に介装された状態で径方向に収縮し易い。これにより、弾性リング体２１がマスト４に接触したときの収縮量が大きい。したがって、異音の発生をより確実に防止することができる。

図４は、本発明のさらに他の実施形態（第３実施形態）に係るマストローラ用軸受３０の構成を説明するための断面図である。図４において、図１および図２に示された各部に対応する部分には、図１および図２と同一の参照符号を付して示し、説明を省略する。
図４に示すマストローラ用軸受３０が、図１に示すマストローラ用軸受１と相違する点は、外輪３２が内側環状体３３と、内側環状体３３の外表面３３Ａを取り囲む外側環状体３４とに２分割されている点である。内側環状体３３は、軸方向途中部の内周に環状の軌道面１７を有している。各環状体３３，３４は、軸受鋼や炭素鋼などの鋼材によって形成されている。内側環状体３３と外側環状体３４との間には、第１Ｏリング（弾性体）３５および第２Ｏリング（弾性体）３６と、第１Ｏリング３５の脱落を防止するためのフランジ３７とが介装されている。第１および第２Ｏリング３５，３６は、内側環状体３３と外側環状体３４との間の軸方向の両端部に配置されており、たとえばゴムによって形成されている。フランジ３７は、円筒部３７Ａと円筒部３７Ａの端部（図４に示す左側端部）から径方向外方に向けて張り出すフランジ部３７Ｂとを備えている。

内側環状体３３の外表面３３Ａは、第１円筒面３８と、外輪３２の連結体１５側端部（図４に示す右側端部）に第１円筒面３８よりも大径に形成された第２円筒面３９とによって構成されている。第１円筒面３８と第２円筒面３９とは環状段部４０によって接続されている。
外側環状体３４の内周は、第１円筒面３８に対向する第３円筒面４１と、第２円筒面３９に対向する第４円筒面４２とによって構成されている。第３円筒面４１と第４円筒面４２とは環状段部４３によって接続されている。第３円筒面４１は、第１円筒面３８との間に所定の隙間Ｃ２を隔てて配置されている。第４円筒面４２は、第２円筒面３９との間に所定の隙間Ｃ２を隔てて配置されている。第２円筒面３９には、第２Ｏリング３６を収容するための環状溝４３が形成されている。第３円筒面４１の連結板９側端部（図４に示す左側端部）には、フランジ３７を収容するための第１環状段部４４および第３環状段部４６が形成されている。また、第３円筒面４１の連結板９側端部には、第１Ｏリング３５を収容するための第２環状段部４５が形成されている。第１環状段部４４の外端は、第２環状段部４５の内端に接続されている。第２環状段部４５の外端は、第３環状段部４６の内端に接続されている。第３環状段部４６は、外側環状体３４の連結板９側端面に接続されている。

外側環状体３４と内側環状体３３との間における第１Ｏリング３５と第２Ｏリング３６とによって挟まれた空間内、すなわち、外側環状体３４の内周、内側環状体３３の外表面３３Ａ、第１Ｏリング３５および第２Ｏリング３６によって区画された空間には、シリコーンオイルやグリースなどの高粘性流体４７が充填されている。この高粘性流体４７は、第１および第２Ｏリング３５，３６によってシールされている。内側環状体３３と外側環状体３４との間に高粘性流体４７が充填されているので、外側環状体３４と内側環状体３３との接触時の衝撃を緩和させることができる。第１および第２Ｏリング３５，３６は、高粘性流体４７のシールとして機能するだけでなく、外側環状体３４を弾性的に支持する弾性体としても機能する。

外側環状体３４は、第１および第２Ｏリング３５，３６によって、径方向外方に向けて弾性的に押圧されている。このため、外側環状体３４がマスト４の側板８の内面８Ａに押し付けられて、外側環状体３４の外周面３４Ａが、側板８の内面８Ａに直接接触している。
フォーク６に荷が積載されているときは、リフトブラケット５、連結体１５および内輪１０を介して、内側環状体３３に荷重が伝達し、内側環状体３３の外表面３３Ａが外側環状体３４の内周に押し付けられるようになる。これにより、内側環状体３３が外側環状体３４と直接接触するようになる。内側環状体３３および外側環状体３４がともに鋼材によって形成されているので、マストローラ用軸受３０によって、リフトブラケット５およびフォーク６を強固に支持することができる。一方、フォーク６が空荷であるときは、内側環状体３３の外表面３３Ａが外側環状体３４の内周に押し付けられない。

以上により、この実施形態（第３実施形態）によれば、外輪３２が内側環状体３３と外側環状体３４とに２分割されて、この内側環状体３３と外側環状体３４との間に第１および第２Ｏリング３５，３６が介装されている。このため、外輪３２全体がマスト４の側板８の内面８Ａに押し付けられていない場合には、第１および第２Ｏリング３５，３６による弾性的な押圧力を受けて、外側環状体３４が側板８の内面８Ａに接触する。したがって、外輪３２のマスト４に対するがたつきの発生を防止することができる。

また、外輪３２を内側環状体３３と外側環状体３４とに２分割するとともに、内側環状体３３および外側環状体３４の間の軸方向の中央部に第１および第２Ｏリング３５，３６を配置する構成では、外輪３２が側板８の内面８Ａに押し付けられると、第１および第２Ｏリング３５，３６が内側環状体３３の外表面３３Ａと外側環状体３４の内周との間に挟まれて、第１および第２Ｏリング３５，３６に比較的大きな力が作用するようになる。そのため、第１および第２Ｏリング３５，３６に磨耗や損傷が発生し、これにより、第１および第２Ｏリング３５，３６の寿命が短くなるおそれがある。

これに対し、内側環状体３３および外側環状体３４の間の連結体１５側端部に第１および第２Ｏリング３５，３６を配置する構成では、第１および第２Ｏリング３５，３６が内側環状体３３と外側環状体３４との接触に直接寄与しない位置に配置されているので、外輪３２全体がマスト４の側板８の内面８Ａに押し付けられると、第１および第２Ｏリング３５，３６は内側環状体３３および外側環状体３４に挟まれて径方向に収縮し、内側環状体３３の外表面３３Ａと外側環状体３４の内周とが直接接触するようになる。このとき、第１および第２Ｏリング３５，３６には比較的小さな押圧力しか作用しないので、第１および第２Ｏリング３５，３６に磨耗や損傷がほとんど生じない。したがって、第１および第２Ｏリング３５，３６の寿命の低下を防止することができる。これにより、異音の発生を長期にわたって防止することができる。

また、内側環状体３３の外表面３３Ａが、２つの円筒面３８，３９によって構成されているので、外側環状体３４を内側環状体３３に対して軸方向に移動させることにより、外側環状体３４を内側環状体３３に組み付けることができる。これにより、内側環状体３３と外側環状体３４とを比較的容易に組み付けることができる。
以上、この発明の３つの実施形態について説明したが、この発明は、他の形態で実施することもできる。

前述の第１および第２実施形態では、外輪１２，２２の連結体１５側端部の外表面１２Ａ，２２Ａに弾性環状体１８，２１を配置させているが、外輪１２，２２の連結板９側端部の外表面１２Ａ，２２Ａに弾性環状体１８，２１を配置する構成とすることもできし、一対の弾性環状体１８，２１を外輪１２，２２の両端部の外表面１２Ａ，２２Ａに配置する構成とすることもできる。

また、第１実施形態において、弾性体として環状の弾性環状体１８でなく、外輪１２の外表面１２Ａに、その周方向に沿って間欠的に配置された複数の弾性体から構成されるものであってもよい。この場合、弾性体として、ゴムに代えて、径方向に伸縮（収縮）可能なコイルばねが採用されていてもよい。
さらに、第２実施形態では、弾性環状体２１を収容するための環状段部２３が形成されるとしてが、外輪２２の外表面２２Ａに環状溝が形成され、その環状溝に弾性環状体２１が収容される構成であってもよい。

さらにまた、前述の第３実施形態では、外側環状体３４の内周、内側環状体３３の外表面３３Ａ、第１Ｏリング３５および第２Ｏリング３６によって区画された空間に高粘性流体４７が充填されるとして説明したが、この空間に高粘性流体が充填されていない構成にすることもできる。
その他、特許請求の範囲に記載された事項の範囲で種々の設計変更を施すことが可能である。

本発明の一実施形態に係るマストローラ用軸受が適用されたフォークリフトの構成を概略的に示す側面図である。 図１に示すマストおよびマストローラ用軸受の構成を説明するための断面図である。 本発明の他の実施形態に係るマストローラ用軸受の構成を説明するための断面図である。 本発明のさらに他の実施形態に係るマストローラ用軸受の構成を説明するための断面図である。

符号の説明

１…マストローラ用軸受、４…マスト、８Ａ…内面（内壁）、１０…内輪、１１…ボール（転動体）、１２…外輪、１２Ａ…外表面、１７…軌道面、１８…弾性リング体（弾性体）、２０…マストローラ用軸受、２１…弾性リング体（弾性体）、２２…外輪、２２Ａ…外表面、２３…環状段部（凹部）、３０…マストローラ用軸受、３２…外輪、３３…内側環状体、３３Ａ…外表面、３４…外側環状体、３５…第１Ｏリング（弾性体）、３６…第２Ｏリング（弾性体）、Ｃ２…隙間

Claims (3)

1. 内輪と、複数の転動体を介して前記内輪に連結された外輪とを備え、内壁を有するマスト内に昇降可能に収容されたマストローラ用軸受であって、
   前記外輪の軸方向端部の外表面から径方向外方に向けて突設されて、径方向に収縮可能な弾性体を備え、
   前記弾性体が、前記マストの前記内壁と干渉することを特徴とする、マストローラ用軸受。
2. 前記外輪の前記外表面の端部には、前記弾性体を収容するための収容凹部が形成されていることを特徴とする、請求項１記載のマストローラ用軸受。
3. 内輪と、複数の転動体を介して前記内輪に連結された外輪とを備え、内壁を有するマスト内に昇降可能に収容されたマストローラ用軸受であって、
   前記外輪は、前記複数の転動体が接する軌道面を有する内側環状体と、前記内側環状体の外表面を取り囲む外側環状体とに２分割されており、
   前記内側環状体と前記外側環状体との間の軸方向端部に、前記内側環状体の外表面から径方向外方に向けて突設されて径方向に収縮可能な弾性体が介装されることにより、前記内側環状体と前記外側環状体とが隙間を隔てて配置されており、
   前記外側環状体が前記マストの前記内壁と干渉することを特徴とする、マストローラ用軸受。

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