JP2010043182A - ポリプロピレン系樹脂発泡粒子、および型内発泡成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を金型内に充填し、水蒸気で加熱成形して得られる型内発泡成形体において、発泡粒子の融着が低温から良好で、成形体変形が少なく、構成する粒子同士の隙間も少なく（発泡粒子の伸びが良く）、成形体が均一に融着しており、表面性の優れた型内発泡成形体を得る。
【解決手段】成形体の表面性の悪化や融着の偏在を生じさせないためには、発泡粒子の熱収縮開始温度を制御すること、また、低い成形圧で成形するためには低融点のポリプロピレン系樹脂を使用する必要があることが分かった。
【選択図】 なし

Description

本発明は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子に関するものである。さらに詳しくは、緩衝包装材、通函、断熱材、自動車のバンパー芯材などに用いられるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造に好適に使用し得るポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびそれからなる型内発泡成形体に関する。

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を金型内に充填し、水蒸気で加熱成形して得られる型内発泡成形体は、型内発泡成形体の長所である形状の任意性、軽量性、断熱性などの特徴を持つ。また同様の合成樹脂発泡粒子を用いる型内発泡成形体と比較すると、ポリスチレン系樹脂発泡粒子を用いて得られる型内発泡成形体に比べて、耐薬品性、耐熱性、圧縮後の歪回復率（力学特性）に優れており、またポリエチレン系樹脂発泡粒子を用いる型内発泡成形体と比べて、寸法精度、耐熱性、圧縮強度が優れている。これらの特徴により、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて得られる型内発泡成形体は、断熱材、緩衝包装材、自動車内装部材、自動車バンパー用芯材など様々な用途に用いられている。

使用者の目に触れる場所に使用される一般緩衝包材、自動車内装部材、通い箱と言った用途に使用される型内発泡成形体は、表面性が重要視されるものが多い。これらの用途では、型内発泡成形体に通常求められる剛性、軽量性、断熱性などの物性に加え、良好な表面性が求められる。また、型内発泡成形体は蒸気成形直後に加熱の影響で変形することがあるが、これを加熱養生して変形をなくす養生工程があり、生産性の観点から養生時間の短縮が望まれている。型内発泡成形体は、発泡粒子同士を融着させ型内発泡成形体とするため、型内発泡成形体の発泡粒子同士間に隙間が発生することがあり、外観を重視する製品には、この隙間を嫌うものも多い。発泡粒子間の隙間（粒子間隙）を目立たなくさせるためには、一般に型内発泡成形時に予め発泡粒子内の空気圧を大気圧以上加圧、及び／または、成形機の加熱蒸気圧力を高くし、発泡粒子の膨張力を高めて発泡粒子同士の隙間がなくなるようにして融着を促進させるなどの方法が採られる。

しかし、型内発泡成形では、加熱蒸気斑や型内発泡成形体の厚みの違う部分の存在などにより、型内発泡成形体全体を均一に融着させることが難しい場合がある。加熱蒸気斑の例としては、発泡粒子の種類によるが、成形初期の流入蒸気による加熱により発泡粒子が膨張しはじめ、蒸気の流れを偏在させ、融着が偏在して起こる例がある。特に型内発泡成形体表面は融着しているものの、内部は融着していない場合がある。また、型内発泡成形体に厚みの違う部分があると、薄い部分は過度に蒸気に曝され融着しすぎ、厚い部分は十分加熱されずに融着しにくい等の問題が生じる。これも加熱蒸気斑の一種である。また加熱蒸気斑により、型内発泡成形体の特定の部位に融着性に劣る「粒子隙間」が発生する場合もある。加熱蒸気斑を解消するため加熱蒸気圧を高くすると、型内発泡成形体全体の形状が加熱しすぎで変形が大きくなり養生時間が延びたりすることがある。従来の発泡粒子では型内発泡成形体の「融着の向上」、「粒子間隙の抑制」と「変形の抑制」の両方のバランスにより加熱条件を定め成形してきたが、この成形温度幅は狭く、成型機や金型を変更する毎に条件を調査して最適条件を定める煩雑さがあった。また、金型によっては蒸気の通り易い部位や通りにくい部位が存在するため、実際には金型内での温度を均質化することが困難で、たとえば、金型を作り替えるといった金型の蒸気経路の調整などを都度変更することは、非常に難しい。加熱蒸気斑があっても、言い換えると、幅広い成形温度範囲で、成形バランスのとれた「均一融着」性に優れ、「粒子隙間」や「変形」が存在しないような型内発泡成形体が望まれていた。

また、成形直後の型内発泡成形体に粒子隙間がない場合でも、養生することにより粒子間隙が発生することがあり、これは型内発泡成形時にセル膜が延伸された歪みが養生による再加熱で収縮をするためと考えられる。

また、昨今のエネルギー消費による二酸化炭素排出削減要望や、成形加工コスト減という意味での蒸気ユーティリティーコスト減、成形サイクル減の要望から、なるべく低温の蒸気で成形可能である発泡粒子が望まれている。また、高温蒸気での成形が必要な場合、耐圧仕様の高い成形機や金型を用いる必要が生じ、設備コストが高くなるといった問題もあるため、このような観点からも低温蒸気での成形が望まれている。

樹脂の溶融張力に着眼した技術としては、特許文献１に、密度０．９２０ｇ／ｃｍ³以上のポリエチレン系樹脂粒子を発泡させて得られた、真の密度が０．０２４〜０．０４２ｇ／ｃｍ³の発泡粒子において、該発泡粒子の１９０℃、２．１６ｋｇｆで測定したメルトフローインデックスが０．１〜１０ｇ／１０ｍｉｎ、１９０℃で測定したメルトテンションの値が２．５ｇ以下であり、且つ該発泡粒子を構成する気泡の平均径が２５０μｍ以上であることを特徴とする無架橋ポリエチレン系樹脂発泡粒子が成型可能な温度範囲が広いことが開示されている。
特開２０００−１７０７９号公報

本発明の目的は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を金型内に充填し、水蒸気で加熱成形して得られる型内発泡成形体において、発泡粒子の融着が低温から比較的良好で成形温度幅が広く、発泡粒子の伸びが良いため、型内発泡成形体を構成する粒子同士の隙間も少なく、型内発泡成形体の変形が少ない、表面性の優れた型内発泡成形体を得ることにある。

上述した問題を解決するため、本発明者らが鋭意検討した結果、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形時に、加熱蒸気斑があっても均質に発泡し、「粒子間隙」、「融着斑」、「型内発泡成形体変形」が発生しにくく、さらに型内発泡成形時の歪みが少なく、養生しても「粒子間隙」が発生しにくい発泡粒子を作成することができた。詳しくは成形加熱初期に発泡粒子表層に収縮が起き、発泡粒子間に蒸気が均一に流れやすくなり、加熱蒸気斑が発生しにくく均一に発泡するため、「融着斑」や「粒子間隙」が少なく、低温蒸気で成形が可能となり、過剰加熱による「型内発泡成形体変形」も少ない型内発泡成形体が得られる。また、成形後には歪みが残りにくい樹脂を使用することで成形後の養生工程での「粒子間隙」が発生しにくい発泡粒子である。この様な発泡粒子はポリプロピレン系樹脂の６０℃以上、融点−２５℃以下で２％の収縮が生じる発泡粒子であることが分かり、更に、ポリプロピレン系樹脂が特定の溶融粘度と張力を有することで成形後の歪みが改善されることを見出し、本発明者らは以下の発明の完成にいたった。

即ち、本発明の第１は、融点が１２５℃以上１５０℃以下のポリプロピレン系樹脂を発泡させて得られる、真倍率が２０倍以上４０倍以下のポリプロピレン系樹脂発泡粒子において、該発泡粒子表面から取り出した薄膜を１０℃／ｍｉｎの昇温速度で加熱した際、２％収縮開始温度が、６０℃以上、融点−２５℃以下であるポリプロピレン系樹脂発泡粒子に関する。

好ましい態様としては、
（１）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の１７０℃での溶融粘度が７５００ｐｏｉｓｅ以上、１２０００ｐｏｉｓｅ以下、溶融張力が０．５ｇ以上１．８ｇ以下であり、該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均セル径が２００μｍ以上５００μｍ以下である、
（２）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が多段発泡方法により得られた、
前記記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子に関する。

本発明の第２は、前記記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を、型内に充填して加熱し、該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子相互を融着せしめて得られる、発泡倍率が３０〜５０倍のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体に関する。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を使用することで、比較的低圧の加熱成形圧であっても融着性が良好であり、また、広い成形温度で得られる。えられた型内発泡成形体の表面の粒子間隙が少なく、表面美麗性に優れ、型内発泡成形体の耐変形性や養生回復性に優れる。

本発明に基材樹脂として使用するポリプロピレン系樹脂は、モノマーとしてプロピレンが５０ｍｏｌ％以上含まれる樹脂である。プロピレン以外に使用し得るモノマー成分としては、エチレン、１−ブテン、イソブテン、１−ペンテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、３，４−ジメチル−１−ブテン、１−ヘプテン、３−メチル−１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセンなどの炭素数２または４〜１２のα−オレフィン、シクロペンテン、ノルボルネン、テトラシクロ［６，２，１１，８，１３，６］−４−ドデセンなどの環状オレフィン、５−メチレン−２−ノルボルネン、５−エチリデン−２−ノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、メチル−１，４−ヘキサジエン、７−メチル−１，６−オクタジエンなどのジエン、塩化ビニル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、酢酸ビニル、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、無水マレイン酸、スチレン、メチルスチレン、ビニルトルエン、ジビニルベンゼンなどのビニル単量体などが挙げられ、それらの組み合わせも可能である。これらのうち、エチレン、若しくは１−ブテンと２元共重合体を使用することが耐寒脆性向上、安価という点で好ましい。また、比較的強度が高いことから耐変形性の意味でエチレン、１−ブテンの３元共重合体が好ましい。

また、本発明のポリプロピレン系樹脂は融点が１２５℃以上１５０℃以下である。好ましくは、１２５℃以上１４５℃以下である。ここで言う融点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、ポリプロピレン系樹脂粒子５〜６ｍｇを１０℃／ｍｉｎの昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温する事により樹脂粒子を融解し、その後１０℃／ｍｉｎで２２０℃から４０℃まで降温することにより結晶化させた後に、さらに１０℃／ｍｉｎで４０℃から２２０℃まで昇温したときに、２回目の昇温時に得られるＤＳＣ曲線における融解ピーク温度である。融点が１５０℃より大きい場合、低い加熱成形圧では、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子間の融着が不十分となる。１２５℃より小さい場合、耐熱性が良好でない。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、発泡粒子の表面から取り出した薄膜を１０℃／ｍｉｎの昇温速度で加熱した際、２％収縮開始温度が、６０℃以上、融点−２５℃以下である。具体的には、２％収縮開始温度は、図１に示すようにポリプロピレン系樹脂発泡粒子の表面から長さ１２ｍｍ×幅１ｍｍ×厚み０．１ｍｍの薄膜を切り出し、測定部位長さを１０ｍｍに制御して、熱機械分析装置（Ｔｈｅｒｍｏｍｅｃｈａｎｉｃａｌ Ａｎａｌｙｚｅｒ：ＴＭＡ）により０．１ｇの引張荷重を与えて２５℃から１０℃／ｍｉｎで昇温し、２％収縮（ＴＭＡ上での測定値は測定開始点を０μとしたときに２００μｍの収縮）したときの温度を言う。２％収縮開始温度が、６０℃未満の場合、成形の前準備として発泡粒子内の空気圧を大気圧以上に加熱加圧処理を施す場合があるが、その加熱により収縮し真倍率が変化するため、品質管理が困難となる。また、型内発泡成形時の金型内で初期加熱により発泡粒子が収縮しすぎて、金型内の充填率が低下し、型内発泡成形体に密度斑が生じる場合がある。また、２％収縮開始温度が融点−２５℃より高い場合、型内発泡成形時の金型内で初期加熱により発泡粒子が膨張しやすく、局所的に膨張した発泡粒子同士が蒸気の流れを偏在させ、融着が偏在する。

ポリプロピレン系樹脂への発泡セル形成剤としての添加剤は、揮発性発泡剤を使用する場合は、タルク、シリカ、炭酸カルシウムのような無機造核剤を０．００５重量部以上０．１重量部以下添加することが好ましい。空気、窒素、炭酸ガス、水のような無機発泡剤を使用する場合は、前記無機造核剤および／または吸水物質を使用することが好ましい。

吸水物質としては、塩化ナトリウム、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、硼砂、硼酸亜鉛等の水溶性無機物、メラミン（化学名１，３，５−トリアジン−２，４，６−トリアミン）、アンメリン（同１，３，５−トリアジン−２−ヒドロキシ−４，６−ジアミン）、アンメリド（同１，３，５−トリアジン−２，４−ヒドロキシ−６−アミン）、シアヌル酸（同１，３，５−トリアジン−２，４，６−トリオール）、イソシアヌル酸（同１，３，５−トリアジン−２，４，６（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）−トリオン）、アセトグアナミン（同１，３，５−トリアジン−２，４−ジアミン−６−メチル）、ベンゾグアナミン（同１，３，５−トリアジン−２，４−ジアミン−６−フェニル）、トリス（メチル）イソシアヌレート、トリス（エチル）イソシアヌレート、トリス（ブチル）イソシアヌレート、トリス（２−ヒドロキシエチル）イソシアヌレート、メラミン・イソシアヌル酸縮合物等のトリアジン骨格を有する化合物、ポリエチレングリコール、エチレン（メタ）アクリル酸共重合体のアルカリ金属塩、ブタジエン（メタ）アクリル酸共重合体のアルカリ金属塩、カルボキシル化ニトリルゴムのアルカリ金属塩、イソブチレン−無水マレイン酸共重合体のアルカリ金属塩、ポリ（メタ）アクリル酸のアルカリ金属塩等の親水性ポリマー等の親水性有機物が挙げられる。水溶性無機物を使用する場合、その添加量は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して０．０１〜１重量部であることが好ましい。親水性有機物を使用する場合、その添加量は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して０．１〜５重量部であることが好ましい。これら、水溶性無機物や親水性有機物は２種以上を併用してもよい。

これらの無機造核剤および／または吸水物質の添加量が不適切な場合、発泡粒子セル径が大きくなりすぎる場合や、微細になりすぎる場合がある。

ポリプロピレン系樹脂に対して、必要に応じた添加剤として、溶融張力調整剤、造核剤、吸水剤、界面活性剤型もしくは高分子型の帯電防止剤、顔料、難燃性改良材、導電性改良材等を使用することができ、添加方法としては、通常、ポリプロピレン系樹脂粒子の製造過程において溶融した樹脂中に添加することが好ましい。

ポリプロピレン系樹脂は、通常、発泡に利用されやすいようにあらかじめ押出機、ニーダー、バンバリミキサー、ロール等を用いて溶融加工し、円柱状、楕円状、球状、立方体状、直方体状等のような所望の形状のポリプロピレン系樹脂粒子とすることが出来る。ポリプロピレン系樹脂粒子の製造は、通常、所望の添加剤をポリプロピレン系樹脂にドライブレンドやマスターバッチブレンドにより添加して、押出機内で溶融混練したあと、押出機先端のダイスからストランド状に押出、水槽などで十分に冷却されたストランドをカットして粒子状に加工する方法や、ダイスから樹脂を直接水中に吐出しながら、粒子状にカットするアンダーウォーターカット方式等の方法が採られる。該押出機としては単軸押出機、二軸押出機などが使用される。加工の際の樹脂温度は樹脂の融点＋３０℃以上、２５０℃以下が好ましい。２５０℃を超えるとポリプロピレン系樹脂が分解劣化する場合がある。融点＋３０℃未満の樹脂温度では十分に混練されない場合や、押出機に過大な負荷がかかることがある。

作製されたポリプロピレン系樹脂粒子は再加熱、特に発泡の際に変形することがあり、変形後の形状によっては成形時の金型へ充填が悪くなるため、適宜ポリプロピレン系樹脂粒子の形状を調整することが好ましい。

また、ポリプロピレン系樹脂粒子の平均粒重量は、好ましくは０．５〜３．０ｍｇ、より好ましくは０．５〜２．０ｍｇ、更に好ましくは０．５〜１．５ｍｇである。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、上述のポリプロピレン系樹脂粒子を後述の条件により発泡させることで得られる。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、好ましくは１７０℃での溶融粘度７５００ｐｏｉｓｅ以上、１２０００ｐｏｉｓｅ以下である。更に好ましくは、８０００ｐｏｉｓｅ以上、１２０００ｐｏｉｓｅ以下である。本発明において融点はＤＳＣ曲線により得られた融解ピークの温度としているが、実際は融点よりも低温、高温の結晶成分も存在する分布を示している。ポリプロピレン系樹脂にとって１７０℃という温度は、溶融延伸加工が可能であるが若干結晶の融け残りが存在しているような温度状態であり、そのときの溶融粘度はポリプロピレン系樹脂発泡粒子製造中や成形中の半溶融時の粘度、樹脂の粘り強さを間接的に反映している。溶融粘度が７５００ｐｏｉｓｅ未満の場合、発泡時の樹脂の粘り強さが不足し、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の独立気泡率が低くなり成形困難となったり、型内蒸気成形の際に型内発泡成形体形状を保てず変形し、変形時の皺が養生しても残る場合がある。溶融粘度が１２０００ｐｏｉｓｅを超えては、半溶融時の樹脂に粘りがありすぎて目的とする高倍率のポリプロピレン系樹脂発泡粒子が得られにくい場合や、得られたとしても２％収縮開始温度が６０℃未満になる場合がある。

また、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の１７０℃での溶融張力は、好ましくは０．５ｇ以上、１．８ｇ以下である。更に好ましくは、０．５ｇ以上１．６ｇ以下である。溶融張力が０．５ｇ未満の場合、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子作製の際に気泡を保持する力が不足し、破泡しやすく、独立気泡を保つことが困難となる場合がある。溶融張力が１．８ｇを越えては、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子作製時や発泡成形時にポリプロピレン系樹脂発泡粒子のセル膜に無理な延伸がかかりやすくなり、その結果、セル膜に潜在歪みが発生することがある。これにより発泡直後の収縮や養生時の加熱による収縮がおき、型内発泡成形体の発泡粒子間隙が開いて表面性が悪化したり、寸法精度が悪化したり、養生回復に長時間かかる場合がある。

本発明の溶融粘度および溶融張力の測定は、直径１ｍｍφ×ランド長１０ｍｍのダイスを使用して１７０℃、剪断速度１２２ｓｅｃ^-1にて押出を実施し、引取速度６ｍ／ｍｉｎ、ダイス先端と溶融張力測定用の滑車の接点距離は３５ｃｍの条件下で測定したときの値である。このとき周囲の雰囲気は２５℃の湿度５０％である。溶融張力はチャート上で振幅をもっているが、本発明では振幅の中央値を溶融張力とする。

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の１７０℃での溶融粘度や溶融張力は、ポリプロピレン系樹脂と比して発泡させる工程においても殆ど変化しないため、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の１７０℃での溶融粘度や溶融張力は発泡前のポリプロピレン系樹脂と同じと考えてよく、ポリプロピレン系樹脂の溶融粘度や溶融張力を調整することで所望の値とすることが出来る。

本発明のポリプロピレン系樹脂は半溶融時に適度な強度を持ちつつ、且つ、延伸に対して抵抗がない、潜在歪みを発生しにくいことが重要になる。このような樹脂の設計は高分子間の絡み合いが少ない方が好ましいが、溶融張力が適切な範囲にあれば高分子量成分や長鎖分岐、部分架橋がポリプロピレン系樹脂に存在をしていても構わない。ポリプロピレン系樹脂の溶融時の特性はポリプロピレン系樹脂の重合時の条件によって分子量分布や組成分布により決定されると考えられるが、溶融張力調整剤により意図的に制御することも可能である。

意図的にポリプロピレン系樹脂の溶融粘度、溶融張力を制御する方法としては、溶融張力調整剤を使用する方法がある。溶融張力調整剤としては、有機過酸化物やポリプロピレン系オリゴマーがある。具体的には、ポリプロピレン系樹脂を有機過酸化物で分解させ溶融張力を低下させる方法や、ポリプロピレン系オリゴマーをポリプロピレン系樹脂に添加することにより溶融張力を低下させる方法が挙げられる。一例として、ポリプロピレン系樹脂を有機過酸化物で分解させるには、一般に押出機内で加熱溶融したポリプロピレン系樹脂に有機過酸化物を添加することによって行われる。有機過酸化物の使用量は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．００１〜０．１重量部の範囲が好適である。市販のポリプロピレン系樹脂にも分子量分布の狭いものは、この方法で分子量分布を調整したものがあり、レオロジーコントロールあるいはビスブレーキングと呼ばれている。狭い分子量分布のポリプロピレン系樹脂は、高分子量成分が少ないため、発泡時、つまり半溶融延伸時に分子間の絡まりが少なく、溶融張力は適度な値となる。過酸化物処理の際、使用するポリプロピレン系樹脂の分子量を適宜選択し、１７０℃での溶融粘度が７５００ｐｏｉｓｅ以上、１２０００ｐｏｉｓｅ以下の範囲になるようにする。使用する有機過酸化物としては、１，１−ビス（t−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、t−ブチルパーオキシラウレート、２，５−ジメチル２，５ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、t−ブチルパーオキシベンゾエート、ジクミルパーオキサイド、１，３−ビス（t−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、t−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート等が挙げられる。

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造するに当たり、使用する発泡剤に特に制限はなく、プロパン、イソブタン、ノルマルブタン、イソペンタン、ノルマルペンタン等の脂肪族炭化水素；空気、窒素、二酸化炭素等の無機ガス；水等が例示でき、これらは単独でも２種以上を併用しても使用することが出来る。発泡剤の使用量は、目的とする発泡倍率のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得るために異なるが、通常、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して３〜１００重量部であることが好ましい。３重量部未満では所望の発泡倍率のポリプロピレン系樹脂発泡粒子が得られない場合があり、１００重量部を超えると、ポリプロピレン系樹脂への発泡剤の溶解の飽和量以上になり、溶解しない発泡剤が無駄になる場合がある。また、適切な発泡剤の量でない場合に、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均セル径が細かくなりすぎる場合がある。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、ポリプロピレン系樹脂粒子、発泡剤、水、分散剤、分散助剤を含んでなる分散液を耐圧容器内に入れて、所定の温度まで加熱し、加圧下のもと、分散液を耐圧容器内よりも低圧雰囲気下に放出して得られるものである。具体的には、ポリプロピレン系樹脂粒子を、発泡剤、水、分散剤、分散助剤と共に耐圧容器内で分散させ、分散液を、好ましくはポリプロピレン系樹脂粒子の融点−２５℃以上、融点＋２５℃以下の範囲、更に好ましくは融点−１０℃以上、融点＋１０℃以下の範囲の温度に加熱するとともに発泡剤を含浸させ、耐圧容器内の温度、圧力を一定に保持しながら、加圧下で、分散液を耐圧容器内よりも低圧雰囲気下に放出することによりポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造するポリプロピレン系樹脂発泡粒子製造時に使用する耐圧容器には特に制限はなく、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子製造時における容器内圧力、容器内温度に耐えられるものであればよく、例えばオートクレーブ型の耐圧容器があげられる。

本発明で使用することが出来る分散剤としては、例えば、第三リン酸カルシウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、塩基性炭酸亜鉛、酸化アルミニウム、酸化鉄、酸化チタン、アルミノ珪酸塩、硫酸バリウム、カオリン等の無機系分散剤が挙げられるがこれに限った物ではない。

本発明で使用することが出来る分散助剤としては、例えば、アルキルスルホン酸ソーダ、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ、ｎ−パラフィンスルホン酸ソーダ、α−オレフィンスルホン酸ソーダ等が挙げられる。分散剤と分散助剤の組み合わせは、発泡剤などによって適宜調整することができる。

分散剤や分散助剤の使用量は、その種類や、用いるポリプロピレン系樹脂の種類と使用量によって異なるが、通常、水１００重量部に対して分散剤０．２〜３重量部、分散助剤０．００１〜０．１重量部であることが好ましい。また、ポリプロピレン系樹脂粒子は、水中での分散性を良好なものにするために、通常、水１００重量部に対して２０〜１００重量部使用するのが好ましい。

なお、本発明において、ポリプロピレン系樹脂粒子、発泡剤、水、分散剤、分散助剤を含んでなる分散液を耐圧容器内に入れて、所定の温度まで加熱し、加圧下のもと、分散液を耐圧容器内よりも低圧雰囲気下に放出して発泡させることを「一段発泡」と称し、一段発泡で得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を「一段発泡粒子」と称す場合がある。

以上の製造方法により真倍率５倍以上４０倍以下のポリプロピレン系樹脂一段発泡粒子を作製する。発泡粒子の倍率が５倍未満の場合は後述する多段発泡を行っても発泡倍率バラツキが大きくなったりして、品質が不良になることがある。

本発明では、真倍率２０倍以上４０倍以下のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を成形に使用するため、真倍率が５倍以上２０倍未満の一段発泡粒子が得られた場合は、さらに再発泡させ所望の発泡倍率になるように制御する。具体的には所望の倍率に満たない一段発泡粒子が得られた場合、該一段発泡粒子を密閉容器内に入れて窒素、空気などを含浸させる加圧処理により一段発泡粒子内の圧力を常圧以上にした後、該一段発泡粒子をスチーム等で加熱加圧して除圧、更に発泡させることにより、発泡倍率２０倍以上４０倍以下のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることができる。

ここで一段発泡粒子をさらに再発泡させることを「二段発泡」と称し、二段発泡で得られた発泡粒子を「二段発泡粒子」と称す場合がある。

二段発泡粒子でも所望の発泡倍率に達しない場合は、再度同様の操作を行い、三段、四段と繰り返すことで所望の発泡倍率とする。このように、再発泡することを多段発泡方法と称し、多段発泡方法によって得られた発泡粒子を総称して「多段発泡粒子」と称する。

多段発泡の一例として、二段発泡を行う場合、二段発泡させる際の一段発泡粒子内の圧力は、１．５〜７．０ｋｇ／ｃｍ²が好ましく、特に２．０〜５．５ｋｇ／ｃｍ²が好ましい。加熱加圧条件は、密閉容器中で粒子同士が溶融したり接着したりしない温度を適宜選択する。一段発泡粒子内の圧力が１．５ｋｇ／ｃｍ²未満の場合、二段発泡の効果が少なく殆ど倍率が増加しない場合があり、７．０ｋｇ／ｃｍ²以上の場合、発泡倍率バラツキが大きくなることがある。

以上のように、一段発泡または二段発泡以上の多段発泡方法により、成形に使用できる真倍率２０倍以上４０倍以下のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造する。

本発明においてポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、特に断りのない限り、型内発泡成形に供する直前のものをいい、例えば、二段発泡を行った場合は、二段発泡粒子のことである。本発明の発泡粒子は、発泡粒子の表面層を特定条件で加熱した際、特定の収縮挙動を有するが、この様な性質を獲得させやすい一つの方法として、多段発泡方法がある。

真倍率が２０倍未満のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を成形に使用すると目的とする発泡倍率の型内発泡成形体が得られない。真倍率が４０倍より大きい場合は金型成形の際に型内発泡成形体が収縮・変形しやすくなり、所望の形状が得られない場合がある。

ここでポリプロピレン系樹脂発泡粒子の真倍率は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の重量ｗ（ｇ）およびエタノール水没体積ｖ（ｃｍ³）を求め、発泡前のポリプロピレン系樹脂粒子の密度ｄ（ｇ／ｃｍ³）から次式により求めたものである。
真倍率＝ｄ×ｖ／ｗ

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均セル径は好ましくは２００μｍ以上５００μｍ以下である。平均セル径が２００μｍ未満の場合、セル膜は薄く引き延ばされて延伸が大きくかかっており、金型成形時の収縮・変形、表面性の悪化の原因になる場合がある。また５００μｍより大きい場合には、型内発泡成形体表面に皺が発生し、型内発泡成形体外観が不良となる場合がある。

平均セル径が当該範囲のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得るには、ポリプロピレン系樹脂中の添加剤や発泡剤の種類、使用量、発泡圧力を適宜調整することで得られる。

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均セル径は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のほぼ直径を含むような切断面を顕微鏡により観察、撮影し、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のほぼ中央を通る直線を引き、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子表面との２カ所の交点の距離（Ｌ）と該直線が貫通している気泡数（ｎ）より以下のように求める。
平均セル径＝Ｌ／ｎ

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を示差走査熱量計（ＤＳＣ）で測定したとき、ＤＳＣ曲線において、低温側と高温側に２つの融解ピークを有し、ＤＳＣ高温側融解ピーク熱量比（以下、単にＤＳＣピーク比と称す場合がある）が１０〜５０％の範囲にあることが好ましい。ＤＳＣピーク比の測定方法は、試料３〜６ｍｇを４０℃〜２２０℃まで１０℃／分の速度で昇温した時に得られるＤＳＣ曲線において、低温側ピークと低温側ピークと高温側ピークの間の極大点からの融解開始ベースラインへの接線で囲まれる熱量である、低温側の融解ピーク熱量ＱＬと、ＤＳＣ曲線の高温側ピークと低温側ピークと高温側ピークの間の極大点からの融解終了ベースラインへの接線で囲まれる熱量である高温側融解ピーク熱量ＱＨから、
ＤＳＣピーク比（％）＝ＱＨ／（ＱＨ＋ＱＬ）×１００
として求められる。ＤＳＣピーク比が当該範囲であると、表面性のよい型内発泡成形体が得られやすい。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形に用いる場合には、イ）そのまま用いる方法、ロ）あらかじめポリプロピレン系樹脂発泡粒子中に空気等の無機ガスを圧入し、発泡能を付与する方法、ハ）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を圧縮状態で金型内に充填し成形する方法、など従来既知の方法が使用しうる。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子から型内発泡成形体を成形する方法としては、例えば、ロ）の方法を用いると、あらかじめポリプロピレン系樹脂発泡粒子を耐圧容器内で空気加圧し、粒子中に空気を圧入することにより発泡力を付与し、これを閉鎖しうるが密閉し得ない成形型内に充填し、水蒸気などを加熱媒体として０．１５ＭＰａ〜０．３３ＭＰａ（ゲージ圧）程度の加熱水蒸気圧で３〜３０秒程度の加熱時間で成形しポリプロピレン系樹脂発泡粒子同士を融着させこのあと成形金型を水冷により型内発泡成形体取り出し後の型内発泡成形体の変形を抑制できる程度まで冷却した後、金型を開き、型内発泡成形体を得る方法などが挙げられる。ロ）の方法において、あらかじめポリプロピレン系樹脂発泡粒子内に空気を圧入する場合、耐圧容器は常温でもよいが、容器を加熱して空気加圧（加熱加圧）すると、粒子中への空気の圧入を短時間で行えるため、生産効率が高くなり好ましい。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、融点の低いポリプロピレン系樹脂発泡粒子を使用しているため、場合によっては０．１５ＭＰａ程度の加熱成形圧が低い場合でも成形が出来る点に特徴を有している。

本発明において、型内発泡成形によりポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得ることが出来る。得られた型内発泡成形体の発泡倍率は、好ましくは３０〜５０倍である。

型内発泡成形体の発泡倍率は、型内発泡成形体のエタノール水没体積（ｃｍ³）を重量（ｇ）で除して、発泡前の樹脂粒子の密度（ｇ／ｃｍ³）を乗じたものである。

以下、本発明を実施例、比較例によって詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

実施例、比較例で用いたポリプロピレン系樹脂を表１に、発泡粒子作製条件および諸物性を表２に示した。また、成形評価結果を表３に示した。

各種項目の測定および評価は以下の様に実施した。

＜融点の測定＞
セイコーインスツルメンツ（株）製のＤＳＣ６２００型示差走査熱量計を用いて、ポリプロピレン系樹脂粒子５〜６ｍｇを１０℃／ｍｉｎの昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温する事によりポリプロピレン系樹脂粒子を融解し、その後１０℃／ｍｉｎで２２０℃から４０℃まで降温することにより結晶化させた後に、さらに１０℃／ｍｉｎで４０℃から２２０℃まで昇温したときに得られるＤＳＣ曲線から、２回目の昇温時の融解ピーク温度を融点とした。

＜溶融粘度・溶融張力の測定＞
ポリプロピレン系樹脂の溶融粘度および溶融張力の測定は発泡前の樹脂を使用して測定を行った。キャピログラフ（東洋精機製）を使用して、直径１ｍｍφ×ランド長１０ｍｍのダイスを使用して１７０℃、剪断速度１２２ｓｅｃ^-1にて押出を実施し、引取速度６ｍ／ｍｉｎ、ダイス先端と溶融張力測定用の滑車の接点距離は３５ｃｍの条件下で測定したときの値である。このとき周囲の雰囲気は２５℃の湿度５０％である。溶融張力はチャート上で振幅をもっているが、本発明では振幅の中央値を溶融張力とする。

＜ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の真倍率＞
成形に使用したポリプロピレン系樹脂発泡粒子の嵩体積約５０ｃｍ^３の重量ｗ（ｇ）およびエタノール水没体積ｖ（ｃｍ³）を求め、発泡前の樹脂粒子の密度ｄ（ｇ／ｃｍ³）から次式により求めた。
真倍率＝ｄ×ｖ／ｗ
使用した発泡粒子が二段発泡品の場合は一段の真倍率も記載した。

＜内部平均セル径＞
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子１０個、それぞれのほぼ直径を含むような切断面を顕微鏡により観察、撮影し、各ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のほぼ中央を通る直線を引き、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子表面との２カ所の交点の距離（Ｌｉ）と該直線が貫通している気泡数（ｎｉ）より以下のように求め、更に１０個の相加平均とした。
セル径Ｒｉ＝Ｌｉ／ｎｉ
平均セル径＝Ｒｉの１０個の相加平均

＜発泡粒子表面部位の２％収縮開始温度の測定＞
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子１０個についてＢｒｕｋｅｒＡＸＳ製、ＴＭＡ４０００ＳＡを使用し引張荷重法で測定を実施した。図１に示すように発泡粒子の表面部位から長さ１２ｍｍ×幅１ｍｍ×厚み０．１ｍｍのフィルムサンプルを切り出し、サンプルを挟み込むチャック間距離（サンプル測定長）を１０ｍｍになるように装置にセットし、引張荷重０．１ｇをかけて２５℃で安定した時点で位置をゼロとし、１０℃／ｍｉｎの昇温速度で融点付近まで昇温し、２００μｍ収縮した温度を２％収縮開始温度とした。各ポリプロピレン系樹脂発泡粒子１０個の２％収縮温度を求め、相加平均とした。

＜加熱加圧処理特性＞
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子に発泡力を付与するために、予め耐圧容器内で５０℃に加熱した空気で加圧、該粒子中に空気を圧入促進するときに、加熱空気による発泡粒子の倍率変化が起きるかどうかについて調査した。
倍率の変化が５％以内のもの：○
倍率の変化が５％以上のもの：×

＜発泡粒子ＤＳＣピーク比＞
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を示差走査熱量計（ＤＳＣ）で測定した。発泡粒子３〜６ｍｇを４０℃〜２２０℃まで１０℃／分の速度で昇温した時に得られるＤＳＣ曲線において、低温側ピークと低温側ピークと高温側ピークの間の極大点からの融解開始ベースラインへの接線で囲まれる熱量である、低温側の融解ピーク熱量ＱＬと、ＤＳＣ曲線の高温側ピークと低温側ピークと高温側ピークの間の極大点からの融解終了ベースラインへの接線で囲まれる熱量である高温側融解ピーク熱量ＱＨから、
ＤＳＣピーク比（％）＝ＱＨ／（ＱＨ＋ＱＬ）×１００
として求めた。

＜対金型収縮率（収縮率）＞
４００×３００×２２ｍｍの板状の型内発泡成形体をポリプロピレン系樹脂発泡粒子により成形・冷却後金型から取り出し、２５℃、５０％ｒｈに１時間放置した後、７５℃で８時間養生した後、再度２５℃、５０％Ｒｈに１２時間放置し、縦・横・厚み寸法を測定し金型寸法に対する収縮率を求めた。その後、縦・横・厚みの収縮率の平均を求め、平均収縮率とした。平均収縮率３．０％以下のものを○、３．０％より大きいものを×とした。平均収縮率が３．０％より大きくなると、型内発泡成形体の寸法精度が悪くなり、実用上問題があるとされている。

＜型内発泡成形体変形評価（変形）＞
対金型収縮率を測定した板状の型内発泡成形体の外観を目視観察し、ヒケ（凹み）やヒケに由来すると思われるおおきな皺（１ｃｍ以上の筋）がほとんど無いものは○、僅かに皺があるがヒケがないものは△、皺が多く形状全体が波打っているものを×とした。

＜成形体辺部伸び評価（伸び）＞
型内発泡成形体変形評価を実施した板状（直方体）の型内発泡成形体の１２辺部を観察し、辺に発泡粒子が十分伸びなかったためにできた隙間個数を求める、もしくは発泡粒子形状がそのまま残って辺のエッジが出ていないことを観察して以下の判定とした。
隙間無し・・・◎
５個未満・・・○
５個以上１０個以下・・・△
辺のエッジが出ていない・・・×

＜表面性評価（養生前後粒子間隙）＞
型内発泡成形体変形評価を実施した板状の型内発泡成形体の表面を観察し、１０ｃｍ^２当たりの発泡粒子間の１ｍｍ^２以上の陥没や間隙の平均個数を求めて以下の判定とした。
３０箇所未満・・・○
３０箇所以上１００個未満・・・△
１００箇所以上・・・×

＜融着性評価（融着斑）＞
表面性評価を実施した板状の型内発泡成形体を、カッターナイフで型内発泡成形体の厚み方向に約２ｍｍの切り込みを入れた後、手で切り込み部から型内発泡成形体を破断し、破断面を観察して、破壊されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子と破壊されないポリプロピレン系樹脂発泡粒子の分布状態を観察した。
全体的に融着している場合：○
融着斑がある場合：×

＜型内発泡成形体の発泡倍率＞
融着性評価を実施した板状の型内発泡成形体より、嵩体積約５０ｃｍ^３のブロックを切り出し、その重量Ｗ（ｇ）およびエタノール水没体積Ｖ（ｃｍ^３）を求め、発泡前の樹脂粒子の密度ｄ（ｇ／ｃｍ^３）から次式により求める。
発泡倍率＝ｄ×Ｖ／Ｗ

（実施例１）
ポリプロピレン系樹脂として、エチレン−プロピレンランダム共重合体（Ａ２）１００重量部に溶融張力調整剤として有機過酸化物を使用して得られた融点１３７．２℃のエチレン−プロピレンランダム共重合体（Ａ３）を使用し、セル造核剤としてポリエチレングリコール０．５重量部およびタルク０．１重量部をドライブレンドした後、５０ｍｍ単軸押出機（大阪精機工作（株）製２０ＶＳＥ−５０−２８型）内で溶融混練した。溶融混練した樹脂を直径２ｍｍの円形ダイよりストランド状に押出し、水冷後、ペレタイザーで切断し、一粒の重量が１．２ｍｇ／粒のポリプロピレン系樹脂粒子を得た。

得られたポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部、水３００重量部、分散剤としてカオリン（エンゲルハード社製ＡＳＰ−１７０）０．８重量部、分散助剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．０２重量部を容量１０Ｌの耐圧オートクレーブ中に仕込み、攪拌下、発泡剤として炭酸ガスを６重量部添加した。オートクレーブ内容物を昇温し、１４３℃の発泡温度まで加熱した後、さらに炭酸ガスを追加してオートクレーブ内圧を３．０ＭＰａ（ゲージ圧）とした。その後、３０分間保持した後、オートクレーブ下部のバルブを開き、４．０ｍｍφの開口オリフィスを通して、オートクレーブ内容物を大気圧下に放出してポリプロピレン系樹脂ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得た。得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子（一段発泡粒子）の真倍率は１１倍、ＤＳＣピーク比は２１％であった。さらに、得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を耐圧容器内に入れ加熱空気加圧処理を行い、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子内部の空気圧力（以下内圧と呼ぶ）を０．３６ＭＰａとした。このとき一段発泡粒子の真倍率は変化しなかった。この内圧０．３６ＭＰａの一段発泡粒子を０．１２ＭＰａ（ゲージ圧）の蒸気により加熱膨張、二段発泡させ、真倍率約３０倍、セル径３２０μｍ、ＤＳＣ比２１％のポリプロピレン系樹脂（二段）発泡粒子（Ａ３Ｃ１）を得た。

得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子（Ａ３Ｃ１）は再度加熱空気加圧処理を行い、内圧０．１９ＭＰａになるように調整した。このとき発泡倍率は変化していなかった。このポリプロピレン系樹脂発泡粒子（Ａ３Ｃ１）をダイセン株式会社製ポリオレフィン発泡成形機ＫＤ−３４５を用い、縦３００ｍｍ×横４００ｍｍ×厚み２２ｍｍの金型に充填し、０．２１ＭＰａ（ゲージ圧）の水蒸気で厚み方向に５％圧縮して加熱成形させることにより、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得た。得られた型内発泡成形体は２５℃×５０％ｒｈで１時間放置した後、７５℃の恒温室内で８時間養生乾燥を行い、再び２５℃×５０％ｒｈで１時間放置した後に各種評価、観察を実施した。型内発泡成形体の評価結果を表３に示す。

（実施例２）
ポリプロピレン系樹脂として、表１記載のＡ１、表２記載の添加剤配合、及び発泡粒子製造条件とし、二段発泡条件を適宜調整した以外は、実施例１と同様の方法にて、真倍率約３０倍のポリプロピレン系樹脂（二段）発泡粒子（Ａ１Ｃ１）を得た。得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子（Ａ１Ｃ１）に関して、０．２７ＭＰａ（ゲージ圧）の水蒸気圧で成形を実施し、実施例１と同様の方法にてポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得た。得られた型内発泡成形体は実施例１と同様の評価を行った。型内発泡成形体の評価結果を表３に示す。

（比較例１）
ポリプロピレン系樹脂として、実施例２と同じ表１記載のＡ１を使用し、セル造核剤としてタルク０．１重量部をドライブレンドした後、５０ｍｍ単軸押出機（大阪精機工作（株）製２０ＶＳＥ−５０−２８型）内で溶融混練した。溶融混練した樹脂を直径２ｍｍの円形ダイよりストランド状に押出し、水冷後、ペレタイザーで切断し、一粒の重量が１．２ｍｇ／粒のポリプロピレン系樹脂粒子を得た。

得られたポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部、水３００重量部、分散剤として第三リン酸カルシウム（太平化学産業社製）２重量部、分散助剤としてアルキルスルホン酸ナトリウム０．０４重量部を容量４．５Ｌの耐圧オートクレーブ中に仕込み、攪拌下、発泡剤としてイソブタンを２８重量部添加した。オートクレーブ内容物を昇温し、１３６．０℃の発泡温度まで加熱した。その後、３０分間保持した後、オートクレーブ下部のバルブを開き、直径４．０ｍｍの開口オリフィスを通して、オートクレーブ内容物を大気圧下に放出してポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得た。得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子（Ａ１Ｂ１）の発泡倍率は約３０倍、セル径は２７０μｍ、ＤＳＣピーク比は２２％であった。

得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子（Ａ１Ｂ１）は、０．２７ＭＰａ（ゲージ圧）の水蒸気で加熱成形させることにより、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得た。得られた型内発泡成形体は実施例１と同様の評価を行った。結果を表３に示す。

（比較例２）
表２記載の樹脂種、添加剤配合、及び発泡粒子製造条件とし、二段発泡条件を適宜調整した以外は、実施例１と同様の方法にて、真倍率約３０倍のポリプロピレン系樹脂（二段）発泡粒子（Ａ２Ｃ１）を得た。成形前に耐圧容器を６０℃として加熱空気加圧処理を行い、内圧０．１９ＭＰａになるように調整しようとしたが、発泡粒子が収縮し、真倍率が低下したため発泡粒子の倍率制御ができなくなった。

以上の実施例では、いずれも型内発泡成形体の対金型収縮率、型内発泡成形体変形、辺部伸び、粒子間隙、融着斑とも良好であった。

比較例１では、２％収縮開始温度が融点−２５℃以上で、本発明の範囲外であり、表面性に若干劣り、融着斑のある型内発泡成形体となった。また、比較例２では、２％収縮開始温度が６０℃以下で、本発明の範囲外であり、加熱加圧処理工程で発泡粒子が収縮してしまうため生産管理が困難となった。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内成形した型内発泡成形体は、高倍率で緩衝包装材用途等の変形や収縮しやすい形状においても変形が少なく、寸法安定性に優れており発泡粒子間の伸びが優れており、型内発泡成形体表面が美麗で、型内発泡成形体内部に融着斑もない。且つ、比較的低圧の水蒸気圧で成形可能であり、工業的に経済的に製造することができる。

本発明における２％収縮開始温度測定の薄膜採取から測定までのイメージを表した図である。

Claims (4)

1. 融点が１２５℃以上１５０℃以下のポリプロピレン系樹脂を発泡させて得られる、真倍率が２０倍以上４０倍以下のポリプロピレン系樹脂発泡粒子において、該発泡粒子表面から取り出した薄膜を１０℃／ｍｉｎの昇温速度で加熱した際、２％収縮開始温度が、６０℃以上、融点−２５℃以下であるポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
2. ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の１７０℃での溶融粘度が７５００ｐｏｉｓｅ以上、１２０００ｐｏｉｓｅ以下、溶融張力が０．５ｇ以上１．８ｇ以下であり、該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均セル径が２００μｍ以上５００μｍ以下である請求項１記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
3. ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が多段発泡方法により得られた請求項１または２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を、型内に充填して加熱し、該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子相互を融着せしめて得られる、発泡倍率が３０〜５０倍のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体。